JP2011046817A

JP2011046817A - Rubber composition for tire tread

Info

Publication number: JP2011046817A
Application number: JP2009196048A
Authority: JP
Inventors: Tetsuo Ochiai; 哲夫落合; Takeshi Kiyohara; 猛清原; Yosuke Suzuki; 洋介鈴木; Yoshio Hirose; 佳男廣瀬; Masaki Sato; 正樹佐藤
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2009-08-26
Filing date: 2009-08-26
Publication date: 2011-03-10

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a rubber composition for a tire tread that improves hardness and abrasion resistance better than the conventional level. <P>SOLUTION: In the rubber composition for a tire tread, 10-150 pts.wt. of a reinforcement filler comprising carbon black and/or silica and 0.5-10 pts.wt. of a cresol novolac type epoxy resin are blended with 100 pts.wt. of diene-based rubber, wherein the nitrogen adsorption specific surface area (N<SB>2</SB>SA) of the carbon black is 85-180 m<SP>2</SP>/g, and the N<SB>2</SB>SA of the silica is 100-300 m<SP>2</SP>/g. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明は、タイヤトレッド用ゴム組成物に関し、更に詳しくは、硬度及び耐摩耗性を従来レベル以上に向上するようにしたタイヤトレッド用ゴム組成物に関する。 The present invention relates to a rubber composition for a tire tread, and more particularly, to a rubber composition for a tire tread in which hardness and wear resistance are improved to a level higher than conventional levels.

悪路走行用の空気入りタイヤでは、トレッド部が耐チッピング性に優れていることが求められている。耐チッピング性を高くするためには、トレッド部に用いるゴム組成物のモジュラスを調節して引張り破断伸びを高くする必要があり、例えばカーボンブラックの配合量を少なくする手段があるが、ゴム組成物の硬度及び耐摩耗性が悪化するという問題があった。 In a pneumatic tire for traveling on rough roads, the tread portion is required to have excellent chipping resistance. In order to increase the chipping resistance, it is necessary to adjust the modulus of the rubber composition used in the tread portion to increase the tensile elongation at break. For example, there is a means for reducing the amount of carbon black added. There was a problem that the hardness and wear resistance of the steel deteriorated.

特許文献１は、硬度と引張り破断伸びを共に改良するため、ジエン系ゴムにビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂及び硬化剤を配合することを提案している。しかし、このゴム組成物では、硬度と引張り破断伸びをある程度改良することはできるが、耐摩耗性が低下するため、従来レベルの耐摩耗性を確保することはできなかった。 Patent Document 1 proposes blending a diene rubber with a bisphenol A novolac type epoxy resin and a curing agent in order to improve both hardness and tensile elongation at break. However, although this rubber composition can improve the hardness and tensile elongation at break to some extent, it has not been possible to ensure a conventional level of wear resistance because wear resistance is reduced.

また、空気入りタイヤの転がり抵抗を低減し、かつウェットグリップ性能を向上するため、トレッド用ゴム組成物にシリカをカーボンブラックと共に配合することがある。しかし、シリカはカーボンブラックと比較すると耐摩耗性が低いため、ゴム硬度が同等になるように配合調整したとき、シリカ配合のゴム組成物の耐摩耗性を、カーボンブラック単独配合のゴム組成物と同等レベルにすることが求められていた。 Further, in order to reduce rolling resistance of a pneumatic tire and improve wet grip performance, silica may be blended with a carbon black in a tread rubber composition. However, since silica has low wear resistance compared to carbon black, when blended and adjusted so that the rubber hardness is equivalent, the wear resistance of the silica-blended rubber composition is the same as that of a carbon black-blended rubber composition. It was required to be at the same level.

特開２００８−１４４０４４号公報JP 2008-144044 A

本発明の目的は、硬度及び耐摩耗性を従来レベル以上に向上するようにしたタイヤトレッド用ゴム組成物を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a rubber composition for a tire tread in which hardness and wear resistance are improved to the conventional level or more.

上記目的を達成する本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、ジエン系ゴム１００重量部に対し、カーボンブラック及び／又はシリカからなる補強性充填剤を１０〜１５０重量部、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を０．５〜１０重量部配合すると共に、前記カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）が８５〜１８０ｍ^２/ｇ、前記シリカのＮ_２ＳＡが１００〜３００ｍ^２/ｇであることを特徴とする。 The rubber composition for a tire tread of the present invention that achieves the above object comprises 10 to 150 parts by weight of a reinforcing filler composed of carbon black and / or silica and 100 parts by weight of a diene rubber, and a cresol novolac type epoxy resin. In addition to blending 0.5 to 10 parts by weight, the carbon black has a nitrogen adsorption specific surface area (N ₂ SA) of 85 to 180 m ² / g and the silica N ₂ SA of 100 to 300 m ² / g. And

本発明のゴム組成物は、カーボンブラック及びシリカを共に含むことが好ましい。また、前記カーボンブラックのＮ_２ＳＡは、９０〜１８０ｍ^２/ｇであるとよい。前記クレゾールノボラック型エポキシ樹脂は、下記式（１）で表されるものが好ましい。

（式中、ｎは７〜９の整数である。） The rubber composition of the present invention preferably contains both carbon black and silica. The N ₂ SA of the carbon black is preferably 90 to 180 m ² / g. The cresol novolac epoxy resin is preferably represented by the following formula (1).

(In the formula, n is an integer of 7 to 9.)

重荷重用タイヤのトッレドゴムとしては、前記ジエン系ゴムは、天然ゴム及び／又はイソプレンゴムを７０〜１００重量％、ブタジエンゴムを０〜３０重量％含有すると共に、このジエン系ゴム１００重量部に対し、前記カーボンブラックを３０〜７０重量部配合するとよい。更に、前記シリカは１〜１０重量部配合するとよい。 As the toledo rubber of the heavy duty tire, the diene rubber contains 70 to 100% by weight of natural rubber and / or isoprene rubber and 0 to 30% by weight of butadiene rubber, and with respect to 100 parts by weight of the diene rubber, 30 to 70 parts by weight of the carbon black may be blended. Furthermore, 1-10 weight part of the said silica is good to mix | blend.

乗用車用タイヤのトッレドゴムとしては、前記シリカは、Ｎ_２ＳＡが１００〜２５０ｍ^２/ｇであると共に、このシリカを、前記ジエン系ゴム１００重量部に対し、６０〜１２０重量部配合するとよい。 As the toledo rubber for passenger car tires, the silica has an N ₂ SA of 100 to 250 m ² / g, and the silica may be blended in an amount of 60 to 120 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the diene rubber.

商用バン向けタイヤのトッレドゴムとしては、前記カーボンブラックは、Ｎ_２ＳＡが９０〜１６０ｍ^２/ｇであると共に、このカーボンブラックを、前記ジエン系ゴム１００重量部に対し、８０〜１２０重量部配合するとよい。 As a toledo rubber for a commercial van tire, the carbon black has N ₂ SA of 90 to 160 m ² / g, and when the carbon black is blended in an amount of 80 to 120 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the diene rubber. Good.

