JP2011006087A - 筒型容器とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】絞り成形されたカップをしごき加工により封口部52が内周面に凸状態となっている筒型容器中間体15を得て、ストリッピング時に封口部52に拡管率が弾性限界伸び率α以上で且つ成形限界伸び率βの範囲内の拡管作用を与えることにより、胴部側壁3の内周面は略均一半径で軸方向に略ストレートで、外周面は封口部5が側壁本体部4から外方に向かって段差面を介して厚肉になっている筒状容器を得る。
【選択図】図3
Description
α・D/{2(α+1)}≦ (Tf−Tw) ≦β・D/{2(β+1)}・・・(1)
を満たすような関係にあることを特徴とするものである。
{Da/(1+β)}≦Db≦{Da/(1+α)}
但し、αは前記筒型容器中間体の封口部の拡管加工時の弾性限界伸び率であり、βは成形限界伸び率であり、Daは成形する筒型容器の内径Dと等しい。
そして、本発明の製造方法は、前記筒型容器の前記側壁本体部の板厚をTw、前記封口部の板厚をTfとすると、(Tf−Tw)/Tf≦0.5の場合は前記パンチの封口部成形面は前記側壁本体部形成面より1段の段差で径小に形成し、(Tf−Tw)/Tf>0.5の場合は2段の段差で径小に形成し、前記カップ側壁のしごき工程においてしごき率が50%以内となるようにすることによって、絞りしごき成形加工時に胴部に破胴が生じることなく、より薄肉で且つ径小な筒状容器を製造することができる。
図1は、本発明の実施形態に係る筒型容器1を示し、ニッケルめっき鋼板を基材として、後述する絞りしごき成形加工により得られたものであって、底壁2と胴部側壁3とからなり、上端が開口した円筒容器となっており、本実施形態では電池缶として形成されている。胴部側壁3は、板厚がTwの側壁本体部4と板厚がTfの封口部5とからなり、内周面は開口端から底壁2に達するまで略ストレートとなっているが、外周面は封口部5が外側に向けて突出して厚肉部となっており、薄肉の側壁本体部との間がテーパー面6となっている。本実施形態の筒型容器は、直径が13mm〜40mmの範囲であり、一次電池又は二次電池の外装缶として採用可能である。
α・D/{2(α+1)}≦ (Tf−Tw) ≦β・D/{2(β+1)}・・・(1)
上記式において、(Tf−Tw)の値が左辺値に近づく程、ストリッピング終了後の弾性変形による戻り率が多くなり、右辺値に近づく程塑性変形率が高くなる。
しごき加工するための本実施形態で使用するパンチ20は、径大の側壁本体部成形面21とそれよりも径小の封口部成形面22を有し、側壁本体部成形面21と封口部成形面22との間はテーパー面23の段差となっている。側壁本体部成形面21の直径Da、封口部成形面22の直径をDbとすると、Da−Db=2(Tf−Tw)となる関係に形成されている。Tfは図1に示す目的とする筒型容器の封口部5の板厚であり、Twは側壁本体部4の板厚である。つまりパンチの側壁本体部成形面21の半径は、封口部の板厚と側壁本体部の板厚との差に相当する量だけ、封口部形成面より大きくなっている。Tf−Twは、後述するように封口部の拡管量であり、該拡管量が弾性変形域を超えて塑性変形域に達し、且つ成形限界伸びを超えない範囲に設定されている。
即ち、図3の(a)の状態において、パンチが上昇することによって、筒型容器中間体の封口部52は内径がDになるまで拡管作用を受けるので、拡管率は2(Tf2−Tw2)/{D−2(Tf2−Tw2)}×100となる。そして、弾性限界率α以上で且つ成形限界伸び率βの範囲内でなければならないので、
α≦2(Tf2−Tw2)/{D−2(Tf2−Tw2)}≦βである。従って、パンチの封口部成形面の直径Dbは
{Da/(1+β)}≦Db≦{Da/(1+α)}を満足しなければならない。ここで、Daは得られる筒型容器の内径Dと等しいから、結局
{D/(1+β)}≦Db≦{D/(1+α)}によって規定される。
基材がNiメッキ鋼板からなる絞りカップより、外径18mm、高さ65mmの筒型電池容器を得る目標で、目標値が同寸法の筒型容器中間体を得るように、封口部成形面が2段段差となっているパンチを用いて、図5に示すようにして、封口部が2段段差となっていて、内側に向かって凸になっている筒型容器中間体を成形した。そのときの成形条件は表1に示す通りである。
