JP2010242962A - バルブ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 弁本体の傾斜タイプにおいて、全開時の圧力損失を極めて小さく抑えることのできるＥＧＲバルブを提供する。
【解決手段】 ＥＧＲ流路１内においてシャフト４を分断することと、円板弁７、第１、第２弁支持部８、９の３者をプレス成形品でＺ字形に設けて弁本体３を極めて薄くすることにより、全開時における流路抵抗を極めて小さくすることができ、超低圧損を実現できる。また、従来において総切削に近い制作技術によって作られていた弁本体３をプレス成形品で設けるため、弁本体３のコストを低く抑えることができる。なお、弁本体３をプレス成形品で設けることによる精度低下は、円板弁７の外周縁に設けたシールリング１２が径方向へズレることで吸収される。
【選択図】 図１

Description

本発明は、弁本体の回動により、流体通路の開閉、あるいは流体通路の通路面積を可変させるバタフライタイプのバルブ装置に関し、特に流体通路の中心線と、弁本体を駆動するシャフトの中心線とが傾斜配置されるバルブ装置に関するものであり、例えば、エンジン（燃料の燃焼により動力を発生させる内燃機関）の排出した排気ガスの一部を、吸気通路に戻すＥＧＲバルブ等に用いて好適な技術に関する。

（従来技術）
バルブ装置の一例として、ＥＧＲバルブを用いて背景技術を説明する。
ＥＧＲバルブは一般的にバタフライタイプを用いている（例えば、特許文献１参照）。一般的なバタフライタイプのＥＧＲバルブは、流体通路の中心線と、弁本体を駆動するシャフトの中心線とが垂直配置されるものであり、シャフトの回動変化により、ＥＧＲバルブの開口面積（Ｑ）が図２の破線Ａに示すように変化する。
この図２の破線Ａに示されるように、一般的なＥＧＲバルブは、シャフトの回転角度の変化に対する開口面積（Ｑ）の変化特性（開度特性）としてサイン波形の開度特性を示すものであり、全開時の通気抵抗は小さいと言われている。

これに対し、流体通路の中心線と、弁本体を駆動するシャフトの中心線とが傾斜配置されるバタフライタイプのＥＧＲバルブが知られている（例えば、特許文献２参照）。
この種のＥＧＲバルブは、シャフトの先端に傾斜した弁本体を固定配置するものであり、シャフトの回動変化に対する開度特性をできるだけ直線に近づけて、ＥＧＲ量の制御をし易くしている。具体的な一例として、シャフトの回動変化により、ＥＧＲバルブの開口面積（Ｑ）が図２の破線Ｂに示すように変化するものである。

（従来技術の問題点１）
しかしながら、弁本体が傾斜配置される従来のＥＧＲバルブでは、シャフトが流体通路の内部まで深く侵入配置されるとともに、バルブ精度を高める等の目的で弁本体が総切削（削出し）に近い制作技術によって作られていたために弁本体の板厚が厚くなっていた。このため、弁本体が傾斜配置される従来のＥＧＲバルブでは、全開時にシャフトおよび弁本体により流体通路を塞ぐ面積が大きくなって圧力損失が大きくなり、ＥＧＲ量が低下する欠点があった。

（従来技術の問題点２）
また、弁本体が傾斜配置される従来のＥＧＲバルブでは、上述したように、弁本体が総切削（削出し）に近い制作技術によって作られていた。このため、ＥＧＲバルブのコストが高いものになっていた。

（従来技術の問題点３）
さらに、弁本体が傾斜配置される従来のＥＧＲバルブでは、弁本体が総切削に近い制作技術によって作られていたため、閉弁時に弁本体とＥＧＲ流路（流体通路に相当）の内周壁との隙間を閉塞するシールリングの組付け上の制約から、シールリングに切れ目のあるＣ字リングを使用する必要があった。このため、閉弁時であっても、Ｃ字リングの切り目から漏れが生じてしまう不具合があった。

なお、上記では、従来技術の一例として、ＥＧＲバルブを用いて説明したが、弁本体が傾斜配置される他のバルブ装置であっても、上記問題点１〜３と同様の問題点があった。

特開２００３−１８４５８３号公報 特開２００７−２８５３１１号公報

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、流体通路の中心線に対して弁本体が傾斜配置されるタイプにおいて、全開時の圧力損失を抑えることのできるバルブ装置の提供にある。

〔請求項１の手段〕
請求項１の手段のバルブ装置は、流体通路の中心線と、シャフトの中心線とが傾斜配置される。
シャフトは、駆動力が付与される第１シャフトと、この第１シャフトの中心軸上に配置される第２シャフトとからなり、第１シャフトと第２シャフトとが流体通路の内部で離れた状態で配置される。
また、弁本体は、流体通路を閉塞可能な円板弁と、この円板弁の外周側に設けられて円板弁と第１シャフトとを連結する第１弁支持部と、この第１弁支持部とは異なった側における円板弁の外周側に設けられて円板弁と第２シャフトとを連結する第２弁支持部とを備え、板面に沿う方向から見て、円板弁、第１、第２弁支持部の３者によって略Ｚ字形状を成すものである。

このように設けられることにより、全開時において、（ｉ）シャフトが流体通路を塞ぐ割合を抑えることができるとともに、（ｉｉ）弁本体が流体の流れ方向から見て略Ｚ字形状を成すことで、弁本体が流体通路を塞ぐ割合を極めて小さく抑えることができる。
このように、請求項１の手段を採用するバルブ装置は、流体通路の中心線に対して弁本体が傾斜配置されるタイプであるが、全開時にシャフトおよび弁本体が流体通路を塞ぐ割合を小さくできるため、バルブ装置の圧力損失を低く抑えることができ、全開時に流体を大量に流すことができる。あるいは、全開時の圧力損失を低く抑えることができるため、バルブ装置を小型化することができる。

〔請求項２の手段〕
請求項２の手段のバルブ装置における円板弁、第１、第２弁支持部の３者は、金属板のプレス成形品によって設けられている。
このように、弁本体を構成する円板弁、第１、第２弁支持部の３者が金属板のプレス成形品によって設けられることで、弁本体を極めて薄くすることができ、全開時の圧力損失を極めて小さくすることができる。
また、弁本体をプレス成形品で設けることができるため、総切削に近かった従来の弁本体に比較してコストを低く抑えることができ、結果的にバルブ装置のコストを抑えることができる。