また、非石油資源材料化を進めたタイヤとしては、前記ジエン系ゴムは、エポキシ化天然ゴムを１０〜８０重量％含有すると共に、このジエン系ゴム１００重量部に対し、前記カーボンブラックを５〜８０重量部、前記シリカを１０〜１００重量部配合し、かつ前記カーボンブラックとシリカの合計を１０〜１５０重量部にすることが好ましい。 Further, as a tire that has been made into a non-petroleum resource material, the diene rubber contains 10 to 80% by weight of epoxidized natural rubber, and 5% of the carbon black is added to 100 parts by weight of the diene rubber. It is preferable to blend 80 parts by weight, 10 to 100 parts by weight of the silica, and 10 to 150 parts by weight in total of the carbon black and silica.

上述したタイヤトレッド用ゴム組成物は、加硫後のＪＩＳＫ６２５３タイプＡに準拠したゴム硬度が６５以上であるとよい。 The rubber composition for tire tread described above may have a rubber hardness of 65 or more in accordance with JIS K6253 type A after vulcanization.

本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、ジエン系ゴム１００重量部に対し、Ｎ_２ＳＡが８５〜１８０ｍ^２/ｇのカーボンブラック及び／又はＮ_２ＳＡが１００〜３００ｍ^２/ｇのシリカからなる補強性充填剤を１０〜１５０重量部、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を０．５〜１０重量部配合するようにしたので、ゴム組成物の硬度及び耐摩耗性を従来レベル以上に向上することができる。 The rubber composition for a tire tread of the present invention, compared diene rubber 100 parts by _{weight, N} 2 SA is 85~180m ² / g carbon black and / or _N 2 SA of of silica of 100 to 300 m ² / g Since 10 to 150 parts by weight of the reinforcing filler and 0.5 to 10 parts by weight of the cresol novolac type epoxy resin are blended, the hardness and wear resistance of the rubber composition can be improved to the conventional level or more. .

本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物において、ジエン系ゴムは、タイヤトレッド用ゴム組成物に通常用いられる天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム等が挙げられる。これらジエン系ゴムは、単独又は任意のブレンドとして使用することができる。 In the rubber composition for a tire tread of the present invention, examples of the diene rubber include natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, styrene-butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber and the like that are usually used in a tire tread rubber composition. These diene rubbers can be used alone or as any blend.

本発明では、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を配合することにより、ゴム組成物の硬度及び耐摩耗性を従来レベル以上にする作用を行う。従来、タイヤ用ゴム組成物に、ビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂、フェノール樹脂、変性ガムロジン、テルペン樹脂、クマロン樹脂、石油系樹脂などの樹脂成分を配合することが知られているが、これらの樹脂成分を配合した場合には、硬度、耐摩耗性の少なくとも１つが悪化してしまい、硬度及び耐摩耗性を共に従来レベル以上に向上することが困難であった。これに対し、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を配合すると、ゴム組成物の硬度及び耐摩耗性を共に従来レベル以上にすることができる。 In the present invention, by adding a cresol novolac type epoxy resin, the rubber composition has a hardness and abrasion resistance higher than conventional levels. Conventionally, it is known to blend resin components such as bisphenol A novolak type epoxy resin, phenol resin, modified gum rosin, terpene resin, coumarone resin, petroleum-based resin, etc. into the rubber composition for tires. When at least one of hardness and wear resistance is deteriorated, it is difficult to improve both hardness and wear resistance to the conventional level or more. On the other hand, when a cresol novolac type epoxy resin is blended, both the hardness and the wear resistance of the rubber composition can be made higher than conventional levels.

クレゾールノボラック型エポキシ樹脂の配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し０．５〜１０重量部、好ましくは１〜６重量部である。クレゾールノボラック型エポキシ樹脂の配合量が０．５重量部未満であると、ゴム組成物の硬度及び耐摩耗性を従来レベル以上にする効果が得られない。また、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂の配合量が１０重量部を超えると、耐摩耗性が却って悪化する。またウェットグリップ性能が悪化する。 The compounding amount of the cresol novolac type epoxy resin is 0.5 to 10 parts by weight, preferably 1 to 6 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the diene rubber. When the blending amount of the cresol novolac type epoxy resin is less than 0.5 parts by weight, the effect of making the hardness and wear resistance of the rubber composition higher than the conventional level cannot be obtained. Moreover, when the compounding quantity of a cresol novolak-type epoxy resin exceeds 10 weight part, abrasion resistance will deteriorate on the contrary. Moreover, wet grip performance deteriorates.

クレゾールノボラック型エポキシ樹脂としては、下記式（１）で表されるものが好ましい。

（式中、ｎは７〜９の整数である。） As a cresol novolac type epoxy resin, what is represented by following formula (1) is preferable.

(In the formula, n is an integer of 7 to 9.)

このようなクレゾールノボラック型エポキシ樹脂は、市販品の中から適宜選択して使用することができ、例えば日本化薬社製ＥＯＣＮ−１０４Ｓ、ＤＩＣ社製Ｎ−６９５を例示することができる。 Such a cresol novolac type epoxy resin can be appropriately selected from commercially available products, and examples thereof include EOCN-104S manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd. and N-695 manufactured by DIC Corporation.

本発明のトレッド用ゴム組成物は、カーボンブラック及び／又はシリカからなる補強性充填剤を配合することにより、トレッド用ゴム組成物に要求される特性を付与する。補強性充填剤としては、カーボンブラック、シリカのいずれか一方を使用してもよいが、好ましくはカーボンブラック及びシリカを共に使用するとよい。補強性充填剤の配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し１０〜１５０重量部、好ましくは３０〜１２０重量部である。補強性充填剤の配合量が１０重量部未満であると、ゴム強度が不足する。補強性充填剤の配合量が１５０重量部を超えると、引張り破断伸びが低下する。 The rubber composition for a tread of the present invention imparts characteristics required for the rubber composition for a tread by blending a reinforcing filler made of carbon black and / or silica. As the reinforcing filler, either carbon black or silica may be used, but preferably both carbon black and silica are used. The compounding amount of the reinforcing filler is 10 to 150 parts by weight, preferably 30 to 120 parts by weight based on 100 parts by weight of the diene rubber. When the compounding amount of the reinforcing filler is less than 10 parts by weight, the rubber strength is insufficient. When the compounding amount of the reinforcing filler exceeds 150 parts by weight, the tensile elongation at break decreases.

本発明で使用するカーボンブラックは、窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）が８５〜１８０ｍ^２/ｇ、好ましくは９０〜１８０ｍ^２/ｇ、より好ましくは１００〜１６０ｍ^２/ｇである。Ｎ_２ＳＡが８５ｍ^２/ｇ未満であると、ゴム組成物の硬度及び耐摩耗性が不足する。また、Ｎ_２ＳＡが１８０ｍ^２/ｇを超えるとゴム組成物の発熱性が大きくなると共に、加工性が悪化する。カーボンブラックのＮ_２ＳＡは、ＪＩＳＫ６２１７−２に準拠して、測定するものとする。 The carbon black used in the present invention has a nitrogen adsorption specific surface area (N ₂ SA) of 85 to 180 m ² / g, preferably 90 to 180 m ² / g, more preferably 100 to 160 m ² / g. When N ₂ SA is less than 85 m ² / g, the hardness and wear resistance of the rubber composition are insufficient. On the other hand, if N ₂ SA exceeds 180 m ² / g, the exothermic property of the rubber composition increases and the processability deteriorates. The N ₂ SA of carbon black shall be measured according to JIS K6217-2.

