JP2010168068A - 包装容器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】人為的な外力によらずに容器部を閉じた状態及び開いた状態に維持することができ、かつ蓋部が容器部に対して反り返えった状態に固定されるのを防止することにある。
【解決手段】容器部２、蓋部３及びヒンジ部４を発泡合成樹脂シートＷから一体に形成してなる包装容器１であり、ヒンジ部４は蓋部３を容器部２に対して回動自在に支持する回動支軸部４ａを有し、回動支軸部４ａは発泡合成樹脂シートＷの一部を非発泡化することにより薄肉状に形成している。また、このように構成した包装容器１を製造する方法を提供している。
【選択図】 図１

Description

本発明は、発泡合成樹脂シートから一体に形成された容器部、蓋部及びヒンジ部を有する包装容器及びその製造方法に関する。

この種の包装容器としては、容器部と、この容器部を開閉する蓋部と、この蓋部を容器部に回動自在に連結するヒンジ部とがプレス成形によって、発泡合成樹脂シートから一体に形成されたものが知られている。また、ヒンジ部としては、プレス成形の際に圧縮薄延することによって薄肉状に形成されたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００１−３０１７３５号公報（段落番号０００６、図６）

ところが、上記包装容器においては、ヒンジ部の発泡合成樹脂シートが圧縮薄延されることによって、内部の各気泡が押しつぶされて扁平状に形成されたものとなることから、屈曲に充分耐える強度の高いヒンジ部を得ることができるものの、元の形状に戻ろうとする力が強く残ったものとなってしまっていた。このため、蓋部を、容器部に対して開いた状態から閉じた状態まで回動した後、その閉じた状態を維持する力を抜くと、蓋部が元の開いた状態まで即座に回動してしまうことになる。即ち、輪ゴムや接着テープ等による閉じた状態に保持するための人為的な外力を蓋部に加えておかないと、当該蓋部がすぐに開いた状態になってしまうという問題があった。

また、ヒンジ部の発泡合成樹脂シートを圧縮薄延することによって、蓋部が容器部に対して閉じる側又は開く側に反り返った状態になることがある。このように反り返りが生じた場合には、食物を容器部に挿入する工程等において、支障をきたすことがあることから、完成した後の包装容器を複数積み重ねて１日程度放置するなどの対策を講ずることによって、反り返りを取り除く必要があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、人為的な外力を加えることなく、蓋部を容器部に対して閉じた状態及び開いた状態に維持することのでき、かつ蓋部が容器部に対して反り返った状態に固定化されることのないヒンジ部を有する包装容器及びその製造方法を提供することを課題としている。

上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、容器部と、この容器部を開閉する蓋部と、この蓋部を前記容器部に回動自在に連結するヒンジ部とを備え、これらの容器部、蓋部及びヒンジ部が発泡合成樹脂シートから一体に形成された包装容器であって、
前記ヒンジ部は、前記蓋部を前記容器部に対して回動自在に支持するための回動支軸部を有しており、前記回動支軸部は、前記発泡合成樹脂シートの一部を非発泡化することにより薄肉状に形成されていることを特徴としている。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記ヒンジ部は、前記容器部を閉じた状態から１８０度開いた状態の前記蓋部と、前記容器部とをつなぐ平面部に、互いに平行に直線状に延在する二本の凹条部を備えた構成になっており、前記各凹条部は、前記平面部における前記蓋部の内面に対応する側の面から断面Ｖ字状の凹状に形成され、前記回動支軸部は、前記各凹条部の谷底部に形成されていることを特徴としている。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記ヒンジ部は、前記容器部を閉じた状態から１８０度開いた状態の前記蓋部と、前記容器部とをつなぐ平面部に、直線状に延在する一本の凹条部を備えた構成になっており、前記凹条部は、前記平面部における前記蓋部の外面に対応する側の面から断面Ｖ字状の凹状に形成され、前記回動支軸部は、前記凹条部の谷底部に形成されていることを特徴としている。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の何れかに記載の発明において、前記回動支軸部は、前記容器部、前記蓋部及び前記ヒンジ部をプレス成形する際の型締め力を前記発泡合成樹脂シートの一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより形成されていることを特徴としている。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４の何れかに記載の発明において、前記回動支軸部は、前記容器部、前記蓋部及び前記ヒンジ部をプレス成形するための第１成形型及び第２成形型のうち一方の成形型の内面から突出するように設けられた凸条型部と、前記第１成形型及び前記第２成形型のうち他方の成形型の内面部分とで、前記発泡合成樹脂シートの一部を挟み、前記第１成形型及び前記第２成形型によりプレス成形する際の型締め力を当該発泡合成樹脂シートの一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより形成されていることを特徴としている。

