JP2010139558A - 静電荷像現像用トナー及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】像担持体表面にトナーフィルミングが形成されることを効果的に抑制できると共に、転写残トナーを、クリーニング部材によって効率よく除去して、転写定着部材又は中間転写体に対するクリーニング性を高めることのできる静電荷像現像用トナー及びその製造方法の提供。
【解決手段】本発明の静電荷像現像用トナーは、凝集粒子分散液を調製する凝集工程と、トナー粒子分散液を調製する融合工程と、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子を洗浄する洗浄工程と含む製造方法により製造される静電荷像現像用トナーにおいて、前記製造方法が、前記電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであるトナー粒子分散液を加熱する加熱工程をさらに含み、ＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比（Ｓｂｅｔ／Ｄｖ）が、２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満であることを特徴とする。
【選択図】なし
【解決手段】本発明の静電荷像現像用トナーは、凝集粒子分散液を調製する凝集工程と、トナー粒子分散液を調製する融合工程と、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子を洗浄する洗浄工程と含む製造方法により製造される静電荷像現像用トナーにおいて、前記製造方法が、前記電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであるトナー粒子分散液を加熱する加熱工程をさらに含み、ＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比（Ｓｂｅｔ／Ｄｖ）が、２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満であることを特徴とする。
【選択図】なし
Description
本発明は、電子写真、静電記録、静電印刷等における静電荷像を現像するための現像剤に使用される静電荷像現像用トナー及びその製造方法に関し、特に、直接または間接電子写真現像方式を用いた複写機、レーザープリンター及び、普通紙ファックス等に使用される静電荷像現像用トナー及びその製造方法に関する。
静電潜像が形成される少なくとも１つの像担持体と、該静電潜像をトナー像として可視像化する現像装置と、前記像担持体に形成されたトナー像が一次転写される中間転写体と、該中間転写体上のトナー像が二次転写される転写定着部材と、該転写定着部材に二次転写されたトナー像を加熱する加熱手段と、前記転写定着部材に圧接する加圧部材とを具備し、前記転写定着部材と前記加圧部材との間を通過する記録媒体に、該転写定着部材に二次転写されて加熱されたトナー像を三次転写して、該トナー像を記録媒体に定着すると共に、トナー像を記録媒体に三次転写した後の転写定着部材上に付着する転写残トナーをクリーニング部材により除去して該転写定着部材をクリーニングする画像形成装置は、従来より公知である（特許文献１参照）。
この形式の画像形成装置によれば、転写定着部材上のトナー像を加熱して、そのトナーを軟化させてから当該トナー像を記録媒体に転写定着するので、記録媒体に担持されたトナー像を熱と圧力で定着する形式の画像形成装置に比べて、記録媒体を高温度に加熱する必要はない。このため、トナー像の定着に必要とされる熱量を少なくすることができ、省エネルギー化を達成することができる。
ところが、この形式の画像形成装置においては、転写定着部材上のトナー像を加熱手段によって加熱するので、その熱が中間転写体を介して像担持体に伝えられ、さらにその熱が現像装置のトナーに伝えられ、現像装置のトナー温度が高められる恐れがある。現像装置のトナー温度が過度に上昇すると、トナー中の物質が溶け出して、トナー中から溶け出した物質が像担持体表面に膜状に固着し、像担持体上に所謂トナーフィルミングが形成される。
像担持体上にかかるトナーフィルミングが形成されると、像担持体に形成されるトナー像の画質が劣化し、記録媒体上の画像の画質が低下する。
そこで、三次転写の行われる三次転写部を通過した転写定着部材部分の温度と、その転写定着部材部分に付着する転写残トナーの温度を下げ、転写定着部材から中間転写体に伝わる熱量を減少させて、現像装置のトナー温度の上昇を抑えることが考えられる。このようにすれば、像担持体表面にトナーフィルミングが形成される不具合を抑えることができる。
そこで、三次転写の行われる三次転写部を通過した転写定着部材部分の温度と、その転写定着部材部分に付着する転写残トナーの温度を下げ、転写定着部材から中間転写体に伝わる熱量を減少させて、現像装置のトナー温度の上昇を抑えることが考えられる。このようにすれば、像担持体表面にトナーフィルミングが形成される不具合を抑えることができる。
ところが、転写定着部材上の転写残トナーをクリーニング部材によって除去する際、転写残トナーの温度が低くなりすぎると、当該トナーをクリーニング部材によって除去し難くなり、クリーニング部材を通過した転写定着部材上に少量の転写残トナーが残されてしまう恐れがある。転写定着部材上の転写残トナーの温度が低くなりすぎて、当該トナーの粘度が高くなってしまうと、クリーニング部材によって、転写残トナーを効率よく除去できなくなるのである。
上述のようにして、転写定着部材上に、クリーニング部材によって除去しきれない転写残トナーが残されてしまうと、そのトナーが、転写定着部材と加圧部材の間を通過する記録媒体に付着し、該記録媒体に形成されたトナー像に地汚れが発生し、その画質が劣化する。
かかる不具合を防止するには、三次転写部を通過した転写定着部材部分の温度を高く保ち、転写定着部材に付着した転写残トナーの温度が過度に低下しないようにすればよいが、このようにすれば、前述のように、現像装置のトナー温度が上昇して、像担持体上にトナーフィルミングが形成される恐れがある。
また、静電潜像が形成される少なくとも１つの像担持体と、該静電潜像をトナー像として可視像化する現像装置と、前記像担持体に形成されたトナー像が一次転写される中間転写体と、該中間転写体に一次転写されたトナー像を加熱する加熱手段と、前記中間転写体に圧接する加圧部材とを具備し、前記中間転写体と加圧部材との間を通過する記録媒体に、該中間転写体に一次転写されて加熱されたトナー像を二次転写して、該トナー像を記録媒体に定着すると共に、トナー像を二次転写した後の中間転写体上に付着する転写残トナーをクリーニング部材により除去して該中間転写体をクリーニングする画像形成装置も従来より公知である（特許文献２参照）。
この形式の画像形成装置は、前述の画像形成装置の転写定着部材を省き、中間転写体に一次転写されたトナー像を加熱してそのトナーを軟化させ、当該トナー像を記録媒体に二次転写すると共に、そのトナー像を記録媒体に定着するものである。この画像形成装置も、前述した画像形成装置と同様な利点を有していると共に、同様の問題点を有している。すなわち、像担持体上にトナーフィルミングが形成されることを抑えるべく、二次転写の行われる二次転写位置を通過した中間転写体部分の温度と、中間転写体に付着する転写残トナーの温度を大きく下げると、中間転写体から転写残トナーを除去し難くなって、中間転写体に対するクリーニング性が低下し、逆に、像担持体上に付着した転写残トナーの除去効率を高めるべく、二次転写部を通過した中間転写体部分の温度と、中間転写体に付着した転写残トナーの温度を高く保つと、像担持体上にトナーフィルミングが形成され、記録媒体に形成された画像の画質が劣化する。
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、像担持体表面にトナーフィルミングが形成されることを効果的に抑制できると共に、トナー像を記録媒体に転写した後の転写定着部材又は中間転写体上に付着する転写残トナーを、クリーニング部材によって効率よく除去して、転写定着部材又は中間転写体に対するクリーニング性を高めることのできる静電荷像現像用トナー及びその製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、前記課題に鑑み鋭意検討を重ねた結果、以下の知見を得た。即ち、電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであるトナー粒子分散液を加熱する工程を含む製造方法によって製造され、ＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比（Ｓｂｅｔ／Ｄｖ）が、２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満である静電荷像現像用トナーを用いることで、前記課題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 少なくとも、樹脂微粒子分散液及び着色剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を含む凝集粒子分散液を調製する凝集工程と、前記凝集粒子分散液における凝集粒子を加熱融合してトナー粒子を形成し、該トナー粒子を含むトナー粒子分散液を調製する融合工程と、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子を洗浄する洗浄工程と含む製造方法により製造される静電荷像現像用トナーにおいて、前記製造方法が、電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであるトナー粒子分散液を加熱する加熱工程をさらに含み、前記静電荷像現像用トナーのＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比（Ｓｂｅｔ／Ｄｖ）が、２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満であることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。
＜２＞ 加熱工程におけるトナー粒子分散液の加熱温度が、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度より１０℃低い温度以上であって、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度より１０℃高い温度以下である前記＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーである。
＜３＞ 平均円形度が、０．９５０以上０．９７５未満である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーである。
＜４＞ 体積平均粒径が、１．０ｕｍ以上７．０ｕｍ未満である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーである。
＜５＞ 離型剤としてワックスを含有する前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーである。
＜６＞ 帯電制御剤を含有する前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーである。
＜７＞ 少なくとも、樹脂微粒子分散液及び着色剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を含む凝集粒子分散液を調製する凝集工程と、前記凝集粒子分散液における凝集粒子を加熱融合してトナー粒子を形成し、該トナー粒子を含むトナー粒子分散液を調製する融合工程と、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子を洗浄する洗浄工程と含む静電荷像現像用トナーの製造方法において、電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであるトナー粒子分散液を加熱する加熱工程をさらに含み、前記静電荷像現像用トナーのＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比（Ｓｂｅｔ／Ｄｖ）が、２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法である。