本発明において、シリカは、ゴム組成物の発熱性を小さくすると共に、ウェットグリップ性能を高くする作用を行う。また、カーボンブラックの一部をシリカに置き換えることにより、耐チッピング性をより高くする。本発明で使用するシリカは、窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）が１００〜３００ｍ^２/ｇ、好ましくは１４０〜２５０ｍ^２/ｇ、より好ましくは１５０〜２２０ｍ^２/ｇである。Ｎ_２ＳＡが１００ｍ^２/ｇ未満であると、ゴム組成物の硬度及び耐摩耗性が不足する。また、Ｎ_２ＳＡが３００ｍ^２/ｇを超えるとゴム組成物の加工性が悪化する。シリカのＮ_２ＳＡは、ＪＩＳＺ８８３０に準拠して、測定するものとする。 In the present invention, silica acts to reduce the heat build-up of the rubber composition and increase wet grip performance. Further, by replacing part of the carbon black with silica, chipping resistance is further increased. The silica used in the present invention has a nitrogen adsorption specific surface area (N ₂ SA) of 100 to 300 m ² / g, preferably 140 to 250 m ² / g, more preferably 150 to 220 m ² / g. When N ₂ SA is less than 100 m ² / g, the hardness and wear resistance of the rubber composition are insufficient. _{Also, N} 2 SA is processability of the rubber composition is deteriorated when it exceeds 300m ² / g. N ₂ SA of silica shall be measured according to JIS Z8830.

また、シリカを配合するときは、同時にシランカップリング剤を配合することが好ましく、ジエン系ゴムに対するシリカの分散性を改良することができる。シランカップリング剤の配合量は、シリカの配合量に対し、好ましくは３〜１５重量％、より好ましくは５〜１０重量％にするとよい。シランカップリング剤の配合量が３重量％未満であると、シリカの分散性を十分に改良することができない。また、シランカップリング剤の配合量が１５重量％を超えると、シランカップリング剤同士が凝集・縮合してしまい、所望の効果を得ることができなくなる。 Further, when silica is blended, it is preferable to blend a silane coupling agent at the same time, so that the dispersibility of the silica with respect to the diene rubber can be improved. The amount of the silane coupling agent is preferably 3 to 15% by weight, more preferably 5 to 10% by weight, based on the amount of silica. When the compounding amount of the silane coupling agent is less than 3% by weight, the dispersibility of silica cannot be sufficiently improved. Moreover, when the compounding quantity of a silane coupling agent exceeds 15 weight%, silane coupling agents will aggregate and condense, and it will become impossible to acquire a desired effect.

シランカップリング剤の種類としては、特に制限されるものではないが、硫黄含有シランカップリング剤が好ましい。硫黄含有シランカップリング剤としては、例えばビス−（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラサルファイド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジサルファイド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラサルファイド、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３−オクタノイルチオプロピルトリエトキシシラン等を例示することができる。 Although it does not restrict | limit especially as a kind of silane coupling agent, A sulfur containing silane coupling agent is preferable. Examples of the sulfur-containing silane coupling agent include bis- (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide, 3-trimethoxysilylpropylbenzothiazole tetrasulfide, and γ-mercaptopropyl. Examples thereof include triethoxysilane and 3-octanoylthiopropyltriethoxysilane.

上述したトレッド用ゴム組成物は、加硫後のＪＩＳＫ６２５３タイプＡに準拠しデュロメータのタイプＡにより温度２０℃で測定したゴム硬度が、好ましくは６５以上、より好ましくは７０〜８０であるとよい。ゴム組成物のゴム硬度をこのような範囲にすることにより、空気入りタイヤの耐久性を確保すると共に、操縦安定性を向上することができる。 The rubber composition for a tread described above preferably has a rubber hardness measured at a temperature of 20 ° C. by a durometer type A in accordance with JIS K6253 type A after vulcanization, preferably 65 or more, more preferably 70-80. . By setting the rubber hardness of the rubber composition within such a range, durability of the pneumatic tire can be ensured and steering stability can be improved.

本発明のトレッド用ゴム組成物は、空気入りタイヤの種類を問わず適用することができるが、なかでも重荷重用タイヤ、乗用車用タイヤ、商用バン用タイヤ及び非石油資源材料化を進めたタイヤに適用することが好ましい。いずれの場合も、硬度及び耐摩耗性を共に従来レベル以上にしながら、用途に応じた作用を行う。 The rubber composition for a tread of the present invention can be applied regardless of the type of pneumatic tire, and among them, heavy duty tires, passenger car tires, commercial van tires, and tires that have been made non-petroleum resource materials. It is preferable to apply. In any case, the hardness and wear resistance are both higher than the conventional level, and an action corresponding to the application is performed.

本発明の第１の実施形態として、重荷重用タイヤのトッレド用ゴム組成物について説明する。 As a first embodiment of the present invention, a rubber composition for toledo of heavy duty tires will be described.

上述した通り、悪路走行用の空気入りタイヤでは、トレッド部が耐チッピング性に優れることが求められ、ゴム組成物のモジュラスを調節して引張り破断伸びを高くする必要がある。本発明では、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を配合することにより、モジュラスを適宜調節すると共に、引張り破断伸びを高くするので耐チッピング性を向上可能にする。また、特許文献１に記載されたビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂や変性ガムロジン樹脂とは異なり、耐摩耗性を悪化させることがなく、硬度及び耐摩耗性を共に、従来レベル以上にすることができる。 As described above, in a pneumatic tire for traveling on rough roads, the tread portion is required to have excellent chipping resistance, and it is necessary to increase the tensile elongation at break by adjusting the modulus of the rubber composition. In the present invention, by adding a cresol novolac type epoxy resin, the modulus is appropriately adjusted and the tensile elongation at break is increased, so that the chipping resistance can be improved. Further, unlike the bisphenol A novolak type epoxy resin and the modified gum rosin resin described in Patent Document 1, both the hardness and the wear resistance can be made higher than conventional levels without deteriorating the wear resistance.

重荷重用タイヤのトレッド部を構成するゴム組成物としては、上述した構成において、ジエン系ゴムが、７０重量％以上の天然ゴム及び／又はイソプレンゴムと、３０重量％以下のブタジエンゴムとを含有するとよい。天然ゴム及びイソプレンゴムは、好ましくは７０〜１００重量％、より好ましくは８０〜１００重量％であるとよい。また、ブタジエンゴムは好ましくは０〜３０重量％、より好ましくは０〜２０重量％であるとよい。ジエン系ゴムをこのような配合にすることにより、ゴム強度を高くすると共に、硬度及び耐摩耗性をより高いレベルで両立させることができる。 As the rubber composition constituting the tread portion of the heavy duty tire, in the above-described configuration, the diene rubber contains 70% by weight or more of natural rubber and / or isoprene rubber and 30% by weight or less of butadiene rubber. Good. The natural rubber and isoprene rubber are preferably 70 to 100% by weight, more preferably 80 to 100% by weight. The butadiene rubber is preferably 0 to 30% by weight, more preferably 0 to 20% by weight. By blending the diene rubber in such a manner, the rubber strength can be increased, and the hardness and wear resistance can be compatible at a higher level.

