JP2010214811A - インク回収ユニットの廃液吸収体、インク回収ユニットおよびインクジェット記録装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】インク回収ユニット内の廃液吸収部材を長期に渡って、廃液の吸収性能を維持させること、廃液の満タン検知を確実に行なうことができる廃液吸収部材およびそれを用いたインクジェット記録装置の提供。
【解決手段】インクジェット記録装置のインク回収ユニット内の廃液吸収部材に、グリセリンおよび固体湿潤剤としてのジペプチドを含浸されたことを特徴とする、廃液吸収部材を有するインク回収ユニット。
【選択図】図１
【解決手段】インクジェット記録装置のインク回収ユニット内の廃液吸収部材に、グリセリンおよび固体湿潤剤としてのジペプチドを含浸されたことを特徴とする、廃液吸収部材を有するインク回収ユニット。
【選択図】図１
Description
本発明は、記録ヘッドのノズルから吐出される印字に寄与しないインクの収容を行うインク回収ユニットの廃液吸収体、廃液吸収体を備えるインク回収ユニット、およびインク回収ユニットを備えるインクジェット記録装置に関する。
インクジェットプリンターに代表される画像形成装置において，記録液を吐出する液滴吐出ヘッドを記録ヘッドとして備えたものにあっては、記録液を吐出する記録ヘッドの性能を維持回復する機構が不可欠である。そして、このようなヘッドの性能維持回復動作を行なう手段として、排出される記録（画像形成）に用いられない記録液を廃液として貯蔵するためのインク回収ユニット（廃液収納容器、廃液タンクとも言う。）を備えることは数多く提案されている。
そして、従来のインクジェット記録装置においては、着色剤として水溶性染料を使用した水系インクが主に用いられてきた。しかしながら、この染料インクは耐候性、耐水性に劣る欠点を有しており、近年、水溶性染料に代えて顔料を使用する顔料インクの研究が目覚しいが、このようなインク色材として水性顔料インクを用いるインクジェットプリンターでは、インク回収ユニットへ排出される廃液が、染料インクを用いる場合に比較して、廃液吸収部材に吸収されずらく、例えば，顔料インクの廃液吸収部材への拡散速度に応じて、廃液吸収部材が収納される領域に対して廃液の導入位置を変えることで問題の解決を図るもの（特許文献１）、廃液吸収部材に浸透剤を含浸させ、吸収部材に対する吸収性を向上させ解決を図るものなど（特許文献２）、さまざまな提案が行なわれているが，廃インク吸収部材に対する、インクの吸収性を長期に渡って維持することが困難であるのが実状である。
特に、２５℃における表面張力が２０〜３５ｍＮ／ｍ、２５℃における粘度が５ｍＰａ・ｓ〜２０ｍＰａ・ｓであり、界面活性剤としてフッ素系界面活性剤を一種類以上含有し、水分散性樹脂及び着色剤が、インク中に合計５〜４０重量％存在するインクが知られているが、このインクは、高粘度で高固形分濃度のインクでありながら，浸透性の高いインクものであるためインクジェット記録用インクとしては有用である。しかしながら、このインクは、含有される固形分が多いことにより、水分蒸発時のインク粘度が非常に急峻に変化し、該廃インク回収ユニット内で、顔料及び水分散性樹脂の増粘、凝集により、インク回収ユニット内の廃液吸収部材の表面で堆積してしまい，長期的に廃液の吸収を保持するのが困難であり，また、当該廃液吸収部材に廃液が吸収されなくなる結果、当該インク回収ユニットにおいて、廃液の満タン検知ができない、また、廃インク回収ユニット内に堆積した廃インクのために新たに流入してくる廃液がインク回収ユニット外に溢れ出してしまうという懸念もある。
そして、従来のインクジェット記録装置においては、着色剤として水溶性染料を使用した水系インクが主に用いられてきた。しかしながら、この染料インクは耐候性、耐水性に劣る欠点を有しており、近年、水溶性染料に代えて顔料を使用する顔料インクの研究が目覚しいが、このようなインク色材として水性顔料インクを用いるインクジェットプリンターでは、インク回収ユニットへ排出される廃液が、染料インクを用いる場合に比較して、廃液吸収部材に吸収されずらく、例えば，顔料インクの廃液吸収部材への拡散速度に応じて、廃液吸収部材が収納される領域に対して廃液の導入位置を変えることで問題の解決を図るもの（特許文献１）、廃液吸収部材に浸透剤を含浸させ、吸収部材に対する吸収性を向上させ解決を図るものなど（特許文献２）、さまざまな提案が行なわれているが，廃インク吸収部材に対する、インクの吸収性を長期に渡って維持することが困難であるのが実状である。
特に、２５℃における表面張力が２０〜３５ｍＮ／ｍ、２５℃における粘度が５ｍＰａ・ｓ〜２０ｍＰａ・ｓであり、界面活性剤としてフッ素系界面活性剤を一種類以上含有し、水分散性樹脂及び着色剤が、インク中に合計５〜４０重量％存在するインクが知られているが、このインクは、高粘度で高固形分濃度のインクでありながら，浸透性の高いインクものであるためインクジェット記録用インクとしては有用である。しかしながら、このインクは、含有される固形分が多いことにより、水分蒸発時のインク粘度が非常に急峻に変化し、該廃インク回収ユニット内で、顔料及び水分散性樹脂の増粘、凝集により、インク回収ユニット内の廃液吸収部材の表面で堆積してしまい，長期的に廃液の吸収を保持するのが困難であり，また、当該廃液吸収部材に廃液が吸収されなくなる結果、当該インク回収ユニットにおいて、廃液の満タン検知ができない、また、廃インク回収ユニット内に堆積した廃インクのために新たに流入してくる廃液がインク回収ユニット外に溢れ出してしまうという懸念もある。
本発明は、上記の従来技術に対して、長期に渡って、廃液の吸収性能を維持することができる廃液吸収体、それを備えたインク回収ユニット、およびそれを用いたインクジェット記録装置の提供を目的とする。
上記の課題を解決する為に、鋭意検討した結果、インクジェット記録装置のインク回収ユニット内の廃液吸収部材に、液体湿潤剤および固体湿潤剤を含ませることで解決することを見出した。
即ち、上記課題は次の１）〜５）の発明によって解決される。
１）本発明の第１は、液体湿潤剤および固体湿潤剤を含むことを特徴とするインク回収ユニットの廃液吸収体に関する。
２）本発明の第２は、固体湿潤剤がジペプチドであることを特徴とする請求項１に記載のインク回収ユニットの廃液吸収体に関する。
３）本発明の第３は、ジペプチドが、アラニルグルタミン、グリシルグルタミン、ビスアラニルシスティン、およびビスグリシルシスティンから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１または２に記載のインク回収ユニットの廃液吸収体に関する。
４）本発明の第４は、請求項１〜３のいずれかに記載の廃液吸収体を有することを特徴とするインク回収ユニットに関する。
５）請求項４記載のインク回収ユニットを備えたことを特徴とするインクジェット記録装置に関する。
