JP2010155279A - パイプ加工冶具 - Google Patents

Abstract

【課題】 従来のホローピースを傾斜ロール式圧延機で延伸圧延する際に使用される圧延ロールにおいて、そのロール表面にローレット加工で凹凸を形成した圧延ロールがある。この発明は、被圧延材と圧延ロール（傾斜ロール）との噛込み不良防止を図ること等を意図する。しかし、この凹凸に関し、詳細な構造が開示されていなく、内容の解釈に疑問が残ると考えられる。

【解決手段】 本発明は、パイプ加工冶具の芯金片の一面に、微細な楕円形状でなる凸部を膨出形成するとともに、楕円形状の凸部の長径が、芯金の進行方向に向かって、配置される構造とし、かつ楕円形状の凸部が、芯金の進行方向に向かって、縦列されているパイプ加工冶具の芯金片の構造であり、加工の品質向上と、冶具の耐久性を確保する。

【選択図】 図１

Description

本発明は、管材を拡開、縮径するパンチ、又は曲げるマンドレルの芯金片等のパイプ加工冶具に関する。

従来、この種の冶具は、拡開、縮径するパンチ（パンチとする）、又は曲げるマンドレルの芯金片（芯金片とする）のスムーズな移動（引抜き、又は圧入）を図りつつ、加工滓の誘導と、管材の皺・傷・変形発生防止、及び／又は加工油の持続性等を確保するために、このパンチ、芯金片（原則として、冶具とする）の表面及び／又は圧設部に、加工した発明、考案がある。その一例を説明すると、
文献（１）は、実開昭６１−２７５１５号の「アルミパイプ用マンドレル装置」で、マンドレル、又は芯金片の正面に、セラミック粒子層を形成した構造であり、アルミ付着の軽減化を図ること、加工油の持続性を担持すること等を意図する。

また、文献（２）は、特開平７−２９０１５７号の「パイプ曲げ加工用心金」で、この心金の先端部の外周面に、長手方向に向かって、溝を形成した構造であり、パイプの伸び潰れ等の変形防止と、加工油の持続性を担持すること等を意図する。

文献（３）は、実開昭６１−１３３２１８号の「曲り管製造用マンドレル」であり、この考案は、文献（２）と同じ構造である。

さらに、文献（４）は、特開平３−１５１１０５号の「チタン材の継目無管の製造方法」であり、ホローピースを傾斜ロール式圧延機で延伸圧延する際に使用される圧延ロールにおいて、そのロール表面にローレット加工で凹凸を形成した構造の圧延ロールである。しかし、この発明は、被圧延材と圧延ロール（傾斜ロール）との噛込み不良防止を図ること等を意図する。

実開昭６１−２７５１５号 特開平７−２９０１５７号 実開昭６１−１３３２１８号 特開平３−１５１１０５号

前述した文献（１）の考案には、単純に、マンドレル、又は芯金片の正面に、セラミック粒子層を形成した構造が開示されている。この考案は、セラミック粒子層を形成する構造である。しかし、このセラミック粒子の配置、及び／又は、粒子寸法に関する開示と、この構造を示唆する内容の開示がないことから、この考案が目的とする「アルミ付着の軽減化を図ること、加工油の持続性を担持すること、」等を達成するには問題があると考えられる。

また、文献（２）、（３）の発明、考案には、芯金片（心金）の外周面に、長手方向か、その一部に溝を形成した構造が開示されている。従って、パイプの伸び潰れ等の変形防止と、長手方向の例では、加工油の持続性を担持できる効果が考えられる。しかし、この発明、考案においては、溝の構造において、その溝の幅、及び／又は、深さ、溝と外周面のＲ角度等に関する開示が充分でなく、精緻な加工を図る際に、ヒビリとか、擦り傷、又は亀裂発生等の手当てに関し、改良点と、さらなる技術の裏付けが、要求されるものと考えられる。

さらに、文献（４）の発明には、ローレット加工で、ロール表面に凹凸を形成した構造が開示されている。そして、この発明は、噛込み防止を意図するものであり、単純な構造の凹凸で可能とか考えられる。しかし、芯金片等の冶具を介して、精緻なパイプ加工を図る際に、ヒビリとか、擦り傷、又は亀裂発生等の不良品の発生を防止するには、この単純な凹凸のロール表面では、困難性が考えられる。