〔請求項３の手段〕
請求項３の手段のバルブ装置において円板弁の外周縁に設けられるシールリングは、プレス成形品よりなる円板弁の外周縁において径方向へズレることができるように支持されるものである。
これにより、弁本体をプレス成形品で設けることで生じた精度低下を、円板弁の外周縁のシールリングによって吸収させることができる。具体的には、閉弁時にシールリングの外周縁が流体通路の内周壁に「ならう（沿う）」ことで一致させることができる。
即ち、弁本体をプレス成形品で設けても、閉弁時のシール漏れを防ぐことができる。

〔請求項４の手段〕
請求項４の手段のバルブ装置において円板弁の外周縁に設けられるシールリングは、プレス成形品よりなる円板弁（具体的には、円板弁の少なくとも外周縁）をインサート成形するものである。
これにより、弁本体をプレス成形品で設けることで生じた精度低下を、シールリングの形成時に無くすことができる。具体的には、プレス成形品に生じた精度誤差を打ち消すようにシールリングを形成することで、閉弁時にシールリングの外周縁を流体通路の内周壁に一致させることができる。
即ち、弁本体をプレス成形品で設けても、閉弁時のシール漏れを防ぐことができる。

〔請求項５の手段〕
請求項５の手段のバルブ装置は、円板弁の一方の面を成す第１円板と第１弁支持部を有する第１プレス成形品と、円板弁の他方の面を成す第２円板と第２弁支持部を有する第２プレス成形品とを接合することで、弁本体を設けたものである（例えば、図１参照）。
このように、弁本体を２つのプレス成形品を接合して設けているため、弁本体を極めて薄く設けることができ、全開時の圧力損失を極めて小さくすることができる。
また、弁本体をプレス成形品で設けることにより、総切削に近かった従来の弁本体に比較してコストを低く抑えることができ、結果的にバルブ装置のコストを抑えることができる。

〔請求項６の手段〕
請求項６の手段のバルブ装置は、第１、第２プレス成形品が同一部品であり、同一部品の一方を反転させて接合するものである。
このように、弁本体を成す第１、第２プレス成形品が同一部品であるため、弁本体のコストを抑えることができる。

〔請求項７の手段〕
請求項７の手段のバルブ装置のシールリングは、第１円板の外周縁と、第２円板の外周縁との間に挟まれて、径方向へズレることができるように支持されるものである。

〔請求項８の手段〕
請求項８の手段のバルブ装置におけるシールリングは、周方向に切れ目のないＯ字リングである。
シールリングは、第１、第２円板の外周縁の間に形成される環状溝に保持されるものであるため、第１、第２プレス成形品の間にシールリングを挟んで組付けることができる。このため、シールリングとして周方向に切れ目のないＯ字リングを用いることができる。 そして、シールリングにＯ字リングを用いることで、Ｃ字リングの欠点（閉弁時にＣ字リングの切れ目から流体が漏れる不具合）を回避することができる。

〔請求項９の手段〕
請求項９の手段のバルブ装置におけるシールリングは、周方向に切れ目のないＯ字リングと、周方向に１つの切れ目のあるＣ字リングとを組み合わせたものである。
Ｃ字リングは、周方向に切れ目があるため、シールリングの外周縁が流体通路の内周壁に「ならう」ことで径寸法が変化する。このため、製造誤差による径変化や、熱膨張による径変化を、Ｃ字リングの外周縁が流体通路の内周壁に「ならう」ことで吸収することができる。これにより、閉弁時に円板弁と流体通路との隙間から流体が漏れる不具合を回避することができる。
そして、Ｏ字リングが組み合わされることで、Ｃ字リングの切れ目から流体が漏れる不具合を回避することができる。

〔請求項１０の手段〕
請求項１０の手段のバルブ装置におけるシールリングは、周方向に１つの切れ目のあるＣ字リングを２つ組み合わせたものである。
上記請求項６の手段で示したように、Ｃ字リングは、周方向に切れ目があるため、閉弁時にシールリングの外周縁が流体通路の内周壁に「ならう」ことで、閉弁時に円板弁と流体通路との隙間から流体が漏れる不具合を回避することができる。
そして、２つのＣ字リングを組み合わせることで、一方のＣ字リングの切れ目を他方のＣ字リングが塞ぎ、他方のＣ字リングの切れ目を一方のＣ字リングが塞ぐため、それぞれのＣ字リングの切れ目から流体が漏れる不具合を回避することができる。

〔請求項１１の手段〕
請求項１１の手段のバルブ装置は、第１円板に形成される貫通部が第２円板により閉塞されるものであり、第２円板に形成される貫通部が第１円板により閉塞されるものである。なお、貫通部の一例としては、第１、第２弁支持部を形成するために第１、第２円板に形成された開成口や、第１、第２プレス成形品の位置決め用の凸部が嵌め合わされる孔などがある。
このように、第１円板に形成される貫通部が第２円板により閉塞され、第２円板に形成される貫通部が第１円板により閉塞されるため、第１円板と第２円板を組み合わせてなる円板弁の内側から流体が漏れる不具合が生じない。

〔請求項１２の手段〕
請求項１２の手段のバルブ装置は、第１円板と第２円板との間における貫通部の周囲、および環状溝とシールリングとの間は、シール部によってシールされるものであり、そのシール部は、シリコンゲルによって設けられる。

〔請求項１３の手段〕
請求項１３の手段のバルブ装置は、第１円板と第２円板との間における貫通部の周囲、および第１円板の外周縁と第２円板の外周縁との間は、シール部によってシールされるものであり、そのシール部は、第１円板と第２円板の間に挟まれる中間プレートにおいて板厚方向に突出する環状突起によるものであり、この環状突起が第１円板と第２円板との間に挟まれることで板厚方向につぶれてシール部を成す。

〔請求項１４の手段〕
請求項１４の手段のバルブ装置は、円板弁、第１、第２弁支持部の３者を有するメインプレス成形品によって弁本体を設けたものである（例えば、図９参照）。
このように、円板弁、第１、第２弁支持部の３者を１つのプレス成形品によって設けているため、弁本体を極めて薄く設けることができ、全開時の圧力損失を極めて小さくすることができる。
また、弁本体をプレス成形品で設けることにより、総切削に近かった従来の弁本体に比較してコストを低く抑えることができ、結果的にバルブ装置のコストを抑えることができる。

〔請求項１５の手段〕
請求項１５の手段のバルブ装置は、円板弁の中央部に工具挿通用の貫通穴が開成されており、この貫通穴が板状の蓋体によって閉塞されるものである（例えば、図１２参照）。