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の発明において、前記凸条型部は、断面Ｖ字状に突出する尖端部を有し、当該尖端部が前記他方の成形型の内面部分に向けられていることを特徴としている。

請求項７に記載の発明は、請求項５又は６に記載の発明において、前記凸条型部と前記他方の成形型の内面部分との間の隙間は、前記発泡合成樹脂シートを挿入することなく、前記容器部、前記蓋部及び前記ヒンジ部をプレス成形するために前記第１成形型と前記第２成形型とを閉じた状態において、０〜０．０１ｍｍに設定されていることを特徴としている。

請求項８に記載の発明は、請求項１〜７の何れかに記載の包装容器を製造する方法であって、発泡合成樹脂シートを第１成形型と第２成形型との間に挿入した後、当該第１成形型及び第２成形型を閉じてから、これらの成形型に型締め力を作用させることによって、所定の成形可能温度まで加熱された発泡合成樹脂シートから容器部、蓋部及びヒンジ部を一体に成形すると共に、前記型締め力をヒンジ部の一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより、当該ヒンジ部に非発泡化された薄肉状の回動支軸部を成形することを特徴としている。

請求項１に記載の発明によれば、ヒンジ部の回動支軸部が発泡合成樹脂シートの非発泡化により薄肉状に形成されているので、回動支軸部回りに蓋部をほとんど抵抗なく回動することができる。即ち、回動支軸部は、非発泡化により極めて薄いものとなり、曲げ剛性の一要素である断面二次モーメント（回動支軸部の軸心回り）が極めて小さなものとなるので、ほとんど抵抗なく蓋部を回動して容器部を開閉することができる。従って、人為的な何等の外力も加えることなく、蓋部に作用する重力だけで、当該蓋部を容器部に対して閉じた状態や開いた状態に維持することができる。しかも、蓋部が容器部に対して反り返った状態に固定化されることもない。

このため、例えば、包装容器内に食物を収容するラインにおいては、容器部に対して蓋部を開いた所定の状態に維持しながら当該容器部内に食物を投入することができ、容器部に食物を投入した後は当該容器部を蓋部によって容易に閉じることができる。そして、容器部を蓋部で閉じた後は、その閉じた状態を人為的な何等の外力を加えることなく維持しながら、当該包装容器を例えば密封工程に送ることができる。従って、蓋部で容器部を閉じた状態に維持するための工程や設備が不要になるので、食物等を包装する工程が簡単になると共に、その包装設備に要する費用の低減を図ることができる。また、蓋部が容器部に対して反り返った状態に固定化されることもないので、その反り返りを取り除く手間や時間を省くことができる。

また、回動支軸部は、非発泡化によりソリッドの薄膜状になることから、回動に対しても充分に耐え得る耐久性の高いものとなるという利点がある。

請求項２に記載の発明によれば、ヒンジ部は容器部を閉じた状態から１８０度開いた状態の蓋部と、容器部とをつなぐ平面部に、互いに平行に直線状に延在する二本の凹条部を備えた構成になっており、各凹条部は平面部における蓋部の内面に対応する側の面から断面Ｖ字状の凹状に形成され、回動支軸部は各凹条部の谷底部に形成されているので、容器部を閉じるために蓋部を回動した際に、二本の凹条部の左右に位置する所定の厚さの平面部が互いに当って回動の邪魔になるのを防止することができる。従って、容器部を完全に閉じる位置まで蓋部を確実に回動させることができる。

請求項３に記載の発明によれば、ヒンジ部は容器部を閉じた状態から１８０度開いた状態の蓋部と、容器部とをつなぐ平面部に、直線状に延在する一本の凹条部を備えた構成になっており、凹条部は平面部における蓋部の外面に対応する側の面から断面Ｖ字状の凹状に形成され、回動支軸部は凹条部の谷底部に形成されているので、容器部を閉じるために蓋部を回動した際に、ヒンジ部の左右に位置する所定の厚さの平面部が互いに当って回動の邪魔になるのを防止することができる。従って、容器部を完全に閉じる位置まで蓋部を確実に回動させることができる。

請求項４に記載の発明によれば、容器部、蓋部及びヒンジ部をプレス成形する際の型締め力を発泡合成樹脂シートの一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより回動支軸部が形成されているので、容器部、蓋部及びヒンジ部をプレス成形する過程で、効率よく簡単に回動支軸部を成形することができる。