また、このジエン系ゴム１００重量部に対し、Ｎ_２ＳＡが上述した範囲であるカーボンブラックを好ましくは３０〜７０重量部、より好ましくは４０〜６０重量部配合するとよい。カーボンブラックの配合量をこのような範囲内にすることにより、ゴム組成物の硬度及び耐摩耗性を確保しながら、耐チッピング性を向上することができる。 Further, carbon black having N ₂ SA in the above-described range is preferably added in an amount of 30 to 70 parts by weight, more preferably 40 to 60 parts by weight, based on 100 parts by weight of the diene rubber. By setting the blending amount of carbon black within such a range, the chipping resistance can be improved while ensuring the hardness and wear resistance of the rubber composition.

更に、シリカを配合することにより、耐チッピング性を一層向上することができる。この場合、シリカの配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し、好ましくは１〜１０重量部、より好ましくは５〜１０重量部にするとよい。 Furthermore, chipping resistance can be further improved by blending silica. In this case, the amount of silica is preferably 1 to 10 parts by weight, more preferably 5 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the diene rubber.

本発明の第２の実施形態として、乗用車用タイヤのトッレド用ゴム組成物について説明する。 As a second embodiment of the present invention, a rubber composition for toledo of passenger car tires will be described.

乗用車用タイヤには、優れた走行性能と燃費性能とを両立することが求められる。そこでタイヤの転がり抵抗を低減し、かつウェットグリップ性能を向上するため、トレッド用ゴム組成物にシリカを配合することがある。しかし、シリカはカーボンブラックと比較すると耐摩耗性が低いため、ゴム硬度が同等になるように配合調製したとき、シリカ配合のゴム組成物の耐摩耗性をより高くすることが必要になる。 Passenger car tires are required to have both excellent running performance and fuel efficiency. Therefore, in order to reduce rolling resistance of the tire and improve wet grip performance, silica may be blended in the rubber composition for tread. However, since silica has low wear resistance compared to carbon black, it is necessary to further increase the wear resistance of a silica-blended rubber composition when blended and prepared to have the same rubber hardness.

また、シリカを６０重量部以上の多量配合にすると、シリカの凝集が起こりやすくなり分散性が悪化するため耐摩耗性が悪化する。更に、ムーニー粘度が増大し加工性が低下するという問題があった。また、ゴム硬度を高くするため、補強性充填剤を増量したり、フェノール樹脂を配合したりすると、ゴム硬度は高くなるが、同時にモジュラスが必要以上に高くなると共に、耐摩耗性が低下するという問題があった。 Further, when silica is blended in a large amount of 60 parts by weight or more, the silica is likely to aggregate and the dispersibility is deteriorated, so that the wear resistance is deteriorated. Furthermore, there has been a problem that Mooney viscosity increases and processability decreases. If the reinforcing filler is increased or the phenol resin is added to increase the rubber hardness, the rubber hardness increases, but at the same time the modulus increases more than necessary and the wear resistance decreases. There was a problem.

本発明のトッレド用ゴム組成物では、上述した構成において、Ｎ_２ＳＡが１００〜２５０ｍ^２/ｇであるシリカを、ジエン系ゴム１００重量部に対し、６０〜１２０重量部と配合量を多くした場合でも、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を配合することにより、モジュラスの増大を抑制すると共に、ゴム硬度及び耐摩耗性を従来レベル以上に向上することができる。また、補強性充填剤の分散性を改良すると共に、ムーニー粘度を低減する作用を行うので、加工性を向上することができる。 In the rubber composition for toledo of the present invention, in the above-described configuration, the amount of N ₂ SA of 100 to 250 m ² / g is increased to 60 to 120 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the diene rubber. Even in this case, by adding a cresol novolac type epoxy resin, an increase in modulus can be suppressed, and rubber hardness and wear resistance can be improved to the conventional level or more. Moreover, since the dispersibility of the reinforcing filler is improved and the Mooney viscosity is reduced, processability can be improved.

本実施形態において、シリカは、Ｎ_２ＳＡが好ましくは１００〜２５０ｍ^２/ｇ、より好ましくは１２０〜２２０ｍ^２/ｇであるとよい。また、シリカの配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し、好ましくは６０〜１２０重量部、より好ましくは６５〜１００重量部であるとよい。 In this embodiment, the _{silica, N} 2 SA is preferably 100 to 250 m ² / g, may more preferably at 120~220m ² / g. Moreover, the compounding quantity of a silica becomes like this. Preferably it is 60-120 weight part with respect to 100 weight part of diene rubbers, More preferably, it is good in it being 65-100 weight part.

本発明の第３の実施形態として、商用バン用タイヤのトッレド用ゴム組成物について説明する。 As a third embodiment of the present invention, a rubber composition for a toledo of a commercial van tire will be described.

商用バンには、車両が重いことに加えて、高速走行時の操縦安定性が求められている。このためトレッド用ゴム組成物は、高硬度にする必要がある。しかし、補強性充填剤を増量したり、フェノール樹脂等を配合したりすると、上述したとおり、硬度を高くすることはできるが、耐摩耗性が低下すると共に、モジュラスが増大し、かつ加工性が悪化するという問題があった。 In addition to heavy vehicles, commercial vans are required to have high handling stability at high speeds. For this reason, the rubber composition for a tread needs to have high hardness. However, if the amount of the reinforcing filler is increased or a phenol resin or the like is added, the hardness can be increased as described above, but the wear resistance is lowered, the modulus is increased, and the workability is increased. There was a problem of getting worse.

本発明のトレッド用ゴム組成物では、上述した構成において、Ｎ_２ＳＡが９０〜１６０ｍ^２/ｇであるカーボンブラックを、ジエン系ゴム１００重量部に対し、８０〜１２０重量部と多量に配合した場合でも、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を配合することにより、モジュラスの増大を抑制すると共に、ゴム硬度及び耐摩耗性を従来レベル以上に向上することができる。また、補強性充填剤の分散性を改良すると共に、ムーニー粘度を低減する作用を行うので、加工性を向上可能にする。 In the rubber composition for a tread of the present invention, carbon black having N ₂ SA of 90 to 160 m ² / g in the above-described configuration is blended in a large amount of 80 to 120 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the diene rubber. Even in this case, by adding a cresol novolac type epoxy resin, an increase in modulus can be suppressed, and rubber hardness and wear resistance can be improved to the conventional level or more. In addition, the dispersibility of the reinforcing filler is improved and the Mooney viscosity is reduced, so that the workability can be improved.

本実施形態において、カーボンブラックは、Ｎ_２ＳＡが好ましくは９０〜１６０ｍ^２/ｇ、より好ましくは１００〜１５０ｍ^２/ｇであるとよい。また、カーボンブラックの配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し、好ましくは８０〜１２０重量部、より好ましくは８５〜１００重量部であるとよい。 In the present embodiment, the carbon black is preferably N ₂ SA of 90 to 160 m ² / g, more preferably 100 to 150 m ² / g. Moreover, the compounding amount of carbon black is preferably 80 to 120 parts by weight, more preferably 85 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the diene rubber.

本発明の第４の実施形態として、非石油資源材料化を進めたタイヤのトッレド用ゴム組成物について説明する。 As a fourth embodiment of the present invention, a rubber composition for a tire toled which has been made into a non-petroleum resource material will be described.