請求項１の発明は、冶具の表面から膨出（突出）した形状、及び／又は、その凸部の高さの特定性を発揮する構造とすることで、精緻な加工をすることと、加工に起因するヒビリとか、擦り傷、又は亀裂発生等を解消すること等を意図する。そして、請求項１の発明は、冶具の表面から膨出した凸部の形状、及び／又は、その方向性を特定し、管曲げ加工から、管の拡縮加工まで、この加工の全てに対応でき、かつ精度の良い加工ができる冶具を提供することを意図する。

請求項１は、パイプ加工冶具の芯金片の一面に、微細な楕円形状でなる凸部を膨出形成するとともに、この楕円形状の凸部の長径が、この芯金の進行方向に向かって、配置される構造とし、かつこの楕円形状の凸部が、前記芯金の進行方向に向かって、縦列されていることを特徴としたパイプ加工冶具の芯金片の構造である。

請求項２の発明は、請求項１の目的を達成すること、この目的を達成するに最適な、凸部の形状と、寸法の構造を提供すること、等を意図する。

請求項２は、請求項２に記載のパイプ加工冶具の芯金片であって、
この楕円形状の凸部の寸法は、楕円形状の長径が、略１．３５〜２．８５ｍｍ程度で、楕円形状の短径が、略０．３５〜１．５ｍｍ程度であって、かつ深さが略０．０２５〜略０．１５ｍｍ程度とする構成としたパイプ加工冶具の芯金片である。

請求項３の発明は、冶具の表面から膨出（突出）した楕円形状と、円形状、及び／又は、その凸部の高さの特定性を発揮する構造とすることで、確実、かつ精緻な加工をすることと、加工に起因するヒビリとか、擦り傷、又は亀裂発生等を解消すること等を意図する。そして、請求項３の発明は、冶具の表面から膨出した凸部の楕円形状と、円形状、及び／又は、その方向性を特定し、管曲げ加工から、管の拡縮加工まで、この加工の全てに対応でき、かつ精度の良い加工ができる冶具を提供することを意図する。

請求項３は、パイプ加工冶具の芯金片の一面に、微細な楕円形状でなる凸部と、円形状でなる凸部とを、交互に膨出形成するとともに、この楕円形状の凸部の長径が、この芯金の進行方向に向かって、配置される構造とし、かつこの楕円形状の凸部と、円形状でなる凸部とが、前記芯金の進行方向に向かって、縦列されていることを特徴としたパイプ加工冶具の芯金片の構造である。

請求項４の発明は、請求項３の目的を達成すること、この目的を達成するに最適な、凸部の楕円形状と、円形状と、寸法の構造を提供すること、等を意図する。

請求項４は、請求項３に記載のパイプ加工冶具の芯金片であって、
前記楕円形状の凸部の寸法は、楕円形状の長径が、略１．３５〜２．８５ｍｍ程度で、楕円形状の短径が、略０．３５〜１．５ｍｍ程度であって、かつ深さが略０．０２５〜略０．１５ｍｍ程度とし、
また、前記円形状の凸部の寸法は、円形状の直径が、略０．４〜１．２ｍｍ程度であって、かつ深さが０．０２５〜０．１５ｍｍ程度とする構成としたパイプ加工冶具の芯金片である。

請求項５の発明は、請求項３の目的を達成すること、この目的を達成するに最適な、凸部の楕円形状と、円形状の配列構造を提供すること、等を意図する。

請求項５は、請求項３に記載のパイプ加工冶具の芯金片であって、
前記楕円形状の凸部と、前記円形状の凸部との縦列方向の配列が、前記進行方向において、ズレた位置で設けられている構成としたパイプ加工冶具の芯金片である。

請求項１の発明は、パイプ加工冶具の芯金片の一面に、微細な楕円形状でなる凸部を膨出形成するとともに、楕円形状の凸部の長径が、芯金の進行方向に向かって、配置される構造とし、かつ楕円形状の凸部が、芯金の進行方向に向かって、縦列されていることを特徴としたパイプ加工冶具の芯金片の構造である。

従って、請求項１は、冶具の表面から膨出（突出）した形状、及び／又は、その凸部の高さの特定性を発揮する構造とすることで、精緻な加工ができることと、加工に起因するヒビリとか、擦り傷、又は亀裂発生等の解消に役立つこと、等の特徴を有する。そして、請求項１は、冶具の表面から膨出した凸部の形状、及び／又は、その方向性を特定し、管曲げ加工から、管の拡縮加工まで、この加工の全てに対応でき、かつ精度の良い加工ができる冶具を提供できる実益がある。