請求項５に記載の発明によれば、容器部、蓋部及びヒンジ部をプレス成形するための第１成形型及び第２成形型のうち一方の成形型の内面から突出するように設けられた凸条型部と、第１成形型及び第２成形型のうち他方の成形型の内面部分とで、発泡合成樹脂シートの一部を挟み、第１成形型及び第２成形型によりプレス成形する際の型締め力を発泡合成樹脂シートの一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより、回動支軸部が形成されているので、凸条型部によって特定される回動支軸部の位置に当該回動支軸部を正確に形成することができる。また、凸条型部及びこの凸条型部に対応する他方の成形型の内面部分を硬度等の高い材質の優れた材料で形成することにより、第１成形型や第２成形型のコストの上昇を抑えながら、当該成形型の耐久性の向上を図ることができる。

請求項６に記載の発明によれば、凸条型部が断面Ｖ字状に突出する尖端部を有し、その尖端部が他方の成形型の内面部分に向けられているので、凸条型部における尖端部の極めて幅の狭い線状の部分と、他方の成形型の内面部分とで発泡合成樹脂シートを挟むことができる。従って、当該発泡合成樹脂シートに極めて高い圧力を線状に集中的に作用させることができるので、その際に生じた線状高圧力によって非発泡となる回動支軸部を簡単に形成することができる。しかも、凸条型部が断面Ｖ字状に突出する尖端部を有する形状になっているので、凸条型部を発泡合成樹脂シート内に押し込む際に生じる抵抗を低減することができる。

請求項７に記載の発明によれば、発泡合成樹脂シートを挿入することなく、容器部、蓋部及びヒンジ部をプレス成形するために第１成形型と第２成形型とを閉じた状態において、凸条型部と、他方の成形型の内面部分との間の隙間が０〜０．０１ｍｍに設定されているので、凸条型部と、他方の成形型の内面との間に介在する発泡合成樹脂シートに極めて高い圧力を作用させることができると共に、その高圧部分に非発泡化された極めて薄い回動支軸部を形成することができる。

請求項８に記載の発明に係る包装容器を製造方法によれば、発泡合成樹脂シートを第１成形型と第２成形型との間に挿入して当該第１成形型及び第２成形型を閉じてから、これらの成形型に型締め力を作用させることによって、所定の成形可能温度まで加熱された発泡合成樹脂シートから容器部、蓋部及びヒンジ部を一体に成形する工程を経ることにより、型締め力をヒンジ部の一部に集中させて、当該一部に非発泡化された薄肉状の回動支軸部を成形することができる。従って、容器部、蓋部及びヒンジ部を原材料としての発泡合成樹脂シートから一体に成形する過程で、非発泡化された薄肉状の回動支軸部を有するヒンジ部を効率よく形成することができる。

本発明の一実施の形態として示した包装容器の斜視図である。 同包装容器及びこの包装容器を成形する第１成形型及び第２成形型を示す断面図である。 同包装容器のヒンジ部及びこのヒンジ部を成形する第１成形型及び第２成形型の要部を示す図であって、（ａ）は型開状態を示す断面図であり、（ｂ）は型締め状態を示す断面図であり、（ｃ）は発泡合成樹脂シートを挿入せずに型閉じした状態を示す断面図であり、（ｄ）は凹条部及び回動支軸部を示す要部断面図である。 同包装容器を示す図であって、（ａ）は蓋部を容器部に対して完全に閉じた状態から１８０度開いた後の状態を示す断面図であり、（ｂ）は蓋部を容器部に対して閉じる方向に所定角度回動した後の状態を示す断面図であり、（ｃ）は蓋部で容器部を完全に閉じた後の状態を示す断面図である。 同包装容器のヒンジ部を示す図であって、（ａ）は蓋部を容器部に対して完全に閉じた状態から１８０度開いた後の状態を示す断面図であり、（ｂ）は蓋部を容器部に対して閉じる方向に所定角度回動した後の状態を示す断面図であり、（ｃ）は蓋部で容器部を完全に閉じた後の状態を示す断面図である。 同包装容器の製造装置を示す説明図である。 同包装容器のヒンジ部の他の例を示す図であって、（ａ）は型開状態を示す断面図であり、（ｂ）は型締め状態を示す断面図であり、（ｃ）は発泡合成樹脂シートを挿入せずに型閉じした状態を示す断面図であり、（ｄ）は蓋部を容器部に対して完全に閉じた状態から１８０度開いた後の状態を示す断面図であり、（ｅ）は蓋部を容器部に対して閉じる方向に所定角度回動した後の状態を示す断面図であり、（ｆ）は蓋部で容器部を完全に閉じた後の状態を示す断面図である。