〔請求項１６の手段〕
請求項１６の手段のバルブ装置は、第１弁支持部が第１シャフトと一体に回転するように連結され、第２弁支持部が第２シャフトと一体に回転するように連結されるものである。

〔請求項１７の手段〕
請求項１７の手段のバルブ装置は、第１弁支持部が第１シャフトと一体に回転するように連結され、第２弁支持部が第２シャフトに対して回転自在に支持されるように連結されるものである。

ＥＧＲバルブの概略断面図である（実施例１）。 弁本体およびシャフトの回転角度と、開度（Ｑ）との関係を示すグラフである。 弁本体の断面図、および要部断面図である（実施例１）。 弁本体の組付け図である（実施例１）。 シールリングの平面図、およびシールリングの組付け状態を示す弁本体の断面図である（実施例２）。 シールリングの平面図、およびシールリングの組付け状態を示す弁本体の断面図である（実施例３）。 一方のプレス成形品の平面図、このＡ線に沿う断面図、および弁本体の断面図である（実施例４）。 中間プレートの平面図、このＡ線に沿う断面図、および弁本体の断面図である（実施例５）。 ＥＧＲバルブの概略断面図である（実施例６）。 シールリングが形成された弁本体の平面図、およびメインプレス成形品の展開図である（実施例６）。 ＥＧＲバルブの概略断面図である（実施例７）。 ＥＧＲバルブの概略断面図である（実施例８）。 ＥＧＲバルブの組付け説明図である（実施例８）。

図１〜図１３を参照して［発明を実施するための形態］を説明する。
○ＥＧＲバルブ（バルブ装置の一例）は、エンジンの排気通路と吸気通路を連通して、排気ガスが通過可能なＥＧＲ流路１（流体通路の一例）を内部に形成するハウジング２と、ＥＧＲ流路１内に配置され、ＥＧＲ流路１の内部で回動変位することによってＥＧＲ流路１の開閉および開度調整（通路面積の可変）を行なう弁本体３と、ハウジング２に回転自在に支持されて弁本体３を回動駆動するシャフト４とを具備し、ＥＧＲ流路１の中心線と、シャフト４の中心線とが傾斜配置されるものである。即ち、このＥＧＲバルブは、弁本体３が傾斜配置されるタイプである。

○このＥＧＲバルブにおけるシャフト４は、外部より回動方向の駆動力が付与される第１シャフト５と、この第１シャフト５の中心軸上に配置される第２シャフト６とからなり、第１シャフト５と第２シャフト６とがＥＧＲ流路１の内部で離れた状態で配置されるものである。
○一方、このＥＧＲバルブにおける弁本体３は、円板形状を呈してＥＧＲ流路１を閉塞可能な円板弁７と、この円板弁７の外周側に設けられて円板弁７と第１シャフト５とを連結する第１弁支持部８と、この第１弁支持部８とは異なった側における円板弁７の外周側に設けられて円板弁７と第２シャフト６とを連結する第２弁支持部９とを備えるものであり、円板弁７の板面に沿う方向から見て、円板弁７、第１、第２弁支持部８、９の３者によって略Ｚ字形状を成すものである。

次に、本発明を車両エンジンに搭載されるＥＧＲ装置のＥＧＲバルブに適用した実施例１を、図１〜図４を参照して説明する。なお、本実施例において、上記［発明を実施するための形態］と同一符号は、同一機能物を示すものである。
〔ＥＧＲ装置の説明〕
ＥＧＲ装置は、エンジンの排出した排気ガスの一部をＥＧＲガスとしてエンジンの吸気側に戻すことで、吸気の一部に不燃ガスであるＥＧＲガスを混入させてエンジン燃焼室の燃焼温度を抑え、効果的に窒素酸化物（ＮＯｘ）の発生を抑える周知の技術である。
ＥＧＲ装置は、排気通路を流れる排気ガスの一部を吸気通路へ戻すＥＧＲ流路１と、このＥＧＲ流路１の開度調整を行なうＥＧＲバルブとを少なくとも備え、このＥＧＲバルブが車両の走行状態に応じてＥＣＵ（エンジン・コントロール・ユニットの略）によって開度制御される。

なお、本発明が適用されるＥＧＲバルブは、吸気通路における高負圧発生範囲（スロットルバルブの吸気下流側）へＥＧＲガスを戻す高圧ＥＧＲ装置に搭載される高圧ＥＧＲバルブであっても良いし、吸気通路における低負圧発生範囲（スロットルバルブの吸気上流側：例えばターボチャージャ搭載車両であればコンプレッサの吸気上流側）へＥＧＲガスを戻す低圧ＥＧＲ装置に搭載される低圧ＥＧＲバルブであっても良い。

次に、図１を参照して、ＥＧＲバルブを説明する。なお、以下では、図１の図示上側を上、図示下側を下と称して説明するが、この上下は実施例の説明のための方向であり、限定されるものではない。
ＥＧＲバルブは、内部にＥＧＲ流路１を形成するハウジング２と、ＥＧＲ流路１中に配置される弁本体３と、この弁本体３を支持するシャフト４と、このハウジング２の外部よりシャフト４に回転力を付与する電動アクチュエータ１０とを具備する。

ハウジング２の主要部は、アルミニウム合金のダイキャスト製であり、高温のＥＧＲガスが流れるＥＧＲ流路１の内壁が耐熱性、耐腐食性に優れた部材（例えば、ステンレス鋼）によって設けられている。
弁本体３は、バタフライ弁であり、シャフト４の回動位置に応じてＥＧＲ流路１を開閉可能であるとともに、ＥＧＲ流路１の開口面積を可変可能であり、ＥＧＲ流路１の開口面積を可変することで吸気通路へ戻されるＥＧＲ量の調整を行なう。この弁本体３の詳細は、後述する。

シャフト４は、弁本体３をＥＧＲ流路１中において回転可能に支持するものであり、ＥＧＲ流路１の上下に配置された軸受１１によって回転自在に支持されている。このシャフト４の詳細については、後述する。なお、軸受１１には、ＥＧＲガスの漏れ出しを防ぐシールドタイプが用いられている。
上下の軸受１１は、ボールベアリング、ローラベアリング等の転がりベアリング、あるいはメタルベアリング等の滑りベアリングであり、ハウジング２に形成されたベアリング収容筒の内部に圧入等の結合手段によって固定されて、内周に挿通されたシャフト４を回転自在に支持する。

