JP2010241031A - 加飾プラスチック成型品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】凹凸のある成型品であっても誘電体多層膜による加飾が可能な加飾プラスチック成型品の製造方法を提供すること。
【解決手段】平坦に配置したプラスチックフィルム上に蒸着法にて誘電体多層膜を成膜させて表面が加飾された加飾フィルム１６をまず製造する。次いで加飾フィルム１６を誘電体多層膜を成膜した面が溶融プラスチックとの接触面側となるように第１及び第２の金型片３１，３２からなるモールド内に配置し、モールド内に溶融プラスチック３５を加圧充填し、その圧力で前記加飾フィルム１６をモールド内面形状に応じて所定の凹凸形状に変形させる。そして、モールド内で溶融プラスチック３５を保持し固化させることで加飾フィルム１６と一体化した加飾プラスチック成型品としての蓋１１を得るようにする。
【選択図】図５

Description

本発明は例えば車の内装部品や携帯電話やカメラの筐体外面やサニタリー関係部品等に好適に使用可能な直接金属光沢を目視させるような誘電体薄膜を表面に形成させた加飾プラスチック成型品の製造方法に関するものである。

プラスチック基材を金属光沢で加飾するため真空蒸着やスパッタ法等の成膜方法によって基材表面に薄膜を成膜し、これを保護膜で覆うようにした技術が従来から提案されている。例えば、特許文献１には基材にまず接着層を形成し、そこに金属薄膜もしくは誘電体薄膜を形成し、最後に保護層としてハードコート層を形成する技術が開示されている。また、特許文献２にも同様に合成樹脂の基材上にアンダーコートを塗布し、その上に金属薄膜を形成させ、次いでその上に透明なトップコートを塗布する技術が開示されている。

特開２００５−２９６８４１号公報 特開２００７−１２４７号公報 特開２００８−２００８６１号公報

加飾のための多様な金属色を創出するためには金属酸化物を使用した誘電体多層膜を使用することが好ましい。また、赤外線データ通信のために赤外線を透過させる携帯電話やパソコンのＩＲＤＡ通信ポートのウィンドウ部分には赤外線領域の透過特性が必要であるが、金属薄膜ではそのような特性を得ることができないため、ウィンドウ部分にも金属色を用いるようなデザインでは誘電体多層膜を使用する必要がある。
ところが、誘電体多層膜は一般に蒸着膜として得られるため、凹凸が多かったり曲面のある成型品では均一な成膜が困難である。誘電体多層膜は膜厚が異なると予定した発色が得られなかったり所望の分光特性が得られなかったりするため実際には自由に誘電体多層膜による加飾プラスチック成型品を製造することはできなかった。
また、加飾プラスチック成型品を製造するために特許文献３のような技術が開発されている。これは可塑性フィルムを積層し分光特性のある金属色風に加飾した加飾フィルムを製造し、これを使用してインモールド成形やインサート成形等の種々の成形方法で成形して携帯電話等に用いるものである。
しかし、可塑性フィルムは延展性が高いため角度のある部分において強く屈曲されると延展されて見た目の色が変わってしまうものである。そのため、深い角度のあるようなデザインの加飾プラスチック成型品に応用することはできないものである。
本発明は、上記課題を解消するためになされたものであり、その目的は凹凸のある成型品であっても誘電体多層膜による加飾が可能な加飾プラスチック成型品の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、平坦に配置したプラスチックフィルム上に蒸着法にて誘電体多層膜を成膜させて表面が加飾された加飾フィルムを製造し、同加飾フィルムをモールド内に配置した状態で同モールド内に溶融プラスチックを加圧充填し、その圧力で前記加飾フィルムをモールド内面形状に応じて所定の凹凸形状に変形させ、前記モールド内で保持して前記溶融プラスチックを固化させることで前記加飾フィルムと一体化した加飾プラスチック成型品を得るようにしたことをその要旨とする。
このような構成とすれば、均一な膜厚の誘電体多層膜が蒸着された加飾フィルムはモールド内に加圧下で導入された溶融プラスチックによってモールド内面形状に応じて所定の凹凸形状に変形させられることとなる。そして、そのままモールド内で保持されることでプラスチックは加飾フィルムと一体化して固化する。すると加飾フィルムは成形された加飾プラスチック成型品のプラスチック表面に目視可能に露出される。
ここに、加飾フィルム上の誘電体多層膜は延伸性がないためモールド内面形状に沿って加飾フィルムが強く屈曲されても誘電体多層膜自体はごく微少なクラック（マイクロクラック）が生じることで、形状に対して誘電体多層膜各層の膜厚の変化がないため加飾の点では見た目の色が変わることはない。

