JP2011073344A - 樹脂成形品取出装置及び樹脂成形品取出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形型における冷却時間を短縮でき、意図しない変形を生じることなく成形型から樹脂成形品を取り出せる樹脂成形品取出装置を提供する。
【解決手段】成形型２１０内で成形されて成形型２１０から露出した露出面２１１を有する樹脂成形品２２０を成形型２１０から取り出す樹脂成形品取出装置１００に、成形型２１０に対して相対的に移動可能に設けられ成形品２２０に接触する成形品保持部１１０と、成形品保持部１１０に接触した成形品２２０を吸引する吸引部１２０とを備え、成形品保持部１１０は、露出面２１１に接触する接触部１６０と露出面２１１に接触しない非接触部としての空隙１６２とを備え、接触部１６０は露出面２１１に対して露出面２１１の３０％以上の面積で接触する接触面１６１を有し吸引部１２０は空隙１６２を介して成形品２２０を吸引するようにする。
【選択図】図１

Description

本発明は樹脂成形品取出装置及び樹脂成形品取出方法に関し、特に光拡散板等の板状の光学部材を成形型から取り出すのに適した樹脂成形品取出装置及び樹脂成形品取出方法に関する。

樹脂成形品の製造方法の一つとして、従来、成形型を用いた製造方法が知られている。このような成形型を用いた製造方法としては、例えば、射出成形法が挙げられる。射出成形法では、所望の形状のキャビティを有する成形型を用意し、そのキャビティ内に溶融樹脂を射出充填し、その後キャビティ内で溶融樹脂を冷却固化させることにより成形型内でキャビティ形状を樹脂に転写して、樹脂成形品を得ている。前記の射出成形法は、製造コストが安く大量生産に適した方法として、例えば光学部材の製造などに適している。

前記のように成形型内で冷却固化した樹脂成形品は、適切な方法で成形型から取り出され、各樹脂成形品の用途へと供される。成形型から樹脂成形品を取り出す方法は、得られる樹脂成形品の品質に影響を及ぼすことがあるため、従来から検討がなされてきた。例えば特許文献１には、成形型から樹脂成形品を取り出す際の温度に着目した技術が記載されている。

特開２００３−１６８９号公報

成形型から樹脂成形品を取り出す具体的な方法の例を、図面を用いて説明する。図７は、従来の樹脂成形品取出装置の概要を模式的に示す図である。なお図７において、樹脂成形品及び成形型は断面の様子を示す。
図７に示すように、成形型３１０にはキャビティを構成する凹部３１１と凹部３１１に連通する樹脂供給路３１２とが形成されている。このような成形型３１０では、図示しないスタンパによって凹部３１１に蓋をし、前記のスタンパと成形型３１０との間で凹部３１１により構成されるキャビティ内に樹脂供給路３１２を通じて溶融樹脂を射出充填し、キャビティ内で溶融樹脂を冷却固化させて樹脂成形品３２０を製造するようになっている。溶融樹脂の固化後、スタンパは取り除かれ、樹脂成形品取出装置４００により成形型３１０から樹脂成形品３２０が取り出されることになる。

従来の樹脂成形品取出装置４００は、成形型３１０に向けて進退可能に設けられたチャック４１０を備え、チャック４１０は樹脂成形品３２０に対向する吸盤４１１を備えていた。このような樹脂成形品取出装置４００では、チャック４１０を成形型３１０に近づく方向に前進させ、前記の吸盤４１１により樹脂成形品３２０を吸着して、その後、チャック４１０を成形型３１０から離れる方向に後退させることにより、成形型３１０から樹脂成形品３２０を取り出していた。

しかしながら、前記の樹脂成形品取出装置４００では吸盤４１１による吸着力によって樹脂成形品３２０をチャック４１０に保持させているため、樹脂成形品３２０の吸盤４１１によって吸着された部分に意図しない変形が生じることがあった。このような意図しない変形が生じると、例えば光学部材などの用途においては、製品の光学特性が変化し、品質が損なわれるおそれがある。そこで、従来は、樹脂成形品３２０が意図せず変形しないようにするため、樹脂を十分に冷却することで硬く固化させてから樹脂成形品３２０を成形型３１０から取り出すようにしていた。ところが、その場合には冷却に時間を要するため、製造効率の点から課題があった。
本発明は上記に鑑みてなされたものであって、成形型における冷却時間を短縮でき、意図しない変形を生じることなく成形型から樹脂成形品を取り出せる樹脂成形品取出装置及び樹脂成形品取出方法を提供することを目的とする。

本発明者は上述した課題を解決して目的を達成するために鋭意検討した結果、樹脂成形品取出装置におけるチャックの樹脂成形品と接触する面の面積を、前記樹脂成形品に合わせて所定の範囲に収めるようにすることにより、成形型における冷却時間を短縮でき、更に意図しない変形を生じることなく成形型から樹脂成形品を取り出せることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は以下の〔１〕〜〔７〕を要旨とする。