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 少なくとも、樹脂微粒子分散液及び着色剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を含む凝集粒子分散液を調製する凝集工程と、前記凝集粒子分散液における凝集粒子を加熱融合してトナー粒子を形成し、該トナー粒子を含むトナー粒子分散液を調製する融合工程と、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子を洗浄する洗浄工程と含む製造方法により製造される静電荷像現像用トナーにおいて、前記製造方法が、電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであるトナー粒子分散液を加熱する加熱工程をさらに含み、前記静電荷像現像用トナーのＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比（Ｓｂｅｔ／Ｄｖ）が、２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満であることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。
＜２＞ 加熱工程におけるトナー粒子分散液の加熱温度が、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度より１０℃低い温度以上であって、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度より１０℃高い温度以下である前記＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーである。
＜３＞ 平均円形度が、０．９５０以上０．９７５未満である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーである。
＜４＞ 体積平均粒径が、１．０ｕｍ以上７．０ｕｍ未満である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーである。
＜５＞ 離型剤としてワックスを含有する前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーである。
＜６＞ 帯電制御剤を含有する前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーである。
＜７＞ 少なくとも、樹脂微粒子分散液及び着色剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を含む凝集粒子分散液を調製する凝集工程と、前記凝集粒子分散液における凝集粒子を加熱融合してトナー粒子を形成し、該トナー粒子を含むトナー粒子分散液を調製する融合工程と、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子を洗浄する洗浄工程と含む静電荷像現像用トナーの製造方法において、電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであるトナー粒子分散液を加熱する加熱工程をさらに含み、前記静電荷像現像用トナーのＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比（Ｓｂｅｔ／Ｄｖ）が、２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法である。
本発明によると、従来における問題を解決することができ、像担持体表面にトナーフィルミングが形成されることを効果的に抑制できると共に、トナー像を記録媒体に転写した後の転写定着部材又は中間転写体上に付着する転写残トナーを、クリーニング部材によって効率よく除去して、転写定着部材又は中間転写体に対するクリーニング性を高めることができる静電荷像現像用トナー及びその製造方法を提供することができる。
（静電荷像現像用トナー）
本発明の静電荷像現像用トナーは、少なくとも、樹脂微粒子、着色剤を含有してなり、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
本発明の静電荷像現像用トナーは、少なくとも、樹脂微粒子、着色剤を含有してなり、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
＜樹脂微粒子＞
前記樹脂微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる、例えば、芳香族ビニル単量体とその他の単量体とを共重合させた樹脂微粒子が挙げられる。この中でも、少なくとも芳香環を一つ以上含有する芳香族ビニル単量体を１種類以上含有する単量体を重合させた樹脂微粒子が好ましい。また、前記樹脂微粒子として、ポリエステル樹脂、結晶性ポリエステル樹脂を乳化して用いることも低温定着性の観点から好ましい。また、前記樹脂微粒子は、必要に応じて架橋剤を添加して架橋してもよい。また、前記樹脂微粒子は、重合性単量体のラジカル重合により重合させることができる。前記樹脂微粒子は、例えば、単量体を含む油相を分散媒である水（水相）に、乳化剤を用いて分散させ、重合反応を経ることにより得られる。
また、これらの樹脂微粒子は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、前記樹脂微粒子の平均粒径は、１０ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましく、２０ｎｍ〜３００ｎｍであることがより好ましく、３０ｎｍ〜２００ｎｍであることが特に好ましい。
前記樹脂微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる、例えば、芳香族ビニル単量体とその他の単量体とを共重合させた樹脂微粒子が挙げられる。この中でも、少なくとも芳香環を一つ以上含有する芳香族ビニル単量体を１種類以上含有する単量体を重合させた樹脂微粒子が好ましい。また、前記樹脂微粒子として、ポリエステル樹脂、結晶性ポリエステル樹脂を乳化して用いることも低温定着性の観点から好ましい。また、前記樹脂微粒子は、必要に応じて架橋剤を添加して架橋してもよい。また、前記樹脂微粒子は、重合性単量体のラジカル重合により重合させることができる。前記樹脂微粒子は、例えば、単量体を含む油相を分散媒である水（水相）に、乳化剤を用いて分散させ、重合反応を経ることにより得られる。
また、これらの樹脂微粒子は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、前記樹脂微粒子の平均粒径は、１０ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましく、２０ｎｍ〜３００ｎｍであることがより好ましく、３０ｎｍ〜２００ｎｍであることが特に好ましい。
＜＜芳香族ビニル単量体＞＞
前記芳香族ビニル単量体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｔｒａｎｓ−β−メチルスチレン、パラメチルスチレン、パラ‐ｔｅｒｔ−ブチルスチレン等のスチレン及びアルキルスチレン類；４−メトキシスチレン、３、４−ジメトキシスチレン、パラ−ｔｅｒｔ−ブトキシスチレン等のブトキシスチレン類；β−クロロスチレン、β−ブロモスチレン、パラクロロスチレン、パラブロモスチレン、パラフルオロスチレン、４−フルオロ−α−メチルスチレン等のハロゲン置換スチレン類；パラニトロスチレン、２−ビニルピリジン等の含窒素芳香族化合物及びそのエステル化合物類；パラスチレンスルホン酸ナトリウム、パラスチレンスルホン酸カリウム等のスルホン酸基含有スチレンの金属塩化合物類；安息香酸ビニル、けい皮酸ビニル、ビニルナフタレン等が挙げられる。
前記芳香族ビニル単量体は、単量体総量に対して５０質量％以上配合することが好ましい。
前記芳香族ビニル単量体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｔｒａｎｓ−β−メチルスチレン、パラメチルスチレン、パラ‐ｔｅｒｔ−ブチルスチレン等のスチレン及びアルキルスチレン類；４−メトキシスチレン、３、４−ジメトキシスチレン、パラ−ｔｅｒｔ−ブトキシスチレン等のブトキシスチレン類；β−クロロスチレン、β−ブロモスチレン、パラクロロスチレン、パラブロモスチレン、パラフルオロスチレン、４−フルオロ−α−メチルスチレン等のハロゲン置換スチレン類；パラニトロスチレン、２−ビニルピリジン等の含窒素芳香族化合物及びそのエステル化合物類；パラスチレンスルホン酸ナトリウム、パラスチレンスルホン酸カリウム等のスルホン酸基含有スチレンの金属塩化合物類；安息香酸ビニル、けい皮酸ビニル、ビニルナフタレン等が挙げられる。
前記芳香族ビニル単量体は、単量体総量に対して５０質量％以上配合することが好ましい。
＜＜その他の単量体＞＞
その他の単量体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類等が挙げられる。
その他の単量体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類等が挙げられる。
＜＜架橋剤＞＞
架橋剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類；フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル、トリメシン酸トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類；ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類；ピロール、チオフェン等の不飽和複素環化合物類；ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール−２−カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等の不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類；ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１、３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類；コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類等である。これらの架橋剤は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用して用いてもよい。
架橋剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類；フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル、トリメシン酸トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類；ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類；ピロール、チオフェン等の不飽和複素環化合物類；ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール−２−カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等の不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類；ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１、３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類；コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類等である。これらの架橋剤は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用して用いてもよい。
＜＜ラジカル重合用開始剤＞＞