請求項２に記載の発明では請求項１に記載の発明において、前記加飾フィルムを前記モールド内に配置する場合には少なくとも誘電体多層膜を成膜した面が溶融プラスチックとの接触面側となるように配置することをその要旨とする。
これによって誘電体多層膜面がプラスチックフィルムと基材となるプラスチックとの間に配置されて保護されることとなる。

請求項３に記載の発明では平坦に配置したプラスチックフィルム上に蒸着法にて誘電体多層膜を成膜させて表面が加飾された加飾フィルムを製造し、同加飾フィルムを前もって所定の凹凸形状の加飾フィルム成型品に成形し、同加飾フィルム成型品をモールド内に配置した状態で同モールド内に溶融プラスチックを充填し、前記モールド内で保持して前記溶融プラスチックを固化させることで前記加飾フィルムと一体化した加飾プラスチック成型品を得るようにしたことをその要旨とする。
このような構成とすれば、均一な膜厚の誘電体多層膜が蒸着された加飾フィルムは前もって所定の凹凸形状の加飾フィルム成型品に成形させられているため、モールド内に配置することで充填された溶融プラスチックは加飾フィルム成型品と一体化して固化する。この際に加飾フィルム成型品は基材となるプラスチックの表面位置に加飾面が目視できるように配置されてもよく、プラスチックの内部に保持させるようにしてもよい。後者の場合にはプラスチックは透明性が必要となる。
加飾フィルム成型品の成形方法としては、真空成形、圧空成形、プレス成形等の公知の成形方法で得ることができる。

請求項４に記載の発明では請求項３に記載の発明において、前記加飾フィルム成型品を前記モールド内に配置する場合には少なくとも誘電体多層膜を成膜した面が溶融プラスチックとの接触面側となるように配置することをその要旨とする。
これによって誘電体多層膜面がプラスチックフィルムと基材となるプラスチックとの間に配置されて保護されることとなる。

請求項５に記載の発明では請求項１〜４のいずれかに記載の発明において、前記プラスチックフィルム上に所定の印刷を施し、同印刷を施した面側に誘電体多層膜を成膜して加飾フィルムを製造することをその要旨とする。
請求項６に記載の発明では請求項１〜４のいずれかに記載の発明において、前記プラスチックフィルム上に誘電体多層膜を成膜し、同誘電体多層膜の上から所定の印刷を施して加飾フィルムを製造することをその要旨とする。
これらの構成では印刷面は誘電体多層膜側にされているため、誘電体多層膜側が例えば上記のようにプラスチックフィルムと基材となるプラスチックとの間に配置される場合には印刷面も保護されることとなる。
尚、印刷方法は特に限定されることはなくプラスチックフィルム上に印刷できる印刷手段であればよく、例えばスクリーン印刷、パット印刷あるいはインクジェット印刷等が挙げられる。