請求項２の発明は、請求項２に記載のパイプ加工冶具の芯金片であって、
楕円形状の凸部の寸法は、楕円形状の長径が、略１．３５〜２．８５ｍｍ程度で、楕円形状の短径が、略０．３５〜１．５ｍｍ程度であって、かつ深さが略０．０２５〜略０．１５ｍｍ程度とする構成としたパイプ加工冶具の芯金片である。

従って、請求項２は、請求項１の目的を達成できること、この目的を達成するに最適な、凸部の形状と、寸法の構造を提供できること、等の特徴を有する。

請求項３の発明は、パイプ加工冶具の芯金片の一面に、微細な楕円形状でなる凸部と、円形状でなる凸部とを、交互に膨出形成するとともに、楕円形状の凸部の長径が、芯金の進行方向に向かって、配置される構造とし、かつ楕円形状の凸部と、円形状でなる凸部とが、芯金の進行方向に向かって、縦列されていることを特徴としたパイプ加工冶具の芯金片の構造である。

従って、請求項３は、冶具の表面から膨出（突出）した楕円形状と、円形状、及び／又は、その凸部の高さの特定性を発揮する構造とすることで、確実、かつ精緻な加工ができることと、加工に起因するヒビリとか、擦り傷、又は亀裂発生等を解消できること等の特徴を有する。そして、請求項３は、冶具の表面から膨出した凸部の楕円形状と、円形状、及び／又は、その方向性を特定し、管曲げ加工から、管の拡縮加工まで、この加工の全てに対応でき、かつ精度の良い加工ができる冶具を提供できる実益がある。

請求項４の発明は、請求項３に記載のパイプ加工冶具の芯金片であって、
楕円形状の凸部の寸法は、楕円形状の長径が、略１．３５〜２．８５ｍｍ程度で、楕円形状の短径が、略０．３５〜１．５ｍｍ程度であって、かつ深さが略０．０２５〜略０．１５ｍｍ程度とし、
また、円形状の凸部の寸法は、円形状の直径が、略０．４〜１．２ｍｍ程度であって、かつ深さが略０．０２５〜略０．１５ｍｍ程度とする構成としたパイプ加工冶具の芯金片である。

従って、請求項４は、請求項３の目的を達成できること、この目的を達成するに最適な、凸部の楕円形状と、円形状と、寸法の構造を提供できること、等の特徴を有する。

請求項５の発明は、請求項３に記載のパイプ加工冶具の芯金片であって、
楕円形状の凸部と、円形状の凸部との縦列方向の配列が、進行方向において、ズレた位置で設けられている構成としたパイプ加工冶具の芯金片である。

従って、請求項５は、請求項３の目的を達成できること、この目的を達成するに最適な、凸部の楕円形状と、円形状の配列構造を提供できること、等の特徴を有する。

図１は拡管パンチの俯瞰図 図２は縮管ダイスの俯瞰図 図３は芯金片の側面視した俯瞰図 図４−１は拡管パンチの加工（使用）の一例を示した図であり、管体に拡管パンチを挿入する前の状態の断面図 図４−２は拡管パンチの加工の一例を示した図であり、管体内に拡管パンチを挿入し、管体が拡管した状態の断面図 図４−３は拡管パンチの加工の一例を示した図であり、管体から拡管パンチを挿外し、管体の拡管が完了した状態の断面図 図５−１は縮管パンチの加工（使用）の一例を示した図であり、縮管パンチに管体を挿入する前の状態の断面図 図５−２は縮管パンチの加工の一例を示した図であり、縮管パンチ内に管体を挿入し、管体が縮管した状態の断面図 図５−３は縮管パンチの加工の一例を示した図であり、縮管パンチから管体を挿外し、管体の縮管が完了した状態の断面図 図６はマンドレルと芯金片の関係を示した縮尺俯瞰図 図７−１はマンドレルと芯金片の加工の一例を示した図であり、管体にマンドレルと芯金片を挿入し、管体の曲げをする前の状態の縮尺模式断面図 図７−２はマンドレルと芯金片の加工の一例を示した図であり、管体にマンドレルと芯金片を挿入し、管体が曲がった状態の縮尺模式断面図 図７−３はマンドレルと芯金片の加工の一例を示した図であり、管体にマンドレルと芯金片を挿外し、管体の曲げが完了した状態の縮尺模式断面図 図８−１は楕円形状、及び／又は、円形状でなる凸部の好ましい一例を示した拡大正面模式図 図８−２は図８−１のＸ−Ｘ’の凸凹部の拡大断面模式図