電動アクチュエータ１０は、ハウジング２の上部に固定されて、シャフト４を回転駆動するものであり、通電により回転動力を発生する周知の電動モータを搭載している。なお、電動モータの一例として、通電による回転角度制御が可能なＤＣモータを用いたものである。
ここで、電動アクチュエータ１０は、電動モータだけで設けられるもの（電動モータの出力軸によりシャフト４を直接駆動するもの）であっても良いし、電動モータとシャフト４の間に減速機構（電動モータの回転出力を減速して、減速により増大化した回転トルクをシャフト４に伝えるもので、例えば歯車減速機構）を介在するものであっても良い。

〔実施例１の背景技術１〕
この実施例１のＥＧＲバルブは、図１に示すように、ＥＧＲ流路１の中心線と、弁本体３を駆動するシャフト４の中心線とが傾斜配置される。
このように弁本体３が傾斜配置される場合、従来のＥＧＲバルブでは、シャフト４がＥＧＲ流路１の内部まで深く侵入配置されるとともに、バルブ精度を高める等の目的で弁本体３が総切削（削出し）に近い制作技術によって作られていたために弁本体３の板厚が厚くなっていた。このため、弁本体３が傾斜配置される従来のＥＧＲバルブでは、全開時にシャフト４および弁本体３によりＥＧＲ流路１を塞ぐ面積が大きくなってしまい、通気抵抗の増大によって全開時のＥＧＲ量が低下する欠点があった（図２の破線Ｂ参照）。

〔実施例１の特徴技術１〕
この実施例１は、上記「背景技術１」の問題点を解決するために、以下に示す技術を採用している。
弁本体３を支持するシャフト４は、ハウジング２の上部に配置された電動アクチュエータ１０より回動方向の駆動力が付与される第１シャフト５と、この第１シャフト５の中心軸上に配置される第２シャフト６とからなり、図１に示すように、第１シャフト５と第２シャフト６とがＥＧＲ流路１の内部で離れた状態で配置されるものである。

第１シャフト５は、耐熱性、耐腐食性に優れた部材（例えば、ステンレス鋼）よりなる円柱棒状を呈し、ハウジング２の上側において上下方向に延びて配置されるものであり、ハウジング２に取り付けられた軸受１１によって回転自在に支持されるものである。この第１シャフト５の下端には、弁本体３の上部（具体的には、後述する第１弁支持部８）と一体に回転するように接続するための連結手段として、一段細くなった第１二面幅５ａが設けられている。

第２シャフト６も、第１シャフト５と同様、耐熱性、耐腐食性に優れた部材（例えば、ステンレス鋼）よりなる円柱棒状を呈するものであり、ハウジング２の下側において上下方向に延びて配置され、ハウジング２に取り付けられた軸受１１によって回転自在に支持されるものである。この第２シャフト６の上端にも、弁本体３の下部（具体的には、後述する第２弁支持部９）と一体に回転するように接続するための連結手段として、一段細くなった第２二面幅６ａが設けられている。

弁本体３は、第１、第２シャフト５、６の間に設けられるものであって、ＥＧＲ流路１を開閉可能な円板弁７と、この円板弁７の上部において第１シャフト５の下端に連結される第１弁支持部８と、円板弁７の下部において第２シャフト６の上端に連結される第２弁支持部９とからなり、円板弁７の板面に沿う方向から見て（図１参照）、円板弁７、第１、第２弁支持部８、９の３者によって略Ｚ字形状を成すものである。
なお、弁本体３を成す具体的な構造については、後述する「実施例１の特徴技術２」において説明する。

円板弁７は、円筒形状を成すＥＧＲ流路１の内径寸法より僅かに小径な外径寸法で、且つ厚み寸法の小さい円板体であり、ＥＧＲ流路１の中心線に対して垂直に配置されることで（図１参照）、ＥＧＲ流路１を閉塞するものである。なお、円板弁７の外周縁には、ＥＧＲ流路１の内周壁との隙間を閉塞するシールリング１２が設けられるものであり、円板弁７の外周端には、シールリング１２を装着するための環状溝１３が形成されている。

第１弁支持部８は、円板弁７の一方の面（閉弁時にＥＧＲ流路１の上流側に向く面）に設けられて第１シャフト５の下端と一体に回転するように連結されるものであり、円板弁７と同様、厚み寸法の小さい板材によって設けられている。この第１弁支持部８は、第１シャフト５の下端に接続された状態で、その板面が第１シャフト５の軸方向に対して垂直方向に延びるように設けられる。なお、第１弁支持部８には、第１シャフト５の下端と一体に回転する連結手段として、第１シャフト５の下端に形成された第１二面幅５ａと嵌合する略長丸の第１貫通穴８ａが形成されている。

第２弁支持部９は、円板弁７の他方の面（閉弁時にＥＧＲ流路１の下流側に向く面）に設けられて第２シャフト６の上端と一体に回転するように連結されるものであり、第１弁支持部８と同様、厚み寸法の小さい板材によって設けられている（具体的には、後述するように、第１、第２弁支持部８、９は同じものである）。この第２弁支持部９は、第２シャフト６の上端に連結された状態で、その板面が第２シャフト６の軸方向に対して垂直方向に延びるように設けられる。なお、第２弁支持部９には、第２シャフト６の上端と一体に回転する連結手段として、第２シャフト６の上端に形成された第２二面幅６ａと嵌合する略長丸の第２貫通穴９ａが形成されている。

なお、第１二面幅５ａと第１貫通穴８ａ、および第２二面幅６ａと第２貫通穴９ａは、ＥＧＲバルブの組付け時において、圧入嵌合（あるいはルーズ嵌合）の後、溶接されて固定されるものである。

（実施例１の効果１）
この実施例１では、上記の特徴技術１を採用することにより、ＥＧＲバルブの全開時（全開時に近い開度を含む）において、（ｉ）ＥＧＲ流路１内においてシャフト４が分断されているため、ＥＧＲ流路１の開口面積をシャフト４が塞ぐ割合を抑えることができるとともに、（ｉｉ）弁本体３をＥＧＲガスの流れ方向から見て略Ｚ字形状に設け、且つ弁本体３においてＺ字形状を成す円板弁７、第１、第２弁支持部８、９の板厚を薄く設けたことで、全開時にＥＧＲ流路１の開口面積を弁本体３が塞ぐ割合を極めて小さく抑えることができ、全開時における流路抵抗を極めて小さくできる。即ち、全開時におけるＥＧＲバルブの圧力損失を極めて小さくすることができる。