〔１〕 成形型内で成形されて、当該成形型から露出した露出面を有する樹脂成形品を、前記成形型から取り出す樹脂成形品取出装置であって、
前記成形型に対して相対的に移動可能に設けられるとともに、前記樹脂成形品に接触する成形品保持部と、
前記成形品保持部に接触した前記樹脂成形品を吸引する吸引部とを備え、
前記成形品保持部は、前記露出面に接触する接触部と、前記露出面に接触しない非接触部としての空隙とを備え、
前記接触部は、前記樹脂成形品の前記露出面に対して前記露出面の３０％以上の面積で接触する接触面を有し
前記吸引部は、前記空隙を介して前記樹脂成形品を吸引する、樹脂成形品取出装置。
〔２〕 前記樹脂成形品が板状成形品である〔１〕記載の樹脂成形品取出装置。
〔３〕 前記樹脂成形品が光学部材である〔１〕又は〔２〕記載の樹脂成形品取出装置。
〔４〕 前記樹脂成形品が射出成形法により製造されたものである、〔１〕〜〔３〕のいずれか一項に記載の樹脂成形品取出装置。
〔５〕 前記接触面と前記露出面とが接触した状態において前記樹脂成形品の温度を調整する温度制御部を備える、〔１〕〜〔４〕のいずれか一項に記載の樹脂成形品取出装置。
〔６〕 〔１〕〜〔５〕のいずれか一項に記載の樹脂成形品取出装置によって前記樹脂成形品を前記成形型から取り出す樹脂成形品取出方法であって、
前記成形品保持部と前記成形型とを接近させて前記接触面を前記樹脂成形品の前記露出面に接触させる工程と、
前記吸引部により前記空隙を介して前記樹脂成形品を前記成形品保持部に保持させる工程と、
前記成形品保持部と前記成形型とを離間させて前記成形型から前記樹脂成形品を取り出す工程と、
前記成形品保持部で前記樹脂成形品を保持した状態を維持して、前記樹脂成形品の形状を前記接触面の形状に合わせて変形させる工程とを有する、樹脂成形品取出方法。
〔７〕 樹脂成形品の製造方法であって、
成形型を用いて射出成形により樹脂成形品を成形するステップと、
〔１〕〜〔５〕のいずれか一項に記載の樹脂成形品取出装置によって前記樹脂成形品を前記成形型から取り出す樹脂成形品取出ステップと、を備え、
前記樹脂成形品取出ステップは、
前記成形品保持部と前記成形型とを接近させて前記接触面を前記樹脂成形品の前記露出面に接触させる工程と、
前記吸引部により前記空隙を介して前記樹脂成形品を前記成形品保持部に保持させる工程と、
前記成形品保持部と前記成形型とを離間させて前記成形型から前記樹脂成形品を取り出す工程と、
前記成形品保持部で前記樹脂成形品を保持した状態を維持して、前記樹脂成形品の形状を前記接触面の形状に合わせて変形させる工程とを有する、樹脂成形品の製造方法。

本発明の樹脂成形品取出装置によれば、成形型における冷却時間を短縮でき、意図しない変形を生じることなく成形型から樹脂成形品を取り出せる。
本発明の樹脂成形品取出方法によれば、成形型における冷却時間を短縮でき、意図しない変形を生じることなく成形型から樹脂成形品を取り出せる。さらに、樹脂成形品の形状を接触面の形状に合わせて所望の形状に変形させることも可能である。

図１は、本発明の一実施形態としての樹脂成形品取出装置及び成形型の概要を模式的に示す図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る樹脂成形品取出装置の成形品保持部であるチャックを、その接触面側から見た様子を模式的に示す図である。 図３は、本発明の一実施形態に係る成形型及び樹脂成形品を、その露出面側から見た様子を模式的に示す図である。 図４は、本発明の一実施形態としての樹脂成形品取出装置及び成形型の概要を模式的に示す図である。 図５は、本発明の一実施形態としての樹脂成形品取出装置及び成形型の概要を模式的に示す図である。 図６は、本発明の一実施形態に係る樹脂成形品取出装置の成形品保持部であるチャックを、その接触面側から見た様子を模式的に示す図である。 図７は、従来の樹脂成形品取出装置の概要を模式的に示す図である。

以下、本発明について実施形態を示して詳細に説明するが、本発明は以下に示す実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において、任意に変更して実施できる。

図１は本発明の一実施形態としての樹脂成形品取出装置及び成形型の概要を模式的に示す図である。なお、図１において、樹脂成形品、成形型及び接触部は断面の様子を示す。また、図２は、本発明の一実施形態に係る樹脂成形品取出装置の成形品保持部であるチャックを、その接触面側から見た様子を模式的に示す図である。さらに、図３は、本発明の一実施形態に係る成形型及び樹脂成形品を、その露出面側から見た様子を模式的に示す図である。

図１に示すように、本発明の一実施形態に係る樹脂成形品取出装置１００は、樹脂成形品２２０に接触する成形品保持部としてのチャック１１０と、吸引部としての真空ポンプ１２０と、温度制御部としてのヒーター１３０と、チャック１１０を移動させる駆動部としてのアーム１４０とを備える。一方、樹脂成形品取出装置１００によって成形型２１０から取り出される樹脂成形品２２０は、その表面の少なくとも一部が、成形型２１０から露出した露出面２２１となっている。本実施形態においては、矩形の平坦な露出面２２１が成形型２１０に覆われずに露出した板状の樹脂成形品２２０を例に挙げて説明する。

チャック１１０は、基部１５０と、基部１５０に設けられた接触部１６０とを備え、成形型２１０に対して相対的に移動可能に設けられている。
基部１５０は、接触部１６０を支持する支持部材である。基部１５０は、樹脂成形品２２０をチャック１１０で保持する際に樹脂成形品２２０の露出面２２１に向き合う設置面１５１を有していて、この設置面１５１に接触部１６０が設けられている。
設置面１５１は、後述する接触部１６０の接触面１６１よりも広い面積を有する面であり、通常は樹脂成形品２２０の露出面２２１以上に広い面積を有する面である。設置面１５１の面形状は、取り出し後に得たい理想的な樹脂成形品２２０の形状に合わせて設定することが好ましい。具体的には、設置面１５１の面形状は、理想的な形状の樹脂成形品２２０の露出面２２１を転写した形状とすることが好ましい。後述する矯正工程において設置面１５１の面形状にあわせて樹脂成形品２２０の形状を理想的な形状に変形させるためである。
本実施形態では、設置面１５１は接触部１６０の接触面１６１及び樹脂成形品２２０の露出面２２１よりも広い面積を有する平坦な単一の平面として形成されているものとする。

また、基部１５０には、真空ポンプ１２０に連結された真空吸引路１５２が形成されている。真空吸引路１５２は設置面１５１に形成された真空吸引口１５３において開口しており、真空ポンプ１２０によって真空吸引口１５３から空気を吸引できるようになっている。

基部１５０は、通常、剛性を有する材料により形成する。設置面１５１に設けられる接触部１６０を安定して保持するため、及び、矯正工程において樹脂成形品２２０の形状を設置面１５１の面形状にあわせて変形させるようにするためである。よって通常は、基部１５０は接触部１６０及び樹脂成形品２２０よりも体積弾性率が高い剛性材料により形成される。
また、基部１５０は、熱伝導率の高い材料により形成することが好ましい。ヒーター１３０からの熱を効率よく樹脂成形品２２０に使えられるようにするためである。
これらの観点から、基部１５０は、例えばアルミニウム、ステンレス鋼等の金属により形成することが好ましい。
本実施形態では基部１５０として金属製の平板形状の基部１５０を用いているものとする。