即ち、上記課題は次の１）〜５）の発明によって解決される。
１）本発明の第１は、液体湿潤剤および固体湿潤剤を含むことを特徴とするインク回収ユニットの廃液吸収体に関する。
２）本発明の第２は、固体湿潤剤がジペプチドであることを特徴とする請求項１に記載のインク回収ユニットの廃液吸収体に関する。
３）本発明の第３は、ジペプチドが、アラニルグルタミン、グリシルグルタミン、ビスアラニルシスティン、およびビスグリシルシスティンから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１または２に記載のインク回収ユニットの廃液吸収体に関する。
４）本発明の第４は、請求項１〜３のいずれかに記載の廃液吸収体を有することを特徴とするインク回収ユニットに関する。
５）請求項４記載のインク回収ユニットを備えたことを特徴とするインクジェット記録装置に関する。
インクジェット用インクとして有用な、浸透性の高い、高粘度・高固形分濃度のインクに対しても、インク回収ユニット内に排出される廃インク中の水分の蒸発に伴う増粘，凝集による廃液吸収体での堆積、および吸収性能低下を防止し、長期に渡って吸収性能を保持することができる。
以下、上記本発明の実施の形態について詳しく説明する。
本発明において，廃液吸収体の好ましい形態としては、保湿性の高い湿潤剤混合物を含んだ廃液吸収部材から構成されている。「保湿性の高い」とは、２５℃、６０％ＲＨにおける平衡水分量が１５％以上、好ましくは２０％以上、更に好適には３０％以上であることを意味する。
この湿潤剤混合物は液体湿潤剤と固体湿潤剤とからなり、この湿潤剤混合物を廃液吸収部材全量に対して、５０ｗｔ％以上１００ｗｔ％以下含むことが好ましい。また、固体湿潤剤は液体湿潤剤に対して、５ｗｔ％以上３０ｗｔ％以下を混合した溶液にする事が好ましく、より好ましくは１０ｗｔ％以上２０ｗｔ％以下である。固体湿潤剤が５ｗｔ％以上であれば、長期間に渡って廃液吸収性能を十分に維持することができ、他方、３０ｗｔ％以下であれば廃液吸収部材の吸収性能を阻害することがない。なお、「液体」や「固体」とは、２５℃における状態をいう。
本発明において，廃液吸収体の好ましい形態としては、保湿性の高い湿潤剤混合物を含んだ廃液吸収部材から構成されている。「保湿性の高い」とは、２５℃、６０％ＲＨにおける平衡水分量が１５％以上、好ましくは２０％以上、更に好適には３０％以上であることを意味する。
この湿潤剤混合物は液体湿潤剤と固体湿潤剤とからなり、この湿潤剤混合物を廃液吸収部材全量に対して、５０ｗｔ％以上１００ｗｔ％以下含むことが好ましい。また、固体湿潤剤は液体湿潤剤に対して、５ｗｔ％以上３０ｗｔ％以下を混合した溶液にする事が好ましく、より好ましくは１０ｗｔ％以上２０ｗｔ％以下である。固体湿潤剤が５ｗｔ％以上であれば、長期間に渡って廃液吸収性能を十分に維持することができ、他方、３０ｗｔ％以下であれば廃液吸収部材の吸収性能を阻害することがない。なお、「液体」や「固体」とは、２５℃における状態をいう。
保湿性が高い前記の液体湿潤剤としては、グリセリン，１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオールが好ましく、グリセリンが特に好適に使用できる。
そして前記の固体湿潤剤としてはジペプチド、尿素、２−ピロリドン等から選ばれ、また該ジペプチドは，アラニルグルタミン、グリシルグルタミン、ビスアラニルシスティン、およびビスグリシルシスティンから選ばれる。固体湿潤剤は、廃液吸収部材に良好に担持されるため、長期間の廃液吸収性能の維持に寄与するものと考えられる。
ジペプチドの廃液吸収性能の保持については，一つにジペプチドの水溶解度が高い事が上げられる。また、保湿剤としての効果も，アラニンなどは人の角質層に存在する天然保湿成分であり、また、グルタミンは人の細胞に取り込まれやすい物質であり、この両者からなるアラニルグルタミンは化粧品，皮膚用外用薬として広く用いられている安全性の高い保湿性物質である。
廃液吸収体は、例えば、不織布またはポリウレタンフォームからなることができる。
不織布としては、例えば再生セルロース系繊維を構成繊維として用いるのが好ましい。但し再生セルロース系繊維のみでは柔らかくなりすぎる、毛羽立つ、裁断加工性等の問題があるため、例えば、再生セルロースとポリアクリル系繊維との組み合わせが特に好ましい。
フォームとしては、樹脂フォーム、好ましくはポリウレタンフォーム（特に、軟質ポリウレタンフォーム）を用いることができる。使用する軟質ポリウレタンフォームは、密度が０．００５〜０．１５０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、また圧縮して（圧縮フォーム）、または圧縮しないでそのまま（非圧縮フォーム）でも用いることができる。
本発明のインク回収ユニットは、インクジェットヘッドとしてインク流路内のインクを加圧する圧力発生手段として圧電素子を用いてインク流路の壁面を形成する振動板を変形させてインク流路内容積を変化させてインク滴を吐出させるいわゆるピエゾ型のもの（特開平２−５１７３４号公報参照）、あるいは、発熱抵抗体を用いてインク流路内でインクを加熱して気泡を発生させるいわゆるサーマル型のもの（特開昭６１−５９９１１号公報参照）、インク流路の壁面を形成する振動板と電極とを対向配置し、振動板と電極との間に発生させる静電力によって振動板を変形させることで、インク流路内容積を変化させてインク滴を吐出させる静電型のもの（特開平６−７１８８２号公報参照）など、いずれのインクジェットヘッドを搭載するプリンタにも良好に適用できる。
次に、本発明のインク回収ユニットの一例について、図１ないし図４及び図５を参照して説明する。ここで、図１はインク回収ユニット斜視説明図、図２は同回収ユニットの蓋部材を外した斜視説明図、図３は同回収ユニットの満タン検知センサ周りのリブの形状を説明する斜視説明図および図４は図１の断面Ａに沿う模式的断面説明図である。そして図５はインクジェット記録装置の機構部における要部平面説明図である。
インク回収ユニット（１０）は、タンクケース本体（容器本体）（１０．１）とこのケース本体（１０．１）内に収納した液体状の廃液を吸収する積層体からなる吸収部材（吸収体）（１０．２）と、ケース本体（１０．１）の上部を覆う蓋部材（１０．３）を備えている。
この廃液タンク（１０）には、排出された廃液が、蓋部材（１０．３）に設けた廃液投入口部（１０．４）からケース本体（１０．１）内に投入（供給）される。そしてこの廃液投入口部（１０．４）を介して廃液が投入される部位に対応して、吸収部材（１０．２）を設けない部分を形成することで、ケース本体（１０．１）の底面を露出させた空間（１０．５）を形成している。これにより、廃液は吸収部材（１０．２）に直接供給されることなく、空間（１０．５）を通じてケース本体（１０．１）の底面に直接到達することができ、廃液中の流動性が少なく粘度が高いものは空間（１０．５）内に堆積させて収容ができるようになるとともに、空間（１０．５）に供給された廃液中の流動性の高い液体は吸収部材（１０．２）で吸収できるようになる。
