JP2010195600A - 電子装置用ガラス基板及び電子装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ガラスの長所を有効に活用できるようにした電子装置用のガラス基板を提供する。
【解決手段】複数領域に区画されたガラス基板の使用領域の周縁部分を残して、ガラス母材GVの表裏面に被膜層2Bを設ける第一工程(ST1〜ST3)と、被膜層が存在しない周縁部分だけを化学研磨して、ガラス母材の表裏面に切込み溝GVを形成する第二工程(ST4)と、切込み溝GVが貫通しない段階で、被膜層2Bを除去する第三工程(ST5)と、第三工程を経たガラス母材の全体を化学研磨して、ガラス母材を薄肉化すると共に切込み溝GVを貫通させる第四工程(ST6)と、を有してガラス基板を製造する。
【選択図】図1
【解決手段】複数領域に区画されたガラス基板の使用領域の周縁部分を残して、ガラス母材GVの表裏面に被膜層2Bを設ける第一工程(ST1〜ST3)と、被膜層が存在しない周縁部分だけを化学研磨して、ガラス母材の表裏面に切込み溝GVを形成する第二工程(ST4)と、切込み溝GVが貫通しない段階で、被膜層2Bを除去する第三工程(ST5)と、第三工程を経たガラス母材の全体を化学研磨して、ガラス母材を薄肉化すると共に切込み溝GVを貫通させる第四工程(ST6)と、を有してガラス基板を製造する。
【選択図】図1
Description
本発明は、タッチパネル一体型の表示装置などの電子装置に使用されるガラス基板の製造方法、及び、そのような電子装置の製造方法に関する。
タッチパネルは、スペーサを介して対向するガラス基板とフィルム材の対向面に、各々、ITOなどの透明導電物質を成膜して構成されている。そして、フィルム材を指でタッチする方式と、専用ペンを使用する方式とに大別されるが、いずれの方式でも、フィルム材の接触位置が、座標情報として検出されるよう構成されている。なお、位置検出方法としては、抵抗膜方式、静電容量方式、赤外線方式、超音波方式、電磁誘導方式、静電結合方式などが提案されている。
また、最近では、タッチパネル一体型の液晶ディスプレイも提案されている(特許文献1、特許文献2)。これは、液晶ディスプレイを構成する二枚のガラス基板の一方が、タッチパネルのガラス基板が兼ねるものであり、薄型化及び軽量化を実現する上で非常に有効である。
ところが、通常のタッチパネルは、PETなどのフィルム材を使用して構成されるため、ガラスを使用する場合と比較すると、視認性や耐久性に劣るという問題がある。また、耐酸性や耐熱性についても、フィルム材は、ガラスより劣るので製造工程上も種々の制約が生じる。そこで、フィルム材に代えてガラスを使用することが考えられるが、ガラスは、その脆さのために、タッチパネルなどの製造時や、製造後の使用時に容易に破損してしまうおそれがある。
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであって、ガラスの脆さを改善することで、ガラスの長所を有効に活用できるようにした電子装置用のガラス基板を提供すること、及びガラスの長所を有効に活用した電子装置を提供することを目的とする。
上記の目的を達成するため、請求項1に係る電子装置用ガラス基板の製造方法では、複数領域に区画されたガラス基板の使用領域の周縁部分を残して、一枚のガラス母材の表裏面に被膜層を設ける第一工程と、前記被膜層が存在しない前記周縁部分だけを化学研磨して、前記ガラス母材の表裏面に切込み溝を形成する第二工程と、前記切込み溝が貫通しない段階で、前記被膜層を除去する第三工程と、第三工程を経た前記ガラス母材の全体を化学研磨して、前記ガラス母材を薄肉化すると共に前記切込み溝を貫通させる第四工程と、を有して一枚のガラス母材から複数枚の電子装置用ガラス基板を製造する。
請求項5に係る電子装置の製造方法では、前記ガラス基板を、使用者に接するカバーガラスとして電子装置に組み込む工程を有する。ここで、使用者に接するとは、直接接触と間接接触とを含む概念であるが、何れの場合にも、このカバーガラスは人為的に押圧される可能がある。
請求項6に係る電子装置の製造方法では、前記ガラス基板を、タッチパネル一体型の表示装置のタッチパネルにおける、使用者側の部材として電子装置に組み込む工程を有する。なお、この使用者側の部材も、人為的に押圧可能である。