接触部１６０は、基部１５０の設置面１５１に設けられて、樹脂成形品２２０をチャック１１０で保持する際に樹脂成形品２２０に接触する部材である。このため接触部１６０は、その露出面２２１側（図１では右側）に接触面１６１を有する。接触面１６１は、樹脂成形品２２０をチャック１１０で保持する際に樹脂成形品２２０の露出面２２１と接触する面である。

また接触部１６０は、その露出面２２１側に開口する空隙として真空溝１６２を有して設けられている。したがって、接触部１６０が樹脂成形品２２０の露出面２２１と接触するときであっても、空隙である真空溝１６２は前記の露出面２２１に接触しない。また、樹脂成形品２２０をチャック１１０で保持する際には、真空ポンプ１２０により真空吸引口１５３を通じて真空溝１６２に存在する空気を吸引し、真空溝１６２内を減圧することによって生じる力（吸引力）で樹脂成形品２２０をチャック１１０で保持できるようになっている。

接触部１６０が真空溝１６２を有しているので、接触面１６１は樹脂成形品２２０の露出面２２１の全面と接するのではなく、その一部と接するようになっている。すなわち、少なくとも前記の真空溝１６２が露出面２２１側で開口する分だけ、接触部１６０と樹脂成形品２２０との接触面積は小さくなっている。しかし、接触面１６１が樹脂成形品２２０の露出面２２１の全面と接するのではないにしても、本実施形態の樹脂成形品取出装置１００においては、広い面積で接触面１６１と露出面２２１とが接触するようになっている。具体的な範囲を挙げると、接触部１６０の接触面１６１は、樹脂成形品２２０の露出面２２１に対して、露出面２２１の通常３０％以上、好ましくは５０％以上、より好ましくは７０％以上、また、通常１００％未満の面積で接触するようになっている。樹脂成形品２２０をチャック１１０で保持する際に接触部１６０の接触面１６１と樹脂成形品２２０の露出面２２１とがこのように大きな接触面積で接触するようにすることで、成形型２１０から樹脂成形品２２０を取り出す際に樹脂成形品２２０の意図しない変形を防止できる。

樹脂成形品２２０の露出面２２１に対する接触面１６１の接触は、通常、弾性接触となるようにする。接触面１６１と接触した露出面２２１が傷つくことを防止し、また、接触面１６１と露出面２２１とを密着させることにより真空溝１６２内の減圧状態を容易に維持できるようにするためである。前記の弾性接触を実現するため、通常、接触部１６０は弾性材料により形成する。ここで弾性材料とは、使用環境下において体積弾性率が通常１０ＧＰａ以下、好ましくは１ＧＰａ以下のものを言う。なお下限は、通常１０ＫＰａ以上、好ましくは１００ＫＰａ以上である。

さらに、樹脂成形品を形成する材料は、耐熱性に優れるものが好ましい。取り出し時の樹脂成形品２２０は冷却が十分に進行していない高温状態であることが多いためである。具体的な範囲を示すと、通常１００℃以上、好ましくは１２０℃以上の温度においても劣化しない材料により接触部１６０を形成することが好ましい。
上記の観点から、接触部１６０は、例えば、耐熱ウレタン、シリコンゴム、フッ素ゴム等により形成することが好ましい。また、連続気泡、独立気泡、半独立気泡を有する材料などにより形成することも好ましい。好ましい例を商品で挙げると、日東電工製「エプトシーラー」等が挙げられる。
本実施形態では、接触部１６０は弾性材料（例えば、独立気泡を有するシリコーン樹脂のスポンジ）で形成してあるものとする。

接触部１６０は、少なくとも樹脂成形品２２０の縁部２２２において、接触面１６１と露出面２２１とが接触するような位置に設けることが好ましい。以下適宜、樹脂成形品２２０の縁部２２２と接触する接触部１６０を「外枠接触部１６３」と呼び、その内側に位置する接触部１６０を「内側接触部１６４」と呼び、両者を区別しない場合に「接触部１６０」と呼ぶ。また図２に示すように、樹脂成形品２２０の縁部２２２と接触する外枠接触部１６３は、縁部２２２に沿って連続的に形成されていることが好ましい。いずれも、縁部２２２が樹脂成形品２２０の取り出しの際に意図しない変形を生じやすい部分であるので、この縁部２２２の変形を外枠接触部１６３で規制するためである。また、これにより外枠接触部１６３で囲まれた内側の真空溝１６２内の減圧状態を容易に維持することができるようになる。すなわち、吸引性の観点から、真空溝１６２は、接触部１６０が樹脂成形品２２０に当接した際に、閉じた空間となるように形成されることが好ましい。

また接触部１６０は、基部１５０の設置面１５１において、真空吸引口１５３が形成された部分は避けて形成するようにする。真空吸引口１５３を通じた吸引を確実に行なうようにするためである。
本実施形態においては、図２に示すように、基部１５０の設置面１５１には、接触面１６１側からみた平面形状が矩形である複数個の内側接触部１６４が所定の間隔の真空溝１６２を空けて行列状に並べて形成され、この行列状に並んだ内側接触部１６４を全て囲むように外枠接触部１６３が連続的に形成されているものとする。

図１に示すように、接触部１６０の厚さ（即ち、基部１５０の設置面１５１から接触部１６０の接触面１６１までの距離）Ｔは、通常１０ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下である。このように接触部１６０の厚さＴが薄いことにより、吸盤で樹脂成形品２２０を保持していた場合のように接触部分に変形が生じることがなく、成形型２１０からの取り外し時に樹脂成形品２２０に意図しない変形が生じることを防止できる。さらに、接触部１６０の厚さＴが薄いと、後述するようにヒーター１３０により基部１５０を加熱した場合に、基部１５０の熱をチャック１１０で保持した樹脂成形品２２０に効率よく伝えることができる。なお、接触部１６０の厚さＴがあまりに薄いと真空溝１６２の減圧の程度が均一にならず樹脂成形品２２０を安定して保持できなくなるおそれがあるため、接触部１６０の厚さＴは通常０．１ｍｍ以上にする。

また接触部１６０の厚さＴは接触面１６１のいずれの位置においても、後述する矯正工程において樹脂成形品２２０の形状を理想的な形状に変形させることができる程度に均一であることが好ましい。通常、基部１５０の設置面１５１の面形状は、取り出し後に得たい理想的な樹脂成形品２２０の形状に合わせて設定されるため、接触部１６０の厚さＴを上述した程度に均一にすれば、接触面１６１の面形状も取り出し後に得たい理想的な樹脂成形品２２０の形状に合わせた形状となり、後述する矯正工程において樹脂成形品２２０の形状を理想的な形状に変形させることができるようになるためである。