請求項７に記載の発明では請求項１〜４のいずれかに記載の発明において、前記プラスチックフィルム上に誘電体多層膜を成膜し、同誘電体多層膜の成膜面の裏面側に所定の印刷を施して加飾フィルムを製造することをその要旨とする。
請求項８に記載の発明では請求項７に記載の発明において、前記加飾フィルムの印刷面側が外部に露出する場合に、同印刷面の上に保護層を形成することをその要旨とする。
このように印刷面を保護する必要から印刷面の上に保護層を形成することが好ましい。保護層とは例えば酸化ケイ素を主成分とする眼鏡レンズ等の保護用に使用されるハードコート膜が挙げられる。
ハードコート膜は例えばコート用のハードコート液に浸漬あるいは塗布等し、その後公知の方法にて溶媒を蒸発させて形成させることが一般的である。ハードコート膜は、特にオルガノシロキサン系樹脂と無機酸化物微粒子から構成されることが好ましい。そのためのハードコート液は水又はアルコール系の溶媒にオルガノシロキサン系樹脂と無機酸化物微粒子ゾルを分散（混合）させて調整される。
オルガノシロキサン系樹脂はアルコキシシランを加水分解し縮合させて得られるものが好ましい。アルコキシシランの具体例としては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、エチルシリケートなどが挙げられる。これらアルコキシシランの加水分解縮合物は、前述のアルコキシシラン化合物を単独または２種以上組合せ、塩酸等の酸性水溶液で加水分解することによって製造される。
請求項９に記載の発明では請求項１又は３に記載の発明において、前記加飾フィルムの誘電体多層膜側が外部に露出する場合に、同誘電体多層膜の上に保護層を形成することをその要旨とする。
この場合も誘電体多層膜を保護する必要から印刷面の上に保護層を形成することが好ましい。
請求項１０に記載の発明では請求項１〜９のいずれかに記載の発明において、前記加飾フィルムの前記溶融プラスチックとの接触面側には同溶融プラスチックとの相溶性のある接着層を形成したことをその要旨とする。
これによって加飾プラスチック成型品の基材プラスチックと加飾フィルムとの密着性が向上する。

本発明における蒸着法としては、スパッタ法、真空蒸着法若しくは気相成長法が挙げられる。
スパッタ法とは、真空雰囲気中で、アルゴンガス粒子を微粒子化したい原料物質である固体状態のターゲットに衝突させ、その衝撃ではじき飛ばされたターゲット成分（微粒子）を取り出す方法であって、従来では基板上に基板上にナノレベルの微粒子を付着させて薄膜を形成させる方法であるが、本発明では基板上での成膜を図るのではなく、熱硬化性プラスチック用のモノマー又は液相状態の熱可塑性プラスチックを基板の代わりとしてターゲット成分（微粒子）を樹脂内に取り込むこととなる。物理蒸着（ＰＶＤ：Physical Vapor Deposition）の一種である。
また真空蒸着法とは、真空雰囲気中で、蒸着材料を加熱し気相化させて、離れた位置に置かれた基板の表面に付着させ、薄膜を形成させる方法である。やはり物理蒸着の一種である。加熱手段としては、抵抗加熱、電子ビーム、高周波誘導、レーザーなどの方法がある。本発明では基板上での成膜を図るのではなく、熱硬化性プラスチック用のモノマー又は液相状態の熱可塑性プラスチックを基板の代わりとして気相化した物質（微粒子）を樹脂内に取り込むこととなる。その他、真空ではなく所定のガス雰囲気中で蒸着を行うガス中蒸着法等がある。
また気相成長法とは、化学蒸着（ＣＶＤ：Chemical Vapor Deposition）の一種であって、反応炉内で加熱した基板上に、目的とする薄膜の成分を含む原料ガスをそのままあるいはキャリアガスとともに供給し、基板表面あるいは気相での化学反応により膜を形成する方法である。スパッタ法やスパッタ法ほどの真空度は必要としない。活性化エネルギーを与える手段として熱を与えるものを基本的にＣＶＤ（Chemical Vapor Deposition）とし、プラズマによるものを特にプラズマＣＶＤ、高エネルギーの光によるものを光ＣＶＤという。