具体的には、シャフト４の回動変化により、ＥＧＲ流路１の開口面積が、図２の実線Ｃに示すように変化する。
このように、実施例１のＥＧＲバルブは、弁本体３が傾斜配置されるタイプであるが、全開時にＥＧＲ流路１の開度を大きくすることができる。これによって、全開側でＥＧＲガスを大量に流すことができ、ＥＧＲバルブを低圧損化することができる。あるいは、全開時の開口面積を大きくできるため、ＥＧＲバルブを小型化することができる。

〔実施例１の背景技術２〕
この実施例１のＥＧＲバルブは、上述したように、ＥＧＲ流路１の中心線と、弁本体３を駆動するシャフト４の中心線とが傾斜配置される。
このように弁本体３が傾斜配置される場合、従来のＥＧＲバルブでは、弁本体３が総切削（削出し）に近い制作技術によって作られていた。そのため、弁本体３のコストが高くなり、結果的にＥＧＲバルブのコストが高いものになっていた。

〔実施例１の特徴技術２〕
この実施例１は、上記の「背景技術２」の問題点を解決するために、以下に示す技術を採用している。
この実施例１の弁本体３は、薄板金属（例えば、ステンレス薄板）をプレス加工によって形成した第１プレス成形品１５と第２プレス成形品１６とを、図３、図４に示すように、接合して設けたものである。

第１プレス成形品１５は、円板弁７の一方の面を成す第１円板７ａと、この第１円板７ａの一部から打抜き曲折して形成された第１弁支持部８とからなる。
第２プレス成形品１６は、円板弁７の他方の面を成す第２円板７ｂと、この第２円板７ｂの一部から打抜き曲折して形成された第２弁支持部９とからなる。
具体的に、第１、第２プレス成形品１５、１６は、同一部品であり、同一部品の一方を１８０°反転させて接合することで、弁本体３が設けられる。

第１円板７ａには、第１弁支持部８を設けたことによる開成口１７（貫通部の一例）が形成されており、第２円板７ｂには、第２弁支持部９を設けたことによる開成口１７（貫通部の一例）が形成されている。
また、第１、第２プレス成形品１５、１６は、上述したように、同一部品の一方を反転させて接合するものである。そして、第１円板７ａには、接合時の位置決め用の凸部１８と、第２円板７ｂに形成された凸部１８に嵌まり合う孔１９（貫通部の一例）とが設けられている。同様に、第２円板７ｂにも、接合時の位置決め用の凸部１８と、第１円板７ａに形成された凸部１８に嵌まり合う孔１９（貫通部の一例）とが設けられている。

なお、第１、第２円板７ａ、７ｂ部の凸部１８と孔１９は、ＥＧＲバルブの組付け時において、圧入嵌合（あるいはルーズ嵌合）の後、溶接されて固定されるものである。

ここで、第１円板７ａに設けられる貫通部（第１円板７ａの開成口１７と孔１９）は、接合される第２円板７ｂによって閉塞されるように設けられるとともに、第２円板７ｂに設けられる貫通部（第２円板７ｂの開成口１７と孔１９）は、接合される第１円板７ａによって閉塞されるように設けられる。
このように、第１円板７ａに形成される貫通部（第１円板７ａの開成口１７と孔１９）が第２円板７ｂにより閉塞され、第２円板７ｂに形成される貫通部（第２円板７ｂの開成口１７と孔１９）が第１円板７ａにより閉塞されるため、第１円板７ａと第２円板７ｂを組み合わせてなる円板弁７の内側からＥＧＲガスが漏れる不具合が生じない。

（実施例１の効果２）
この実施例１では、第１、第２プレス成形品１５、１６を接合することで弁本体３を設けているため、弁本体３を極めて薄く設けることができ、ＥＧＲバルブを極めて低圧損化することができる。
また、弁本体３をプレス成形品で設けることができるため、総切削に近かった従来の弁本体３に比較してコストを低く抑えることができ、結果的にＥＧＲバルブのコストを抑えることができる。特に、この実施例１では、弁本体３を成す第１、第２プレス成形品１５、１６が同一部品であるため、弁本体３のコストを低く抑えることができる。

ここで、第１、第２プレス成形品１５、１６を接合して弁本体３を設けることで、弁本体３の精度が総切削に近い従来品に比較して低下してしまう。この弁本体３の精度低下は、円板弁７の外周縁に設けたシールリング１２によって吸収させるものである。
具体的に、円板弁７は、その外周縁においてシールリング１２を径方向に移動可能に支持している。これにより、閉弁時にシールリング１２の外周縁がＥＧＲ流路１の内周壁に「ならう」ため、上記の精度低下をシールリング１２の径方向の移動により吸収させることができる。

〔実施例１の背景技術３〕
この実施例１のＥＧＲバルブは、上述したように、ＥＧＲ流路１の中心線と、弁本体３を駆動するシャフト４の中心線とが傾斜配置される。
このように弁本体３が傾斜配置される場合、従来のＥＧＲバルブでは、弁本体３が総切削に近い制作技術によって作られていたため、閉弁時に弁本体３とＥＧＲ流路１の内周壁との隙間を閉塞するシールリング１２の組付け上の制約から、シールリング１２に切れ目のあるＣ字リングを使用する必要があった。このため、閉弁時であってもＣ字リングの切れ目から漏れが生じてしまう不具合があった。

〔実施例１の特徴技術３〕
この実施例１は、上記の「背景技術３」の問題点を解決するために、以下に示す技術を採用している。
円板弁７の外周縁には、上述したように、シールリング１２を装着するための環状溝１３が設けられている。
この環状溝１３は、第１円板７ａの外周縁と、第２円板７ｂの外周縁との間によって設けられる。なお、第１、第２円板７ａ、７ｂの外周縁において環状溝１３を形成するための段差部は、図３（ｂ）に示すようにプレス加工による曲折によって形成するものであっても良いし、図３（ｃ）に示すようにプレス加工による圧延によって形成するものであっても良い。