図１と、図４−１〜図４−３、並びに図８−１と、図８−２において、１は中実の拡管パンチで、この拡管パンチ１は、取付管部１ａと、第一段部１ｂ、並びに中管部１ｃと、収歛傾斜管部１ｄ、また、頂面部１ｅを有する構造であり、この取付管部１ａの本体部位１ａ１と、第一段部１ｂ、並びに中管部１ｃと、収歛傾斜管部１ｄ、また、頂面部１ｅの周辺部位１ｅ１に亙って、その表面には、差込み方向（進行方向Ａ）に向かって、楕円形状の凸部２と、円形状の凸部２ａとが縦列（一列）に順次配列されると共に、その隣接する楕円形状の凸部２（以下、凸部２とする）と、円形状の凸部２ａ（以下、凸部２ａとする）は、その環状方向Ｂ（円周方向）において、それぞれ規定のズレＱで設けられている。この縦列する方向の凸部２と、凸部２ａとの裾部間Ｒは溝となっており、この溝が凹部３（３ａ）となる構成である。また、この凸部２、及び凸部２ａと、環状方向Ｂに隣接する凸部２−１と、凸部２ａ−１との裾部間Ｒ１は溝となっており、この溝が凹部３−１となる構成である。

尚、前記凸部２、及び凸部２ａを総称する場合には、凸部２等とする。また、凹部３、及び凹部３ａを総称する場合には、凹部３等とする。

この凸部２等と、凹部３等の構造を、図８−１と、図８−２を基に説明すると、凸部２の寸法は、楕円形状の長径２００が、略１．３５〜２．８５ｍｍ程度で、楕円形状の短径２０１が、略０．３５〜１．５ｍｍ程度であって、かつ深さ２０２が略０．０２５〜略０．１５ｍｍ程度である。また、円形状の凸部２ａの寸法は、円形状の直径２００ａが、略０．４〜１．２ｍｍ程度であって、かつ深さ２０２ａが０．０２５〜０．１５ｍｍ程度である。そして、この凸部２等間には、凹部３と、凹部３ａがそれぞれ形成される。尚、凸部２の上端２０３はフラットとし、断面形状の山形形状とし、かつその上端２０３の周辺部は、曲面形状とする。また、円形状の凸部２ａの上端２０３ａはフラットとし、断面形状を山形形状とし、かつその上端２０３ａの周辺部は、曲面形状とする。この構造の如く、凸部２と凸部２ａを、山形形状とすることで、この凸部２、２ａの上端２０３、２０３ａと、凹部３、３ａとの間に深さ２０２、２０２ａを形成し（換言すると、凸部２、２ａの高さＨである）、加工時の塑性変形、又は異物・屑等の排出と、また、加工油の流動化等に役立てる。しかし、場合により、図示しないが、被加工物と、加工程度において、この凸部２、及び／又は、凸部２ａは、断面形状を球形状とすることもあり得る。

また、図８−１と、図８−２の如く、隣接する凸部２等及び凹部３等との間には、その環状方向Ｂにおいて、それぞれ規定のズレＱ（略凸部２ａの一個分の寸法）を設けることで、凸部２と凸部２ａとの間に、流れ方向の凹部３−２が形成される。そして、この流れ方向の凹部３−２は、前述した、加工時の塑性変形、又は異物・屑等の排出と、また、加工油の流動化等に役立ち、しかも、前記この凸部２、２ａと、凹部３、３ａとの深さ２０２、２０２ａの形成と相俟って、最高の管の加工が図れる。従って、この全ての構造（凸部２、２ａと、凹部３、３ａとの深さ２０２、２０２ａ、又はズレＱ）を備えたことが理想であるが、例えば、このズレＱの構造を省略することもあり得る。即ち、この凸部２等及び凹部３等とが、環状方向Ｂにおいて、同じ、環状位置（円周位置）に設けられる構造であり、この凸部２の環状方向Ｂの隣に、凸部２が、また、凸部２ａの環状方向Ｂの隣に、凸部２ａが存在し、同時に凹部３−１が、環状方向Ｂと直交する方向に縦筋となり、凹部３−２が、環状方向Ｂに横筋（ズレＱによる傾斜筋でなく）となる構造である。そして、この拡管パンチ１の表面１−１の凸部２、２ａと、凹部３、３ａは、通常、シボ加工（エッチング加工）を利用して製造する。このシボ加工後に、この成形表面を、全体にコーティング加工することが最適である。このコーティングは、表面１−１と、凹凸部２等、３等が同じコーティング加工が望ましいが、場合により、凸部２、２ａと、凹部３、３ａとを、別のコーティング加工の場合も考えられる。尚、以下の実施例の説明は、代表例として、凸部２と、凸部２ａが、また凹部３と、凹部３ａが、ズレＱを有する構造で説明する。

