JP2011012299A - 内面溝付管の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】0.01〜0.15質量%のZrを含有し、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金の鋳塊を得る鋳造工程と、熱間押出工程と、転造加工工程と、を有し、該転造加工工程の前に、下記(1)、(2)及び(3):(1)500℃から730℃までの昇温速度が10℃/秒以上であること(2)最高到達温度が750〜950℃であるc,dこと(3)730℃から500℃までの冷却速度が10℃/秒以上であることの条件の全てを満たす中間焼鈍処理を行うこと、を特徴とする内面溝付管の製造方法。
【選択図】図1
Description
該転造加工工程の前に、下記(1)、(2)及び(3):
(1)500℃から730℃までの昇温速度が10℃/秒以上であること
(2)最高到達温度が750〜950℃であること
(3)730℃から500℃までの冷却速度が10℃/秒以上であること
の条件の全てを満たす中間焼鈍処理を行うこと、
を特徴とする内面溝付管の製造方法を提供するものである。
該転造加工工程の前に、下記(1)、(2)及び(3):
(1)500℃から730℃までの昇温速度が10℃/秒以上であること
(2)最高到達温度が750〜950℃であること
(3)730℃から500℃までの冷却速度が10℃/秒以上であること
の条件の全てを満たす中間焼鈍処理を行うこと、
を特徴とする内面溝付管の製造方法を提供するものである。
該転造加工工程の前に、下記(1)、(2)及び(3):
(1)500℃から730℃までの昇温速度が10℃/秒以上であること
(2)最高到達温度が750〜950℃であること
(3)730℃から500℃までの冷却速度が10℃/秒以上であること
の条件の全てを満たす中間焼鈍処理を行う内面溝付管の製造方法である。なお、以下、上記(1)、(2)及び(3)の条件を全て満たす中間焼鈍処理を、「中間焼鈍処理(A)」とも記載する。
(I)鋳造工程→熱間押出工程→冷間圧延工程→冷間抽伸工程→中間焼鈍処理(A)→転造加工工程→時効処理
(II)鋳造工程→熱間押出工程→冷間抽伸工程→中間焼鈍処理(A)→転造加工工程→時効処理
上記形態例(I)及び(II)中の矢印は、工程順を示すものであるが、矢印の左側の工程(処理)の直後に矢印の右側の工程(処理)を行うということを意味するのではなく、矢印の左側の工程(処理)より後に矢印の右側の工程(処理)を行うということを意味する。そのため、矢印の左側の工程(処理)と矢印の右側の工程(処理)との間では、必要に応じて、適宜、種々の熱処理が行われる。ただし、該中間焼鈍処理(A)及び該転造加工工程については、該中間焼鈍処理(A)を行った後、該転造加工工程を行うまでは、他の熱処理を行わない。
(1)500℃から730℃までの昇温速度が10℃/秒以上であること
(2)最高到達温度が750〜950℃であること
(3)730℃から500℃までの冷却速度が10℃/秒以上であること
の条件を全て満たす中間焼鈍処理(A)を行う。
(鋳造工程)
表1に示す化学成分を含有する外径254mmの鋳塊を鋳造した。なお、表1中、残部はCu及び不可避不純物である。
(熱間押出工程)
上記のようにして得た鋳塊を、押出温度940℃で、外径80mm×肉厚8mmの管を押出し、押出後ただちに水中へ投入して冷却を行った。溶体化処理を兼ねて行った。
(冷間圧延工程)
上記のようにして熱間押出加工された銅管を、冷間圧延により、外径45mm×肉厚5mmまで加工した。
(冷間抽伸加工工程)
上記のようにして冷間圧延された銅管を、冷間抽伸により、外径12.7mm×肉厚0.4mmまで加工した。
(中間焼鈍処理)
上記のようにして冷間抽伸された銅管を、表1に示す条件で中間焼鈍処理した。炉には、大型塩浴炉を用い、コイル形状のまま浸漬した。
(転造加工工程)
上記のようにして中間焼鈍処理された銅管を転造加工した。転造加工後の外径は9.52mmであり、内面溝形状は表2に示す通りであった。
(時効処理)
上記の転造加工後の内面溝が形成された銅管を、バッチ炉内で、非酸化性雰囲気中、600℃30分間加熱した。
(転造加工性)
転造加工によって正常なフィン形状が得られた場合を「○」と、正常なフィン形状が得られなかった場合を「×」とした。その結果を表3に示す。
なお、正常なフィン形状が得られないとは、転造加工時に、転造プラグの溝にメタルが十分に充満しなかった部分があった場合、又は転造加工が不可能であった場合である。
(機械的性質)
時効処理後の内面溝付管について、JIS Z 2241に準じ、引張強さ及び伸びを測定した。その結果を表3に示す。
(導電率)
時効処理後の内面溝付管について、四端子法にて導電率を測定した。その結果を表3に示す。
一方、比較例1、3、4及び6は、以下の理由で、転造加工性が良好ではなかった。
比較例1:中間焼鈍処理での最高到達温度が低過ぎたため。
比較例3:500℃から730℃までの昇温速度が低過ぎたため。
比較例4:730℃から500℃までの冷却速度が低過ぎたため。
比較例6:Zr含有量が多過ぎたため。
また、比較例2は、最高到達温度が高過ぎたために、材料の一部に溶融が見られ、転造加工に供することができなかった。
また、比較例5は、Zr含有量が少な過ぎたために、析出強化の効果が得られず、強度が低くなった。
Claims (2)
- 0.01〜0.15質量%のZrを含有し、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金の鋳塊を得る鋳造工程と、熱間押出工程と、転造加工工程と、を有し、
該転造加工工程の前に、下記(1)、(2)及び(3):
(1)500℃から730℃までの昇温速度が10℃/秒以上であること
(2)最高到達温度が750〜950℃であること
(3)730℃から500℃までの冷却速度が10℃/秒以上であること
の条件の全てを満たす中間焼鈍処理を行うこと、
を特徴とする内面溝付管の製造方法。 - 0.01〜0.15質量%のZrを含有し、更に、Cr、Sn、Zn、Al、Ni、Si及びPから選択される1種又は2種以上の元素を、合計で0.004〜1.0質量%含有し、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金の鋳塊を得る鋳造工程と、熱間押出工程と、転造加工工程と、を有し、
該転造加工工程の前に、下記(1)、(2)及び(3):
(1)500℃から730℃までの昇温速度が10℃/秒以上であること
(2)最高到達温度が750〜950℃であること
(3)730℃から500℃までの冷却速度が10℃/秒以上であること
の条件の全てを満たす中間焼鈍処理を行うこと、
を特徴とする内面溝付管の製造方法。
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