一方、この実施例１のＥＧＲバルブでは、シールリング１２として、周方向に切れ目のないＯ字リングを用いている。
このシールリング１２は、第１、第２円板７ａ、７ｂの外周縁の間に形成される環状溝１３に保持されるものであるため、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、第１、第２プレス成形品１５、１６の間にシールリング１２を挟んで組付けることができる。このため、シールリング１２として周方向に切れ目のないＯ字リングを用いることができる。
このように、シールリング１２として切れ目のないＯ字リングを用いることで、この実施例１のＥＧＲバルブでは、Ｃ字リングの欠点（閉弁時にＣ字リングの切れ目からＥＧＲガスが漏れる不具合）を回避することができる。

実施例２を図５を参照して説明する。なお、この実施例２において、上記実施例１と同一符号は、同一機能物を示すものである。
上記の実施例１では、周方向に切れ目のないＯ字リングよりなるシールリング１２を１つ用いる例を示した。
これに対し、この実施例２は、周方向に切れ目のないＯ字リングよりなるシールリング１２と、周方向に１つの切れ目のあるＣ字リングよりなるシールリング１２とを重ねて用いるものである。

Ｃ字リングのシールリング１２は、周方向に切れ目があるため、シールリング１２の外周縁がＥＧＲ流路１の内周壁に「ならう」ことで径寸法が変化する。このため、製造誤差による径変化や、熱膨張による径変化を、Ｃ字リングの外周縁がＥＧＲ流路１の内周壁に「ならう」ことで吸収することができる。これにより、閉弁時に円板弁７とＥＧＲ流路１との隙間からＥＧＲガスが漏れる不具合を回避することができる。
そして、Ｏ字リングのシールリング１２を組み合わせることで、Ｃ字リングの切れ目からＥＧＲガスが漏れる不具合をＯ字リングのシールリング１２によって回避できる。

このように、Ｃ字リングの欠点（閉弁時にＣ字リングの切れ目からＥＧＲガスが漏れる不具合）を回避しつつ、Ｃ字リングの長所（Ｃ字リングの外周縁がＥＧＲ流路１の内周壁に「ならう」ことで、閉弁時に円板弁７とＥＧＲ流路１との隙間からＥＧＲガスが漏れる不具合を回避する）を得ることができる。

実施例３を図６を参照して説明する。
この実施例３は、周方向に１つの切れ目のあるＣ字リングよりなるシールリング１２を２つ重ねて用いるものである。
上記実施例２で示したように、Ｃ字リングよりなるシールリング１２は、周方向に切れ目があるため、閉弁時にシールリング１２の外周縁がＥＧＲ流路１の内周壁に「ならう」ことで、閉弁時に円板弁７とＥＧＲ流路１との隙間からＥＧＲガスが漏れる不具合を回避することができる。

そして、２つのＣ字リングを組み合わせることで、一方のＣ字リングの切れ目を他方のＣ字リングが塞ぎ、他方のＣ字リングの切れ目を一方のＣ字リングが塞ぐ。これにより、それぞれのＣ字リングの切れ目からＥＧＲガスが漏れる不具合を回避することができるとともに、Ｃ字リングの長所（Ｃ字リングの外周縁がＥＧＲ流路１の内周壁に「ならう」ことで、閉弁時に円板弁７とＥＧＲ流路１との隙間からＥＧＲガスが漏れる不具合を回避する）を得ることができる。

実施例４を図７を参照して説明する。
この実施例４は、第１円板７ａと第２円板７ｂとの間における貫通部（開成口１７および孔１９）の周囲をシール部２１でシールするとともに、環状溝１３とシールリング１２との間もシール部２１によってシールするものであり、そのシール部２１は、シリコンゲル２２によって設けられる。このシリコンゲル２２は、シールリング１２の径方向の移動を許容し、シールリング１２の径方向の移動に追従してシール性を確保する。また、シリコンゲル２２は、クリープ等による寸法変化が生じないものである。

具体的に、シール部２１が設けられる部位（貫通部の周囲で、且つ第１、第２円板７ａ、７ｂにより挟まれる部位、および第１、第２円板７ａ、７ｂにおいて環状溝１３を成す環状面）には、図７（ｂ）に示すように、シリコンゲル２２を保持する環状の保持溝２３が形成されている。この保持溝２３は、第１、第２プレス成形品１５、１６をプレス加工する際に、同時に形成されたものである。

そして、図７（ｃ）に示すように、保持溝２３にシリコンゲル２２を塗布し、図７（ｄ）に示すように、シールリング１２を挟んだ状態で第１、第２円板７ａ、７ｂを重ね合わせることで、第１円板７ａと第２円板７ｂとの間における貫通部（開成口１７および孔１９）の周囲が、シリコンゲル２２よりなるシール部２１でシールされるとともに、環状溝１３とシールリング１２との間もシリコンゲル２２よりなるシール部２１によってシールされる。

実施例５を図８を参照して説明する。
この実施例５は、実施例４で示したシール部２１を、第１、第２円板７ａ、７ｂの間で挟まれてつぶれる環状突起２４によって設けるものである。
具体的に、この環状突起２４は、第１円板７ａと第２円板７ｂの間に挟まれる中間プレート２５に設けられるものである。中間プレート２５は、耐熱性樹脂膜などよりなる極薄のシールプレートであり、シール部２１が設けられる部位（貫通部の周囲で、且つ第１、第２円板７ａ、７ｂにより挟まれる部位、および第１、第２円板７ａ、７ｂの外周縁）に環状突起２４が設けられている。なお、図中、符号２６は、凸部１８が挿入配置される組付け穴である。

そして、中間プレート２５は、図８（ｃ）に示すように、第１、第２円板７ａ、７ｂの間に配置され、第１、第２円板７ａ、７ｂの間に挟まれて環状突起２４が板厚方向につぶされることで、環状突起２４がシール部２１を成すものである。

実施例６を図９、図１０を参照して説明する。
（実施例６の特徴技術１）
上記の各実施例では、第１プレス成形品１５と第２プレス成形品１６とを接合することで、円板弁７、第１、第２弁支持部８、９の３者を有する弁本体３を設けた。
これに対し、この実施例６は、１つのメインプレス成形品３１（プレス成形品の一例）のみで、円板弁７、第１、第２弁支持部８、９の３者を有する弁本体３を設けるものである。
このように、弁本体３を構成する部品点数を減らすことで、ＥＧＲバルブのコストをさらに抑えることができる。