また、ケース本体（１０．１）には空間（１０．５）の側壁面を仕切る仕切り部であるリブ（１０．７）を形成している。これにより、吸収部材（１０．２）の一部（１０．２ａ）が空間（１０．５）に臨むこととなり、この一部（１０．２ａ）の壁面部分からしか液体状の廃液が吸収部材（１０．２）に浸透しなくなる。
更に、蓋部材（１０．３）には、廃液タンク（１０）が装着されているか否かを検知する廃液タンク有無センサを兼ねた、廃液タンク（１０．１）内の廃液が満タンになったことを検知する廃液満タン検知手段である反射型フォトセンサからなる廃液満タンセンサ（１１．２）を、廃液投入口部（１０．４）のリブ（１０．７）を挟んで吸収部材（１０．２）上に配置している（図４参照）。そして、この満タンセンサ（１１．２）によって満タン検知を行う部位と廃液投入口部（１０．４）の空間（１０．５）との間を仕切る仕切り部であるリブ（１０．７）の廃液投入口部（１０．４）に対応する部分は他の部分よりも高さを低くした低い部分（１０．８）として、高低差を設けている。
このリブ（１０．７）の低い部分（１０．８）の高さは、吸収部材（１０．２）の高さよりも低くして、空間（１０．５）に記録液が堆積した場合に堆積する堆積物が低い部分（１０．８）を乗り越えて満タンセンサ（１１．２）による吸収部材（２０．１）の検知部位（１０．２ｂ）に浸入できるようにしたものである。
そして、この廃液タンク（１０）は例えば図５に示されるようにインクジェット記録装置の機構部に装着されて使用される。
本発明のインクジェット記録装置の一の実施の態様について、更に、他の図面を参照しながら説明する。図６に示すインクジェット記録装置は、装置本体（１０１）と、装置本体（１０１）に装着した用紙を装填するための給紙トレイ（１０２）と、装置本体（１０１）に装着され画像が記録（形成）された用紙をストックするための排紙トレイ（１０３）と、インクカートリッジ装填部（１０４）とを有する。インクカートリッジ装填部（１０４）の上面には、操作キーや表示器などの操作部（１０５）が配置されている。インクカートリッジ装填部（１０４）は、インクカートリッジ（２０１）の脱着を行うための開閉可能な前カバー（１１５）を有している。
装置本体（１０１）内には、図７に示すように、図示を省略している左右の側板に横架したガイド部材であるガイドロッド（１３１）とステー（１３２）とでキャリッジ（１３３）を主走査方向に摺動自在に保持し、主走査モータ（不図示）によって移動走査する。
このインクジェット記録装置においては、本発明のインクカートリッジ（２０１）中のインクを使い切ったときには、インクカートリッジ（２０１）における筐体を分解して内部のインク袋だけを交換することができる。また、インクカートリッジ（２０１）は、縦置きで前面装填構成としても、安定したインクの供給を行うことができる。したがって、装置本体（１０１）の上方が塞がって設置されているような場合、例えば、ラック内に収納したり、あるいは装置本体（１０１）の上面に物が置かれているような場合でも、インクカートリッジの交換を容易に行うことができる。
装置本体（１０１）内には、図７に示すように、図示を省略している左右の側板に横架したガイド部材であるガイドロッド（１３１）とステー（１３２）とでキャリッジ（１３３）を主走査方向に摺動自在に保持し、主走査モータ（不図示）によって移動走査する。
このインクジェット記録装置においては、本発明のインクカートリッジ（２０１）中のインクを使い切ったときには、インクカートリッジ（２０１）における筐体を分解して内部のインク袋だけを交換することができる。また、インクカートリッジ（２０１）は、縦置きで前面装填構成としても、安定したインクの供給を行うことができる。したがって、装置本体（１０１）の上方が塞がって設置されているような場合、例えば、ラック内に収納したり、あるいは装置本体（１０１）の上面に物が置かれているような場合でも、インクカートリッジの交換を容易に行うことができる。
以下、本発明の実施例及び比較例について説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
調製例１（表面処理したカーボンブラック顔料分散液）
ＣＴＡＢ比表面積が１５０ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量１００ｍｌ／１００ｇのカーボンブラック９０ｇを、２．５Ｎ規定の硫酸ナトリウム溶液３０００ｍｌに添加し、温度６０℃、速度３００ｒｐｍで攪拌し、１０時間反応させ酸化処理を行った。この反応液を濾過し、濾別したカーボンブラックを水酸化ナトリウム溶液で中和し、限外濾過を行った。得られたカーボンブラックを水洗いし乾燥させ、２０重量％となるよう純水中に分散させた。
ＣＴＡＢ比表面積が１５０ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量１００ｍｌ／１００ｇのカーボンブラック９０ｇを、２．５Ｎ規定の硫酸ナトリウム溶液３０００ｍｌに添加し、温度６０℃、速度３００ｒｐｍで攪拌し、１０時間反応させ酸化処理を行った。この反応液を濾過し、濾別したカーボンブラックを水酸化ナトリウム溶液で中和し、限外濾過を行った。得られたカーボンブラックを水洗いし乾燥させ、２０重量％となるよう純水中に分散させた。
調製例２（表面処理したイエロー顔料分散液）
イエロー顔料としてＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８を低温プラズマ処理しカルボン酸基を導入した顔料を作製した。これをイオン交換水に分散したものを、限外濾過膜にて脱塩濃縮し顔料濃度１５％のイエロー顔料分散液とした。
イエロー顔料としてＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８を低温プラズマ処理しカルボン酸基を導入した顔料を作製した。これをイオン交換水に分散したものを、限外濾過膜にて脱塩濃縮し顔料濃度１５％のイエロー顔料分散液とした。
調製例３（表面処理したマゼンタ顔料の調製）
調製例２の手順により、表面改質されたマゼンタ顔料を調製したが、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８の代わりに、ピグメントレッド１２２を用いた。上記の例と同様に、得られた表面改質された着色顔料は水性媒体中で攪拌時に容易に分散され、限外濾過膜にて脱塩濃縮し顔料濃度１５％のマゼンタ顔料分散液とした。