前記ラジカル重合用開始剤としては、乳化重合可能なものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過Ｎ−（３−トルイル）バルバミン酸ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類；２，２’−アゾビスプロパン、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスプロパン、１，１’−アゾ（メチルエチル）ジアセテート、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）硝酸塩、２，２’−アゾビスイソブタン、２，２’−アゾビスイソブチルアミド、２，２’─アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオン酸メチル、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスブタン、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２’−アゾビスイソ酪酸ジメチル、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、２−（４−メチルフェニルアゾ）−２−メチルマロノジニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、３，５−ジヒドロキシメチルフェニルアゾ−２−メチルマロノジニトリル、２−（４−ブロモフェニルアゾ）−２−アリルマロノジニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルバレロニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸ジメチル、２，２’−アゾビス−２、４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビスシクロヘキサンニトリル、２，２’−アゾビス−２−プロピルブチロニトリル、１，１’−アゾビス−１−クロロフェニルエタン、１，１’−アゾビス−１−シクロヘキサンカルボニトリル、１，１’−アゾビス−１−シクロへプタンニトリル、１，１’−アゾビス−１−フェニルエタン、１，１’−アゾビスクメン、４−ニトロフェニルアゾベンジルシアノ酢酸エチル、フェニルアゾジフェニルメタン、フェニルアゾトリフェニルメタン、４−ニトロフェニルアゾトリフェニルメタン、１，１’−アゾビス−１、２−ジフェニルエタン、ポリ（ビスフェノールＡ−４、４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類；１，４−ビス（ペンタエチレン）−２−テトラゼン、１，４−ジメトキシカルボニル−１，４−ジフェニル−２−テトラゼン等が挙げられる。
前記ラジカル重合用開始剤としては、乳化重合可能なものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過Ｎ−（３−トルイル）バルバミン酸ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類；２，２’−アゾビスプロパン、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスプロパン、１，１’−アゾ（メチルエチル）ジアセテート、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）硝酸塩、２，２’−アゾビスイソブタン、２，２’−アゾビスイソブチルアミド、２，２’─アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオン酸メチル、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスブタン、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２’−アゾビスイソ酪酸ジメチル、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、２−（４−メチルフェニルアゾ）−２−メチルマロノジニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、３，５−ジヒドロキシメチルフェニルアゾ−２−メチルマロノジニトリル、２−（４−ブロモフェニルアゾ）−２−アリルマロノジニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルバレロニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸ジメチル、２，２’−アゾビス−２、４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビスシクロヘキサンニトリル、２，２’−アゾビス−２−プロピルブチロニトリル、１，１’−アゾビス−１−クロロフェニルエタン、１，１’−アゾビス−１−シクロヘキサンカルボニトリル、１，１’−アゾビス−１−シクロへプタンニトリル、１，１’−アゾビス−１−フェニルエタン、１，１’−アゾビスクメン、４−ニトロフェニルアゾベンジルシアノ酢酸エチル、フェニルアゾジフェニルメタン、フェニルアゾトリフェニルメタン、４−ニトロフェニルアゾトリフェニルメタン、１，１’−アゾビス−１、２−ジフェニルエタン、ポリ（ビスフェノールＡ−４、４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類；１，４−ビス（ペンタエチレン）−２−テトラゼン、１，４−ジメトキシカルボニル−１，４−ジフェニル−２−テトラゼン等が挙げられる。
＜＜ポリエステル樹脂＞＞
ポリエステル樹脂は通常の方法で製造される。例えば、酸成分とアルコール成分を所定の割合で反応容器に仕込み、窒素ガスなどの不活性ガスの存在下、１５０℃〜１９０℃の温度で反応を開始する。副生する低分子化合物は連続的に反応系外に除去される。その後、更に反応温度を２００℃〜２５０℃に上げて反応を促進し、目的とするポリエステル樹脂を得る。ポリエステル樹脂を製造する際、使用するカルボン酸成分がエステル基を含まない遊離のカルボン酸である場合はエステル化触媒、例えばジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイドのような有機金属やテトラブチルチタネートに代表される金属アルコキシドなどを全原材料仕込み量に対して０．１質量％〜１質量％用いるのが好ましく、カルボン酸成分が低級アルキルエステルである場合はエステル交換触媒、例えば酢酸亜鉛、酢酸鉛、酢酸マグネシウムのような金属酢酸塩や酸化亜鉛、酸化アンチモンのような金属酸化物、テトラブチルチタネートのような金属アルコキシドなどを全原料仕込み量に対して０．００５質量％〜０．０５質量％用いるのが好ましい。
ポリエステル樹脂は通常の方法で製造される。例えば、酸成分とアルコール成分を所定の割合で反応容器に仕込み、窒素ガスなどの不活性ガスの存在下、１５０℃〜１９０℃の温度で反応を開始する。副生する低分子化合物は連続的に反応系外に除去される。その後、更に反応温度を２００℃〜２５０℃に上げて反応を促進し、目的とするポリエステル樹脂を得る。ポリエステル樹脂を製造する際、使用するカルボン酸成分がエステル基を含まない遊離のカルボン酸である場合はエステル化触媒、例えばジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイドのような有機金属やテトラブチルチタネートに代表される金属アルコキシドなどを全原材料仕込み量に対して０．１質量％〜１質量％用いるのが好ましく、カルボン酸成分が低級アルキルエステルである場合はエステル交換触媒、例えば酢酸亜鉛、酢酸鉛、酢酸マグネシウムのような金属酢酸塩や酸化亜鉛、酸化アンチモンのような金属酸化物、テトラブチルチタネートのような金属アルコキシドなどを全原料仕込み量に対して０．００５質量％〜０．０５質量％用いるのが好ましい。
＜＜＜アルコール成分＞＞＞
前記アルコール成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等の一般式（Ｉ）
（式中、Ｒ１及びＲ２はエチレン基又はプロピレン基であり、ｘ及びｙは各々１以上の整数であり、且つ、その和の平均値は２〜７である）で表されるジオール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、イソペンチルグリコール、水添ビスフェノールＡ、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、キシリレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ビス−（β−ヒドロキシエチル）テレフタレート、トリス−（β−ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、２，２，４−トリメチロールペンタン−１，３−ジオールなどがあり、更にヒドロキシカルボン酸成分を加えることができる。例えば、ｐ−オキシ安息香酸、バニリン酸、ジメチロールプロピオン酸、リンゴ酸、酒石酸、５−ヒドロキシイソフタル酸等が挙げられる。
前記アルコール成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等の一般式（Ｉ）
＜＜＜酸成分＞＞＞
前記酸成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、ダイマー酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸ジメチルエステル、テレフタル酸ジメチルエステル、テレフタル酸モノメチルエステル、テトラヒドロフタル酸、メチルテトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、ジメチルテトラヒドロフタル酸、エンドメチレンヘキサヒドロフタル酸、ナフタレンテトラカルブン酸、ジフェノール酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、トリメシン酸、シクロペンタンジカルボン酸、３，３´，４，４´−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸、２，２−ビス−（４−カルボキシフェニル）プロパン、トリメリット酸無水物と４，４−ジアミノフェニルメタンから得られるジイミドカルボン酸、トリス−（β−カルボキシエチル）イソシアヌレート、イソシアヌレート環含有ポリイミドカルボン酸、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート又はイソホロンジイソシアネートの三量化反応物とトリメリット酸無水物から得られるイソシアネート環含有ポリイミドカルボン酸などが挙げられ、これらの１種又は２種以上が使用される。これらの中で、３価以上の多価カルボン酸、多価アルコールなどの架橋成分を用いると、定着強度、耐オフセット性などの安定性の点で好ましい場合がある。
前記酸成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、ダイマー酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸ジメチルエステル、テレフタル酸ジメチルエステル、テレフタル酸モノメチルエステル、テトラヒドロフタル酸、メチルテトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、ジメチルテトラヒドロフタル酸、エンドメチレンヘキサヒドロフタル酸、ナフタレンテトラカルブン酸、ジフェノール酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、トリメシン酸、シクロペンタンジカルボン酸、３，３´，４，４´−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸、２，２−ビス−（４−カルボキシフェニル）プロパン、トリメリット酸無水物と４，４−ジアミノフェニルメタンから得られるジイミドカルボン酸、トリス−（β−カルボキシエチル）イソシアヌレート、イソシアヌレート環含有ポリイミドカルボン酸、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート又はイソホロンジイソシアネートの三量化反応物とトリメリット酸無水物から得られるイソシアネート環含有ポリイミドカルボン酸などが挙げられ、これらの１種又は２種以上が使用される。これらの中で、３価以上の多価カルボン酸、多価アルコールなどの架橋成分を用いると、定着強度、耐オフセット性などの安定性の点で好ましい場合がある。
＜＜結晶性を有するポリエステル樹脂＞＞
前記結晶性を有するポリエステル樹脂は、炭素数２〜２０のジオール化合物、およびこれらの誘導体を含有するアルコール成分と、脂肪族ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸など多価カルボン酸化合物、およびこれらの誘導体を含有する酸成分とを用いて合成される脂肪族系ポリエステルである。特に、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等の炭素数２〜６の直鎖のアルキレングリコールおよびこれらの誘導体を含有するアルコール成分と、マレイン酸、フマル酸、コハク酸などの脂肪族ジカルボン酸、およびこれらの誘導体を含有する酸成分とを用いて合成される、下記一般式（１）で表される脂肪族系ポリエステル樹脂が好ましい。