基材がNiメッキ鋼板からなる絞りカップより、外径32mm、高さ120mmの筒型電池容器を得る目標で、目標値が同寸法の筒型容器中間体を得るように、封口部成形面が1段段差となっているパンチを用いて、図2に示すようにして、封口部が2段段差となっていて、内側に向かって凸になっている筒型容器中間体を成形した。そのときの成形条件は表1に示す通りである。
実施例と同様に基材がNiメッキ鋼板からなる絞りカップより、外径18mm、高さ65mmの筒型電池容器を得る目標で、封口部成形面が1段段差となっているパンチにより1回しごき加工して、封口部が外側に1段段差となっていて、内側に向かって凸になっている筒型容器中間体を成形した。そのときの成形条件を実施例1、2と共に表1に示す。
2、32 底壁
3 胴部側壁
4、34 側壁本体部
5、35 封口部
6 テーパー面
10 カップ
11 カップ底壁
12 側壁
15、37 筒型容器中間体
20、40 パンチ
21、41 側壁本体部成形面
22、42 封口部成形面
23、44、45 テーパー面
Claims (6)
- 絞りしごき加工法で成形された基材が金属の筒型容器であって、胴部側壁が側壁本体部と開口端近傍の封口部からなり、前記胴部側壁の内周面は略均一半径で軸方向に略ストレートで、外周面は前記封口部が前記側壁本体部から外方に向かって段差面を介して厚肉になっており、封口部板厚Tfと側壁本体部板厚Twとの差が、側壁本体部内径をD、前記封口部の拡管加工時の弾性限界伸び率をα、成形限界伸び率をβとすると、次式
α・D/{2(α+1)}≦ (Tf−Tw) ≦β・D/{2(β+1)}・・・(1)
を満たすような関係にあることを特徴とする筒型容器。 - 前記筒型容器は基材が鉄の電池缶であって、側壁本体部内径Dが13〜40mmであることを特徴とする請求項1に記載の筒型容器。
- (Tf−Tw)/Tf≦0.5の場合、前記封口部は外側に向かって1段の段差であり、(Tf−Tw)/Tf>0.5の場合、前記封口部は外側に向かって2段の段差であることを特徴とする請求項1又は2に記載の筒型容器。
- 基材が金属の絞り成形されたカップを絞りしごき加工により筒型容器を成形する筒型容器の成形方法であって、前記カップを絞りしごき加工するパンチの加工外周面が、側壁本体部成形面と封口部成形面とからなり、前記側壁本体部成形面の外径が前記封口部成形面の外径よりも径大で、且つ前記側壁本体部成形面と前記封口部成形面との連接部がテーパー状段差面に形成されてなり、該パンチとダイスにより前記カップを絞りしごき成形して、側壁本体部と該側壁本体部の上方内周面からテーパー段差面を介して内側に凸の厚肉になっている封口部を有する筒型容器中間体を形成し、ストリッピング時に該筒型容器中間体の前記封口部に前記パンチにより拡管率が弾性限界伸び率以上で且つ成形限界伸び率範囲内の拡管作用を与えることにより、前記封口部を外方に向かって塑性変形させ内周面はストレートで外周面は外側に向かって凸の板厚になっている封口部を有する筒型容器を得ることを特徴とする筒型容器の製造方法。
- 前記パンチの封口部成形面の外径Dbは、側壁本体部成形面の外径Daに対して次の関係にあることを特徴とする請求項4に記載の筒型容器の製造方法。
{Da/(1+β)}≦Db≦{Da/(1+α)}
但し、αは前記筒型容器中間体の封口部の拡管加工時の弾性限界伸び率であり、βは成形限界伸び率であり、Daは成形する筒型容器の内径と等しい。 - 前記筒型容器の前記側壁本体部の板厚をTw、前記封口部の板厚をTfとすると、(Tf−Tw)/Tf≦0.5の場合は前記パンチの封口部成形面は前記側壁本体部形成面より1段の段差で径小に形成し、(Tf−Tw)/Tf>0.5の場合は2段の段差で径小に形成し、前記カップ側壁のしごき工程においてしごき率が50%以内となるようにしたことを特徴とする請求項5に記載の筒型容器の製造方法。
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