調製例２の手順により、表面改質されたマゼンタ顔料を調製したが、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８の代わりに、ピグメントレッド１２２を用いた。上記の例と同様に、得られた表面改質された着色顔料は水性媒体中で攪拌時に容易に分散され、限外濾過膜にて脱塩濃縮し顔料濃度１５％のマゼンタ顔料分散液とした。
調製例４（表面処理したシアン顔料の調製）
調製例２の手順により、表面改質されたシアン顔料を調製したが、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８の代わりに、Ｃ．Ｉ．ピグメントシアン１５：３を用いた。上記の例と同様に、得られた表面改質された着色顔料は水性媒体中で攪拌時に容易に分散され、限外濾過膜にて脱塩濃縮し顔料濃度１５％のシアン顔料分散液とした。
調製例２の手順により、表面改質されたシアン顔料を調製したが、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８の代わりに、Ｃ．Ｉ．ピグメントシアン１５：３を用いた。上記の例と同様に、得られた表面改質された着色顔料は水性媒体中で攪拌時に容易に分散され、限外濾過膜にて脱塩濃縮し顔料濃度１５％のシアン顔料分散液とした。
合成例１（ポリマー分散液の調製）
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えた１Ｌフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、スチレン１１．２ｇ、アクリル酸２．８ｇ、ラウリルメタクリレート１２．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート４．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成社製、商品名：ＡＳ−６）４．０ｇ及びメルカプトエタノール０．４ｇを仕込み、６５℃に昇温した。次にスチレン１００．８ｇ、アクリル酸２５．２ｇ、ラウリルメタクリレート１０８．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート３６．０ｇ、ヒドロキシエチルメタクリレート６０．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成社製、商品名：ＡＳ−６）３６．０ｇ、メルカプトエタノール３．６ｇ、アゾビスジメチルバレロニトリル２．４ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を２．５時間かけてフラスコ内に滴下した。滴下終了後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を０．５時間かけてフラスコ内に滴下した。６５℃で１時間熟成した後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇを添加し、更に１時間熟成した。反応終了後、フラスコ内に、メチルエチルケトン３６４ｇを添加し、濃度が５０％のポリマー溶液８００ｇを得た。
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えた１Ｌフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、スチレン１１．２ｇ、アクリル酸２．８ｇ、ラウリルメタクリレート１２．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート４．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成社製、商品名：ＡＳ−６）４．０ｇ及びメルカプトエタノール０．４ｇを仕込み、６５℃に昇温した。次にスチレン１００．８ｇ、アクリル酸２５．２ｇ、ラウリルメタクリレート１０８．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート３６．０ｇ、ヒドロキシエチルメタクリレート６０．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成社製、商品名：ＡＳ−６）３６．０ｇ、メルカプトエタノール３．６ｇ、アゾビスジメチルバレロニトリル２．４ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を２．５時間かけてフラスコ内に滴下した。滴下終了後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を０．５時間かけてフラスコ内に滴下した。６５℃で１時間熟成した後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇを添加し、更に１時間熟成した。反応終了後、フラスコ内に、メチルエチルケトン３６４ｇを添加し、濃度が５０％のポリマー溶液８００ｇを得た。
調製例５（フタロシアニン顔料含有ポリマー微粒子分散体の調製）
合成例１で作成したポリマー溶液２８ｇとフタロシアニン顔料２６ｇ、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム溶液１３．６ｇ、メチルエチルケトン２０ｇ、イオン交換水３０ｇを十分に攪拌した後、三本ローロミルを用いて混練した。得られたペーストをイオン交換水２００ｇに投入し、十分に攪拌した後、エバポレーターを用いてメチルエチルケトン及び水を留去し、シアン色のポリマー微粒子分散体を得た。
合成例１で作成したポリマー溶液２８ｇとフタロシアニン顔料２６ｇ、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム溶液１３．６ｇ、メチルエチルケトン２０ｇ、イオン交換水３０ｇを十分に攪拌した後、三本ローロミルを用いて混練した。得られたペーストをイオン交換水２００ｇに投入し、十分に攪拌した後、エバポレーターを用いてメチルエチルケトン及び水を留去し、シアン色のポリマー微粒子分散体を得た。
調製例６（ジメチルキナクリドン顔料含有ポリマー微粒子分散体の調製）
合成例１のフタロシアニン顔料をピグメントレッド１２２に変更したほかは合成例１と同様にしてマゼンタ色のポリマー微粒子分散体を得た。
合成例１のフタロシアニン顔料をピグメントレッド１２２に変更したほかは合成例１と同様にしてマゼンタ色のポリマー微粒子分散体を得た。
調製例７（モノアゾ黄色顔料含有ポリマー微粒子分散体の調製）
合成例１のフタロシアニン顔料をピグメントイエロー７４に変更したほかは合成例１と同様にして黄色のポリマー微粒子分散体を得た。
合成例１のフタロシアニン顔料をピグメントイエロー７４に変更したほかは合成例１と同様にして黄色のポリマー微粒子分散体を得た。
調製例８（カーボンブラック顔料含有ポリマー微粒子分散体の調製）
合成例１のフタロシアニン顔料をカーボンブラックに変更したほかは合成例１と同様にして黒色のポリマー微粒子分散体を得た。