［−Ｏ−ＣＯ−ＣＲ１＝ＣＲ２−ＣＯ−（ＣＨ２）ｎ−］ｍ 一般式（１）
（ｎ、ｍは繰返し単位の数、Ｒ１、Ｒ２は炭化水素機）
前記結晶性を有するポリエステル樹脂は、炭素数２〜２０のジオール化合物、およびこれらの誘導体を含有するアルコール成分と、脂肪族ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸など多価カルボン酸化合物、およびこれらの誘導体を含有する酸成分とを用いて合成される脂肪族系ポリエステルである。特に、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等の炭素数２〜６の直鎖のアルキレングリコールおよびこれらの誘導体を含有するアルコール成分と、マレイン酸、フマル酸、コハク酸などの脂肪族ジカルボン酸、およびこれらの誘導体を含有する酸成分とを用いて合成される、下記一般式（１）で表される脂肪族系ポリエステル樹脂が好ましい。
［−Ｏ−ＣＯ−ＣＲ１＝ＣＲ２−ＣＯ−（ＣＨ２）ｎ−］ｍ 一般式（１）
（ｎ、ｍは繰返し単位の数、Ｒ１、Ｒ２は炭化水素機）
また、ポリエステルの結晶性および軟化点の観点から、非線状のポリエステル樹脂を合成するために、アルコール成分にグリセリンなどの３価以上の多価アルコールを追加したり、酸成分に無水トリメリット酸などの３価以上の多価カルボン酸などを追加して縮重合を行なってもよい。
樹脂微粒子が結晶性を有するか否かは、粉末Ｘ線回折装置によるＸ線回折パターンにピークが存在するかどうかで確認できる。前記結晶性を有するポリエステル樹脂は、少なくとも２θ＝２０〜２５°の位置に回折ピークが存在するものである。粉末Ｘ線回折測定は理学電機ＲＩＮＴ１１００を用い、管球をＣｕ、管電圧−電流を５０ｋＶ−３０ｍＡの条件で広角ゴニオメーターを用いて測定した。
＜着色剤＞
前記着色剤としては、特に制限はなく、公知の染料及び顔料を全て使用することができ、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が挙げられる。前記着色剤の含有量はトナーに対して通常１質量％〜１５質量％であり、３質量％〜１０質量％であることが好ましい。
前記着色剤としては、特に制限はなく、公知の染料及び顔料を全て使用することができ、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が挙げられる。前記着色剤の含有量はトナーに対して通常１質量％〜１５質量％であり、３質量％〜１０質量％であることが好ましい。
＜その他の成分＞
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、離型剤、帯電制御剤、外添剤、内添剤、滑剤、研磨材などが挙げられる。
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、離型剤、帯電制御剤、外添剤、内添剤、滑剤、研磨材などが挙げられる。
＜＜離型剤＞＞
前記離型剤（ワックス）としては、特に制限はなく、公知のものが使用でき、例えば、ポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。中でも、カルボニル基含有ワックスが好ましい。
前記離型剤（ワックス）としては、特に制限はなく、公知のものが使用でき、例えば、ポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。中でも、カルボニル基含有ワックスが好ましい。
前記カルボニル基含有ワックスとしては、例えば、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。中でも、ポリアルカン酸エステルが好ましい。
前記ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、５０〜１２０℃が好ましく、６０〜９０℃がより好ましい。融点が４０℃未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、融点が１６０℃を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。
また、前記ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５ｃｐｓ〜１０００ｃｐｓが好ましく、１０ｃｐｓ〜１００ｃｐｓがより好ましい。溶融粘度が５ｃｐｓ未満のワックスは、常温時のワックスの堅さが不十分であり、トナーの保存安定性に乏しい。溶融粘度が１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。
トナー中のワックスの含有量は、通常０質量％〜４０質量％であり、３質量％〜３０質量％であるのが好ましい。
＜＜帯電制御剤＞＞
静電荷像現像用トナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよいが、有色材料を用いると色の変化が起こるため、無色、白色に近い材料が好ましい。
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、公知のものが全て使用でき、例えば、トリフェニルメタン系染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料等が挙げられる。
具体的には、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡー９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
前記帯電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、バインダー樹脂１００質量部に対して、０．１質量部〜１０質量部の範囲で用いられることが好ましく、０．２質量部〜５質量部の範囲がさらに好ましい。前記帯電制御剤の使用量が、バインダー樹脂１００質量部に対して、０．１質量部未満である場合には、十分な帯電特性が出ない。また、前記帯電制御剤の使用量が、バインダー樹脂１００質量部に対して、１０質量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。
静電荷像現像用トナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよいが、有色材料を用いると色の変化が起こるため、無色、白色に近い材料が好ましい。
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、公知のものが全て使用でき、例えば、トリフェニルメタン系染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料等が挙げられる。
具体的には、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡー９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
前記帯電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、バインダー樹脂１００質量部に対して、０．１質量部〜１０質量部の範囲で用いられることが好ましく、０．２質量部〜５質量部の範囲がさらに好ましい。前記帯電制御剤の使用量が、バインダー樹脂１００質量部に対して、０．１質量部未満である場合には、十分な帯電特性が出ない。また、前記帯電制御剤の使用量が、バインダー樹脂１００質量部に対して、１０質量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。
＜＜外添剤＞＞
静電荷像現像用トナーの流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子、を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、５ｎｍ〜５００ｎｍであることがより好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０ｍ２／ｇ〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、静電荷像現像用トナーの０．０１質量％〜５．０質量％であることが好ましく、０．０１質量％〜２．０質量％であることがより好ましい。
静電荷像現像用トナーの流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子、を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、５ｎｍ〜５００ｎｍであることがより好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０ｍ２／ｇ〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、静電荷像現像用トナーの０．０１質量％〜５．０質量％であることが好ましく、０．０１質量％〜２．０質量％であることがより好ましい。
前記無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、チタニア、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムなどが挙げられる。
また、静電荷像現像用トナーの外添剤としては、高分子系微粒子（例えば、ソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル共重合体、シリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂による重合体粒子）が挙げられる。
このような外添剤（流動性助剤、クリーニング助剤）は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。表面処理を行う表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。
また、感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸などの脂肪酸金属塩、例えば、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などが挙げられる。ポリマー微粒子は、比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１ｎｍ〜１ｎｍのものが好ましい。
＜＜内添剤＞＞
前記内添剤としては、トナー特性としての帯電性を阻害しない程度に使用され、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、又はこれら金属を含有する化合物などの磁性体などが使用される。
前記内添剤としては、トナー特性としての帯電性を阻害しない程度に使用され、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、又はこれら金属を含有する化合物などの磁性体などが使用される。
＜＜滑剤＞＞
前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
＜＜研磨剤＞＞
前記研磨剤としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
前記研磨剤としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞
前記静電荷像現像用トナーの製造方法は、少なくとも、凝集工程と、融合工程と、洗浄工程と、加熱工程と含んでなり、さらに必要に応じて、その他の工程を含んでなる。即ち、静電荷像現像用トナーは、乳化重合凝集法により製造される。
前記静電荷像現像用トナーの製造方法は、少なくとも、凝集工程と、融合工程と、洗浄工程と、加熱工程と含んでなり、さらに必要に応じて、その他の工程を含んでなる。即ち、静電荷像現像用トナーは、乳化重合凝集法により製造される。
＜＜凝集工程＞＞
前記凝集工程は、少なくとも、樹脂微粒子分散液及び着色剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を含む凝集粒子分散液を調製する工程である。前記凝集工程では、乳化重合法で調製された樹脂粒子分散液と、着色剤分散液と、必要に応じ、離型剤分散液を混合し、少なくとも樹脂粒子と着色剤とが凝集した凝集粒子を形成し、該凝集粒子を含む凝集粒子分散液を調製する。