本発明に使用される基材となるプラスチックの材料は特に限定されるものではなく、例えば熱可塑性プラスチックであればポリプロピレン・ポリエチレン・ポリスチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）・ポリブチレンテレフタレート・ポリプロピレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリカーボネート、ポリアセタール樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂等が一例として挙げられる。また、熱硬化性プラスチックとしてはフェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
また、本発明に使用されるプラスチックフィルムの材料は熱可塑性プラスチックであれば特に限定されるものではなく、例えばポリプロピレン・ポリエチレン・ポリスチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）・ポリブチレンテレフタレート・ポリプロピレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリカーボネート、ポリアセタール樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂等が一例として挙げられる。
但し、樹脂材料と蒸着膜の密着強度が必要な場合は、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ＡＢＳ，エポキシなどを選択することが好ましい。
本発明に使用される誘電体多層膜の各構成膜層は親水性或いは非親水性の無機化合物から構成されており、例えばＴｉＯ₂、Ｔａ₂Ｏ₅、ＺｒＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｎｂ₂Ｏ₅、ＳｉＯ₂、ＭｇＦ₂等の金属酸化物が挙げられる。構成される多層膜の数や各層の膜厚は特に限定されるものではない。これら構成膜によって任意に光学特性を調整することが可能である。

上記各請求項に記載の発明によれば、誘電体多層膜によって加飾された複雑な凹凸を有するような加飾プラスチック成型品の製造が可能となる。

本発明の１実施例の方法で製造された蓋の斜視図。 図１の蓋の一部破断側面図。 図１の蓋の印刷部位置における加飾フィルムの層構成のイメージを説明する説明図。 実施例で使用する真空蒸着装置の模式図。 実施例１の蓋をインモールド成形法によって製造する際の工程を説明するも説明図であって、（ａ）は離型した型の間に加飾フィルムを配置した状態、（ｂ）は溶融プラスチックを射出した状態、（ｃ）は成形した加飾プラスチック成型品を取り出すために再度離型した状態。 図１の蓋の他の実施例の一部破断側面図。 真空成型で加飾フィルムからインサート成型体を得る工程を説明する説明図であって、（ａ）は凸型上に加飾フィルムを配置している状態、（ｂ）は真空引きによって加飾フィルムが変形された状態、（ｃ）はインサート成型体を取り出した状態。 実施例２の蓋をインサートモールド成形法によって製造する際の工程を説明するも説明図であって、（ａ）は離型した型の間にインサート成型体を配置した状態、（ｂ）は溶融プラスチックを射出した状態、（ｃ）は成形した加飾プラスチック成型品を取り出すために再度離型した状態。 図１の蓋の印刷部位置における他の実施例の加飾フィルムの層構成のイメージを説明する説明図。 図１の蓋の印刷部位置における他の実施例の加飾フィルムの層構成のイメージを説明する説明図。

以下、本発明の加飾プラスチック成型品の製造方法の実施例を図面に基づいて説明する。
（実施例１）
本実施例１では一例として図１及び図２に示すような携帯型情報端末の蓋１１を製造するものとする。加飾プラスチック成型品としての蓋１１は長方形形状の平面形状を備え、周縁全体が逆方向に湾曲した皿形状をなしている。中央から長手方向の一側に寄った位置には方形の透孔１２が形成されている。蓋１１の裏面には図示しない筐体本体に取り付けるための爪１３が突設されている。
実施例１の蓋１１は外面側（図２における上側）がポリカーボネート製の透明な基材プラスチック１５とされ、基材プラスチック１５の内面（図２における下側）に加飾フィルム１６が配設されている。尚、図２では作図上若干加飾フィルム１６は厚めに図示されている。
図３は加飾フィルム１６の層構成のイメージである。加飾フィルム１６にはＰＥＴ製のプラスチックフィルム１７の裏面に図１の「ＴＯＫＡＩＯＰＴＩＣＡＬ」という文字としての印刷部１８がスクリーン印刷にて印字されており、この印刷部１８の上からプラスチックフィルム１７の裏面全域に誘電体多層膜１９が成膜されている。尚、図３は層構成を模式的に示したもので各層の厚さの比率は正確なものではない。本実施例１では加飾フィルム１６の誘電体多層膜１９が蒸着された面が基材プラスチック１５側とされている。