高速走行時のグリップ性能を高くした高性能向け空気入りタイヤでは、トレッド用ゴム組成物にスチレン−ブタジエンゴムが使用されている。しかし、石油資源の枯渇問題や二酸化炭素排出量の削減問題などから、スチレン−ブタジエンゴム等の石油資源由来の材料の使用量を削減することが求められている。スチレン−ブタジエンゴムを代替する原料ゴムとしては、エポキシ化天然ゴムが考えられるが、耐熱老化性が低いという問題があった。また、ウェットグリップ性能を高くするためシリカを配合すると、上述したように、硬度及び耐摩耗性を共に従来レベル以上にするのが難しいという課題があった。 In high-performance pneumatic tires with high grip performance during high-speed running, styrene-butadiene rubber is used in the tread rubber composition. However, due to the problem of depletion of petroleum resources and the problem of reduction of carbon dioxide emissions, it is required to reduce the amount of materials derived from petroleum resources such as styrene-butadiene rubber. An epoxidized natural rubber can be considered as a raw material rubber that replaces the styrene-butadiene rubber, but has a problem of low heat aging resistance. Further, when silica is blended in order to improve wet grip performance, there has been a problem that it is difficult to make both hardness and wear resistance higher than the conventional levels as described above.

本発明のトレッド用ゴム組成物では、上述した構成において、エポキシ化天然ゴムをジエン系ゴム中に１０〜８０重量％含有させた場合でも、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を配合することにより、耐熱老化性の低下を抑制すると共に、ゴム硬度及び耐摩耗性を従来レベル以上に向上することができる。また、補強性充填剤の分散性を改良するので、ウェットグリップ性能を一層高くすることができる。 In the rubber composition for a tread of the present invention, in the above-described configuration, even when the epoxidized natural rubber is contained in the diene rubber in an amount of 10 to 80% by weight, by adding a cresol novolac type epoxy resin, the heat aging resistance Can be suppressed, and the rubber hardness and wear resistance can be improved to the conventional level or more. Further, since the dispersibility of the reinforcing filler is improved, the wet grip performance can be further enhanced.

本実施形態において、エポキシ化天然ゴムの含有量は、ジエン系ゴム中、好ましくは１０〜８０重量％、より好ましくは３０〜６０重量％であるとよい。エポキシ化天然ゴムの含有量をこのような範囲内にすることにより、グリップ性能を確保しながら、非石油資源材料化を進めることができる。 In the present embodiment, the content of the epoxidized natural rubber is preferably 10 to 80% by weight, more preferably 30 to 60% by weight in the diene rubber. By making the content of the epoxidized natural rubber within such a range, it is possible to proceed with non-petroleum resource material while ensuring grip performance.

また、カーボンブラックの配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し、好ましくは５〜８０重量部、より好ましくは５〜７０重量部、シリカの配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し、好ましくは１０〜１００重量部、より好ましくは２０〜８０重量部にすると共に、カーボンブラックとシリカの合計を１０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１００重量部にする。 The amount of carbon black is preferably 5 to 80 parts by weight, more preferably 5 to 70 parts by weight, and the amount of silica is 100 parts by weight of diene rubber. The amount is preferably 10 to 100 parts by weight, more preferably 20 to 80 parts by weight, and the total of carbon black and silica is 10 to 150 parts by weight, preferably 50 to 100 parts by weight.

タイヤトレッド用ゴム組成物には、加硫又は架橋剤、カーボンブラック、シリカ以外の充填剤、各種オイル、老化防止剤、可塑剤などのタイヤ用ゴム組成物に一般的に使用される各種添加剤を配合することができ、かかる添加剤は一般的な方法で混練してゴム組成物とし、加硫又は架橋するのに使用することができる。これらの添加剤の配合量は本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、通常のゴム用混練機械、例えば、バンバリーミキサー、ニーダー、ロール等を使用して、上記各成分を混合することによって製造することができる。 Tire rubber compositions for tire treads include various additives commonly used in tire rubber compositions such as vulcanization or cross-linking agents, carbon black, fillers other than silica, various oils, anti-aging agents, and plasticizers. These additives can be kneaded by a general method to form a rubber composition, which can be used for vulcanization or crosslinking. As long as the amount of these additives is not contrary to the object of the present invention, a conventional general amount can be used. The rubber composition for a tire tread of the present invention can be produced by mixing the above components using a normal rubber kneading machine such as a Banbury mixer, a kneader, or a roll.

以下、実施例によって本発明を更に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further, the scope of the present invention is not limited to these Examples.

表１〜４に示す配合からなる２７種類のゴム組成物（実施例１〜１３、比較例１〜１４）を調製するに当たり、それぞれ硫黄及び加硫促進剤を除く成分を秤量し、１.６Ｌ密閉式バンバリーミキサーで４分間混練し、温度１５０±５℃でマスターバッチを放出し室温冷却した。このマスターバッチをロールに供し、硫黄及び加硫促進剤を加えて混合してタイヤトレッド用ゴム組成物を得た。 In preparing 27 types of rubber compositions (Examples 1 to 13 and Comparative Examples 1 to 14) having the compositions shown in Tables 1 to 4, weighed the components excluding sulfur and vulcanization accelerator, and 1.6 L The mixture was kneaded for 4 minutes in a closed Banbury mixer, and the master batch was discharged at a temperature of 150 ± 5 ° C. and cooled at room temperature. This master batch was used for a roll, and sulfur and a vulcanization accelerator were added and mixed to obtain a rubber composition for a tire tread.

得られた２７種類のゴム組成物（実施例１〜１３、比較例１〜１４）を、それぞれ所定形状の金型中で、１５０℃、３０分間加硫して試験片を作製し、下記に示す方法によりゴム硬度Ｈｓ及び耐摩耗性の評価を行った。また、２１種類のゴム組成物（実施例１〜１０、比較例１〜１１）の試験片について、モジュラスＭ３００を下記に示す方法により測定した。１２種類のゴム組成物（実施例５〜１０、比較例６〜１１）について、ムーニー粘度及びフィラー分散を下記に示す方法により測定した。更に、６種類のゴム組成物（実施例１１〜１３、比較例１２〜１４）について、引張り破断伸び、老化後の引張り破断伸びの保持率及びｔａｎδ（０℃）を下記に示す方法により測定した。 The obtained 27 types of rubber compositions (Examples 1 to 13 and Comparative Examples 1 to 14) were vulcanized at 150 ° C. for 30 minutes in respective molds to prepare test pieces. The rubber hardness Hs and wear resistance were evaluated by the methods shown. Moreover, the modulus M300 was measured by the method shown below about the test piece of 21 types of rubber compositions (Examples 1-10, Comparative Examples 1-11). About 12 types of rubber compositions (Examples 5-10, Comparative Examples 6-11), the Mooney viscosity and filler dispersion | distribution were measured by the method shown below. Furthermore, about 6 types of rubber compositions (Examples 11-13, Comparative Examples 12-14), tensile break elongation, retention of tensile break elongation after aging, and tan δ (0 ° C.) were measured by the following methods. .