前記凝集工程においては、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、必要に応じて離型剤分散液を互いに混合し、樹脂粒子などを凝集して凝集粒子を形成する。凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、その際に凝集粒子の安定化、粒径／粒度分布制御を目的として、凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物を添加することができる。
前記凝集工程は、少なくとも、樹脂微粒子分散液及び着色剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を含む凝集粒子分散液を調製する工程である。前記凝集工程では、乳化重合法で調製された樹脂粒子分散液と、着色剤分散液と、必要に応じ、離型剤分散液を混合し、少なくとも樹脂粒子と着色剤とが凝集した凝集粒子を形成し、該凝集粒子を含む凝集粒子分散液を調製する。
前記凝集工程においては、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、必要に応じて離型剤分散液を互いに混合し、樹脂粒子などを凝集して凝集粒子を形成する。凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、その際に凝集粒子の安定化、粒径／粒度分布制御を目的として、凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物を添加することができる。
＜＜凝集工程に用いられる材料＞＞
＜＜＜界面活性剤＞＞＞
樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液の分散性の安定化のために、乳化剤である有機酸金属塩の脂環式化合物をそのまま用いることができる。しかし、着色剤分散液、離型剤分散液のｐＨによる安定性等により、必ずしも塩基性条件下で安定でない場合、また樹脂粒子分散液の経時安定性の理由により、若干量の界面活性剤を用いることができる。
＜＜＜界面活性剤＞＞＞
樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液の分散性の安定化のために、乳化剤である有機酸金属塩の脂環式化合物をそのまま用いることができる。しかし、着色剤分散液、離型剤分散液のｐＨによる安定性等により、必ずしも塩基性条件下で安定でない場合、また樹脂粒子分散液の経時安定性の理由により、若干量の界面活性剤を用いることができる。
前記界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤などが挙げられる。この中でも、イオン性界面活性剤が好ましく、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤がより好ましい。一般的には、アニオン性界面活性剤は分散力が強く、樹脂粒子、着色剤の分散性に優れているため、離型剤を分散させるための界面活性剤としてはカチオン性界面活性剤が有利である。非イオン性界面活性剤は、アニオン性界面活性剤又はカチオン性界面活性剤と併用されるのが好ましい。界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類などが挙げられる。
非イオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類などが挙げられる。
界面活性剤の各分散液中における含有量は、本発明の特徴を阻害しない程度であればよく、一般的には少量である。
樹脂粒子分散液における含有量は、０．０１質量％〜１質量％程度であり、０．０２質量％〜０．５質量％であることが好ましく、０．１質量％〜０．２質量％であることがより好ましい。樹脂粒子分散液における含有量が０．０１質量％未満の場合、特に、樹脂粒子分散液のｐＨが十分に塩基性でない状態で凝集を生じる場合がある。
着色剤分散液、離型剤分散液における含有量は、０．０１質量％〜１０質量％であり、０．１質量％〜５質量％であることが好ましく、０．５質量％〜０．２質量％であることがより好ましい。着色剤分散液、離型剤分散液における含有量が０．０１質量％未満では、凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じるなどの問題があり、また、１０質量％を超えると粒子の粒度分布が広くなったり、粒子径の制御が困難になるなどの問題があり好ましくない。
樹脂粒子分散液における含有量は、０．０１質量％〜１質量％程度であり、０．０２質量％〜０．５質量％であることが好ましく、０．１質量％〜０．２質量％であることがより好ましい。樹脂粒子分散液における含有量が０．０１質量％未満の場合、特に、樹脂粒子分散液のｐＨが十分に塩基性でない状態で凝集を生じる場合がある。
着色剤分散液、離型剤分散液における含有量は、０．０１質量％〜１０質量％であり、０．１質量％〜５質量％であることが好ましく、０．５質量％〜０．２質量％であることがより好ましい。着色剤分散液、離型剤分散液における含有量が０．０１質量％未満では、凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じるなどの問題があり、また、１０質量％を超えると粒子の粒度分布が広くなったり、粒子径の制御が困難になるなどの問題があり好ましくない。
＜＜＜分散媒＞＞＞
樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液及びその他の成分の分散液の分散媒として、例えば水系媒体などが使用される。水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液及びその他の成分の分散液の分散媒として、例えば水系媒体などが使用される。水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
＜＜＜凝集剤＞＞＞
凝集粒子分散液を調製する凝集工程においては、乳化剤の乳化力をｐＨで調整して凝集を発生させ、凝集粒子を調整することができる。同時に粒子の凝集を安定に、また迅速に、より狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得る方法ために、凝集剤を添加してもよい。
前記凝集剤としては、一価以上の電荷を有する化合物が好ましく、例えば、前記のイオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮するときに、無機酸の金属塩が性能、使用の点で好ましい。
凝集粒子分散液を調製する凝集工程においては、乳化剤の乳化力をｐＨで調整して凝集を発生させ、凝集粒子を調整することができる。同時に粒子の凝集を安定に、また迅速に、より狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得る方法ために、凝集剤を添加してもよい。
前記凝集剤としては、一価以上の電荷を有する化合物が好ましく、例えば、前記のイオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮するときに、無機酸の金属塩が性能、使用の点で好ましい。
これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であり、一価の
場合は３質量％以下、二価の場合は１質量％以下、三価の場合は０．５質量％以下程度で
ある。凝集剤の添加量は少ない方が好ましく、価数の多い化合物の方が添加量を少なくす
ることができるので好適である。
場合は３質量％以下、二価の場合は１質量％以下、三価の場合は０．５質量％以下程度で
ある。凝集剤の添加量は少ない方が好ましく、価数の多い化合物の方が添加量を少なくす
ることができるので好適である。
＜＜融合工程＞＞
前記融合工程は、凝集粒子分散液における凝集粒子を加熱融合してトナー粒子を形成し、該トナー粒子を含むトナー粒子分散液を調製する工程である。前記融合工程においては、凝集粒子中の樹脂のガラス転移温度以上の温度に凝集粒子分散液を加熱して凝集粒子を溶融する。
前記融合工程は、凝集粒子分散液における凝集粒子を加熱融合してトナー粒子を形成し、該トナー粒子を含むトナー粒子分散液を調製する工程である。前記融合工程においては、凝集粒子中の樹脂のガラス転移温度以上の温度に凝集粒子分散液を加熱して凝集粒子を溶融する。
＜＜洗浄工程＞＞
前記洗浄工程は、トナー粒子分散液におけるトナー粒子を洗浄する工程である。
前記融合工程で融合されて得られた融合粒子（トナー粒子）は、水系媒体中に着色融合粒子分散液として存在しており、洗浄工程において、水系媒体から融合粒子（トナー粒子）を取り出すのと同時に、前記各工程において混入した不純物等を除去し、これを乾燥し、粉体としての静電荷像現像用トナーを得る。
前記洗浄工程においては、酸性又は塩基性の水を融合粒子（トナー粒子）に対して数倍の量で加えて攪拌した後、ろ過して固形分を得る。これに純水を固形分に対して数倍加えて攪拌した後、ろ過を行う。この操作をろ過後のろ液のｐＨが約７になるまで数回繰り返し、着色されたトナー粒子を得る。
前記洗浄工程は、トナー粒子分散液におけるトナー粒子を洗浄する工程である。
前記融合工程で融合されて得られた融合粒子（トナー粒子）は、水系媒体中に着色融合粒子分散液として存在しており、洗浄工程において、水系媒体から融合粒子（トナー粒子）を取り出すのと同時に、前記各工程において混入した不純物等を除去し、これを乾燥し、粉体としての静電荷像現像用トナーを得る。
前記洗浄工程においては、酸性又は塩基性の水を融合粒子（トナー粒子）に対して数倍の量で加えて攪拌した後、ろ過して固形分を得る。これに純水を固形分に対して数倍加えて攪拌した後、ろ過を行う。この操作をろ過後のろ液のｐＨが約７になるまで数回繰り返し、着色されたトナー粒子を得る。
＜＜加熱工程＞＞
前記加熱工程は、電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであるトナー粒子分散液を加熱する工程である。
トナー粒子分散液を加熱する工程において、トナー粒子分散液は電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであり、１μＳ／ｃｍ〜３００μＳ／ｃｍであることが好ましい。電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ未満である場合、トナー粒子分散液を作製することが困難であり、加熱時にトナー粒子の凝集が進み、所定粒径のトナーを得ることができない。また、電気伝導度が５００μＳ／ｃｍより大きい場合、トナー粒子分散液を加熱しても、トナーの融合を進めることができず、加熱時間が長くなってしまう。
トナー粒子分散液を加熱する工程において、トナー粒子分散液の電気伝導度を０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍにすることで、トナーの凝集を防止し、更に加熱時間を短くすることができる。このことは、トナー材料を乳化するときに用いた乳化剤及び／又は湿潤剤によるものと考えられる。乳化剤及び／又は湿潤剤はトナー粒子界面の界面張力を下げる働きを持つことから、電気伝導度を０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍにすることにより界面張力を上げ、樹脂微粒子分散液及び着色剤分散液を混合して作製された凝集粒子の融合を効率よく進めることができると推定される。
前記加熱工程は、電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであるトナー粒子分散液を加熱する工程である。
トナー粒子分散液を加熱する工程において、トナー粒子分散液は電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであり、１μＳ／ｃｍ〜３００μＳ／ｃｍであることが好ましい。電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ未満である場合、トナー粒子分散液を作製することが困難であり、加熱時にトナー粒子の凝集が進み、所定粒径のトナーを得ることができない。また、電気伝導度が５００μＳ／ｃｍより大きい場合、トナー粒子分散液を加熱しても、トナーの融合を進めることができず、加熱時間が長くなってしまう。
トナー粒子分散液を加熱する工程において、トナー粒子分散液の電気伝導度を０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍにすることで、トナーの凝集を防止し、更に加熱時間を短くすることができる。このことは、トナー材料を乳化するときに用いた乳化剤及び／又は湿潤剤によるものと考えられる。乳化剤及び／又は湿潤剤はトナー粒子界面の界面張力を下げる働きを持つことから、電気伝導度を０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍにすることにより界面張力を上げ、樹脂微粒子分散液及び着色剤分散液を混合して作製された凝集粒子の融合を効率よく進めることができると推定される。