（実施例６の特徴技術２）
上記の各実施例では、第２弁支持部９が第２シャフト６と一体に回転するように連結される例を示した。
これに対し、この実施例６は、第２弁支持部９が第２シャフト６に対して回転自在に支持されるように連結されるものである。具体的に、この実施例６では、第２シャフト６がハウジング２に圧入固定され、第２シャフト６の上端部と第２弁支持部９とが回転自在に連結されるものである。
このように、第２シャフト６と第２弁支持部９との連結部分が軸受構造を成すことで、実施例１で示した下側の軸受１１（第２シャフト６の軸受：符号、図１参照）を廃止することができ、ＥＧＲバルブのコストをさらに抑えることができる。また、第２シャフト６をハウジング２に圧入固定することで、第２シャフト６とハウジング２の間からＥＧＲガスが漏れだす不具合を長期に亘って確実に防ぐことができ、ＥＧＲバルブの信頼性を高めることができる。

ここで、第２シャフト６と第２弁支持部９とを回転自在に連結する手段の一例を説明する。この実施例では、第２シャフト６の上端部に、段差を介して小径となる円柱状の小径部６ｂが形成されている。一方、第２弁支持部９には、小径部６ｂの周囲において回転自在に外嵌される軸受穴９ｂが形成されている。具体的に、この実施例の軸受穴９ｂには、バーリングにより円筒状の摺動筒９ｂ’が形成されている。この摺動筒９ｂ’の内径寸法（軸受穴９ｂの内径寸法と同じ）は、小径部６ｂの外径寸法より摺動クリアランス分だけ大径に設けられている。
この摺動筒９ｂ’を設けることで、第２シャフト６と第２弁支持部９との接触面積を増やすことができ、結果的にＥＧＲバルブの作動に伴う軸受連結部分の摩耗を抑えて、ＥＧＲバルブの信頼性を高めることができる。

（実施例６の特徴技術３）
上記の各実施例では、シールリング１２が円板弁７の外周縁において径方向へズレることで、プレス成形品よりなる弁本体３の精度低下を吸収させる例を示した。
これに対し、この実施例６は、シールリング１２が円板弁７をインサート成形することで、プレス成形品よりなる弁本体３の精度低下を無くすものである。即ち、プレス成形品に生じた精度誤差を無くすようにシールリング１２を形成することで、閉弁時にシールリング１２の外周縁をＥＧＲ流路１の内周壁に一致させることができる。
これにより、弁本体３をプレス成形品で設けても、閉弁時のシール漏れを防ぐことができる。

具体的に、この実施例のシールリング１２は、耐熱性樹脂により形成されるものであり、図１０（ａ）に示すように、円板弁７の外周縁を全周に亘って樹脂の内部にインサートするものである。なお、円板弁７の外周縁には、図１０（ｂ）に示すように、樹脂固定用穴７ｃが多数形成されており、プレス成形品よりなる円板弁７と樹脂製のシールリング１２との結合力を高めることで、長期に亘って円板弁７からシールリング１２が分離しないように設けられている。

実施例７を図１１を参照して説明する。
上記の実施例６は、第２シャフト６がハウジング２に固定される例を示した。
これに対し、この実施例７は、第２シャフト６をシールド付の軸受１１により回転自在に支持するものである。
このように設けることにより、第２弁支持部９が、２つの回転支持部を介して支持されることになり、第２弁支持部９の回転抵抗を下げることができる。これにより、ＥＧＲバルブを駆動する電動アクチュエータ１０の駆動負荷を下げることができる。

実施例８を図１２、図１３を参照して説明する。
上記の各実施例では、第１シャフト５と第１弁支持部８とを溶接によって固定する例を示した。
これに対し、この実施例８では、第１シャフト５と第１弁支持部８とをネジ３２によって締結固定するものである。

第１シャフト５に第１弁支持部８を締結するネジ３２は、ハウジング２に形成された第２シャフト６を組付けるためのシャフト組付穴から挿し入れられるドライバー（ネジ締結用の工具：図１３中に上向矢印αにてドライバーの挿入軌跡を示す）によって締めつけられるものであり、円板弁７の中央部にはドライバーが挿通可能な工具挿通用の貫通穴３１ａが開成されている。

この貫通穴３１ａは、ネジ３２の締結後において、円板弁７に固定される板状の蓋体３３によって閉塞される。この蓋体３３も金属板をプレス加工したものである。円板弁７と蓋体３３の結合例を説明する。蓋体３３の外周縁における一面には、圧入凸部３３ａが複数形成されている。一方、円板弁７における貫通穴３１ａの周囲には、圧入凸部３３ａが圧入される複数の圧入穴３２ｂが形成されている。
そして、ドライバーによりネジ３２を締結し、続いて第２シャフト６の上端の小径部６ｂを第２弁支持部９の軸受穴９ｂの内部にセットしながら第２シャフト６をシャフト組付穴の内部に圧入固定した後、図１３に示すように、圧入用治具３４によって円板弁７と蓋体３３とを強固に挟み付けて各圧入凸部３３ａを各圧入穴３２ｂに圧入することで貫通穴３１ａを蓋体３３によって閉塞している。

第１シャフト５と第１弁支持部８の固定手段は、上記各実施例で示した溶接に限定されるものではなく、この実施例８に示すようにネジ３２で締結するなど、適宜変更可能なものである。

上記の実施例では、本発明をＥＧＲバルブに適用する例を示したが、流体は排気ガスに限定されるものではなく、気体流体や液体流体の開閉や、流量または圧力調整を行なう他のバルブ装置に本発明を適用しても良い。

１ ＥＧＲ流路（流体通路）
２ ハウジング
３ 弁本体
４ シャフト
５ 第１シャフト
６ 第２シャフト
７ 円板弁
７ａ 第１円板
７ｂ 第２円板
８ 第１弁支持部
９ 第２弁支持部
１２ シールリング
１３ 環状溝
１５ 第１プレス成形品
１６ 第２プレス成形品
１７ 開成口（貫通部）
１９ 孔（貫通部）
２１ シール部
２２ シリコンゲル
２４ 環状突起
２５ 中間プレート
３１ メインプレス成形品
３１ａ 貫通穴
３３ 蓋体

Claims (17)