合成例１のフタロシアニン顔料をカーボンブラックに変更したほかは合成例１と同様にして黒色のポリマー微粒子分散体を得た。
調製例９（フタロシアニン顔料分散体の調製）
Ｃ．Ｉ．ピグメントシアン１５：３を１５０ｇ、下記式（１）で示される、Ｒ＝アルキル基、ｍ＝４、ｎ＝４０の顔料分散剤ポリエキシエチレンβナフチルエーテル１１０ｇ、パイオニンＡ−５１−Ｂ（竹本油脂社製）２ｇ、蒸留水７３８ｇを混合し、この混合物をプレ分散させた後、ディスクタイプのビーズミル（シンマルエンタープライゼス社ＫＤＬ型、メディア：０．３ｍｍφジルコニアボール使用）で２０時間循環分散し、フタロシアニン顔料分散体を得た。
（式中、Ｒは炭素数１〜２０のアルキル基を表し、ｍは０〜７の整数、ｎは２０〜２００の整数を表す。）
Ｃ．Ｉ．ピグメントシアン１５：３を１５０ｇ、下記式（１）で示される、Ｒ＝アルキル基、ｍ＝４、ｎ＝４０の顔料分散剤ポリエキシエチレンβナフチルエーテル１１０ｇ、パイオニンＡ−５１−Ｂ（竹本油脂社製）２ｇ、蒸留水７３８ｇを混合し、この混合物をプレ分散させた後、ディスクタイプのビーズミル（シンマルエンタープライゼス社ＫＤＬ型、メディア：０．３ｍｍφジルコニアボール使用）で２０時間循環分散し、フタロシアニン顔料分散体を得た。
調製例１０（ジメチルキナクリドン顔料分散体の調製）
調製例９において、Ｃ．Ｉ．ピグメントシアン１５：３をＣ．Ｉピグメントレッド１２２に変更する以外は調製例９と同様にして、ジメチルキナクリドン顔料分散体を得た。
調製例９において、Ｃ．Ｉ．ピグメントシアン１５：３をＣ．Ｉピグメントレッド１２２に変更する以外は調製例９と同様にして、ジメチルキナクリドン顔料分散体を得た。
調製例１１（モノアゾ黄色顔料分散体の調製）
調製例９において、Ｃ．Ｉ．ピグメントシアン１５：３をＣ．Ｉピグメントイエロー７４に変更する以外は調製例９と同様にして、モノアゾ黄色顔料分散体を得た。
調製例９において、Ｃ．Ｉ．ピグメントシアン１５：３をＣ．Ｉピグメントイエロー７４に変更する以外は調製例９と同様にして、モノアゾ黄色顔料分散体を得た。
以下に、本発明で使用する水分散性樹脂のうち、アクリル−シリコン系樹脂エマルジョンの合成例を示す。
合成例２（反応性シリル基を含まないシリコン変性アクリル樹脂微粒子の合成１）
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えたフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、アクアロンＲＮ−２０（第一工業製薬社製）１０ｇ、過硫酸カリウム１ｇと純水２８６ｇを仕込み、６５℃に昇温した。次に、メタクリル酸メチル１５０ｇ、アクリル酸２エチルヘキシル１００ｇ、アクリル酸２０ｇ、ビニルトリエトキシシラン２０ｇ、アクアロンＲＮ−２０を１０ｇ、過硫酸カリウム４ｇアクアロンＲＮ−２０を１０ｇ、過硫酸カリウムを４ｇと純水３９８．３ｇの混合溶液を２．５時間かけてフラスコ内に滴下した。８０℃でさらに３時間加熱熟成した後冷却し、水酸化カリウムでｐＨを７〜８となるよう調整した。
マイクロトラックＵＰＡを用いて測定した樹脂の粒子径は１３０ｎｍであった。また、最低造膜温度（ＭＴＦ）は０℃であった。
合成例２（反応性シリル基を含まないシリコン変性アクリル樹脂微粒子の合成１）
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えたフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、アクアロンＲＮ−２０（第一工業製薬社製）１０ｇ、過硫酸カリウム１ｇと純水２８６ｇを仕込み、６５℃に昇温した。次に、メタクリル酸メチル１５０ｇ、アクリル酸２エチルヘキシル１００ｇ、アクリル酸２０ｇ、ビニルトリエトキシシラン２０ｇ、アクアロンＲＮ−２０を１０ｇ、過硫酸カリウム４ｇアクアロンＲＮ−２０を１０ｇ、過硫酸カリウムを４ｇと純水３９８．３ｇの混合溶液を２．５時間かけてフラスコ内に滴下した。８０℃でさらに３時間加熱熟成した後冷却し、水酸化カリウムでｐＨを７〜８となるよう調整した。
マイクロトラックＵＰＡを用いて測定した樹脂の粒子径は１３０ｎｍであった。また、最低造膜温度（ＭＴＦ）は０℃であった。
合成例３（反応性シリル基を含まないシリコン変性アクリル樹脂微粒子の合成２）
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えたフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、アクアロンＲＮ−２０（第一工業製薬社製）１０ｇ、過硫酸カリウム１ｇと純水２８６ｇを仕込み、６５℃に昇温した。次に、メタクリル酸メチル１５０ｇ、アクリル酸２エチルヘキシル１００ｇ、アクリル酸２０ｇ、ヘキシルトリメトキシシラン４０ｇ、アクアロンＲＮ−２０を１０ｇ、過硫酸カリウム４ｇアクアロンＲＮ−２０を１０ｇ、過硫酸カリウムを４ｇと純水３９８．３ｇの混合溶液を３時間かけてフラスコ内に滴下した。８０℃でさらに３時間加熱熟成した後冷却し、水酸化カリウムでｐＨを７〜８となるよう調整した。
マイクロトラックＵＰＡを用いて測定した樹脂の粒子径は１４８ｎｍであった。また、最低造膜温度（ＭＴＦ）は０℃であった。
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えたフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、アクアロンＲＮ−２０（第一工業製薬社製）１０ｇ、過硫酸カリウム１ｇと純水２８６ｇを仕込み、６５℃に昇温した。次に、メタクリル酸メチル１５０ｇ、アクリル酸２エチルヘキシル１００ｇ、アクリル酸２０ｇ、ヘキシルトリメトキシシラン４０ｇ、アクアロンＲＮ−２０を１０ｇ、過硫酸カリウム４ｇアクアロンＲＮ−２０を１０ｇ、過硫酸カリウムを４ｇと純水３９８．３ｇの混合溶液を３時間かけてフラスコ内に滴下した。８０℃でさらに３時間加熱熟成した後冷却し、水酸化カリウムでｐＨを７〜８となるよう調整した。
マイクロトラックＵＰＡを用いて測定した樹脂の粒子径は１４８ｎｍであった。また、最低造膜温度（ＭＴＦ）は０℃であった。
合成例４（反応性シリル基含有シリコン変性アクリル樹脂微粒子の合成）
特開平６−１５７８６１号公報記載の実施例を追試し、反応性シリル基を含有するシリコン変性アクリル樹脂微粒子の合成を行った。