＜＜＜加熱温度＞＞＞
トナー粒子分散液の加熱温度は、加熱されるトナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）より１０℃低い温度以上であって、加熱されるトナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）より１０℃高い温度未満であることが好ましい。加熱されるトナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）より１０℃低い温度未満でトナー粒子分散液を加熱した場合、十分な加熱効果を得ることができず、トナーのＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）の比Ｓｂｅｔ／Ｄｖを２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満にすることができない。また、トナーガラス転移温度（Ｔｇ）より１０℃高い温度以上でトナー粒子分散液を加熱した場合、トナーの凝集が見られ、粒径分布の悪化が見られる。
前記ガラス転移温度（Ｔｇ）は、具体的に次のような手順で決定される。測定装置として島津製作所製ＴＡ−６０ＷＳ、及びＤＳＣ−６０を用い、次に示す測定条件で測定した。
トナー粒子分散液の加熱温度は、加熱されるトナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）より１０℃低い温度以上であって、加熱されるトナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）より１０℃高い温度未満であることが好ましい。加熱されるトナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）より１０℃低い温度未満でトナー粒子分散液を加熱した場合、十分な加熱効果を得ることができず、トナーのＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）の比Ｓｂｅｔ／Ｄｖを２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満にすることができない。また、トナーガラス転移温度（Ｔｇ）より１０℃高い温度以上でトナー粒子分散液を加熱した場合、トナーの凝集が見られ、粒径分布の悪化が見られる。
前記ガラス転移温度（Ｔｇ）は、具体的に次のような手順で決定される。測定装置として島津製作所製ＴＡ−６０ＷＳ、及びＤＳＣ−６０を用い、次に示す測定条件で測定した。
測定条件
サンプル容器：アルミニウム製サンプルパン（フタあり）
サンプル量：５ｍｇ
リファレンス：アルミニウム製サンプルパン（アルミナ１０ｍｇ）
雰囲気：窒素（流量５０ｍＬ／ｍｉｎ）
温度条件
開始温度：２０℃
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃
保持時間：なし
降温温度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：２０℃
保持時間：なし
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃
サンプル容器：アルミニウム製サンプルパン（フタあり）
サンプル量：５ｍｇ
リファレンス：アルミニウム製サンプルパン（アルミナ１０ｍｇ）
雰囲気：窒素（流量５０ｍＬ／ｍｉｎ）
温度条件
開始温度：２０℃
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃
保持時間：なし
降温温度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：２０℃
保持時間：なし
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃
測定した結果は前記島津製作所製データ解析ソフト（ＴＡ−６０、バージョン１．５２）を用いて解析を行った。
ガラス転移温度の解析方法は２度目の昇温のＤＳＣ微分曲線であるＤｒＤＳＣ曲線のもっとも低温側に最大ピークを示す点を中心として±５℃の範囲を指定し、解析ソフトのピーク解析機能を用いてピーク温度を求める。次にＤＳＣ曲線で前記ピーク温度＋５℃、及び−５℃の範囲で解析ソフトのピーク解析機能を用いてＤＳＣ曲線の最大吸熱温度を求める。ここで示された温度がトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）に相当する。
融点の解析方法は２度目の昇温のＤＳＣ微分曲線であるＤｒＤＳＣ曲線のもっとも低温側に最大ピークを示す点を中心として±５℃の範囲を指定し、解析ソフトのピーク解析機能を用いてピーク温度を求める。ここで示された温度が融点に相当する。
ガラス転移温度（Ｔｇ）と融点の判別方法はＤＳＣ曲線において吸熱後ＤＳＣ曲線が発熱方向に戻らない場合はガラス転移温度（Ｔｇ）であり、吸熱後ＤＳＣ曲線が吸熱前のＤＳＣ曲線（ベースライン）に戻る場合融点と判別できる。
＜＜その他の工程＞＞
前記その他の工程としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、付着工程、乾燥工程などが挙げられる。
前記その他の工程としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、付着工程、乾燥工程などが挙げられる。
＜＜＜付着工程＞＞＞
前記融合工程より前に、凝集粒子分散液にその他の微粒子分散液を添加混合して凝集粒子の表面に微粒子を均一に付着して付着粒子を形成する付着工程を設けることができる。
これらの付着粒子は、ヘテロ凝集等により形成される。この付着粒子分散液も上記と同様に樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度に加熱して融合し、融合粒子を形成する。
前記融合工程より前に、凝集粒子分散液にその他の微粒子分散液を添加混合して凝集粒子の表面に微粒子を均一に付着して付着粒子を形成する付着工程を設けることができる。
これらの付着粒子は、ヘテロ凝集等により形成される。この付着粒子分散液も上記と同様に樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度に加熱して融合し、融合粒子を形成する。
＜＜＜乾燥工程＞＞＞
前記乾燥工程においては、洗浄工程で得たトナー粒子をトナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）未満の温度で乾燥する。この時必要に応じて、乾燥空気を循環させたり、真空条件下で加熱する等の方法がとられる。
前記乾燥工程においては、洗浄工程で得たトナー粒子をトナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）未満の温度で乾燥する。この時必要に応じて、乾燥空気を循環させたり、真空条件下で加熱する等の方法がとられる。
＜＜乳化重合凝集法＞＞
トナーの製造方法として、少なくともトナー組成物又はトナー組成物前駆体を含む油相、又はモノマー相を、水系媒体に分散乃至乳化して造粒する乳化重合凝集法がある。前記乳化重合凝集法としては、例えば、乳化重合凝集融合法が挙げられる。前記乳化重合凝集融合法は、樹脂を乳化重合により作製し、乳化重合により作製された樹脂を、着色剤（顔料）、離型剤等の分散液とともにヘテロ凝集させ、その後、融合合一させるものであり、この乳化重合凝集融合法でトナーを製造すると、本発明の効果を奏するトナーを容易に得ることができる。
トナーの製造方法として、少なくともトナー組成物又はトナー組成物前駆体を含む油相、又はモノマー相を、水系媒体に分散乃至乳化して造粒する乳化重合凝集法がある。前記乳化重合凝集法としては、例えば、乳化重合凝集融合法が挙げられる。前記乳化重合凝集融合法は、樹脂を乳化重合により作製し、乳化重合により作製された樹脂を、着色剤（顔料）、離型剤等の分散液とともにヘテロ凝集させ、その後、融合合一させるものであり、この乳化重合凝集融合法でトナーを製造すると、本発明の効果を奏するトナーを容易に得ることができる。
＜静電荷像現像用トナーの特性＞
＜＜ＢＥＴ比表面積＞＞
トナー粒子のＢＥＴ比表面積は、自動比表面積／細孔分布測定装置（ＴｒｉＳｔａｒ３０００：島津製作所製）を用いて計測した。サンプルセルに試料を約０．５ｇ秤量し、これを前処理スマートプレップ（島津製作所製）にて２４時間真空乾燥させ、試料表面の不純物、水分を取り除いた。前処理後のサンプルをＴｒｉＳｔａｒ３０００にセットし、窒素ガス吸着量と相対圧の関係を求める。この関係からＢＥＴ多点法によって試料のＢＥＴ比表面積を求めることができる。
＜＜ＢＥＴ比表面積＞＞
トナー粒子のＢＥＴ比表面積は、自動比表面積／細孔分布測定装置（ＴｒｉＳｔａｒ３０００：島津製作所製）を用いて計測した。サンプルセルに試料を約０．５ｇ秤量し、これを前処理スマートプレップ（島津製作所製）にて２４時間真空乾燥させ、試料表面の不純物、水分を取り除いた。前処理後のサンプルをＴｒｉＳｔａｒ３０００にセットし、窒素ガス吸着量と相対圧の関係を求める。この関係からＢＥＴ多点法によって試料のＢＥＴ比表面積を求めることができる。
＜＜体積平均粒径＞＞
静電荷像現像用トナーの体積平均粒径は、１μｍ以上７μｍ未満であることが好ましい。
一般的には、トナーの粒子径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得るために有利であるが、逆に転写性やクリーニング性に対しては不利である。
体積平均粒径が１μｍ未満であると、二成分現像剤として用いた場合には、現像装置における長期の撹拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させることがあり、また、一成分現像剤として用いた場合には、現像ローラーへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するためのブレード等の部材へのトナーの融着を発生させやすくなることがある。
一方、体積平均粒径が７μｍ以上であると、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなることがある。
静電荷像現像用トナーの体積平均粒径は、１μｍ以上７μｍ未満であることが好ましい。
一般的には、トナーの粒子径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得るために有利であるが、逆に転写性やクリーニング性に対しては不利である。
体積平均粒径が１μｍ未満であると、二成分現像剤として用いた場合には、現像装置における長期の撹拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させることがあり、また、一成分現像剤として用いた場合には、現像ローラーへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するためのブレード等の部材へのトナーの融着を発生させやすくなることがある。
一方、体積平均粒径が７μｍ以上であると、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなることがある。
体積平均粒径（Ｄｖ）は、粒度測定器（「マルチサイザーＩＩＩ」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ Ｃｏｕｌｔｅｒ Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行なった。具体的には、ガラス製１００ｍＬビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬性）を０．５ｍＬ添加し、各トナー０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加した。得られた分散液を超音波分散器（Ｗ−１１３ＭＫ−ＩＩ本多電子社製）で１０分間分散処理した。前記分散液を前記マルチサイザーＩＩＩを用いて、測定用溶液としてアイソトンＩＩＩ（ベックマンコールター製）を用いて測定を行なった。測定は装置が示す濃度が８±２％に成るように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。
＜＜ＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比＞＞