また、請求項7に係る電子装置の製造方法では、複数領域に区画されたガラス基板の使用領域の周縁部分を残して、一枚のガラス母材の表裏面に被膜層を設ける第一工程と、前記被膜層が存在しない前記周縁部分だけを化学研磨して、前記ガラス母材の表裏面に切込み溝を形成する第二工程と、前記切込み溝が貫通しない段階で、前記被膜層を除去する第三工程と、第三工程を経た前記ガラス母材の全体を化学研磨して、前記ガラス母材を薄肉化すると共に前記切込み溝を貫通させる第四工程と、第四工程で切出されたガラス基板に、タッチパネルの使用者側の回路を設けて電子装置に組み込む第五工程と、を有して構成される。
上記何れの発明も、一枚のガラス母材から複数枚のガラス基板が製造されるが、ガラス基板の周縁は、これが物理的に切断されることがないので、クラックなどが発生せず、機械的な強度が大幅に改善される。すなわち、ガラスは、特に、その周縁に存在するクラックが破損の基点になることが多いが、本発明で製造されたガラス基板の周縁にはクラックが存在しないので、ガラスの脆さが大幅に改善される。
また、本発明では、切込み溝が貫通しない段階で被膜層を除去する第三工程を設けるので、被膜層を除去する剥離処理が容易で且つ確実である。すなわち、ガラス母材は、切込み溝を有するものの、全体として一体として剥離処理を実行できるので、製造効率を劣化させない。これに対して、個々のガラス基板に分離した後に、被膜層を除去する場合には、個々のガラス基板を整列させる煩雑な作業が必要となる。なお、この煩雑な整列作業を回避して、例えば、剥離槽にガラス基板を個々ばらばらに浸漬すると、剥離処理後のガラス基板の取り出し作業が煩雑であるだけでなく、剥離処理に支障が生じるおそれがある。
また、本発明では、第四工程を設けて、ガラス母材を薄肉化するので、ガラス基板の周縁だけでなく、その表裏面にもクラックが残らない。そのため、ガラス基板の物理的強度を究極的に高めることができ、例えば、電子装置のカバーガラスに使用しても優れた強度を発揮する。また、タッチパネルに使用されるフィルム材の代替品として、本発明のガラス基板を有効に活用することもできる。
また、本発明では、第四工程を設けるので、第二工程の化学研磨において、仮に、周縁部に鋭い角が生じても、その角は、第四工程において丸く滑面化される。そのため、その後の製造工程において、ガラス周縁に何かが接触した場合でも、新たなクラックが発生する可能性が大きく低減される。
本発明の被膜層を構成するマスキング剤としては、フッ酸を含有する化学研磨液に腐食されないものが好適に使用される。なお、マスキング方法は、スクリーン印刷法、ラミネートフィルム加工法又はレジスト塗布フォトリソ法などが例示される。
スクリーン印刷法とは、マスキング剤の通る部分と通らない部分を備えたスクリーンを母材表面に当接して、マスキング剤の通る部分からマスキング剤を押し出しガラス表面にマスキングをする方法である。ラミネートフィルム加工法とは、片面に粘着層を形成したフィルムをマスキング剤として使用し、このマスキング剤を母材表面に貼り付ける方法である。レジスト塗布フォトリソ法とは、フォトレジストをマスキング剤に使用し、これを母材表面に塗布後、光を照射してマスキングを行う方法である。
第二工程は、好ましくは、周縁部分の板厚が100〜300μmまで化学研磨された段階で終了される。この程度の板厚を維持すれば、その後の作業でも、ガラス母材の一部が抜け落ちることがなく、ガラス母材としての一体性を失うことがない。
ところで、被膜層を設けない露出部分は、その幅が広いほど、第二工程終了時におけるガラス母材の一体性が担保されない。また、露出部分の幅が広いほど、ガラスのエッチング総量が増えてスラッジが増えるので、化学研磨液の劣化速度が速い。
そこで、露出部分の幅は、可能な限り狭くすべきであるが、一方、露出部分の幅が狭すぎると、スラッジが露出部分に再付着することで、化学研磨性能を劣化させる。そこで、これらの点を総合評価すると、第一工程では、被膜層を設けない周縁部分の幅を、1〜5mmに形成するのが好ましい。
前記ガラス母材は、好ましくは、アルカリガラスであるべきである。アルカリガラスは安価であるので、電子装置のカバーガラスなどとして効果的であり、アクリル板などより優れた透過率を発揮する。また、視認性に限らず、耐酸性や耐熱性を含んだ耐久性についてもアクリル板などより優れている。