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えたフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、純水１００ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３ｇとポリエチレングリコールノニルフェニルエーテル１ｇを仕込み、過硫酸アンモニウム１ｇ、亜硫酸水素ナトリウム０．２ｇを添加し、６０℃に昇温した。次に、アクリル酸ブチル３０ｇ、メタクリル酸メチル４０ｇ、メタクリル酸ブチル１９ｇ、ビニルシラントリオールカリウム塩１０ｇと３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン１ｇを３時間かけてフラスコ内に滴下した。このとき重合反応液をアンモニア水溶液でｐＨ７となるよう調整して重合を行った。マイクロトラックＵＰＡを用いて測定した樹脂の粒子径は１６０ｎｍであった。
特開平６−１５７８６１号公報記載の実施例を追試し、反応性シリル基を含有するシリコン変性アクリル樹脂微粒子の合成を行った。
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えたフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、純水１００ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３ｇとポリエチレングリコールノニルフェニルエーテル１ｇを仕込み、過硫酸アンモニウム１ｇ、亜硫酸水素ナトリウム０．２ｇを添加し、６０℃に昇温した。次に、アクリル酸ブチル３０ｇ、メタクリル酸メチル４０ｇ、メタクリル酸ブチル１９ｇ、ビニルシラントリオールカリウム塩１０ｇと３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン１ｇを３時間かけてフラスコ内に滴下した。このとき重合反応液をアンモニア水溶液でｐＨ７となるよう調整して重合を行った。マイクロトラックＵＰＡを用いて測定した樹脂の粒子径は１６０ｎｍであった。
下記処方のインク組成物を作成し、ｐＨが９になるように水酸化リチウム１０％水溶液にて調整した。その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行いインク組成物を得た。
（インク製造例１）ブラックインク１
調製例１で作製したカーボンブラック ９ｗｔ％（固形分として）
３−メチル−１，３−ブタンジオール １０ｗｔ％
グリセリン １５ｗｔ％
２−ピロリドン ２ｗｔ％
サーフィノール４６５（エアプロダクツ社製） １ｗｔ％
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２ｗｔ％
合成例２のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン ８ｗｔ％（固形分として）
イオン交換水を加えて１００％とした。
調製例１で作製したカーボンブラック ９ｗｔ％（固形分として）
３−メチル−１，３−ブタンジオール １０ｗｔ％
グリセリン １５ｗｔ％
２−ピロリドン ２ｗｔ％
サーフィノール４６５（エアプロダクツ社製） １ｗｔ％
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２ｗｔ％
合成例２のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン ８ｗｔ％（固形分として）
イオン交換水を加えて１００％とした。
（インク製造例２）イエローインク１
調製例２で作製したイエロー顔料分散液 ６ｗｔ％（固形分として）
１，５−ペンタンジオール ５ｗｔ％
グリセリン ２０ｗｔ％
２−ピロリドン １ｗｔ％
ＦＳＮ１００（ＤｕＰｏｎｔ社製） １ｗｔ％
２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール ２ｗｔ％
合成例１のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン ８ｗｔ％（固形分として）
イオン交換水を加えて１００％とした。
調製例２で作製したイエロー顔料分散液 ６ｗｔ％（固形分として）
１，５−ペンタンジオール ５ｗｔ％
グリセリン ２０ｗｔ％
２−ピロリドン １ｗｔ％
ＦＳＮ１００（ＤｕＰｏｎｔ社製） １ｗｔ％
２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール ２ｗｔ％
合成例１のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン ８ｗｔ％（固形分として）
イオン交換水を加えて１００％とした。
（インク製造例３）マゼンタインク１
調製例３で作製したマゼンタ顔料分散液 ８ｗｔ％（固形分として）
トリエチレングリコールイソブチルエーテル ２ｗｔ％
グリセリン ２０ｗｔ％
ＥＣＴＤ−３ＮＥＸ（日光ケミカルズ製） １ｗｔ％
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２ｗｔ％
合成例４のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン １５ｗｔ％（固形分として）
イオン交換水を加えて１００％とした。
調製例３で作製したマゼンタ顔料分散液 ８ｗｔ％（固形分として）
トリエチレングリコールイソブチルエーテル ２ｗｔ％
グリセリン ２０ｗｔ％
ＥＣＴＤ−３ＮＥＸ（日光ケミカルズ製） １ｗｔ％
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２ｗｔ％
合成例４のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン １５ｗｔ％（固形分として）
イオン交換水を加えて１００％とした。
（インク製造例４）シアンインク１
調製例４で作製したシアン顔料分散液 ６ｗｔ％（固形分として）
３−メチル−１，３−ブタンジオール １５ｗｔ％
グリセリン １５ｗｔ％
ＥＣＴＤ−６ＮＥＸ（日光ケミカルズ製） １ｗｔ％
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２ｗｔ％
Ｗ−５０２５
（三井武田ケミカル社 ウレタン樹脂エマルジョン） １４ｗｔ％（固形分として）
イオン交換水を加えて１００％とした。
調製例４で作製したシアン顔料分散液 ６ｗｔ％（固形分として）
３−メチル−１，３−ブタンジオール １５ｗｔ％
グリセリン １５ｗｔ％
ＥＣＴＤ−６ＮＥＸ（日光ケミカルズ製） １ｗｔ％
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２ｗｔ％
Ｗ−５０２５
（三井武田ケミカル社 ウレタン樹脂エマルジョン） １４ｗｔ％（固形分として）
イオン交換水を加えて１００％とした。
（インク製造例５）シアンインク２
調製例５で作製したシアン顔料分散液 ５ｗｔ％（固形分として）
１，６−ヘキサンジオール ２０ｗｔ％
グリセリン １５ｗｔ％
ＦＳ−３００（ＤｕＰｏｎｔ社） ０．３ｗｔ％
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２ｗｔ％