さらに、樹脂成形品２２０の縁部２２２と接触する外枠接触部１６３の厚さは、その内側の内側接触部１６４の厚さよりも厚くすることが好ましい。樹脂成形品２２０の縁部２２２における露出面２２１と接触面１６１との密着度を高めることにより、外枠接触部１６３で囲まれた内側の真空溝１６２内の減圧状態を容易に維持できるようにするためである。ただし、外枠接触部１６３の厚さを内側接触部１６４の厚さよりも厚くする程度は、前記の厚さの差によって各外枠接触部１６３及び内側接触部１６４の接触面１６１と接触する露出面２２１に、樹脂成形品２２０が意図しない変形を生じるほど大きい圧力の差が生じない程度にする。前記の厚さの差の具体的な程度は、外枠接触部１６３及び内側接触部１６４の厚さ及び弾性率などに応じて設定すればよい。
本実施形態においては、外枠接触部１６３は内側接触部１６４よりも厚さが厚く形成されているものの、前記の厚さの差は樹脂成形品２２０が意図しない変形を生じない程度になっているものとする。

図２に示すように、真空溝１６２の幅Ｗは、通常０．１ｍｍ以上、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上であり、通常５０ｍｍ以下、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下である。真空溝１６２の幅Ｗが小さすぎると樹脂成形品２２０を吸引する力が弱くなりすぎるおそれがあり、大きすぎると真空溝１６２内の減圧時に真空溝１６２に樹脂成形品２２０が入り込んで樹脂成形品２２０に意図しない変形が生じるおそれがある。

図１に示すように、真空ポンプ１２０は、チャック１１０に接触した樹脂成形品２２０を吸引する吸引部である。真空ポンプ１２０は、真空吸引口１５３において真空溝１６２に開口する真空吸引路１５２に接続されて、所定の吸引力で真空溝１６２を介して樹脂成形品２２０を吸引するようになっている。本実施形態の樹脂成形品取出装置１００では、接触部１６０の接触面１６１を樹脂成形品２２０の露出面２２１に接触させた状態で真空ポンプ１２０を稼動させることにより、真空ポンプ１２０が真空溝１６２を吸引することで真空溝１６２内が減圧され、樹脂成形品２２０をチャック１１０で保持できるようになっているものとする。

ヒーター１３０は、接触部１６０の接触面１６１と樹脂成形品２２０の露出面２２１とが接触した状態において樹脂成形品２２０を加熱して樹脂成形品２２０の温度を調整する装置である。ヒーター１３０は、通常、基部１５０を加熱できるように設置し、加熱した基部１５０の熱が樹脂成形品２２０に伝えられることで樹脂成形品２２０を加熱できるように構成する。このようにヒーター１３０が基部１５０を介して熱を伝えることにより樹脂成形品２２０の温度を調節するようにすれば、樹脂成形品２２０の露出面２２１の全面を覆うことができる程度に大きい設置面１５１から放射される熱で樹脂成形品２２０の温度を偏り無く均一に調整できるので、温度の偏りによって樹脂成形品２２０が意図しない変形を生じることを防止できる。また、前記の温度の偏りをより安定して防止する観点から、ヒーター１３０は基部１５０の温度を偏り無く調整できるものを用いることが好ましい。このようなヒーター１３０としては、例えば、電熱器、熱媒又は冷媒として水を用いた温度調節機などが挙げられる。
本実施形態では、基部１５０の設置面１５１とは反対側の裏面１５４にヒーター１３０を設けてあるものとする。

アーム１４０は、チャック１１０を移動させる駆動装置である。アーム１４０はバネ１４１を備えた取付具１４２を先端に備え、この取付具１４２によってチャック１１０の基部１５０の裏面１５４に接続されている。したがって、アーム１４０はチャック１１０を、バネ１４１を介して弾性的に支持するようになっている。
またアーム１４０は伸縮可能となっており、このアーム１４０の伸縮によって、チャック１１０を成形型２１０に接近させる方向へ移動させる前進動作と、チャック１１０を成形型２１０から離れさせる方向へ移動させる後退動作とが可能になっている。

一方、本実施形態の樹脂成形品取出装置１００により成形型２１０から取り出される樹脂成形品２２０は、成形型２１０に形成された凹部２１１中に存在する。凹部２１１は成形型２１０においてキャビティを構成する部分である。成形型２１０には、凹部２１１に連通する樹脂供給路２１２が形成されている。例えば射出成形法により製造される樹脂成形品２２０の場合、図示しないスタンパによって凹部２１１に蓋をし、前記のスタンパと成形型２１０との間で凹部２１１により構成されるキャビティ内に樹脂供給路２１２を通じて溶融樹脂（通常は熱可塑性樹脂）を射出充填し、キャビティ内で溶融樹脂を冷却固化させて樹脂成形品２２０を製造するようになっている。溶融樹脂の固化後、スタンパが取り除かれることにより樹脂成形品２２０の露出面２２１が露出し、図１に示す状態となる。

前記のような要領によって成形型２１０内で成形されるため、成形型２１０から取り出す以前の樹脂成形品２２０は凹部２１１内において成形型２１０表面に密着している。このため、何らかの手段を講じない場合には、樹脂成形品２２０と成形型２１０との間に空気が侵入することは難しい。そこで本実施形態では、樹脂成形品２２０と成形型２１０との間に空気（以下、適宜「離型エア」という。）を供給して樹脂成形品２２０の取り外しを容易にする観点から、成形型２１０に、凹部２１１内に開口する空気供給路２１３が形成されている。

図３に示すように、空気供給路２１３が開口する空気供給口２１４の位置は、樹脂成形品２２０の縁部２２２よりも内側であることが好ましい。樹脂成形品２２０の縁部２２２は接触部１６０のうちで最も外側に位置する外枠接触部１６３と接触する部分であるので、そのような外枠接触部１６３と接触する部分よりも外側に空気供給口２１４が位置すると、空気供給口２１４から供給される離型エアから加わる力によって樹脂成形品２２０の端が意図しない変形を生じるおそれがあるからである。
本実施形態では、空気供給口２１４は縁部２２２の直ぐ内側の位置に並んで形成されているものとする。なお、図３においては、樹脂成形品取出装置１００のチャック１１０の外枠接触部１６３が樹脂成形品２２０に接触した場合に外枠接触部１６３と接触する部分の内縁２２３を一点鎖線で示す。