本発明の一実施の形態について図面を参照しながら説明する。

この実施の形態で示す包装容器１は、図１に示すように、容器部２と、この容器部２の開口部を開閉する蓋部３と、この蓋部３を前記容器部２に回動自在に連結するヒンジ部４とを備え、これらの容器部２、蓋部３及びヒンジ部４が発泡合成樹脂シートＷから一体に形成されたものである。

発泡合成樹脂シートＷは、ＰＳＰ（ポリスチレンペーパー）シートとして広く一般に使用されているものが用いられている。容器部２は、周囲に所定の幅の平面状に形成された鍔部２１を有すると共に、この鍔部２１に対して***した状態に形成され四角形状の開口部を構成する嵌合凸部２２を有している。蓋部３は、長方形状の開口部に沿う内周面３ａが容器部２の嵌合凸部２２の外周面２２ａに嵌合するようになっていると共に、開口部の周囲に所定の幅の平面状に形成された鍔部３１を有している。蓋部３は、図４（ｃ）に示すように、その内周面３ａを嵌合凸部２２の外周面２２ａに嵌合させ、その鍔部３１を容器部２の鍔部２１に当接させた状態にすることによって、当該容器部２を完全に閉じた状態とするようになっている。そして、容器部２と蓋部３とは、完全に閉じた状態において、外周面２２ａと内周面３ａとの嵌合によって生じた所定の大きさの嵌合力により、その完全に閉じた状態が維持されるようになっている。ただし、その嵌合力は、通常の人が蓋部３を容器部２から容易かつスムーズに開くことができる程度の小さな大きさのものである。ヒンジ部４は、蓋部３を容器部２に対して回動自在に支持するための回動支軸部４ａを有している。

また、ヒンジ部４は、図１に示すように、容器部２と、蓋部３とをつなぐ平面部５に、互いに平行に直線状に延在する二本の凹条部４ｂを備えた構成になっている。平面部５は、図４（ａ）に示すように、容器部２を完全に閉じた状態から回動支軸部４ａの回りに１８０度回動して開いた状態となっている蓋部３と、容器部２とをつなぐように平面状に形成されるものである。そして、この例の場合において、平面部５は、容器部２の鍔部２１及び蓋部３の鍔部３１に連続するように形成されていると共に、これらの鍔部２１、３１の間にあって所定の幅の帯状に形成されている。

各凹条部４ｂは、平面部５の帯状に延在する方向に直線状に長く形成されていると共に、平面部５における蓋部３の内周面（内面）３ａに対応する側の面から断面Ｖ字状の凹状に形成されている。各凹条部４ｂの左右の傾斜面は、図３（ｄ）に示すように、平面部５の垂線Ｐに対する角度θが等しくなるように形成されている。なお、角度θは４５度以上５５度以下に設定することが好ましい（この例では約５０度に設定されている）。

回動支軸部４ａは、発泡合成樹脂シートＷの一部を非発泡化することにより薄肉化されたものであり、各凹条部４ｂの谷底部に形成されている。この回動支軸部４ａは、容器部２、蓋部３及びヒンジ部４を真空プレス成形（プレス成形）する際の型締め力を発泡合成樹脂シートＷの一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより形成されている。

即ち、回動支軸部４ａは、図２に示すように、容器部２、蓋部３及びヒンジ部４を真空プレス成形するための第１成形型Ｍ１及び第２成形型Ｍ２のうちの一方の成形型としてのの第１成形型Ｍ１の内面から突出するように設けられた凸条型部Ｍ１ａと、他方の成形型としての第２成形型Ｍ２の内面部分Ｍ２ａとで、発泡合成樹脂シートＷの一部を挟み、第１成形型Ｍ１及び第２成形型Ｍ２により真空プレス成形する際の型締め力を当該発泡合成樹脂シートＷの一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより形成されている。なお、凸条型部Ｍ１ａと内面部分Ｍ２ａとでプレス成形されることにより、上述した各凹条部４ｂも同時に形成されることになる。

また、各凸条型部Ｍ１ａは、図２及び図３（ａ）、（ｂ）に示すように、第１成形型Ｍ１に埋め込まれた凸条ブロックＭ１ｂの第１成形型Ｍ１の内面から突出する部分によって形成されたものであり、断面Ｖ字状に突出する２つの尖端部Ｍ１ｃを有し、当該各尖端部Ｍ１ｃが第２成形型Ｍ２の内面部分Ｍ２ａに向けられている。各尖端部Ｍ１ｃの先端角度は、上述した角度θに対応する角度に設定されている。

内面部分Ｍ２ａは、第２成形型Ｍ２に埋め込まれた保持ブロックＭ２ｂの当該第２成形型Ｍ２の内面から露出する面によって形成されている。この内面部分Ｍ２ａは、第２成形型Ｍ２における保持ブロックＭ２ｂの周囲の内面と同一の面状となるように形成されている。