このような蓋１１は次のような工程で製造されている。
＜加飾フィルムの製造＞
加飾フィルムは図４の模式図に示すような真空蒸着装置２１により製造される。真空蒸着装置２１の筐体２２内部下方にはヒーター２３が配置され、同ヒーター２３上には蒸着原料２５が収容されたトレイ２４が配置されている。トレイ２４から所定間隔離間した筐体２２内部の上部位置には所定の大きさの平板なプラスチックフィルム１７が水平に配設されている。プラスチックフィルム１７には上記印刷部１８がすでに印字されており、本実施例１ではこの印刷部１８側が蒸着面とされる。筐体２２はそれぞれ外気導入用のバルブ２６と脱気用のポンプ２７を備えている。このような構成で所定の真空度においてヒーター２３を加熱し、蒸着原料２５を蒸着させる。所定の発色及び特性が得られるように蒸着を重ね誘電体多層膜１９を成膜させ加飾フィルム１６を得る。

＜インモールド成形＞
図５（ａ）〜（ｃ）の模式図に基づいて、蓋１１を成形するためにインモールド成形法を使用する場合について説明する。
本実施例１のインモールド成形では第１の金型片３１と第２の金型片３２によって金型（モールド）が構成されている。第１の金型片３１の内面は蓋１１の裏面側を、第２の金型片３２の内面は蓋１１の表面側を成形する。第２の金型片３２は射出成型機３４のノズル３４ａに接続されている。射出成型機３４の射出口３４ａから射出される溶融プラスチック３５は第２の金型片３２の通路３６を通って両金型片３１，３２の接合（型締め）によって内部に形成されるキャビティＣ内に充填される。
次に、インモールド成形法による蓋１１の成型工程を説明する。
図５（ａ）に示すように両金型片３１，３２が離間した状態で誘電体多層膜１９側が第２の金型片３２側（通路３６側）を向くように加飾フィルム１６を両金型片３１，３２間に配置する。次いで、図５（ｂ）に示すように第１の金型片３１を上動させて型締めし、これに同期させて所定量の射出成型機３４からノズル３４ａ及び通路３６を介して溶融プラスチック３５をキャビティＣ内に射出させる。この射出時の熱と圧力によって加飾フィルム１６は第１の金型片３１の内面に沿って変形させられることとなる。溶融プラスチック３５がキャビティＣ内に充満した状態で所定時間保圧し、溶融プラスチック３５が固化して基材プラスチック１５となった段階で図５（ｃ）に示すように両金型片３１，３２を型開きさせ、脱型させることで蓋１１の成型品を得ることができる。尚、脱型段階ではプラスチックのバリやプラスチックの外形からはみ出した加飾フィルム１６部分を有しているため最終製品としては、これらを除去する。

このようにして製造された蓋１１は透明な基材プラスチック１５を通して加飾フィルム１６の金属色を背景に印刷部１８が浮かぶように表面側から目視されることとなる。この時加飾フィルム１６は第１の金型片３１の内面形状に応じて変形させられるが見た目の色が変わることはない。
また、層構造として印刷部１８及び誘電体多層膜１９はプラスチックフィルム１７と基材プラスチック１５によって密封状態に保護されているため、劣化したり傷がつくといった恐れがない。

（実施例２）
実施例２では実施例１と異なり図６に示すように蓋１１において基材プラスチック１５の外面（図６における上側）に加飾フィルム１６が配設されている。実施例２も実施例１と同様図１のような外観を呈する。
実施例２の加飾フィルム１６は実施例１と同じ層構成のものである。