本発明の一実施形態に係る樹脂成形品取出装置１００は上述したように構成されている。以下、樹脂成形品の製造方法について説明するとともに、この樹脂成形品取出装置１００によって成形型２１０から樹脂成形品２２０を取り出す樹脂成形品取出方法を、図面を用いて説明する。なお、図４及び図５は、いずれも、本発明の一実施形態としての樹脂成形品取出装置及び成形型の概要を模式的に示す図である。

樹脂成形品を製造する際には、成形型２１０を用いて樹脂成形品２２０を成形するステップと、樹脂成形品取出装置１００によって樹脂成形品２２０を成形型２１０から取り出す樹脂成形品取出ステップとを行なう。樹脂成形品２２０を成形するステップは、例えば、上述したように射出成形により行えばよい。

樹脂成形品取出ステップ（樹脂成形品取出方法）では、まず、図１に示すように、成形型２１０からスタンパ（図示せず）を取り外して樹脂成形品２２０の露出面２２１を露出させる。この時点では、例えば３００℃以上の温度で溶融状態であった樹脂が冷却固化されて樹脂成形品２２０が成形されているものの、樹脂成形品２２０の温度は比較的高温である。そのため、この時点では樹脂成形品２２０は変形を生じやすく、条件によっては例えばスタンパの取り外し時にスタンパの剥離によって樹脂成形品２２０に意図しない変形が生じることがある。

一方、樹脂成形品取出装置１００においては、予めヒーター１３０により基部１５０を加熱して、チャック１１０の温度を昇温させておくことが好ましい。この際の基部１５０の温度は、常温よりも高温で、且つ、樹脂成形品２２０の温度よりも低温にすることが好ましい。例えば、７０℃〜１２０℃にしておけばよい。

次に、アーム１４０を伸ばしてチャック１１０に前進動作を行なわせる。これにより、チャック１１０と成形型２１０とが接近し、図４に示すように、接触部１６０の接触面１６１が樹脂成形品２２０の露出面２２１に接触する。この際、前記のように予めヒーター１３０によりチャック１１０を昇温させておけば、樹脂成形品２２０の急冷を防止して、急冷によって反り等の意図しない変形が樹脂成形品２２０に生じることを防止できる。また、本実施形態ではアーム１４０はバネ１４１を備えた取付具１４２によりチャック１１０に対して弾性的に接続されているため、接触面１６１から露出面２２１に過剰な圧力が加えられることが無いようになっている。

次に、真空ポンプ１２０を稼動させ、真空ポンプ１２０により真空溝１６２を吸引する。これにより真空溝１６２内は減圧され、真空溝１６２を介して真空ポンプ１２０が樹脂成形品２２０を吸引し、その吸引力で樹脂成形品２２０がチャック１１０に保持される。この際、接触部１６０は樹脂成形品２２０の露出面２２１に対して大面積の接触面１６１で接触するため、未だ樹脂成形品２２０が常温程度にまで十分に冷却されず変形を生じやすい状態であっても、接触面１６１により変形が規制されるので樹脂成形品２２０が意図せず変形することは無い。
取り出し時の樹脂成形品２２０の具体的な温度は、一般的には熱変形温度±５０℃で、好ましくは熱変形温度±２０℃といった樹脂成形品２２０の形成樹脂の熱変形温度付近の温度である。この温度範囲とすることにより、形状の矯正と冷却時間のバランスを好適に取ることができる。この際、取り出し時の樹脂成形品２２０の温度が樹脂成形品２２０の形成樹脂のガラス転移温度以上であると、樹脂成形品２２０の表裏で廃熱に差が無くなり、変形を生じにくいため好ましい。

次に、図５に示すように、チャック１１０により樹脂成形品２２０を保持したまま、アーム１４０を縮めてチャック１１０に後退動作を行なわせる。この際、必要に応じて空気供給路２１３から離型エアを供給して、成形型２１０からの離型が円滑に行なわれるようにする。これにより、チャック１１０と成形型２１０とが離間し、成形型２１０から樹脂成形品２２０を取り出すことができる。
また、樹脂成形品２２０の取り出しの際には樹脂成形品２２０が冷却される。この際、前記のように予めヒーター１３０によりチャック１１０を昇温させておけば、樹脂成形品２２０の冷却は緩やかな速度で進行するため、急冷による樹脂成形品２２０の意図しない変形を抑制できる。

樹脂成形品２２０を成形型２１０から取り出した後で、以下の矯正工程を行なうようにしてもよい。矯正工程では、チャック１１０で樹脂成形品２２０を保持した状態を維持するようにする。取り出し時の樹脂成形品２２０は高温（通常は、樹脂成形品２２０の形成樹脂のガラス転移温度以上）で変形をしやすい状態にあるため、チャック１１０による保持を続けると、樹脂成形品２２０の形状は接触面１６１の形状に合わせて変形する。この際、必要に応じてヒーター１３０による加熱を行い、取り出し後に樹脂成形品２２０の温度を昇温させてもよい。
本実施形態の場合、接触部１６０の厚さＴが上述した程度に均一に設定されているので、接触面１６１の面形状は基部１５０の設置面１５１の面形状と同様に取り出し後に得たい理想的な樹脂成形品２２０の形状に合わせた形状となっている。このため、矯正工程により、樹脂成形品２２０の形状を設置面１５１及び接触面１６１の形状に合わせて理想的な形状に変形させることができる。したがって、取り出し前に例えばスタンパの剥離による意図しない変形が樹脂成形品２２０に生じていたとしても、矯正工程を行なうことにより、平坦な平面である設置面１５１の形状に合わせて樹脂成形品２２０を積極的に変形させて、樹脂成形品２２０の形状を平面度に優れる平板形状にすることが可能である。

本発明の一実施形態に係る樹脂成形品取出装置１００及び樹脂成形品取出方法並びに樹脂成形品の製造方法は以上のようになっている。
したがって、本実施形態の樹脂成形品取出装置１００及び樹脂成形品取出方法並びに樹脂成形品の製造方法によれば、意図しない変形を生じることなく成形型から樹脂成形品を取り出せる。すなわち、樹脂成形品取出装置１００では大面積の接触面１６１が露出面２２１に接した状態でチャック１１０で樹脂成形品２２０を保持するため、接触面１６１により樹脂成形品２２０の意図しない変形を規制できる。また、平坦な平面である設置面１５１に上述した程度に均一な厚さＴの接触部１６０を設け、更に接触部１６０の接触面１６１が樹脂成形品２２０の露出面２２１に弾性接触するようにしたため、取り出しの際にかかる圧力を露出面２２１の広い範囲で均一にできる。これらによって、従来よりも安定して、取り出し時における樹脂成形品２２０の意図しない変形を防止できる。したがって、取り出し時に変形が生じやすい大面積の樹脂成形品や薄型の樹脂成形品などであっても、意図しない変形を生じることなく樹脂成形型から取り出すことが可能である。