凸条型部Ｍ１ａと内面部分Ｍ２ａとの間の隙間は、図３（ｃ）に示すように、発泡合成樹脂シートＷを挿入することなく、真空プレス成形のために第１成形型Ｍ１と第２成形型Ｍ２とを閉じた状態（型締め前の状態）において、０〜０．０１ｍｍに設定されている。即ち、隙間は、基本的には０ｍｍに設定することが好ましいが、０．０１ｍｍ程度の製造上の寸法公差を考慮する必要がある。そして、この隙間が０．０１ｍｍ以下であれば、型締め時の第１成形型Ｍ１や第２成形型Ｍ２等の弾性撓みにより、隙間が０ｍｍの場合と同様に、発泡合成樹脂シートＷに極めて高い圧力を作用させることが可能である。なお、ヒンジ部４は、平面部５と、この平面部５に形成された凹条部４ｂ及び回動支軸部４ａを備えた構成になっている。

上記のように構成された包装容器１においては、ヒンジ部４の回動支軸部４ａが発泡合成樹脂シートＷの非発泡化により薄肉状に形成されているので、回動支軸部４ａ回りに蓋部３を回動する際の抵抗がほとんど生じることがない。即ち、回動支軸部４ａは、非発泡化により極めて薄いものとなり、曲げ剛性の一要素である断面二次モーメント（回動支軸部４ａの軸心回り）が極めて小さなものとなるので、ほとんど抵抗なく蓋部３を回動して容器部２を開閉することができる。従って、人為的な何等の外力も加えることなく、蓋部３に作用する重力だけで、当該蓋部３を、容器部２を閉じた状態や開いた状態に維持することができる。また、開状態において、蓋部３が容器部２に対して反り返った状態に固定化されるのを防止することができる。なお、この例では、嵌合による保持力により閉じた状態を維持するようになっているが、この嵌合による保持力がなくても、蓋部３を閉じた状態や開いた状態に維持することができる。

このため、例えば、包装容器１内に食物を収容するラインにおいては、容器部２に対して蓋部３を開いた状態に維持しながら当該包装容器１を食物の投入工程に移動することができると共に、容器部２に食物を投入して蓋部３で当該容器部２を閉じた後は、その閉じた状態を何等の外力を加えることなくそのまま維持しながら、当該包装容器１を例えば密封工程に送ることができる。従って、容器部２を閉じた状態に維持する工程や設備が不要になるので、食物等の包装工程が簡単になると共に、包装設備にかかる費用の低減を図ることができる。しかも、容器部２に対する蓋部３の反り返りを取り除く手間や時間を省くことができる。

更に、回動支軸部４ａは、非発泡化によってソリッドの薄膜状になるので、繰り返して行われる蓋部３の回動に対しても充分に耐え得る耐久性の高いものになるという利点もある。

また、ヒンジ部４は蓋部３と容器部２とをつなぐ平面部５に平行に延在する二本の凹条部４ｂを備えた構成になっており、各凹条部４ｂは平面部５における蓋部３の内周面３ａに対応する側の面から断面Ｖ字状の凹状に形成され、回動支軸部４ａは各凹条部４ｂの谷底部に形成されているので、図４及び図５に示すように、容器部２を閉じるために蓋部３を回動した際に、二本の凹条部４ｂの左右に位置する所定の厚さの平面部５が互いに当ることがない。即ち、各凹条部４ｂの左右の傾斜面の角度θが平面部５の垂線Ｐに対して４５度以上に形成されているので、図４（ｃ）及び図５（ｃ）に示すように、容器部２を完全に閉じる状態まで蓋部３を回転しても、平面部５が互いに当って回動の抵抗となることがない。従って、容器部２を完全に閉じる位置まで蓋部３を抵抗なく回動することができる。

そして、真空プレス成形する際の型締め力を発泡合成樹脂シートＷの一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより回動支軸部４ａが形成されるようになっているので、容器部２、蓋部３及びヒンジ部４の通常の成形過程で、効率よく簡単に回動支軸部４ａを成形することができる。

即ち、第１成形型Ｍ１の内面から突出するように設けられた凸条型部Ｍ１ａと、第２成形型Ｍ２の内面部分Ｍ２ａとで、発泡合成樹脂シートＷの一部を挟み、当該一部に型締め力を集中させて高圧力を作用させることにより、回動支軸部４ａが形成されているので、凸条型部Ｍ１ａによって特定されるヒンジ部４の所定の位置に回動支軸部４ａを正確に形成することができる。また、凸条型部Ｍ１ａ及び内面部分Ｍ２ａを有する凸条ブロックＭ１ｂ及び保持ブロックＭ２ｂを硬度等において材質の優れた材料で形成することにより、第１成形型Ｍ１や第２成形型Ｍ２のコストの上昇を抑えながら、当該成形型Ｍ１、Ｍ２の耐久性の向上を図ることができる。