このような蓋１１は次のような工程で製造されている。
＜加飾フィルムの製造＞
これは上記実施例１と同様である。
＜真空成形＞
本実施例２では平板の加飾フィルム１６をそのままインモールドするのではなく、蓋１１の表面形状に前もって成形したもの（以下、インサート成型体とする）をモールド内にインサートして成形するインサートモールド成形法を使用した。実施例１に比べて実施例２においては加飾フィルム１６の変形度合いが大きいためこの方法を採用した。
本実施例２では蓋１１の表面形状に前もって成形するために真空成型法を使用した。図７（ａ）〜（ｃ）の模式図に基づいて、インサート成型体４０を成形するための真空成形について説明する。
図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、ベッド４１上に蓋１１の表面形状に一致する凸型４２が用意されている。凸型４２及びベッド４１には適宜複数の吸引通路４３が形成されている。ベッド４０の下方には真空引き用のポンプ４４が配設されている。
次にインサート成型体４０を得るまでの工程を説明する。
まず、図７（ａ）に示すように図示しないヒータによって加熱した加飾フィルム１６を誘電体多層膜１９側が下向きとなるように凸型４２の上方に配置し、凸型４２を包囲する。そして、図７（ｂ）に示すようにポンプ４４を駆動させて真空引きをすることで加飾フィルム１６は凸型４２に沿って変形される（インサート成型体が成形される）。最後に図７（ｃ）のように加飾フィルム１６からなるインサート成型体４０を取り出しバリを取り除く。

＜インサートモールド成形＞
図８（ａ）〜（ｃ）の模式図に基づいて、蓋１１を成形するためにインサートモールド成形法を使用する場合について説明する。
本実施例２のインサートモールド成形では第１の金型片４５と第２の金型片４６によって金型（モールド）が構成されている。第１の金型片４５の内面は蓋１１の表面側を、第２の金型片４６の内面は蓋１１の裏面側を成形する。第２の金型片４６は射出成型機４７のノズル４７ａに接続されている。第１の金型片４５の内面形状は凸型４２と一致する。射出成型機４７の射出口４７ａから射出される溶融プラスチック４８は第２の金型片４６の通路４９を通って両金型片４５，４６の接合（型締め）によって内部に形成されるキャビティＣ内に充填される。
次に、インサートモールド成形法による蓋１１の成型工程を説明する。
図８（ａ）に示すように両金型片４５，４６が離間した状態で誘電体多層膜１９側が第２の金型片３２側（通路３６側）を向くようにインサート成型体４０を第１の金型片４５に載置する。次いで、図８（ｂ）に示すように第１の金型片４５を上動させて型締めし、これに同期させて所定量の射出成型機４７からノズル４７ａ及び通路４９を介して溶融プラスチック４８をキャビティＣ内に射出させる。溶融プラスチック４８がキャビティＣ内に充満した状態で所定時間保圧し、溶融プラスチック４８が固化して基材プラスチック１５となった段階で図８（ｃ）に示すように両金型片４５，４６を型開きさせ、脱型させることで蓋１１の成型品を得ることができる。尚、脱型段階ではプラスチックのバリやプラスチックの外形からはみ出した加飾フィルム１６部分を有しているため最終製品としては、これらを除去する。

このようにして製造された蓋１１は透明な基材プラスチック１５の表面で加飾フィルム１６の金属色を背景に印刷部１８が浮かぶように目視されることとなる。この時加飾フィルム１６は前もってインサート成型体４０に成形されているが見た目の色が変わることはない。また、もしインサート成型体４０の外観が損なわれている場合にはインサートモールド成形法で蓋１１を成形する前にインサート成型体４０をチェックして排除することが可能である。
また、層構造として印刷部１８及び誘電体多層膜１９はプラスチックフィルム１７と基材プラスチック１５によって密封状態に保護されているため、劣化したり傷がつくといった恐れがない。