また、樹脂成形品取出装置１００によれば、前記のように意図しない変形を従来よりも安定して防止できるため、従来よりも高温の樹脂成形品２２０であっても成形型２１０から取り出すことができる。このため、取り出し時の操作に耐えられる程度に固化する温度まで冷却した後であれば、速やかに成形型２１０から樹脂成形品２２０を取り出せる。また、樹脂成形品２２０の温度が位置により不均一であっても本実施形態の樹脂成形品取出装置１００によれば意図しない変形を防止できるため、成形型２１０において樹脂成形品２２０の温度を安定させて位置による温度の不均一を無くす手間が不要である。したがって、樹脂成形品取出装置１００によれば、成形型２１０における冷却時間を短縮できる。

また、樹脂成形品取出装置１００によれば、チャック１１０で保持した状態において樹脂成形品２２０の冷却を行なうことができる。このため、樹脂成形品２２０の取出工程と冷却工程とを同時に進めることが可能となるので、成形型２１０内で樹脂成形品２２０を冷却してから取り出していた従来技術に比べて、製造サイクルを短縮させて製造効率を向上させることができる。
さらに、成形型２１０内で樹脂成形品２２０を冷却することに比べ、成形型２１０の外で冷却する方が冷却速度を速くできる。このため、樹脂成形品取出装置１００によれば、樹脂成形品２２０の冷却に要する時間を短縮することもできる。

また、樹脂成形品取出装置１００によれば、矯正工程を行なうことにより、樹脂成形品２２０の形状を所望の形状に変形させることができる。これにより、意図せずに生じた変形を矯正したり、成形型２１０による成形形状とは別の形状に樹脂成形品２２０の形状を意図的に加工したりすることができる。

さらに、樹脂成形品取出装置１００はヒーター１３０を備えているため、ヒーター１３０による樹脂成形品２２０の温度調整が可能であり、冷却時間を短縮しても急冷による反り等の発生を抑制できる。また、本実施形態ではヒーター１３０がチャック１１０の基部１５０の温度を調整し、樹脂成形品２２０の露出面２２１の全面を覆うことができる程度に大きい基部１５０の設置面１５１を介して樹脂成形品２２０の温度調整を行なうようにしたため、大面積の樹脂成形品２２０であっても温度分布を均一に制御できる。

以上、本発明の一実施形態について詳細に説明したが、本発明は更に変更して実施してもよい。
例えば、温度制御部としては加熱装置であるヒーター１３０に代えて冷却装置を設けてもよく、加熱及び冷却の両方が可能な装置を設けてもよい。ただしその場合でも、基部１５０を介して熱を伝えることにより樹脂成形品２２０の温度調整をするようにすることが好ましい。
また、例えば、基部１５０の設置面１５１を平坦な平面以外の形状にしてもよい。具体例を挙げると、設置面１５１の形状を凹型又は凸型の滑らかな曲面にし、矯正工程において樹脂成形品２２０を意図的に反るように変形させてもよい。さらに、例えば、設置面１５１の一部に接着部１６０に嵌合できる寸法の凹部を形成し、当該凹部に接着部１６０を形成するようにして、前記凹部に接着部１６０を嵌合させるようにしてもよい。
また、例えば、接触部１６０の厚さＴを位置により異なるようにすることで接触面１６１の形状を平面以外の形状にして、矯正工程においてその接触面１６１の形状に合わせて樹脂成形品２２０を意図的に変形させてもよい。
また、例えば、基部１５０として形状変更可能な可変部材を用い、矯正工程において基部１５０の形状を変形させて、変形する基部１５０の形状に追従するようにして樹脂成形品２２０の形状を変形させるようにしてもよい。
また、例えば、チャック１１０を成形型２１０に対して相対移動させるのに際して、チャック１１０を移動させる代わりに成形型２１０を移動させて、樹脂成形品２２０の取り出しを行うようにしてもよい。
また、例えば、外枠接触部１６３と内側接触部１６４とを異なる材料で形成してもよい。
また、例えば、連続気泡を有する材料で接触部１６０を形成する場合、見かけ上は真空溝１６２を形成しなくてもよい。この場合でも、接触面１６１に開口した連続気泡が空隙として機能するため、真空ポンプ１２０による吸引によって樹脂成形品２２０を保持できる。
また、例えば、図６に示すように、基部１５０を複数毎に分割し、これらの複数の基部１５０及びそれに設けられた接触部１６０が一体となってチャック１１０として機能するようにしてもよい。

上述した樹脂成形品取出装置１００及び樹脂成形品取出方法並びに樹脂成形品の製造方法は、任意の形状の樹脂成形品に適用できる。中でも平板状の基部１５０を用いた場合に有用であることから、樹脂成形品２２０が板状成形品である場合に適しており、特に大面積の板状成形品に好適である。

また、上述した樹脂成形品取出装置１００及び樹脂成形品取出方法並びに樹脂成形品の製造方法は、任意の用途に用いる樹脂成形品に適用できる。中でも取り出し時における意図しない変形を安定して防止できるという利点を有効に活用する観点から、樹脂成形品２２０が光学部材である場合に適している。光学部材の例を挙げると、導光板、光拡散板等が挙げられる。
なお、樹脂成形品２２０が光拡散板等である場合、露出面２２１に微小な凹凸が形成され、接触面１６１と露出面２２１とが接触したときに両面の間に小さい隙間が形成されることがある。このような場合でも、真空ポンプ１２０が十分な力で吸引すれば、チャック１１０によって樹脂成形品２２０を保持することができる。なお、前記の樹脂成形品の表面の凹凸に接触部１６０が正確に追随しないときも、接触部１６０はすべて接触したものとして、接触面１６１の面積を計算することとする。

以下、本発明について実施例を示して具体的に説明するが、本発明は以下に示す実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施できる。