そして、凸条型部Ｍ１ａが断面Ｖ字状に突出する尖端部Ｍ１ｃを有し、その尖端部Ｍ１ｃが第２成形型Ｍ２の内面部分Ｍ２ａに向けられているので、凸条型部Ｍ１ａにおける尖端部Ｍ１ｃの極めて幅の狭い線状の部分と、内面部分Ｍ２ａとで発泡合成樹脂シートＷを挟むことができる。従って、発泡合成樹脂シートＷに極めて高い圧力を線状に集中的に作用させることができると共に、その際に発生する線状の高圧力によって非発泡化された線状に延在する回動支軸部４ａを簡単に形成することができる。しかも、凸条型部Ｍ１ａが断面Ｖ字状に突出する尖端部Ｍ１ｃを有しているので、当該凸条型部Ｍ１ａを発泡合成樹脂シートＷ内に押し込む際に生じる抵抗を低減することができる。なお、角度θが大きくなると、凸条型部Ｍ１ａを発泡合成樹脂シートＷに押し込む際の抵抗が増大することになるので、当該角度θとしては５５度以下に設定することが好ましい。

また、発泡合成樹脂シートＷを挿入せることなく、第１成形型Ｍ１と第２成形型Ｍ２とを閉じた状態において、凸条型部Ｍ１ａと、内面部分Ｍ２ａとの間の隙間が０〜０．０１ｍｍに設定されていることからも、凸条型部Ｍ１ａと、内面部分Ｍ２ａとの間に介在する発泡合成樹脂シートＷに極めて高い圧力を発生させることができ、これにより、その高圧部分に非発泡の極めて薄い回動支軸部４ａを形成することができる。

次に、上記のように構成された包装容器１の製造方法を図６を参照して説明する。まず、ロール状に巻かれた発泡合成樹脂シートＷを予熱装置Ａに送ることにより、当該発泡合成樹脂シートＷを真空プレス成形装置（プレス成形装置）Ｂで成形可能な温度（１３０〜１５０℃）まで加熱し、この加熱された発泡合成樹脂シートＷを第１成形型Ｍ１と第２成形型Ｍ２とが型開状態にされた真空プレス成形装置Ｂに送る。

真空プレス成形装置Ｂでは、型開状態にある第１成形型Ｍ１と第２成形型Ｍ２との間に発泡合成樹脂シートＷを受け入れてから、油圧シリンダＢ１、Ｂ２で第１成形型Ｍ１及び第２成形型Ｍ２を閉じた後、更に油圧シリンダＢ１、Ｂ２に高圧の作動油を供給することによって型締めを行い、この型締め状態を所定時間保持してから、油圧シリンダＢ１、Ｂ２によって第１成形型Ｍ１及び第２成形型Ｍ２を開くことになる。この真空プレス成形装置Ｂで成形された複数の包装容器１を有する発泡合成樹脂シートＷは次工程に送られることになる。

真空プレス成形装置Ｂにおいては、包装容器１を成形するための型締め力をヒンジ部４の一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより、非発泡化された薄肉状の回動支軸部４ａを成形することになる。なお、一度に成形可能な包装容器１の数は、当該包装容器１の大きさによって異なるが、１〜１００個であり、この例の包装容器１の場合は、１２〜５０個程度である。そして、１２〜５０個程度の包装容器１を一度に成形する場合に、線状に形成されることになる回動支軸部４ａの長さの合計は、６〜１２ｍ程度となる。油圧シリンダＢ１、Ｂ２によって生じる型締め力（プレス力）は、１０〜４０トン（１００〜４００ｋＮ）程度である。

また、第１成形型Ｍ１及び第２成形型Ｍ２で包装容器１を成形している間は、第１成形型Ｍ１及び第２成形型Ｍ２のそれぞれの内面側から空気を吸引する真空引きがなされている。この真空引きにより、成形性の向上が図られている。また、成形後に型開きをする際には、それぞれの成形型Ｍ１、Ｍ２の内面側から所定の圧力の空気を吹き出す圧空処理を行うことにより、成形品を第１成形型Ｍ１及び第２成形型Ｍ２から分離している。