本発明で製造されたガラス基板は、電子装置のカバーガラスとして好適であるが、タッチパネル一体型の表示装置における、タッチパネルの使用者側の部材として使用することもできる。
上記した本発明によれば、ガラスの脆さを改善したガラス基板を製造でき、ガラスの長所を有効に活用した電子装置を実現することができる。
以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明する。図1は、実施例に係るガラス基板の製造方法を例示するフロー図である。ここで、ステップST1〜ST6の工程を経て製造されたガラス基板は、例えば、携帯電話機に組み込まれるタッチパネル一体型の液晶ディスプレイを構成する使用者側のガラス基板として使用される。
このタッチパネル一体型の液晶ディスプレイでは、二枚のガラス基板の一方が、タッチパネルのガラス基板が兼ねる。そして、液晶ディスプレイを構成するガラス基板に対面する使用者側のガラス基板として、図1の工程で製造されたガラス基板が活用される。なお、タッチパネルの位置検出方式は、特に限定されないが、好適には、静電結合方式が採用される。
以下、図1に基づいて説明する。この実施例では、400×500mm程度の面積を有し、1mm以下(好ましくは0.8mm程度)に薄型化された無アルカリガラスGLが使用される。そして、最初に、ガラス母材GLの表裏面に、感光性フィルム材Fiが貼着される(ST1)。実施例で使用する感光性フィルム材Fiは、図1(a)に示す通り、透光性のベースフィルム1と、感光層2と、剥離フィルム3とが積層されて構成されている。そして、この感光性フィルム材Fiから剥離フィルム3を剥がした後、ロータによってガラス母材GLの表裏面に貼着される。
次に、ガラス母材GLの全体を、40mm×70mm程度の複数の使用領域に区画するべく、ガラス母材GLにフォトマスク4を被せる。図2は、フォトマスク4を例示する平面図であり、ガラス基板としての使用領域4Bの周縁部分に、線幅1mm〜5mm程度の非露光部4A(遮光部)を矩形リング状に設けている。なお、図1(b)は、フォトマスク4を配置した状態を示す断面図である。
続いて、フォトマスク4の上から紫外線を照射して、感光層2の露光部2Bを光硬化させる(ST2)。そして、この状態のガラス母材GLをアルカリ溶液で現像して、感光層2の非露光部2Aを除去する(ST3)。以上の処理によって、ガラス母材GLの表裏面は、非露光部2Aを除いて、耐フッ酸性のレジスト2B(保護層)で覆われることになる。
次に、レジスト2Bで覆われたガラス母材GLをエッチング槽に浸漬して、化学研磨液によって化学研磨(一次エッチング)する(ST4)。化学研磨液は、特に限定されないが、研磨速度を高めるほど作業効率が向上するので、フッ酸10〜30重量%、硫酸20〜50重量%含有する研磨液が好適である。フッ酸の濃度は、10〜30重量%であると良いが、好ましくは、15〜28重量%、更に好ましくは、17〜25重量%である。また、この研磨液中における硫酸の濃度は、20〜50重量%であると良いが、好ましくは、30〜45重量%、更に好ましくは、35〜42重量%である。
また、ステップST4の化学研磨工程では、ガラス母材GLを垂立させる共に、ガラス母材GLの表裏面に沿って微細な気泡を連続的に上昇させるのが好適である。このような構成を採ると、レジスト2Bが存在しない研磨ラインに、溶出したガラス成分(反応生成物)が再付着することを防止することができる。この実施例では、研磨ラインが1〜5mm程度で細いので、反応生成物の再付着を防止しないと、研磨速度に部分的なバラツキが生じる結果、研磨ライン(切込み溝GV)の研磨深さを一定化できないおそれがある。
このようにして、切込み溝GVを深化させ、その部分のガラス母材GLの板厚が100〜300μm程度に達するタイミングで、ステップST4の一次エッチング処理を終了させる。なお、図1(d)は、一次エッチング終了時のガラス母材GLを図示しており、切込み溝GVの上端に、エッジ角EDが形成されていることが示されている。なお、このエッジ角は、研磨速度が速いほど、その角度が90度に近づく傾向となる。
そして、次に、ガラス母材GLを剥離槽に浸漬してレジスト2Bを除去する(ST5)。続いて、ガラス母材GLを適当な収納ユニットに配置して、その表面と裏面に、化学研磨液をシャワー状に吹き付けて、仕上げエッチング処理を実行する(ST6)。なお、ガラス母材GLは、収納ユニット内に水平姿勢で載置されるが、適当なタイミングでガラス母材の表裏面を反転させても良い。