静電荷像現像用トナーのＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比（Ｓｂｅｔ／Ｄｖ）は、２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満であり、２．０×１０５ｍ／ｇ以上３．５×１０５ｍ／ｇ以下であることが好ましく、２．０×１０５ｍ／ｇ以上３．０×１０５ｍ／ｇ以下であることがより好ましい。Ｓｂｅｔ／Ｄｖが、２．０×１０５ｍ／ｇ未満であると、水中の加熱時のトナーの凝集が起こることがある。また、Ｓｂｅｔ／Ｄｖが４．０×１０５ｍ／ｇ以上であると、画像品質の低下が起こることがある。
静電荷像現像用トナーのＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比（Ｓｂｅｔ／Ｄｖ）は、２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満であり、２．０×１０５ｍ／ｇ以上３．５×１０５ｍ／ｇ以下であることが好ましく、２．０×１０５ｍ／ｇ以上３．０×１０５ｍ／ｇ以下であることがより好ましい。Ｓｂｅｔ／Ｄｖが、２．０×１０５ｍ／ｇ未満であると、水中の加熱時のトナーの凝集が起こることがある。また、Ｓｂｅｔ／Ｄｖが４．０×１０５ｍ／ｇ以上であると、画像品質の低下が起こることがある。
＜＜体積平均粒径と個数平均粒径との比＞＞
静電荷像現像用トナーの体積平均粒径と個数平均粒径との比が１．００〜１．２５であることが好ましく、１．００〜１．２０であることがより好ましい。体積平均粒径と個数平均粒径との比が１．２５よりも大きいと、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなることがある。
静電荷像現像用トナーの体積平均粒径と個数平均粒径との比が１．００〜１．２５であることが好ましく、１．００〜１．２０であることがより好ましい。体積平均粒径と個数平均粒径との比が１．２５よりも大きいと、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなることがある。
体積平均粒径と個数平均粒径との比が１．００〜１．２５であるトナーをフルカラー複写機などに用いた場合、画像の光沢性に優れる。また、体積平均粒径と個数平均粒径との比が１．００〜１．２５であるトナーを二成分現像剤に用いた場合、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナー粒子径の変動が少なくなり、現像装置における長期の撹拌においても、良好で安定した現像性が得られる。また、体積平均粒径と個数平均粒径との比が１．００〜１．２５であるトナーを一成分現像剤として用いた場合、トナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なくなると共に、現像ローラーへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着がなく、現像装置の長期の使用（撹拌）においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。
＜＜円形度および円形度分布＞＞
静電荷像現像用トナーは、特定の形状と形状の分布を有することが重要であり、平均円形度が、０．９５０以上０．９７５未満であることが好ましい。平均円形度が０．９５０未満で、球形からあまりに離れた不定形の形状のトナーでは、満足した転写性やチリのない高画質画像が得られないことがある。また、平均円形度が０．９７５以上であると、クリーニング不良を起こすことがある。
静電荷像現像用トナーは、特定の形状と形状の分布を有することが重要であり、平均円形度が、０．９５０以上０．９７５未満であることが好ましい。平均円形度が０．９５０未満で、球形からあまりに離れた不定形の形状のトナーでは、満足した転写性やチリのない高画質画像が得られないことがある。また、平均円形度が０．９７５以上であると、クリーニング不良を起こすことがある。
静電荷像現像用トナーの平均円形度は、平均円形度ＳＲ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％で定義される。フロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ−２１００」；シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００ Ｄａｔａ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ ｆｏｒ ＦＰＩＡ ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０）を用いて解析を行なった。具体的には、ガラス製１００ｍＬビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬性）を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ添加し、各トナー０．１ｇ〜０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加した。得られた分散液を超音波分散器（本多電子社製）で３分間分散処理した。前記分散液を前記ＦＰＩＡ−２１００を用いて濃度を５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬが得られるまでトナーの形状及び分布を測定した。本測定法は平均円形度の測定再現性の点から前記分散液濃度が５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬにすることが重要である。前記分散液濃度を得るために前記分散液の条件、すなわち添加する界面活性剤量、トナー量を変更する必要がある。界面活性剤量は前述したトナー粒径の測定と同様にトナーの疎水性により必要量が異なり、多く添加すると泡によるノイズが発生し、少ないとトナーを十分にぬらすことができないため、分散が不十分となる。またトナー添加量は粒径により異なり、小粒径の場合は少なく、また大粒径の場合は多くする必要があり、トナー粒径が３μｍ〜７μｍの場合、トナー量を０．１ｇ〜０．５ｇ添加することにより分散液濃度を５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬにあわせることが可能となる。
＜二成分用キャリア＞
静電荷像現像用トナーを２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いればよく、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００質量部に対してトナー１質量部〜１０質量部が好ましい。
静電荷像現像用トナーを２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いればよく、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００質量部に対してトナー１質量部〜１０質量部が好ましい。
磁性キャリアとしては、粒子径２０μｍ〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが挙げられる。
また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。また、ポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えば、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等が挙げられる。
また、必要に応じて、導電粉等を被覆材料（被覆樹脂）中に含有させてもよい。導電粉としては、例えば、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が挙げられる。また、これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
トナー静電荷像現像用トナーは、キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは非磁性トナー（一成分現像剤）としても用いることができる。この一成分現像剤は容器に充填してトナー容器とすることができる。
また、一成分現像剤、二成分現像剤はプロセスカートリッジの現像手段に収納させることができる。なお、プロセスカートリッジとは、像担持体（代表的には電子感光体がある）と少なくとも現像手段とを含んだ１つの装置部品である。
以下実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。以下、部は質量部を示す。
（実施例１）
＜樹脂エマルジョンの調整＞
下記のモノマーを均一に混合し、モノマー混合液を作製する。
＜＜モノマー混合液＞＞
スチレンモノマー ６８部
アクリル酸ｎ−ブチル ２８部
アクリル酸 ４部
下記の水溶液混合物を反応機に入れ、攪拌下で７０℃に加熱する。７０℃に液の温度を保った攪拌状態で、上記モノマー混合液及び過硫酸カリウム１％水溶液５部をそれぞれ同時に４時間で滴下し、さらに７０℃で２時間重合させて、固形分５０％の樹脂エマルジョンを得た。
＜＜水溶液混合物＞＞
水 １００部
ノニオン乳化剤（エマルゲン９５０） １部
アニオン乳化剤（ネオゲンＲ） １．５部
＜樹脂微粒子の調整＞
下記の分散液をディスパーを用いて２５℃を保ち２時間攪拌した。
＜＜分散液＞＞
帯電制御剤（Ｅ−８４、オリエント化学工業社製） １部
アニオン乳化剤（ネオゲンＲ） ０．５部
水 ３１０部
次いで、この分散液に前記樹脂エマルジョンを１８８部添加し、アンモニアによってｐＨ７．０に調整し約２時間攪拌した後（凝集工程）６０℃まで加熱し（融着工程）、分散スラリー１を得た。
分散スラリー１：１００部を減圧濾過して、濾過ケーキを得た後、
（１）得られた濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間)した後濾過して、濾過ケーキを得た（洗浄工程）。
（２）（１）で得られた濾過ケーキに１０％塩酸を加えＰＨ２．８に調製し、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過して、濾過ケーキを得た（洗浄工程）。
（３）（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行い、濾過ケーキ１を得た（洗浄工程）。
（４）（３）で得られた濾過ケーキ１にイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）して、リスラリー液１を得た。リスラリー液１の電気伝導度の測定を行ったところ、０．１５μＳ／ｃｍであった。得られたリスラリー液１を濾過し、減圧乾燥機にて４５℃で１０時間乾燥してトナーを得た。得られたトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）をＤＳＣを用いて測定し、トナーの軟化点をフローテスター用いて測定した結果、Ｔｇは５３℃、軟化点は１０７℃であった。
（５）リスラリー液１を５３℃に昇温し２時間加熱を行った（加熱工程）。
（６）（５）で加熱したリスラリー液１を濾過する操作を行い、濾過ケーキ２を得た。
（７）濾過ケーキ２を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、体積平均粒径が５．９μｍのトナーを得た。更に、流動性付与剤としてＲ９７２（日本アエロジル社製のシリカ、平均一次粒子径：０．０１６μｍ）を得られたトナー１００部に対し０．５部の割合で外添して［トナー１］を得た。
＜樹脂エマルジョンの調整＞
下記のモノマーを均一に混合し、モノマー混合液を作製する。
＜＜モノマー混合液＞＞
スチレンモノマー ６８部
アクリル酸ｎ−ブチル ２８部
アクリル酸 ４部
下記の水溶液混合物を反応機に入れ、攪拌下で７０℃に加熱する。７０℃に液の温度を保った攪拌状態で、上記モノマー混合液及び過硫酸カリウム１％水溶液５部をそれぞれ同時に４時間で滴下し、さらに７０℃で２時間重合させて、固形分５０％の樹脂エマルジョンを得た。
＜＜水溶液混合物＞＞
水 １００部
ノニオン乳化剤（エマルゲン９５０） １部
アニオン乳化剤（ネオゲンＲ） １．５部
＜樹脂微粒子の調整＞
下記の分散液をディスパーを用いて２５℃を保ち２時間攪拌した。
＜＜分散液＞＞
帯電制御剤（Ｅ−８４、オリエント化学工業社製） １部
アニオン乳化剤（ネオゲンＲ） ０．５部
水 ３１０部
次いで、この分散液に前記樹脂エマルジョンを１８８部添加し、アンモニアによってｐＨ７．０に調整し約２時間攪拌した後（凝集工程）６０℃まで加熱し（融着工程）、分散スラリー１を得た。
分散スラリー１：１００部を減圧濾過して、濾過ケーキを得た後、
（１）得られた濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間)した後濾過して、濾過ケーキを得た（洗浄工程）。