ゴム硬度Ｈｓ
得られた試験片のゴム硬度Ｈｓを、ＪＩＳＫ６２５３に準拠しデュロメータのタイプＡにより温度２０℃で測定した。得られた結果は、表１では比較例１を１００、表２では比較例６を１００、表３では比較例９を１００、表４では比較例１２を１００とする指数として表１〜４に示した。この指数が大きいほどゴム硬度が高く優れることを意味する。 Rubber hardness Hs
The rubber hardness Hs of the obtained test piece was measured at a temperature of 20 ° C. with a durometer type A according to JIS K6253. The obtained results are shown in Tables 1 to 4 as indexes in which Comparative Example 1 is 100 in Table 1, Comparative Example 6 is 100 in Table 2, Comparative Example 9 is 100 in Table 3, and Comparative Example 12 is 100 in Table 4. Indicated. The larger the index, the higher the rubber hardness and the better.

耐摩耗性
得られた試験片をＪＩＳＫ６２６４に準拠して、ランボーン摩耗試験機（岩本製作所社製）を使用して、試験温度２３℃、荷重１５Ｎ、スリップ率５０％、時間２５分の条件で摩耗試験を行って摩耗量を測定した。得られた結果は、表１では比較例１の値の逆数を１００、表２では比較例６の値の逆数を１００、表３では比較例９の値の逆数を１００、表４では比較例１２の値の逆数を１００とする指数として表１〜４に示した。この指数が大きいほど耐摩耗性が優れることを意味する。 Abrasion resistance In accordance with JIS K6264, the obtained test piece was subjected to a test temperature of 23 ° C., a load of 15 N, a slip rate of 50%, and a time of 25 minutes using a Lambourne abrasion tester (manufactured by Iwamoto Seisakusho). A wear test was performed to measure the amount of wear. In Table 1, the reciprocal of the value of Comparative Example 1 is 100 in Table 1, the reciprocal of the value of Comparative Example 6 is 100 in Table 2, the reciprocal of the value of Comparative Example 9 is 100 in Table 3, and the comparative example is in Table 4. Tables 1 to 4 show the indices with the reciprocal of 12 as 100. Higher index means better wear resistance.

モジュラスＭ３００
得られた試験片から、ＪＩＳＫ６２５１に準拠してＪＩＳ３号ダンベル型試験片（厚さ２ｍｍ）を打ち抜き、３００％モジュラス（Ｍ３００）を測定した。得られた結果は、表１では比較例１を１００、表２では比較例６を１００、表３では比較例９を１００とする指数として表１〜３に示した。この指数が小さいほど３００％モジュラスが低く、耐チッピング性が優れることを意味する。 Modulus M300
From the obtained test piece, a JIS No. 3 dumbbell-type test piece (thickness 2 mm) was punched out in accordance with JIS K6251 and a 300% modulus (M300) was measured. The obtained results are shown in Tables 1 to 3 as indices in which Comparative Example 1 is 100 in Table 1, Comparative Example 6 is 100 in Table 2, and Comparative Example 9 is 100 in Table 3. The smaller this index, the lower the 300% modulus and the better the chipping resistance.

ムーニー粘度
得られたゴム組成物を、ＪＩＳＫ６３００に準拠してムーニー粘度計にてＬ型ロータ（３８．１ｍｍ径、５．５ｍｍ厚）を使用し、予熱時間１分、ロータの回転時間４分、１００℃、２ｒｐｍの条件で測定した。得られた結果は、表２では比較例６を１００、表３では比較例９を１００とする指数として表２，３に示した。この指数が小さいほどムーニー粘度が低く加工性が優れることを意味する。 Mooney Viscosity Using the L-type rotor (38.1 mm diameter, 5.5 mm thickness) with a Mooney viscometer according to JIS K6300, the obtained rubber composition was preheated for 1 minute, and the rotor rotation time was 4 minutes. , Measured at 100 ° C. and 2 rpm. The obtained results are shown in Tables 2 and 3 as indexes in Table 2 where Comparative Example 6 is 100 and in Table 3 where Comparative Example 9 is 100. A smaller index means a lower Mooney viscosity and better processability.

フィラー分散
得られたゴム組成物を、厚さ５ｍｍのシート状に圧延した後、１５０℃、３０分間加硫してゴムシートを作製した。このゴムシートを厚さ方向に切断し、その切断面をＩＳＯ１１３４５Ｂ法に準拠しフィラー分散性を測定した。得られた結果は、表２では比較例６を１００、表３では比較例９を１００とする指数として表２，３に示した。この指数が大きいほどフィラーの分散不良が少なく、フィラー分散が優れることを意味する。 Filler dispersion The obtained rubber composition was rolled into a sheet having a thickness of 5 mm, and then vulcanized at 150 ° C. for 30 minutes to prepare a rubber sheet. This rubber sheet was cut in the thickness direction, and filler dispersibility was measured for the cut surface in accordance with the ISO 11345 B method. The obtained results are shown in Tables 2 and 3 as indexes in Table 2 where Comparative Example 6 is 100 and in Table 3 where Comparative Example 9 is 100. A larger index means less filler dispersion and means better filler dispersion.

引張り破断伸び
得られた試験片から、ＪＩＳＫ６２５１に準拠してＪＩＳ３号ダンベル型試験片（厚さ２ｍｍ）を打ち抜き、５００ｍｍ／分の引張り速度で引張り破断伸び（初期の引張り破断伸び）を測定した。得られた結果は、比較例１２の値を１００とする指数として表４に示した。この指数が大きいほど引張り破断伸びが大きいことを意味する。 Tensile Breaking Elongation From the obtained test piece, a JIS No. 3 dumbbell-shaped test piece (thickness 2 mm) was punched out in accordance with JIS K6251 and the tensile breaking elongation (initial tensile breaking elongation) was measured at a pulling rate of 500 mm / min. . The obtained results are shown in Table 4 as an index with the value of Comparative Example 12 as 100. A larger index means a higher tensile elongation at break.

老化後の引張り破断伸びの保持率
得られた試験片について８０℃で９６時間の条件で熱老化処理を行った。この熱老化後の試験片を用いて、上述した方法で引張り破断伸びを測定した。上記で得られた初期の引張り破断伸びと熱老化後の引張り破断伸びから、老化後の引張り破断伸びの保持率を、（保持率）＝（熱老化後の引張り破断伸び）／（初期の引張り破断伸び）×１００［％］の計算式から算出した。得られた結果は、比較例１２の値を１００とする指数として表４の「老化後伸び保持率」の欄に示した。この指数が大きいほど老化後の引張り破断伸びの保持率が大きく耐熱性が優れることを意味する。 Retention rate of tensile elongation at break after aging The obtained specimen was subjected to heat aging treatment at 80 ° C. for 96 hours. Using the test piece after heat aging, the tensile elongation at break was measured by the method described above. From the initial tensile elongation at break obtained above and the tensile elongation at break after heat aging, the retention of tensile elongation at break after aging is expressed as (retention ratio) = (tensile elongation at break after thermal aging) / (initial tensile). (Elongation at break) was calculated from a formula of 100 ×% [%]. The obtained results are shown in the column of “Elongation retention after aging” in Table 4 as an index with the value of Comparative Example 12 as 100. The larger the index, the greater the retention of tensile elongation at break after aging, and the better the heat resistance.

ｔａｎδ（０℃）
得られた試験片をＪＩＳＫ６３９４に準拠して、東洋精機製作所社製粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪み１０％、振幅±２％、周波数２０Ｈｚの条件で、温度０℃におけるｔａｎδを測定した。得られた結果は、比較例１２の値を１００とする指数として表４に示した。この指数が大きいほどウェットグリップ性能が優れることを意味する。 tan δ (0 ° C)
Based on JIS K6394, tan δ at a temperature of 0 ° C. was measured using a viscoelastic spectrometer manufactured by Toyo Seiki Seisakusho under the conditions of an initial strain of 10%, an amplitude of ± 2%, and a frequency of 20 Hz. . The obtained results are shown in Table 4 as an index with the value of Comparative Example 12 as 100. A larger index means better wet grip performance.