この拡管パンチ１の加工状態を示した図４−１〜図４−３において、管体５を、クランプ、ダイ、又はダイス、冶具等の管体支持機具（図示せず）を介して支持し、図４−１の如く、管体５の内周面５００に向かって、凹凸部２等、３等を備えた拡管パンチ１の頂面部１ｅの周辺部位１ｅ１から挿入する。そして、図４−２に如く、管体５の頂面部１ｅの周辺部位１ｅ１から、収歛傾斜管部１ｄを介して、その内周面５００の内方に向かって、順次、圧入することで、この収歛傾斜管部１ｄを主体として、当該内周面５００を、放射方向に押圧し、かつ管体５を放射方向に拡管する（塑性変形される）。この拡管パンチ１の管体５の内部５ｂに向かった押圧で、管体５には、端部５ａから内部５ｂに向かって収斂した所定の拡管部６ａが加工（成形）される。そして、この圧入過程で、凸部２等が、内周面５００を摺設し、かつ管体５からの埃、屑等の異物を、凸部２等の外周面を流れるように凹部３等に導き、かつズレＱを持って、この凸部２等と凹部３等が形成されていることから、順次、管体５の内周面５００の端部５ａに導くことで、この異物が、内周面５００に傷を付けることなく、しかも拡管加工の傷害となることは皆無である。また、この凸部２等が、ズレＱと、凹部３等（ズレＱ）と、凹部３−１、３−２（凹部３−１等）をもって、膨出配設されていることから、内周面５００に、一気な押圧力が発生せず、かつランダムな押圧力となることから、この内周面５００及び／又は管体５の精緻な加工と、加工に起因するヒビリとか、擦り傷、又は亀裂発生等を解消できること、又は拡管パンチ１の損傷、磨耗発生回避に役立ち有益である。また、この凹部３等は加工油の保留と、誘導路として有効であり、またこの凹部３等は、ズレＱ（凹部３−２を含む）をもち、かつ凹部３−１で、この凸部２等を囲繞するように連設されているので、前記保留、誘導路としての効果を最大限に発揮できる。この加工が順次、進捗することで、管体５に拡管部６ａが形成される。その後、図４−３の如く、拡管パンチ１を、管体５より脱抜することで、正確で、かつ品質の良い拡管部６ａが形成される。尚、この拡管パンチ１の形状は一例である。

図２と、図５−１〜図５−３、並びに図８−１と、図８−２において、１０は全体として中実の縮管ダイスで、この縮管ダイス１０は、上方が開口１００したテーパー形状に縮径した絞り部１０ａと、その下方に環状逃し部１０ｂを備えている。そして、この縮管ダイス１０の絞り部１０ａには、前述した凸部２、２ａと、凹部３、３ａの構造と、この凸部２、２ａの深さ２０２、２０２ａ（高さＨ）に対応した構造と、また、ズレＱの構造が施されている。