〔実施例１〕
アルミニウムで形成された、寸法４４０ｍｍ×７４０ｍｍより広い設置面を有し、３ｍｍの厚さを有する平板状のプレートを基部として用意した。なお、プレートには真空吸引路とする孔を形成しておいた。
このプレートの設置面に、その外縁に沿って幅３０ｍｍで深さ１ｍｍの溝を形成し、当該溝に２ｍｍの厚みを有する耐熱ウレタン（ミスミ社製、製品名：超低硬度ウレタンシート）を貼り付けて、外枠接触部を形成した。また、プレートの外枠接触部を形成した側の面（設置面）の前記外縁接触部よりも内側の位置に、シリコンゴム（ミスミ社製、製品名：シリコンゴムシート）を貼り付けて、１ｍｍの厚みを有する内側接触部を形成した。さらに、前記のプレートの設置面とは反対側の面に、温度制御部として電気ヒーター（八光社製、製品名：スペースヒーター）を装着した。こうして、接触面積８０％で樹脂成形品に接触する接触面を有するチャックを用意した。
用意したチャックは、取出し機（ユーシン精機ＹＡII−１３００Ｓ）のアームの先端に取り付けた。

４４０ｍｍ×７４０ｍｍ×２ｍｍの寸法の直方体状のキャビティを有する金型（ホットランナー式、複数ゲート）を用意し、これを樹脂成形機（日本製鋼所製電動成形機「ＪＳＷ８５０ＥＬIII」）に取り付けた。また、樹脂成形品用の樹脂としては、日本ゼオン製シクロオレフィンポリマー「ＺＥＯＮＯＲ１４３０Ｒ」（ガラス転移温度１４０℃、熱変形温度１１５℃）を用意した。
また、スタンパとして、前記金型のキャビティに蓋をできるＳＵＳ４３０製の板状部材を用意した。このスタンパには、金型のキャビティに蓋をした際にキャビティ側となる面に、算術平均粗さ３０μｍの微細な凹凸が形成されている。

前記の金型のキャビティに前記スタンパで蓋をし、３００℃の溶融樹脂をキャビティに射出充填し、１４０℃まで冷却し、スタンパを剥がした。これにより光拡散板として使用される板状の樹脂成形品が形成された。その後、樹脂成形品を１２０℃まで冷却した。
次いで、電気ヒーターによりチャックのプレートの温度を１２０℃にし、取出し機のアームを伸ばし、スタンパを剥がしたことにより露出した面にチャックの外縁接触部を当てた。この状態で真空吸引路から空気を１００Ｔｏｒｒ（１３．３ｋＰａ）で吸引し、その後アームを縮めることにより、金型から樹脂成形品を取り出した。
取り出した樹脂成形品を３０秒間チャックで保持し、その後、チャックから取り外した。
取り外した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表１に示す。

〔実施例２〕
内側接触部の設置面積を変更することにより接触面の面積（接触面積）を５０％に変更したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂成形品を製造した。
製造した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表１に示す。

〔実施例３〕
基部であるプレートをステンレス鋼（ＳＵＳ４３０）に変更したこと、内側接触部の材質を耐熱ウレタンに変更したこと、及び、接触面積を７０％に変更したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂成形品を製造した。
製造した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表１に示す。

〔実施例４〕
外枠接触部の材質をシリコンゴムに変更したこと、外枠接触部の厚みを１ｍｍに変更したこと、内側接触部の材質をアルミニウムに変更したこと、内側接触部の厚みを０．１ｍｍに変更したこと、及び、樹脂成形品取り出し時のプレート温度を１３０℃に変更したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂成形品を製造した。
製造した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表１に示す。

〔実施例５〕
基部であるプレートの厚みを５ｍｍに変更したこと、外枠接触部の材質をエプトシーラー（半独立半連続気泡を有し、圧縮率７０％以上で内部の気泡が独立気泡化して水及び空気を通さなくなる材料。圧縮５０％で圧縮硬さ０．０５ｋｇ／ｃｍ²。日東電工製）に変更したこと、外枠接触部の厚みを５ｍｍに変更したこと、内側接触部の材質をフッ素ゴム（ミスミ社製、製品名：フッ素ゴムシート耐油性粘着テープ付）に変更したこと、温度制御部をプレート内に温度を調整した水を通水する機構により構成するようにしたこと、樹脂成形品取り出し時のプレート温度を１３０℃に変更したこと、及び、内側接触部の設置面積を変更することにより接触面積を３０％に変更したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂成形品を製造した。
製造した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表１に示す。

〔実施例６〕
基部を図６に示すように４分割し、それら４枚のプレートを用いて同様のチャックを４個用意し、これら４個のチャックを１組に組み合わせて取出し機のアームの先端に取り付けるようにしたこと、外枠接触部の材質をシリコンゴムに変更したこと、外枠接触部の厚みを１ｍｍに変更したこと、内側接触部の材質をアルミニウムに変更したこと、内側接触部の厚さを０．１ｍｍに変更したこと、及び、樹脂成形品取り出し時のプレート温度を１３０℃に変更したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂成形品を製造した。
製造した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表１に示す。

〔実施例７〕
基部であるプレートをステンレス鋼（ＳＵＳ４３０）に変更したこと、基部であるプレートの厚みを２０ｍｍに変更したこと、外枠接触部の厚みを６ｍｍに変更したこと、内側接触部の材質を耐熱ウレタンに変更したこと、内側接触部の厚さを５ｍｍに変更したこと、及び、温度制御部をプレート内に温度を調整した水を通水する機構により構成するようにしたこと以外は実施例１と同様にして、樹脂成形品を製造した。
製造した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表１に示す。

〔実施例８〕
外枠接触部の材質をシリコンゴムに変更したこと、内側接触部の材質を連続気泡を有するスポンジ（ミスミ社製、製品名：シリコンゴムスポンジ）に変更したこと、及び、内側接触部の設置面積を変更することにより接触面積を１００％に変更したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂成形品を製造した。
製造した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表１に示す。

〔実施例９〕
プレートをアルミフレームに変更し、外枠接触部と内側接触部の部材を吸盤（ミスミ社製、製品名：吸着パッド）に変更したこと、及び、温度制御部を吸着パッド裏に設置し、接触面積を５０％に変更したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂成形品を製造した。
製造した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表１に示す。

〔実施例１０〕
温度制御部を外し、内側接触部の設置面積を変更することにより接触面積を６０％に変更したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂成形品を製造した。
製造した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表１に示す。