なお、表１において使用した原材料の種類を下記に示す。
ＮＲ：天然ゴム、タイ国製ＳＴＲ２０
ＢＲ：ブタジエンゴム、日本ゼオン社製ＮＩＰＯＬＢＲ１２００
ＣＢ１：カーボンブラック、キャボットジャパン社製ショウブラックＮ２３４、Ｎ_２ＳＡ＝１２３ｍ^２／ｇ
ＣＢ２：カーボンブラック、キャボットジャパン社製ショウブラックＮ３３０Ｔ、Ｎ_２ＳＡ＝６８ｍ^２／ｇ
シリカ１：エボニックデグッサ社製ＶＮ３、Ｎ_２ＳＡ＝１６５ｍ^２／ｇ
酸化亜鉛：正同化学工業社製酸化亜鉛３種
ステアリン酸１：千葉脂肪酸社製工業用ステアリン酸
エポキシ樹脂１：クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、日本化薬社製ＥＯＣＮ−１０４Ｓ
エポキシ樹脂２：ビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂、ジャパンエポキシレジン社製Ｅ−１５７０Ｓ７０
変性ガムロジン：ハリマ化成工業社製ハリタックＡＱ−９０Ａ
老化防止剤１：住友化学社製アンチゲンＲＤ−Ｇ
硫黄１：鶴見化学工業社製金華印油入微粉硫黄
加硫促進剤１：大内新興化学工業社製ノクセラーＮＳ−Ｆ In addition, the kind of raw material used in Table 1 is shown below.
NR: Natural rubber, STR20 made in Thailand
BR: Butadiene rubber, NIPOL BR1200 manufactured by Nippon Zeon
CB1: carbon black, Cabot Japan Show Black N234, N ₂ SA = 123 m ² / g
CB2: carbon black, show black N330T manufactured by Cabot Japan, N ₂ SA = 68 m ² / g
Silica 1: VON3 manufactured by Evonik Degussa, N ₂ SA = 165 m ² / g
Zinc oxide: Zinc oxide 3 types manufactured by Shodo Chemical Industry Co., Ltd. Stearic acid 1: Industrial stearic acid epoxy resin manufactured by Chiba Fatty Acid Company 1: Cresol novolac type epoxy resin, EOCN-104S manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.
Epoxy resin 2: bisphenol A novolac type epoxy resin, E-1570S70 manufactured by Japan Epoxy Resin Co., Ltd.
Modified gum rosin: Haritac AQ-90A manufactured by Harima Chemical Industries
Anti-aging agent 1: Antigen RD-G manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Sulfur 1: Fine powder sulfur vulcanization accelerator with Jinhua seal oil manufactured by Tsurumi Chemical Co., Ltd. 1: Noxeller NS-F manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.

なお、表２において使用した原材料の種類を下記に示す。
ＳＢＲ１：スチレン−ブタジエンゴム、日本ゼオン社製ＮＩＰＯＬＮＳ１１６Ｒ
ＣＢ３：カーボンブラック、東海カーボン社製シースト９Ｍ、Ｎ_２ＳＡ＝１４２ｍ^２／ｇ
シリカ２：ローディア社製ＺＥＯＳＩＬ５５ＰＥＬＬＥＴ、Ｎ_２ＳＡ＝１７５ｍ^２／ｇ
カップリング剤：エボニックデグッサ社製Ｓｉ６９
ステアリン酸２：日油社製ビーズステアリン酸ＹＲ
老化防止剤２：フレキシス社製ＳＡＮＴＯＦＬＥＸ６ＰＰＤ
エポキシ樹脂１：クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、日本化薬社製ＥＯＣＮ−１０４Ｓ
フェノール樹脂：住友化学社製スミライトレジンＰＲ−ＴＲ−１７０
酸化亜鉛：正同化学工業社製酸化亜鉛３種
オイル：昭和シェル石油社製エクストラクト４号Ｓ
加硫促進剤２：大内新興化学工業社製ノクセラーＣＺ−Ｇ
加硫促進剤３：住友化学社製ソクシノールＤ−Ｇ
硫黄２：細井化学社製油処理硫黄 In addition, the kind of raw material used in Table 2 is shown below.
SBR1: Styrene-butadiene rubber, Nippon Zon Corporation NSOL NS116R
CB3: Carbon black, Toast Carbon Co., Ltd. Seast 9M, N ₂ SA = 142 m ² / g
Silica 2: ZEOSIL 55PELLET manufactured by Rhodia, N ₂ SA = 175 m ² / g
Coupling agent: Si69 manufactured by Evonik Degussa
Stearic acid 2: NOF Beads Stearic Acid YR
Anti-aging agent 2: SANTOFLEX 6PPD manufactured by Flexis
Epoxy resin 1: Cresol novolac type epoxy resin, Nippon Kayaku Co., Ltd. EOCN-104S
Phenol resin: Sumitomo Chemical PR-TR-170 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Zinc oxide: Zinc Oxide Industrial Co., Ltd. Zinc Oxide Type 3 Oil: Showa Shell Sekiyu KK Extract No. 4 S
Vulcanization accelerator 2: Noxeller CZ-G manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
Vulcanization accelerator 3: Sumokinol DG manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Sulfur 2: Oil processing sulfur produced by Hosoi Chemical Co., Ltd.

なお、表３において使用した原材料の種類を下記に示す。
ＳＢＲ１：スチレン−ブタジエンゴム、日本ゼオン社製ＮＩＰＯＬＮＳ１１６Ｒ
ＣＢ１：カーボンブラック、キャボットジャパン社製ショウブラックＮ２３４、Ｎ_２ＳＡ＝１２３ｍ^２／ｇ
ステアリン酸２：日油社製ビーズステアリン酸ＹＲ
老化防止剤２：フレキシス社製ＳＡＮＴＯＦＬＥＸ６ＰＰＤ
エポキシ樹脂１：クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、日本化薬社製ＥＯＣＮ−１０４Ｓ
フェノール樹脂：住友化学社製スミライトレジンＰＲ−ＴＲ−１７０
酸化亜鉛：正同化学工業社製酸化亜鉛３種
オイル：昭和シェル石油社製エクストラクト４号Ｓ
加硫促進剤２：大内新興化学工業社製ノクセラーＣＺ−Ｇ
加硫促進剤３：住友化学社製ソクシノールＤ−Ｇ
硫黄２：細井化学社製油処理硫黄 In addition, the kind of raw material used in Table 3 is shown below.
SBR1: Styrene-butadiene rubber, Nippon Zon Corporation NSOL NS116R
CB1: carbon black, Cabot Japan Show Black N234, N ₂ SA = 123 m ² / g
Stearic acid 2: NOF Beads Stearic Acid YR
Anti-aging agent 2: SANTOFLEX 6PPD manufactured by Flexis
Epoxy resin 1: Cresol novolac type epoxy resin, Nippon Kayaku Co., Ltd. EOCN-104S
Phenol resin: Sumitomo Chemical PR-TR-170 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Zinc oxide: Zinc Oxide Industrial Co., Ltd. Zinc Oxide Type 3 Oil: Showa Shell Sekiyu KK Extract No. 4 S
Vulcanization accelerator 2: Noxeller CZ-G manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
Vulcanization accelerator 3: Sumokinol DG manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Sulfur 2: Oil processing sulfur produced by Hosoi Chemical Co., Ltd.