この縮管ダイス１０の加工状態を示した図５−１〜図５−３において、縮管ダイス１０（又は管体５）を、クランプ、ダイ、又はダイス、冶具等の管体支持機具を介して支持し、図５−１の如く、管体５の端部５ａを、縮管ダイス１０の開口１００に挿入し、凹凸部２等、３等を備えた絞り部１０ａに向かって、順次、圧入する。そして、図５−２に如く、順次、圧入することで、管体５の端部５ａが、内方（反放射方向）に押圧されていき、縮管する（塑性変形される）とともに、この管体５を、順次、絞り部１０ａに向かって、圧入する。この管体５の圧入を介して、内部５ｂから端部５ａに向かって、順次、狭くなり、かつ絞り部１０ａと同形状（テーパー形状）の縮管が加工される。この管体５の縮管過程において、凸部２等が、外周面５０１を摺設し、かつ管体５からの埃、屑等の異物を凹部３等に導き、かつズレＱを持って、この凸部２等と凹部３等が形成されていることから、順次、管体５の外周面５０１の端部５ａに導くことで、この異物が、外周面５０１に傷を付けることなく、しかも縮管加工の傷害となることは皆無である。また、この凸部２等が、前述の如く、膨出配設されていることから、外周面５０１に、一気な押圧力が発生せず、かつランダムな押圧力となることから、この外周面５０１及び／又は管体５の精緻な加工と、加工に起因するヒビリとか、擦り傷、又は亀裂発生等を解消できること、又は縮管ダイス１０の損傷、磨耗発生回避に役立ち有益である。また、この凹部３等は加工油の保留と、誘導路として有効であり、またこの凹部３等は、ズレＱをもち、かつ凹部３−１で、この凸部２等を囲繞するように連設されているので、前記保留、誘導路としての効果を最大限に発揮できる。この加工が順次、進捗することで、管体５に縮管部６ｂが形成される。その後、図５−３の如く、縮管ダイス１０を、管体５より脱抜することで、正確で、かつ品質の良い縮管部６ｂが形成される。尚、この縮管ダイス１０の形状は一例である。そして、別の加工方法として、例えば、縮管ダイス１０の開口１００を、前記の如く、支持した管体５の端部５ａから、套嵌、かつ順次圧入して、縮管する加工方法もあり得る。そして、この縮管ダイス１０の全周面１０−１は、全体にコーティング加工することが最適である。しかし、そのコーティング加工は、前述の実施例に準ずる。

図３と、図６、また、図７−１〜図７−３、並びに図８−１と、図８−２において、２０は、孔２０−１と取付け内鍔片２０−２を備えたマンドレル２１の芯金片（ボール）で、この芯金片２０は、複数個を、ロッド２２を介して、マンドレル２１に連繋されている。この芯金片２０は、環状の外周面２０ａを備えているとともに、その環状と直交する両端部２０ｂ、２０ｂに向かって（芯金片２０の進行方向２０Ｂ１及び／又は後退方向２０Ｃ１において）、曲面形状を呈する。そして、この実施例では、複数個の芯金片２０が、連結具２３でロッド２２の支持されている。また、この外周面２０ａには、凸部２等と、凹部３等が形成されている。この凸部２等と、その深さ２０２、２０２ａ（高さＨ）、又は凹部３等の各構造は、前述した凸部２等と、凹部３等の構造と、また、その深さ２０２、２０２ａ、又はズレＱと同じ構造である。また、この芯金片２０の全周面２０ｃ（凸部２等と、凹部３等を含めた全周面）は、全体にコーティング加工することが最適である。そして、このコーティング加工は、前述の実施例に準ずる。

この芯金片２０の加工状態を示した図７−１〜図７−３において、図７−１の如く、芯金片２０を、マンドレル２１に連繋した状態で、真直ぐな管体５（直管）に、略密着状態で挿入する。そして、図７−２の如く、この芯金片２０とマンドレル２１が挿入された管体５を、曲げ加工機械（ワイパーダイ２５と、ベンディングフォーム２６、また、クランプダイ２７）を利用して曲げる。この曲げ加工機械内に、芯金片２０とマンドレル２１が挿入された管体５を差込み、このベンディングフォーム２６を回転しながら、ワイパーダイ２５を差込み、かつ管体５及び芯金片２０とマンドレル２１を前進させる。この加工作業を、順次、進行することで、ロッド２２の撓みと、芯金片２０のベンディングフォーム２６側への曲面可動を利用し、管体５を曲げていく。この曲げ加工の過程において、凸部２等が、内周面５００を摺設し、かつ管体５からの埃、屑等の異物を凹部３等に導き、かつズレＱを持って、この凸部２等と凹部３等が形成されていることから、順次、管体５の内周面５００の後側５ｃの隙間５ｃ１に導くことで、この異物が、内周面５００が傷を付けることなく、しかも曲げ加工の傷害となることは皆無である。また、この凸部２等が、前述の如く、膨出配設されていることから、内周面５００に、一気な曲げ押圧力が発生せず、かつランダムな曲げ押圧力となることから、この内周面５００及び／又は管体５の精緻な加工と、加工に起因するヒビリとか、擦り傷、又は亀裂発生等を解消できること、又は芯金片２０の損傷、磨耗発生回避に役立ち有益である。また、この凹部３等は加工油の保留と、誘導路として有効であり、またこの凹部３等は、ズレＱをもち、かつ凹部３−１で、この凸部２等を囲繞するように連設されているので、前記保留、誘導路としての効果を最大限に発揮できる。そして、この曲げ角度が、所定の形状となった状態で、管体５の曲げ加工機械等の管体支持器具の一部及び／又は複数を取外す、移動する等の所定の作業により、管体５を取外す。この一例の作業を介して、最終的に、図７−３の如く、管体５より芯金片２０とマンドレル２１を脱抜することで、曲げ加工が終了する。また、この管体５より芯金片２０とマンドレル２１を脱抜する作業でも、前述の図７−２の曲げ加工時の特徴が発揮できる。そして、この曲げ加工で、正確で、かつ品質の良い曲管６ｃが形成される。尚、この芯金片２０の形状は一例である。