何れにしても、このようなエッチング処理を実行すると、切込み溝GVが更に深化されると共に、ガラス表裏面も研磨される。その結果、一次エッチング時(ST4)に、切込み溝GVに比較的鋭いエッジ角EDが生じた場合でも、そのエッジ角EDが滑面化されることになる。また、ガラス表裏面も研磨されるので、万一、ガラス表裏面に微細なクラックが残存していても、これを消滅させることができる。
そして、上下2つの切込み溝GVが貫通した段階で仕上げエッチング処理が終了される。このように、本実施例では、切込み溝GVを形成する一次エッチング(ST4)の後で、仕上げエッチング(ST6)を実行するので、仕上げエッチングによってガラス基板の切出し処理と、滑面化処理とが実行されることになり、極限的に強固なガラス基板を生成することができる。
また、ガラス基板は、最終的に0.5mm又はそれ以下まで薄型化されるので、プラスチックと同等の可撓性を発揮することができる。そのため、静電容量方式に限らず、抵抗膜方式、赤外線方式、超音波方式、電磁誘導方式、静電結合方式など何れの方式のタッチパネルであっても、従来のフィルム材に代えて使用することができる。
また、タッチパネル一体型の表示装置などの電子装置の製造工程において、耐酸性や耐熱性を初めとするガラスの長所を有効に発揮する。更にまた、タッチパネル一体型の表示装置の使用時にも、優れた視認性や耐久性を発揮する。
以上、実施例について詳細に説明したが、具体的な記載内容は特に本発明を限定するものではない。特に、マスキング処理のために感光性フィルムを使用する実施例の製法に限定されるものではなく、例えば、マスキング材を貯留する液槽に、ガラス母材GLを浸漬して被膜層を形成するのも好適である。このような構成を採ると、ガラス母材の周縁も含めて、被膜層を設けることができる。
GV ガラス母材
2B 被膜層
GV 切込み溝
ST1〜ST3 第一工程
ST4 第二工程
ST5 第三工程
ST6 第四工程
2B 被膜層
GV 切込み溝
ST1〜ST3 第一工程
ST4 第二工程
ST5 第三工程
ST6 第四工程
Claims (7)
- 複数領域に区画されたガラス基板の使用領域の周縁部分を残して、一枚のガラス母材の表裏面に被膜層を設ける第一工程と、
前記被膜層が存在しない前記周縁部分だけを化学研磨して、前記ガラス母材の表裏面に切込み溝を形成する第二工程と、
前記切込み溝が貫通しない段階で、前記被膜層を除去する第三工程と、
第三工程を経た前記ガラス母材の全体を化学研磨して、前記ガラス母材を薄肉化すると共に前記切込み溝を貫通させる第四工程と、
を有して一枚のガラス母材から複数枚の電子装置用ガラス基板を製造するガラス基板の製造方法。 - 第二工程は、前記周縁部分の板厚が100〜300μmまで化学研磨された段階で終了する請求項1に記載の製造方法。
- 第一工程では、前記被膜層を設けない周縁部分が、その幅1〜5mmに形成される請求項1又は2に記載の製造方法。
- 前記ガラス母材は、アルカリガラスである請求項1〜3の何れかに記載の製造方法。
- 請求項1〜4の何れかの製法で製造された前記ガラス基板を、使用者に接するカバーガラスとして電子装置に組み込む工程を有する電子装置の製造方法。
- 請求項1〜4の何れかの製法で製造された前記ガラス基板を、タッチパネル一体型の表示装置のタッチパネルにおける、使用者側の部材として電子装置に組み込む工程を有する電子装置の製造方法。
- 複数領域に区画されたガラス基板の使用領域の周縁部分を残して、一枚のガラス母材の表裏面に被膜層を設ける第一工程と、
前記被膜層が存在しない前記周縁部分だけを化学研磨して、前記ガラス母材の表裏面に切込み溝を形成する第二工程と、
前記切込み溝が貫通しない段階で、前記被膜層を除去する第三工程と、
第三工程を経た前記ガラス母材の全体を化学研磨して、前記ガラス母材を薄肉化すると共に前記切込み溝を貫通させる第四工程と、
第四工程で切出されたガラス基板に、タッチパネルの使用者側の回路を設けて電子装置に組み込む第五工程と、
を有する電子装置の製造方法。
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