なお、表４において使用した原材料の種類を下記に示す。
ＳＢＲ２：スチレン−ブタジエンゴム、日本ゼオン社製ＮＩＰＯＬ１５０２
ＥＮＲ：エポキシ化天然ゴム、マレーシアＲＲＩＭ製ＥＮＲ５０（エポキシ化率５０％）
ＣＢ４：カーボンブラック、キャボットジャパン社製ショウブラックＮ３３９、Ｎ_２ＳＡ＝８８ｍ^２／ｇ
シリカ３：東ソー・シリカ社製ＮｉｐｓｉｌＡＱ、Ｎ_２ＳＡ＝１８５ｍ^２／ｇ
カップリング剤：エボニックデグッサ社製Ｓｉ６９
ステアリン酸３：日油社製ビーズステアリン酸桐
老化防止剤２：フレキシス社製ＳＡＮＴＯＦＬＥＸ６ＰＰＤ
エポキシ樹脂１：クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、日本化薬社製ＥＯＣＮ−１０４Ｓ
酸化亜鉛：正同化学工業社製酸化亜鉛３種
アロマオイル：昭和シェル石油社製プロセスオイル１２３
加硫促進剤４：フレキシス社製ＳＡＮＴＯＣＵＲＥＣＢＳ
加硫促進剤５：フレキシス社製ＰｅｒｋａｃｉｔＤＰＧ
硫黄１：鶴見化学工業社製金華印油入微粉硫黄 In addition, the kind of raw material used in Table 4 is shown below.
SBR2: styrene-butadiene rubber, NIPOL 1502 manufactured by Nippon Zeon
ENR: Epoxidized natural rubber, ENR50 from Malaysia RRIM (epoxidation rate 50%)
CB4: carbon black, show black N339 manufactured by Cabot Japan, N ₂ SA = 88 m ² / g
Silica 3: Nipsil AQ manufactured by Tosoh Silica, N ₂ SA = 185 m ² / g
Coupling agent: Si69 manufactured by Evonik Degussa
Stearic acid 3: NOF beads bead stearic acid anti-aging agent 2: SANTOFLEX 6PPD manufactured by Flexis
Epoxy resin 1: Cresol novolac type epoxy resin, Nippon Kayaku Co., Ltd. EOCN-104S
Zinc oxide: Zinc oxide type 3 aroma oil manufactured by Shodo Chemical Industry: Process oil 123 manufactured by Showa Shell Sekiyu KK
Vulcanization accelerator 4: SANTOCURE CBS manufactured by Flexis
Vulcanization accelerator 5: Perkacit DPG manufactured by Flexis
Sulfur 1: fine powder sulfur with Jinhua seal oil manufactured by Tsurumi Chemical Co., Ltd.

Claims

ジエン系ゴム１００重量部に対し、カーボンブラック及び／又はシリカからなる補強性充填剤を１０〜１５０重量部、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を０．５〜１０重量部配合すると共に、前記カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）が８５〜１８０ｍ^２/ｇ、前記シリカのＮ_２ＳＡが１００〜３００ｍ^２/ｇであるタイヤトレッド用ゴム組成物。 10 to 150 parts by weight of reinforcing filler made of carbon black and / or silica and 0.5 to 10 parts by weight of cresol novolac type epoxy resin are blended with 100 parts by weight of diene rubber and nitrogen of the carbon black. A rubber composition for a tire tread having an adsorption specific surface area (N ₂ SA) of 85 to 180 m ² / g and the silica N ₂ SA of 100 to 300 m ² / g.

前記ゴム組成物が、前記カーボンブラック及びシリカを共に含む請求項１に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。 The rubber composition for a tire tread according to claim 1, wherein the rubber composition contains both the carbon black and silica.

前記カーボンブラックのＮ_２ＳＡが９０〜１８０ｍ^２/ｇである請求項１又は２に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。 The rubber composition for tire treads according to claim 1 or 2, wherein N ₂ SA of the carbon black is 90 to 180 m ² / g.

前記クレゾールノボラック型エポキシ樹脂が、下記式（１）で表される請求項１，２又は３に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。

（式中、ｎは７〜９の整数である。） The rubber composition for a tire tread according to claim 1, wherein the cresol novolac type epoxy resin is represented by the following formula (1).

(In the formula, n is an integer of 7 to 9.)

前記ジエン系ゴムが、天然ゴム及び／又はイソプレンゴム７０〜１００重量％と、ブタジエンゴム０〜３０重量％とからなり、このジエン系ゴム１００重量部に対し、前記カーボンブラックを３０〜７０重量部配合した請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。 The diene rubber is composed of 70 to 100% by weight of natural rubber and / or isoprene rubber and 0 to 30% by weight of butadiene rubber, and 30 to 70 parts by weight of the carbon black with respect to 100 parts by weight of the diene rubber. The rubber composition for a tire tread according to any one of claims 1 to 4, which is blended.

前記ジエン系ゴム１００重量部に対し、前記シリカを１〜１０重量部配合した請求項５に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。 The rubber composition for a tire tread according to claim 5, wherein 1 to 10 parts by weight of the silica is blended with 100 parts by weight of the diene rubber.

前記シリカのＮ_２ＳＡが１００〜２５０ｍ^２/ｇであると共に、このシリカを、前記ジエン系ゴム１００重量部に対し、６０〜１２０重量部配合した請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。 With _N 2 SA of the silica is 100 to 250 m ² / g, the tire according to the silica, with respect to the diene rubber 100 parts by weight, any one of claims 1 to 4 formulated 60-120 parts by weight Tread rubber composition.

前記カーボンブラックのＮ_２ＳＡが９０〜１６０ｍ^２/ｇであると共に、このカーボンブラックを、前記ジエン系ゴム１００重量部に対し、８０〜１２０重量部配合した請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。 The N ₂ SA of the carbon black is 90 to 160 m ² / g, and the carbon black is blended in an amount of 80 to 120 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the diene rubber. Rubber composition for tire treads.

前記ジエン系ゴムが、エポキシ化天然ゴムを１０〜８０重量％含有すると共に、このジエン系ゴム１００重量部に対し、前記カーボンブラックを５〜８０重量部、前記シリカを１０〜１００重量部配合し、かつ前記カーボンブラックとシリカの合計を１０〜１５０重量部にした請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。 The diene rubber contains 10 to 80% by weight of epoxidized natural rubber, and 5 to 80 parts by weight of the carbon black and 10 to 100 parts by weight of the silica are blended with 100 parts by weight of the diene rubber. And the rubber composition for tire treads in any one of Claims 1-4 which made the sum total of the said carbon black and a silica 10-150 weight part.

加硫後のＪＩＳＫ６２５３タイプＡに準拠したゴム硬度が６５以上である請求項１〜９のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。 The rubber composition for tire treads according to any one of claims 1 to 9, wherein the rubber hardness according to JIS K6253 type A after vulcanization is 65 or more.