成形後の包装容器１を有する発泡合成樹脂シートＷは、トリミング装置Ｃに送られ、各包装容器１ごとに打ち抜かれることになる。なお、図６においては、包装容器１を１つずつ打つ抜く様子を示しているが、複数の包装容器１を同時に打ち抜くことが可能である。打ち抜かれた包装容器１は、所定の個数積み重ねられた状態となった後、検査工程等の次工程に送られる。包装容器１を打ち抜いた後の発泡合成樹脂シートＷは、スクラップとして、粉砕機Ｄに送られ粉砕処理されることになる。

上記のように構成された包装容器１の製造方法においては、予め成形可能温度まで発泡合成樹脂シートＷを加熱する工程、この加熱された発泡合成樹脂シートＷを第１成形型Ｍ１と第２成形型Ｍ２との間に挿入する工程、第１成形型Ｍ１及び第２成形型Ｍ２を閉じてから、これらの成形型Ｍ１、Ｍ１に型締め力を作用させることによって、容器部２、蓋部３及びヒンジ部４からなる包装容器１を一体に成形する工程を経ることにより、型締め力をヒンジ部４の一部に線状に集中させて、当該一部に非発泡化された薄肉状の回動支軸部４ａを成形することができる。即ち、線状高圧加工によって、直線状に延在する回動支軸部４ａを成形することができる。従って、容器部２、蓋部３及びヒンジ部４を原材料としての発泡合成樹脂シートＷから一体に成形する過程で、非発泡化された薄肉状の回動支軸部４ａを有するヒンジ部４を簡単に形成することができる。

なお、上記実施の形態においては、ヒンジ部４として二本の凹条部４ｂを有するように構成した例を示したが、このヒンジ部４としては、図７（ｄ）に示すように、容器部２を閉じた状態から１８０度開いた状態の蓋部３と、容器部２とをつなぐ平面部５に、直線状に延在する一本の凹条部４ｂを有するように構成してもよい。この場合、凹条部４ｂは、平面部５における蓋部３の外面３ｂ（図４（ａ）及び図７（ｄ）参照）に対応する側の面から断面Ｖ字状の凹状に形成することになる。また、回動支軸部４ａが凹条部４ｂの谷底部に形成されている点は、上述した例と同様である。そして、凹条部４ｂを形成するための凸条型部Ｍ１ａは、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、凸条ブロックＭ１ｂを第２成形型Ｍ２に設けることによって、当該第２成形型Ｍ２に設けられた状態になっており、内面部分Ｍ２ａは保持ブロックＭ２ｂを第１成形型Ｍ１に設けることによって、当該第１成形型Ｍ１に設けられた状態になっている。また、凸条型部Ｍ１ａは、一つの尖端部Ｍ１ｃを有するもので構成されることになる。尖端部Ｍ１ｃの先端角度は、上述した角度θに対応する角度において、１０〜３０度に設定することが好ましい。角度θが１０度未満であると、尖端部Ｍ１ｃの耐久性が低下したものとなるからであり、２５度以上では、図７（ｆ）に示すように、蓋部３を完全に閉じた状態において凹条部４ｂの各斜面のなす角度が１２０度以下となり、当該斜面の部分が尖った形状になるからである。また、凸条型部Ｍ１ａと内面部分Ｍ２ａとの間の隙間は、図７（ｃ）に示すように、発泡合成樹脂シートＷを挿入することなく、真空プレス成形のために第１成形型Ｍ１と第２成形型Ｍ２とを閉じた状態（型締め前の状態）において、０〜０．０１ｍｍに設定されている。

上記のように構成された一本の凹条部４ｂを有するヒンジ部４を備えた包装容器１においては、凹条部４ｂが平面部５における蓋部３の外面３ｂに対応する側の面から断面Ｖ字状の凹状に形成され、回動支軸部４ａは凹条部４ｂの谷底部に形成されているので、容器部２を閉じるために蓋部３を回動した際に、図７（ｆ）に示すように、ヒンジ部４の左右に位置する所定の厚さの平面部５が互いに当って回動の抵抗となることがない。従って、容器部２を完全に閉じる位置まで蓋部３を回動させることができる。しかも、凹条部４ｂの数が少なくなるので、より高い圧力を発泡合成樹脂シートＷに作用させて回転駆動軸４ａを成形することができる。また、換言すれば、型締め力が小さな場合でも、非発泡化した回動支軸部４ａを成形することが可能になる。更に、尖端部Ｍ１ｃにおける角度θに対応する角度を４５度以下の小さな角度に設定することができるので、凸条型部Ｍ１ａから発泡合成樹脂シートＷに型締め力を集中的に作用させる効率の向上を図ることができる。このため、凸条型部Ｍ１ａを発泡合成樹脂シートＷ内に押し込む際の抵抗をさらに低減することができる。