（その他の実施例）
・上記実施例の加飾フィルム１６ではプラスチックフィルム１７に先に印刷部１８を形成し、その後誘電体多層膜１９を蒸着するようにしていた。しかし、図９に示すように先に誘電体多層膜１９を蒸着し、その上に印刷部１８を形成するようにしてもよい。
・上記各実施例の加飾フィルム１６ではプラスチックフィルム１７の同じ面に印刷部１８と誘電体多層膜１９を形成するようにしていたが、図１０のようにプラスチックフィルム１７の表裏面に印刷部１８と誘電体多層膜１９をそれぞれ異なる面に形成するようにしても構わない。また、この場合に上記成形方法によれば印刷部１８と誘電体多層膜１９のいずれかの面が蓋１１の外部に露出する面になるが、その場合には少なくとも露出面側にハードコート膜のような保護膜を塗布することが好ましい。
・基材プラスチック１５と加飾フィルム１６との接着性、つまり溶融プラスチック３５，４８と接する加飾フィルム１６の表裏いずれかの面に接着性を向上させるために接着層を形成させるようにしてもよい。
・上記実施例２ではインサート成型体４０を成形するために真空成型を使用したが、その他の成型方法で実行することも可能である。
その他本発明の趣旨を逸脱しない範囲において変更した態様で実施することは自由である。

１６…加飾フィルム、１７…プラスチックフィルム、１９…誘電体多層膜、３５，４８…溶融プラスチック、３１，４５…モールドの一部をなす第１の金型片、３２，４６…モールドの一部をなす第２の金型片。

Claims (10)

1. 平坦に配置したプラスチックフィルム上に蒸着法にて誘電体多層膜を成膜させて表面が加飾された加飾フィルムを製造し、同加飾フィルムをモールド内に配置した状態で同モールド内に溶融プラスチックを加圧充填し、その圧力で前記加飾フィルムをモールド内面形状に応じて所定の凹凸形状に変形させ、前記モールド内で保持して前記溶融プラスチックを固化させることで前記加飾フィルムと一体化した加飾プラスチック成型品を得るようにしたことを特徴とする加飾プラスチック成型品の製造方法。
2. 前記加飾フィルムを前記モールド内に配置する場合には少なくとも誘電体多層膜を成膜した面が溶融プラスチックとの接触面側となるように配置することを特徴とする請求項１に記載の加飾プラスチック成型品の製造方法。
3. 平坦に配置したプラスチックフィルム上に蒸着法にて誘電体多層膜を成膜させて表面が加飾された加飾フィルムを製造し、同加飾フィルムを前もって所定の凹凸形状の加飾フィルム成型品に成形し、同加飾フィルム成型品をモールド内に配置した状態で同モールド内に溶融プラスチックを充填し、前記モールド内で保持して前記溶融プラスチックを固化させることで前記加飾フィルムと一体化した加飾プラスチック成型品を得るようにしたことを特徴とする加飾プラスチック成型品の製造方法。
4. 前記加飾フィルム成型品を前記モールド内に配置する場合には少なくとも誘電体多層膜を成膜した面が溶融プラスチックとの接触面側となるように配置することを特徴とする請求項３に記載の加飾プラスチック成型品の製造方法。
5. 前記プラスチックフィルム上に所定の印刷を施し、同印刷を施した面側に誘電体多層膜を成膜して加飾フィルムを製造することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の加飾プラスチック成型品の製造方法。
6. 前記プラスチックフィルム上に誘電体多層膜を成膜し、同誘電体多層膜の上から所定の印刷を施して加飾フィルムを製造することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の加飾プラスチック成型品の製造方法。
7. 前記プラスチックフィルム上に誘電体多層膜を成膜し、同誘電体多層膜の成膜面の裏面側に所定の印刷を施して加飾フィルムを製造することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の加飾プラスチック成型品の製造方法。
8. 前記加飾フィルムの印刷面側が外部に露出する場合に、同印刷面の上に保護層を形成することを特徴とする請求項７に記載の加飾プラスチック成型品の製造方法。
9. 前記加飾フィルムの誘電体多層膜側が外部に露出する場合に、同誘電体多層膜の上に保護層を形成することを特徴とする請求項１又は３に記載の加飾プラスチック成型品の製造方法。
10. 前記加飾フィルムの前記溶融プラスチックとの接触面側には同溶融プラスチックとの相溶性のある接着層を形成したことを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の加飾プラスチック成型品の製造方法。

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