Ｗ−５０２５
（三井武田ケミカル社 ウレタン樹脂エマルジョン） ５ｗｔ％（固形分として）
イオン交換水を加えて１００％とした。
調製例５で作製したシアン顔料分散液 ５ｗｔ％（固形分として）
１，６−ヘキサンジオール ２０ｗｔ％
グリセリン １５ｗｔ％
ＦＳ−３００（ＤｕＰｏｎｔ社） ０．３ｗｔ％
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２ｗｔ％
Ｗ−５０２５
（三井武田ケミカル社 ウレタン樹脂エマルジョン） ５ｗｔ％（固形分として）
イオン交換水を加えて１００％とした。
（インク製造例６）マゼンタインク２
調製例６で作製したマゼンタ顔料分散液 ７．５ｗｔ％（固形分として）
ジプロピレングリコール １５ｗｔ％
グリセリン ２０ｗｔ％
ＦＳＮ１００（ＤｕＰｏｎｔ社） ０．５ｗｔ％
合成例３のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン １５ｗｔ％（固形分として）
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２ｗｔ％
イオン交換水を加えて１００％とした。
調製例６で作製したマゼンタ顔料分散液 ７．５ｗｔ％（固形分として）
ジプロピレングリコール １５ｗｔ％
グリセリン ２０ｗｔ％
ＦＳＮ１００（ＤｕＰｏｎｔ社） ０．５ｗｔ％
合成例３のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン １５ｗｔ％（固形分として）
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２ｗｔ％
イオン交換水を加えて１００％とした。
（インク製造例７）イエローインク２
調製例７で作製したイエロー顔料分散液 ５ｗｔ％（固形分として）
２−メチル−２，４−ペンタンジオール １０ｗｔ％
グリセリン ２０ｗｔ％
ディスパノールＴＯＣ（日本油脂社製） ０．５ｗｔ％
合成例１のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン １０ｗｔ％（固形分として）
２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール １ｗｔ％
イオン交換水を加えて１００％とした。
調製例７で作製したイエロー顔料分散液 ５ｗｔ％（固形分として）
２−メチル−２，４−ペンタンジオール １０ｗｔ％
グリセリン ２０ｗｔ％
ディスパノールＴＯＣ（日本油脂社製） ０．５ｗｔ％
合成例１のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン １０ｗｔ％（固形分として）
２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール １ｗｔ％
イオン交換水を加えて１００％とした。
（インク製造例８）ブラックインク２
調製例８で作製したブラック顔料分散液 ８ｗｔ％（固形分として）
１，６−ヘキサンジオール ８ｗｔ％
グリセリン １２ｗｔ％
Ｆ４７０（大日本インキ社） １ｗｔ％
合成例２のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン ４ｗｔ％（固形分として）
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２．５ｗｔ％
イオン交換水を加えて１００％とした。
調製例８で作製したブラック顔料分散液 ８ｗｔ％（固形分として）
１，６−ヘキサンジオール ８ｗｔ％
グリセリン １２ｗｔ％
Ｆ４７０（大日本インキ社） １ｗｔ％
合成例２のアクリル−シリコーン系樹脂エマルジョン ４ｗｔ％（固形分として）
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ２．５ｗｔ％
イオン交換水を加えて１００％とした。
実施例１〜２、比較例１〜２
〔インク回収ユニット内 廃液吸収体実施例〕
湿潤剤混合物実施例１
グリセリン ２０ｗｔ％
ジペプチド（アラニルグルタミン） ５ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材（ポリウレタンフォーム〕に含浸してインク回収ユニットにセットする。すなわち、上記材料をビーカー等に取分け、攪拌子によって攪拌し、均一化して湿潤剤混合物を得る。そして、廃液吸収部材を入れた容器に湿潤剤混合物を注ぎ入れ、廃液吸収部材に湿潤剤混合物を含浸させ、廃液吸収体を得る。このようにして得た廃液吸収体をインク回収ユニットにセットする。
〔インク回収ユニット内 廃液吸収体実施例〕
湿潤剤混合物実施例１
グリセリン ２０ｗｔ％
ジペプチド（アラニルグルタミン） ５ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材（ポリウレタンフォーム〕に含浸してインク回収ユニットにセットする。すなわち、上記材料をビーカー等に取分け、攪拌子によって攪拌し、均一化して湿潤剤混合物を得る。そして、廃液吸収部材を入れた容器に湿潤剤混合物を注ぎ入れ、廃液吸収部材に湿潤剤混合物を含浸させ、廃液吸収体を得る。このようにして得た廃液吸収体をインク回収ユニットにセットする。
湿潤剤混合物実施例２
グリセリン ３０ｗｔ％
ジペプチド（アラニルグルタミン） １０ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材に含浸してインク回収ユニットにセットする。
湿潤剤混合物実施例３
グリセリン ２０ｗｔ％
グリシルグルタミン ５ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材に含浸してインク回収ユニットにセットする。
湿潤剤混合物実施例４
グリセリン ３０ｗｔ％
ビスアラニルシスティン １０ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材に含浸してインク回収ユニットにセットする。
湿潤剤混合物実施例５
グリセリン ３０ｗｔ％
ビスグリシルシスティン １０ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材に含浸してインク回収ユニットにセットする。
グリセリン ３０ｗｔ％
ジペプチド（アラニルグルタミン） １０ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材に含浸してインク回収ユニットにセットする。
湿潤剤混合物実施例３
グリセリン ２０ｗｔ％
グリシルグルタミン ５ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材に含浸してインク回収ユニットにセットする。
湿潤剤混合物実施例４
グリセリン ３０ｗｔ％