〔比較例１〕
内側接触部の材質を耐熱ウレタンに変更したこと、及び、内側接触部の設置面積を変更することにより接触面積を２０％に変更したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂成形品を製造した。
製造した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表２に示す。

〔比較例２〕
内側接触部の材質を耐熱ウレタンに変更したこと、樹脂成形品取り出し時のプレート温度を７０℃に変更したこと、及び、内側接触部の設置面積を変更することにより接触面の接触面積を２０％に変更したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂成形品を製造した。
製造した樹脂成形品を目視により評価した。結果を表２に示す。

〔まとめ〕
表１及び表２から分かるように、本発明の実施例１〜１０では良好な結果が得られた。
特に、実施例１，２と実施例３とを対比すると、多様な材質のプレートで本発明は実施できることが確認できる。
また、実施例１，２と実施例４とを対比すると、接触部が弾性材料でなくても本発明は効果が奏されることがあることが確認できる。
また、実施例５によれば、半連続半独立気泡のやわらかい素材で形成された接触部は、接触部の厚みを高くすると、樹脂成形品の取り出し時にプレートと樹脂成形品との間で（実施例５では１ｍｍ程度に）圧縮されて、真空リークをしないようにできることが確認できる。また、フッ素ゴム等の耐熱性の材料で接触部を形成すれば、プレート温度を高くすることができることも確認できる。
また、実施例６によれば、チャックを複数個に分割しても、本発明は効果が奏されることがあることが確認できる。
また、実施例７によれば、接触部の厚みが厚いと、温度安定化及び形状の矯正に時間が掛かることが確認できる。
さらに、実施例８によれば、内部に連続気泡を有する材質で接触部を形成すれば、空隙（真空溝）を意図的に設けなくても接触部内に空隙が形成され、樹脂成形品を取り出せることが確認できる。
また、実施例９によれば、接触部を吸着パッドにしても、温度制御と接触面積を確保することで本発明は効果が奏されることがあることが確認できる。
さらに、実施例１０によれば、温度制御装置による温度制御ではなく、樹脂成形品を取り出すことによって熱がチャックに移動して昇温し、温度が安定化すると本発明の効果が奏されることがあることが確認できる。
一方、比較例１では樹脂成形品が変形し、接触部と樹脂成形品とが接触した部分と接触しない部分との間に段差が形成された。これは、接触面積が小さいために接触部と樹脂成形品とが接触した部分と接触しない部分との間で大きな圧力差が生じたためと推察される。また、比較例２では樹脂成形品のチャック側の面とその反対側の面との間で温度差が大きくなり、樹脂成形品に反りが生じた。これは、チャックの温度が低かったので樹脂成形品のチャック側の面とその反対側の面との間の除熱能力に大きな差があったためと推察される。

本発明は任意の用途における樹脂成形品を成形型から取り出す場合に適用でき、特に、光学部材として使用される樹脂成形品の取り出しに用いて好適である。

１００ 樹脂成形品取出装置
１１０ チャック（成形品保持部）
１２０ 真空ポンプ（吸引部）
１３０ ヒーター（温度制御部）
１４０ アーム
１４１ バネ
１４２ 取付具
１５０ 基部
１５１ 設置面
１５２ 真空吸引路
１５３ 真空吸引口
１５４ 裏面
１６０ 接触部
１６１ 接触面
１６２ 真空溝（空隙）
１６３ 外枠接触部
１６４ 内側接触部
２１０ 成形型
２１１ 凹部
２１２ 樹脂供給路
２１３ 空気供給路
２１４ 空気供給口
２２０ 樹脂成形品
２２１ 露出面
２２２ 縁部
Ｔ 接触部の厚さ
Ｗ 真空溝の幅

Claims (7)

1. 成形型内で成形されて、当該成形型から露出した露出面を有する樹脂成形品を、前記成形型から取り出す樹脂成形品取出装置であって、
   前記成形型に対して相対的に移動可能に設けられるとともに、前記樹脂成形品に接触する成形品保持部と、
   前記成形品保持部に接触した前記樹脂成形品を吸引する吸引部とを備え、
   前記成形品保持部は、前記露出面に接触する接触部と、前記露出面に接触しない非接触部としての空隙とを備え、
   前記接触部は、前記樹脂成形品の前記露出面に対して前記露出面の３０％以上の面積で接触する接触面を有し
   前記吸引部は、前記空隙を介して前記樹脂成形品を吸引する、樹脂成形品取出装置。
2. 前記樹脂成形品が板状成形品である請求項１記載の樹脂成形品取出装置。
3. 前記樹脂成形品が光学部材である請求項１又は２記載の樹脂成形品取出装置。
4. 前記樹脂成形品が射出成形法により製造されたものである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂成形品取出装置。
5. 前記接触面と前記露出面とが接触した状態において前記樹脂成形品の温度を調整する温度制御部を備える、請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂成形品取出装置。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂成形品取出装置によって前記樹脂成形品を前記成形型から取り出す樹脂成形品取出方法であって、
   前記成形品保持部と前記成形型とを接近させて前記接触面を前記樹脂成形品の前記露出面に接触させる工程と、
   前記吸引部により前記空隙を介して前記樹脂成形品を前記成形品保持部に保持させる工程と、
   前記成形品保持部と前記成形型とを離間させて前記成形型から前記樹脂成形品を取り出す工程と、
   前記成形品保持部で前記樹脂成形品を保持した状態を維持して、前記樹脂成形品の形状を前記接触面の形状に合わせて変形させる工程とを有する、樹脂成形品取出方法。
7. 樹脂成形品の製造方法であって、
   成形型を用いて射出成形により樹脂成形品を成形するステップと、
   請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂成形品取出装置によって前記樹脂成形品を前記成形型から取り出す樹脂成形品取出ステップと、を備え、
   前記樹脂成形品取出ステップは、
   前記成形品保持部と前記成形型とを接近させて前記接触面を前記樹脂成形品の前記露出面に接触させる工程と、
   前記吸引部により前記空隙を介して前記樹脂成形品を前記成形品保持部に保持させる工程と、
   前記成形品保持部と前記成形型とを離間させて前記成形型から前記樹脂成形品を取り出す工程と、
   前記成形品保持部で前記樹脂成形品を保持した状態を維持して、前記樹脂成形品の形状を前記接触面の形状に合わせて変形させる工程とを有する、樹脂成形品の製造方法。

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