1. 流体が通過可能な流体通路（１）を形成するハウジング（２）と、前記流体通路（１）内で回動することで前記流体通路（１）を開閉あるいは前記流体通路（１）の通路面積を可変させる弁本体（３）と、前記ハウジング（２）に回転自在に支持されて前記弁本体（３）を回動駆動するシャフト（４）とを具備し、
   前記流体通路（１）の中心線と、前記シャフト（４）の中心線とが傾斜配置されるバルブ装置において、
   前記シャフト（４）は、外部より回動方向の駆動力が付与される第１シャフト（５）と、この第１シャフト（５）の中心軸上に配置される第２シャフト（６）とからなり、前記第１シャフト（５）と前記第２シャフト（６）とが前記流体通路（１）の内部で離れた状態で配置されるものであり、
   前記弁本体（３）は、
   円板形状を呈して前記流体通路（１）を閉塞可能な円板弁（７）と、
   この円板弁（７）の外周側に設けられて前記円板弁（７）と前記第１シャフト（５）とを連結する第１弁支持部（８）と、
   この第１弁支持部（８）とは異なった側における前記円板弁（７）の外周側に設けられて前記円板弁（７）と前記第２シャフト（６）とを連結する第２弁支持部（９）とを備え、
   前記円板弁（７）の板面に沿う方向から見て、前記円板弁（７）、前記第１、第２弁支持部（８、９）の３者によって略Ｚ字形状を成すことを特徴とするバルブ装置。
2. 請求項１に記載のバルブ装置において、
   前記円板弁（７）、前記第１、第２弁支持部（８、９）の３者は、金属板のプレス成形品であることを特徴とするバルブ装置。
3. 請求項２に記載のバルブ装置において、
   前記弁本体（３）は、前記円板弁（７）の外周縁に、前記流体通路（１）の内周壁に当接して前記円板弁（７）と前記流体通路（１）の内周壁との隙間を閉塞するシールリング（１２）を備え、
   このシールリング（１２）は、前記プレス成形品よりなる前記円板弁（７）の外周縁において径方向へズレることができるように支持されることを特徴とするバルブ装置。
4. 請求項２に記載のバルブ装置において、
   前記弁本体（３）は、前記円板弁（７）の外周縁に、前記流体通路（１）の内周壁に当接して前記円板弁（７）と前記流体通路（１）の内周壁との隙間を閉塞するシールリング（１２）を備え、
   このシールリング（１２）は、前記プレス成形品よりなる前記円板弁（７）をインサート成形して形成されることを特徴とするバルブ装置。
5. 請求項３に記載のバルブ装置において、
   前記弁本体（３）は、前記円板弁（７）の一方の面を成す第１円板（７ａ）と前記第１弁支持部（８）を有する第１プレス成形品（１５）と、前記円板弁（７）の他方の面を成す第２円板（７ｂ）と前記第２弁支持部（９）を有する第２プレス成形品（１６）とを用いて設けられることを特徴とするバルブ装置。
6. 請求項５に記載のバルブ装置において、
   前記第１、第２プレス成形品（１５、１６）は、同一部品であり、同一部品の一方を反転させて接合されることを特徴とするバルブ装置。
7. 請求項５または請求項６に記載のバルブ装置において、
   前記シールリング（１２）は、前記第１円板（７ａ）の外周縁と、前記第２円板（７ｂ）の外周縁との間に挟まれて、前記円板弁（７）の外周縁において径方向へズレることができるように支持されることを特徴とするバルブ装置。
8. 請求項７に記載のバルブ装置において、
   前記シールリング（１２）は、周方向に切れ目のないＯ字リングであることを特徴とするバルブ装置。
9. 請求項７に記載のバルブ装置において、
   前記シールリング（１２）は、周方向に切れ目のないＯ字リングと、周方向に１つの切れ目のあるＣ字リングとを組み合わせたものであることを特徴とするバルブ装置。
10. 請求項７に記載のバルブ装置において、
    前記シールリング（１２）は、周方向に１つの切れ目のあるＣ字リングを２つ組み合わせたものであることを特徴とするバルブ装置。
11. 請求項５〜請求項１０のいずれかに記載のバルブ装置において、
    前記第１円板（７ａ）に形成される貫通部（１７、１９）は前記第２円板（７ｂ）により閉塞され、前記第２円板（７ｂ）に形成される貫通部（１７、１９）は前記第１円板（７ａ）により閉塞されることを特徴とするバルブ装置。
12. 請求項１１に記載のバルブ装置において、
    前記第１円板（７ａ）と前記第２円板（７ｂ）との間における前記貫通部（１７、１９）の周囲、および前記円板弁（７）の外周縁に円環形成される環状溝（１３）と、その環状溝（１３）に装着される前記シールリング（１２）との間は、シール部（２１）によってシールされるものであり、
    前記シール部（２１）は、前記第１円板（７ａ）と前記第２円板（７ｂ）の間に挟まれるシリコンゲル（２２）によって設けられることを特徴とするバルブ装置。
13. 請求項１１に記載のバルブ装置において、
    前記第１円板（７ａ）と前記第２円板（７ｂ）との間における前記貫通部（１７、１９）の周囲、および前記第１円板（７ａ）の外周縁と前記第２円板（７ｂ）の外周縁との間は、シール部（２１）によってシールされるものであり、
    前記シール部（２１）は、前記第１円板（７ａ）と前記第２円板（７ｂ）の間に挟まれる中間プレート（２５）において板厚方向に突出する環状突起（２４）であり、この環状突起（２４）が前記第１円板（７ａ）と前記第２円板（７ｂ）の間に挟まれることで板厚方向につぶれて前記シール部（２１）を成すことを特徴とするバルブ装置。
14. 請求項４に記載のバルブ装置において、
    前記弁本体（３）は、前記円板弁（７）、前記第１、第２弁支持部（８、９）の３者を有するメインプレス成形品（３１）を用いて設けられることを特徴とするバルブ装置。
15. 請求項１４に記載のバルブ装置において、
    前記メインプレス成形品（３１）における前記円板弁（７）の中央部には、工具挿通用の貫通穴（３１ａ）が開成されており、
    この貫通穴（３１ａ）は、前記メインプレス成形品（３１）における前記円板弁（７）に固定される板状の蓋体（３３）によって閉塞されることを特徴とするバルブ装置。
16. 請求項１〜請求項１５のいずれかに記載のバルブ装置において、
    前記第１弁支持部（８）は、前記第１シャフト（５）と一体に回転するように連結され、
    前記第２弁支持部（９）は、前記第２シャフト（６）と一体に回転するように連結されることを特徴とするバルブ装置。
17. 請求項１〜請求項１５のいずれかに記載のバルブ装置において、
    前記第１弁支持部（８）は、前記第１シャフト（５）と一体に回転するように連結され、
    前記第２弁支持部（９）は、前記第２シャフト（６）に対して回転自在に支持されるように連結されることを特徴とするバルブ装置。

Images