１ 拡管パンチ
１−１ 表面
１ａ 取付管部
１ａ１ 本体部位
１ｂ 第一段部
１ｃ 中管部
１ｄ 収斂傾斜管部
１ｅ 頂面部
１ｅ１ 周辺部位
２ 凸部
２−１ 凸部
２００ 長径
２０１ 短径
２０２ 深さ
２０３ 上端
２ａ 凸部
２ａ−１ 凸部
２００ａ 長径
２０２ａ 深さ
２０３ａ 上端
３ 凹部
３ａ 凹部
３−１ 凹部
３−２ 凹部
５ 管体
５ａ 端部
５ｂ 内部
５ｃ 後側
５ｃ１ 隙間
５００ 内周面
５０１ 外周面
６ａ 拡管部
６ｂ 縮管部
６ｃ 曲管
１０ 縮管ダイス
１０−１ 全周面
１００ 開口
１０ａ 絞り部
１０ｂ 逃し部
２０ 芯金片
２０−１ 孔
２０−２ 内鍔片
２０ａ 外周面
２０ｂ 端部
２０ｃ 全周面
２０Ｂ１ 進行方向
２０Ｃ１ 後退方向
２１ マンドレル
２２ ロッド
２３ 連結具
２５ ワイパーダイ
２６ ベンディングフォーム
２７ クランプダイ
Ａ 進行方向
Ｂ 環状方向
Ｈ 高さ
Ｑ ズレ
Ｒ 裾部間
Ｒ１ 裾部間

Claims (5)

1. パイプ加工冶具の芯金片の一面に、微細な楕円形状でなる凸部を膨出形成するとともに、この楕円形状の凸部の長径が、この芯金の進行方向に向かって、配置される構造とし、かつこの楕円形状の凸部が、前記芯金の進行方向に向かって、縦列されていることを特徴としたパイプ加工冶具の芯金片の構造。
2. 請求項２に記載のパイプ加工冶具の芯金片であって、
   この楕円形状の凸部の寸法は、楕円形状の長径が、略１．３５〜２．８５ｍｍ程度で、楕円形状の短径が、略０．３５〜１．５ｍｍ程度であって、かつ深さが略０．０２５〜略０．１５ｍｍ程度とする構成としたパイプ加工冶具の芯金片。
3. パイプ加工冶具の芯金片の一面に、微細な楕円形状でなる凸部と、円形状でなる凸部とを、交互に膨出形成するとともに、この楕円形状の凸部の長径が、この芯金の進行方向に向かって、配置される構造とし、かつこの楕円形状の凸部と、円形状でなる凸部とが、前記芯金の進行方向に向かって、縦列されていることを特徴としたパイプ加工冶具の芯金片の構造。
4. 請求項３に記載のパイプ加工冶具の芯金片であって、
   前記楕円形状の凸部の寸法は、楕円形状の長径が、略１．３５〜２．８５ｍｍ程度で、楕円形状の短径が、略０．３５〜１．５ｍｍ程度であって、かつ深さが略０．０２５〜略０．１５ｍｍ程度とし、
   また、前記円形状の凸部の寸法は、円形状の直径が、略０．４〜１．２ｍｍ程度であって、かつ深さが０．０２５〜０．１５ｍｍ程度とする構成としたパイプ加工冶具の芯金片。
5. 請求項３に記載のパイプ加工冶具の芯金片であって、
   前記楕円形状の凸部と、前記円形状の凸部との縦列方向の配列が、前記進行方向において、ズレた位置で設けられている構成としたパイプ加工冶具の芯金片。