ビスアラニルシスティン １０ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材に含浸してインク回収ユニットにセットする。
湿潤剤混合物実施例５
グリセリン ３０ｗｔ％
ビスグリシルシスティン １０ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材に含浸してインク回収ユニットにセットする。
湿潤剤混合物比較例１
グリセリン ２０ｗｔ％
ジペプチド（アラニルグルタミン） ０ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材に含浸してインク回収ユニットにセットする。
グリセリン ２０ｗｔ％
ジペプチド（アラニルグルタミン） ０ｗｔ％
上記材料を廃液吸収部材に含浸してインク回収ユニットにセットする。
湿潤剤混合物比較例２
グリセリン ０ｗｔ％
ジペプチド（アラニルグルタミン） ０ｗｔ％
グリセリン ０ｗｔ％
ジペプチド（アラニルグルタミン） ０ｗｔ％
表１に、評価したインクセット一覧及びインク粘度、使用したインク回収ユニット内の廃液吸収部材添加物を示す。
〔インク回収ユニット評価〕
本発明のインク回収ユニットを、インクジェットプリンター（リコー社製：ＧＸ５０００）本体に設置し、上記インク製造例のインクセットをカートリッジに充填し装着した。
この状態で、３５℃５％ＲＨ環境下で８時間放置した。その後、評価を開始し、廃液の堆積及び満タン検知動作の誤検知を、長期間（３ヶ月）評価した。すなわち、３５℃５％ＲＨ環境下で、１２時間に一度、全色クリーニングを実施し、インク回収ユニットに廃液を排出した場合に、廃液が吸収体に堆積しないかどうか、正常に満タン検知されるか否かを評価した。
＜判定基準＞
○：廃液が廃液吸収体表面で乾燥、堆積せず、廃液が吸収されていき、正常に満タン検知される。
△：廃液が廃液吸収体表面で乾燥、堆積し始めるが、廃液が吸収されていき、正常に満タン検知される。
×：廃液が廃液吸収体表面で乾燥、堆積し、廃液が吸収されず、正常に満タン検知されず、かつ廃液がインク回収ユニット内から漏れてしまう。
本発明のインク回収ユニットを、インクジェットプリンター（リコー社製：ＧＸ５０００）本体に設置し、上記インク製造例のインクセットをカートリッジに充填し装着した。
この状態で、３５℃５％ＲＨ環境下で８時間放置した。その後、評価を開始し、廃液の堆積及び満タン検知動作の誤検知を、長期間（３ヶ月）評価した。すなわち、３５℃５％ＲＨ環境下で、１２時間に一度、全色クリーニングを実施し、インク回収ユニットに廃液を排出した場合に、廃液が吸収体に堆積しないかどうか、正常に満タン検知されるか否かを評価した。
＜判定基準＞
○：廃液が廃液吸収体表面で乾燥、堆積せず、廃液が吸収されていき、正常に満タン検知される。
△：廃液が廃液吸収体表面で乾燥、堆積し始めるが、廃液が吸収されていき、正常に満タン検知される。
×：廃液が廃液吸収体表面で乾燥、堆積し、廃液が吸収されず、正常に満タン検知されず、かつ廃液がインク回収ユニット内から漏れてしまう。
下記、表２に評価結果を示す。
１０ 廃液タンク
１０．１ タンクケース本体
１０．２ 吸収部材
１０．３ 蓋部材
１０．４ 廃液投入口部
１０．５ 空間
１０．７ リブ
１１．２ 廃液満タンセンサ
１０１ 装置本体
１０２ 給紙トレイ
１０３ 排紙トレイ
１０４ インクカートリッジ装填部
１０５ 操作部
１１１ 上カバー
１１２ 前面
１１５ 前カバー
１３１ ガイドロッド
１３２ ステー
１３３ キャリッジ
１３４ 記録ヘッド
１３５ サブタンク
１４１ 用紙載置部
１４２ 用紙
１４３ 給紙コロ
１４４ 分離パッド
１４５ ガイド
１５１ 搬送ベルト
１５２ 再度カウンタローラ
１５３ 搬送ガイド
１５４ 押さえ部材
１５５ 加圧コロ
１５６ 帯電ローラ
１５７ 搬送ローラ
１５８ デンションローラ
１６１ ガイド部材
１７１ 分離爪
１７２ 排紙ローラ
１７３ 排紙コロ
１８１ 両面給紙ユニット
１８２ 手差し給紙部
２０１ インクカートリッジ
１０．１ タンクケース本体
１０．２ 吸収部材
１０．３ 蓋部材
１０．４ 廃液投入口部
１０．５ 空間
１０．７ リブ
１１．２ 廃液満タンセンサ
１０１ 装置本体
１０２ 給紙トレイ
１０３ 排紙トレイ
１０４ インクカートリッジ装填部
１０５ 操作部
１１１ 上カバー
１１２ 前面
１１５ 前カバー
１３１ ガイドロッド
１３２ ステー
１３３ キャリッジ
１３４ 記録ヘッド
１３５ サブタンク
１４１ 用紙載置部
１４２ 用紙
１４３ 給紙コロ
１４４ 分離パッド
１４５ ガイド
１５１ 搬送ベルト
１５２ 再度カウンタローラ
１５３ 搬送ガイド
１５４ 押さえ部材
１５５ 加圧コロ
１５６ 帯電ローラ
１５７ 搬送ローラ
１５８ デンションローラ
１６１ ガイド部材
１７１ 分離爪
１７２ 排紙ローラ
１７３ 排紙コロ
１８１ 両面給紙ユニット
１８２ 手差し給紙部
２０１ インクカートリッジ
Claims (5)
- 液体湿潤剤および固体湿潤剤を含むことを特徴とするインク回収ユニットの廃液吸収体。
- 固体湿潤剤がジペプチドであることを特徴とする請求項１に記載のインク回収ユニットの廃液吸収体。
- 前記ジペプチドが、アラニルグルタミン、グリシルグルタミン、ビスアラニルシスティン、及びビスグリシルシスティンから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１又は２に記載のインク回収ユニットの廃液吸収体。
- 請求項１〜３のいずれかに記載の廃液吸収体を有することを特徴とするインク回収ユニット。
- 請求項４記載のインク回収ユニットを備えたことを特徴とするインクジェット記録装置。
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|---|---|---|---|
| JP2009064971A JP5293308B2 (ja) | 2009-03-17 | 2009-03-17 | インク回収ユニットの廃液吸収体、インク回収ユニットおよびインクジェット記録装置 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009064971A JP5293308B2 (ja) | 2009-03-17 | 2009-03-17 | インク回収ユニットの廃液吸収体、インク回収ユニットおよびインクジェット記録装置 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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|---|---|---|---|
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