また、発泡合成樹脂シートＷとしてＰＳＰシートを用いた例を示したが、この発泡合成樹脂シートＷとしては、他の発泡合成樹脂を用いたシートであってもよい。更に、凸条型部Ｍ１ａ及び内面部分Ｍ２ａについては、それぞれ凸条ブロックＭ１ｂ及び保持ブロックＭ２ｂに形成することによって、第１成形型Ｍ１や第２成形型Ｍ２に設けるように構成した例を示したが、当該第１成形型Ｍ１や第２成形型Ｍ２に直接形成することによってこれらの１成形型Ｍ１や第２成形型Ｍ２に設けるように構成してもよい。

１ 包装容器
２ 容器部
３ 蓋部
３ａ 内周面（内面）
３ｂ 外面
４ ヒンジ部
４ａ 回動支軸部
４ｂ 凹条部
５ 平面部
Ｍ１ 第１成形型
Ｍ１ａ 凸条型部
Ｍ１ｂ 凸条ブロック
Ｍ１ｃ 尖端部
Ｍ２ 第２成形型
Ｍ２ａ 内面部分
Ｍ２ｂ 保持ブロック
Ａ 予熱装置
Ｂ 真空プレス成形装置（プレス成形装置）
Ｗ 発泡合成樹脂シート

Claims (8)

1. 容器部と、この容器部を開閉する蓋部と、この蓋部を前記容器部に回動自在に連結するヒンジ部とを備え、これらの容器部、蓋部及びヒンジ部が発泡合成樹脂シートから一体に形成された包装容器であって、
   前記ヒンジ部は、前記蓋部を前記容器部に対して回動自在に支持するための回動支軸部を有しており、
   前記回動支軸部は、前記発泡合成樹脂シートの一部を非発泡化することにより薄肉状に形成されていることを特徴とする包装容器。
2. 前記ヒンジ部は、前記容器部を閉じた状態から１８０度開いた状態の前記蓋部と、前記容器部とをつなぐ平面部に、互いに平行に直線状に延在する二本の凹条部を備えた構成になっており、
   前記各凹条部は、前記平面部における前記蓋部の内面に対応する側の面から断面Ｖ字状の凹状に形成され、
   前記回動支軸部は、前記各凹条部の谷底部に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の包装容器。
3. 前記ヒンジ部は、前記容器部を閉じた状態から１８０度開いた状態の前記蓋部と、前記容器部とをつなぐ平面部に、直線状に延在する一本の凹条部を備えた構成になっており、
   前記凹条部は、前記平面部における前記蓋部の外面に対応する側の面から断面Ｖ字状の凹状に形成され、
   前記回動支軸部は、前記凹条部の谷底部に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の包装容器。
4. 前記回動支軸部は、前記容器部、前記蓋部及び前記ヒンジ部をプレス成形する際の型締め力を前記発泡合成樹脂シートの一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより形成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の包装容器。
5. 前記回動支軸部は、前記容器部、前記蓋部及び前記ヒンジ部をプレス成形するための第１成形型及び第２成形型のうち一方の成形型の内面から突出するように設けられた凸条型部と、前記第１成形型及び前記第２成形型のうち他方の成形型の内面部分とで、前記発泡合成樹脂シートの一部を挟み、前記第１成形型及び前記第２成形型によりプレス成形する際の型締め力を当該発泡合成樹脂シートの一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより形成されていることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の包装容器。
6. 前記凸条型部は、断面Ｖ字状に突出する尖端部を有し、当該尖端部が前記他方の成形型の内面部分に向けられていることを特徴とする請求項５に記載の包装容器。
7. 前記凸条型部と前記他方の成形型の内面部分との間の隙間は、前記発泡合成樹脂シートを挿入することなく、前記容器部、前記蓋部及び前記ヒンジ部をプレス成形するために前記第１成形型と前記第２成形型とを閉じた状態において、０〜０．０１ｍｍに設定されていることを特徴とする請求項５又は６に記載の包装容器。
8. 請求項１〜７の何れかに記載の包装容器を製造する方法であって、
   発泡合成樹脂シートを第１成形型と第２成形型との間に挿入した後、当該第１成形型及び第２成形型を閉じてから、これらの成形型に型締め力を作用させることによって、所定の成形可能温度まで加熱された発泡合成樹脂シートから容器部、蓋部及びヒンジ部を一体に成形すると共に、前記型締め力をヒンジ部の一部に集中させて、当該一部に高圧力を作用させることにより、当該ヒンジ部に非発泡化された薄肉状の回動支軸部を成形することを特徴とする包装容器の製造方法。

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