（２）（１）で得られた濾過ケーキに１０％塩酸を加えＰＨ２．８に調製し、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過して、濾過ケーキを得た（洗浄工程）。
（３）（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行い、濾過ケーキ１を得た（洗浄工程）。
（４）（３）で得られた濾過ケーキ１にイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）して、リスラリー液１を得た。リスラリー液１の電気伝導度の測定を行ったところ、０．１５μＳ／ｃｍであった。得られたリスラリー液１を濾過し、減圧乾燥機にて４５℃で１０時間乾燥してトナーを得た。得られたトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）をＤＳＣを用いて測定し、トナーの軟化点をフローテスター用いて測定した結果、Ｔｇは５３℃、軟化点は１０７℃であった。
（５）リスラリー液１を５３℃に昇温し２時間加熱を行った（加熱工程）。
（６）（５）で加熱したリスラリー液１を濾過する操作を行い、濾過ケーキ２を得た。
（７）濾過ケーキ２を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、体積平均粒径が５．９μｍのトナーを得た。更に、流動性付与剤としてＲ９７２（日本アエロジル社製のシリカ、平均一次粒子径：０．０１６μｍ）を得られたトナー１００部に対し０．５部の割合で外添して［トナー１］を得た。
（実施例２）
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行う代わりに、１回行った以外は、実施例１と同様にして、［トナー２］を得た。
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行う代わりに、１回行った以外は、実施例１と同様にして、［トナー２］を得た。
（実施例３）
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行う代わりに、８回行った以外は、実施例１と同様にして、［トナー３］を得た。
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行う代わりに、８回行った以外は、実施例１と同様にして、［トナー３］を得た。
（実施例４）
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行う代わりに、３回行った以外は、実施例１と同様にして、［トナー４］を得た。
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行う代わりに、３回行った以外は、実施例１と同様にして、［トナー４］を得た。
（実施例５）
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行う代わりに、２回行った以外は、実施例１と同様にして、［トナー５］を得た。
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行う代わりに、２回行った以外は、実施例１と同様にして、［トナー５］を得た。
（実施例６）
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行う代わりに、５回行った以外は、実施例１と同様にして、［トナー６］を得た。
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行う代わりに、５回行った以外は、実施例１と同様にして、［トナー６］を得た。
（実施例７）
実施例６において、前記（５）の工程で、リスラリー液１を５３℃に昇温する代わりに、６０℃に昇温した以外は、実施例６と同様に［トナー７］を得た。
実施例６において、前記（５）の工程で、リスラリー液１を５３℃に昇温する代わりに、６０℃に昇温した以外は、実施例６と同様に［トナー７］を得た。
（比較例１）
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行うことを実施しなかった以外は、実施例１と同様にして、［トナー８］を得た。
実施例１において、前記（３）の工程で、（２）で得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を１０回行うことを実施しなかった以外は、実施例１と同様にして、［トナー８］を得た。
実施例１〜７及び比較例１におけるリスラリー液１の電気伝導度及び加熱温度、トナー１〜８の体積平均粒径（Ｄｖ）、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）の比、ＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）／体積平均粒径（Ｄｖ）、及び平均円形度を測定した。結果を表１に示す。なお、各測定は以下のように行った。
＜電気伝導度の測定＞
実施例１〜７及び比較例１におけるリスラリー液１の電気伝導度は、電気伝導率計（「ＣＭ−３０Ｒ」、東亜ディーケーケー社製）を用い測定を行った。
実施例１〜７及び比較例１におけるリスラリー液１の電気伝導度は、電気伝導率計（「ＣＭ−３０Ｒ」、東亜ディーケーケー社製）を用い測定を行った。
＜体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）の測定＞
トナー１〜８の体積平均粒径（Ｄｖ）及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、粒度測定器（「マルチサイザーＩＩＩ」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ Ｃｏｕｌｔｅｒ Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行なった。具体的には、ガラス製１００ｍＬビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬性）を０．５ｍＬ添加し、各トナー０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加した。得られた分散液を超音波分散器（Ｗ−１１３ＭＫ−ＩＩ本多電子社製）で１０分間分散処理した。前記分散液を前記マルチサイザーＩＩＩを用いて、測定用溶液としてアイソトンＩＩＩ（ベックマンコールター製）を用いて測定を行なった。測定は装置が示す濃度が８±２％に成るように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。
トナー１〜８の体積平均粒径（Ｄｖ）及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、粒度測定器（「マルチサイザーＩＩＩ」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ Ｃｏｕｌｔｅｒ Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行なった。具体的には、ガラス製１００ｍＬビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬性）を０．５ｍＬ添加し、各トナー０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加した。得られた分散液を超音波分散器（Ｗ−１１３ＭＫ−ＩＩ本多電子社製）で１０分間分散処理した。前記分散液を前記マルチサイザーＩＩＩを用いて、測定用溶液としてアイソトンＩＩＩ（ベックマンコールター製）を用いて測定を行なった。測定は装置が示す濃度が８±２％に成るように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。
＜ＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）の測定＞
トナー１〜８のＢＥＴ比表面積は、自動比表面積／細孔分布測定装置（ＴｒｉＳｔａｒ３０００：島津製作所製）を用いて計測した。サンプルセルに試料を約０．５ｇ秤量し、これを前処理スマートプレップ（島津製作所製）にて２４時間真空乾燥させ、試料表面の不純物、水分を取り除いた。前処理後のサンプルをＴｒｉＳｔａｒ３０００にセットし、窒素ガス吸着量と相対圧の関係を求めた。この関係からＢＥＴ多点法によって試料のＢＥＴ比表面積を求めた。
トナー１〜８のＢＥＴ比表面積は、自動比表面積／細孔分布測定装置（ＴｒｉＳｔａｒ３０００：島津製作所製）を用いて計測した。サンプルセルに試料を約０．５ｇ秤量し、これを前処理スマートプレップ（島津製作所製）にて２４時間真空乾燥させ、試料表面の不純物、水分を取り除いた。前処理後のサンプルをＴｒｉＳｔａｒ３０００にセットし、窒素ガス吸着量と相対圧の関係を求めた。この関係からＢＥＴ多点法によって試料のＢＥＴ比表面積を求めた。
＜平均円形度の測定＞
トナー１〜８の平均円形度は、平均円形度ＳＲ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％で定義される。フロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ−２１００」；シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００ Ｄａｔａ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ ｆｏｒ ＦＰＩＡ ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０）を用いて解析を行なった。具体的には、ガラス製１００ｍＬビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬性）を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ添加し、各トナー０．１ｇ〜０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加した。得られた分散液を超音波分散器（本多電子社製）で３分間分散処理した。前記分散液を前記ＦＰＩＡ−２１００を用いて濃度を５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬが得られるまでトナーの形状及び分布を測定した。本測定法は平均円形度の測定再現性の点から前記分散液濃度が５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬにすることが重要である。前記分散液濃度を得るために前記分散液の条件、すなわち添加する界面活性剤量、トナー量を変更する必要がある。界面活性剤量は前述したトナー粒径の測定と同様にトナーの疎水性により必要量が異なり、多く添加すると泡によるノイズが発生し、少ないとトナーを十分にぬらすことができないため、分散が不十分となる。またトナー添加量は粒径により異なり、小粒径の場合は少なく、また大粒径の場合は多くする必要があり、トナー粒径が３μｍ〜７μｍの場合、トナー量を０．１ｇ〜０．５ｇ添加することにより分散液濃度を５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬにあわせることが可能となる。
トナー１〜８の平均円形度は、平均円形度ＳＲ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％で定義される。フロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ−２１００」；シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００ Ｄａｔａ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ ｆｏｒ ＦＰＩＡ ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０）を用いて解析を行なった。具体的には、ガラス製１００ｍＬビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬性）を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ添加し、各トナー０．１ｇ〜０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加した。得られた分散液を超音波分散器（本多電子社製）で３分間分散処理した。前記分散液を前記ＦＰＩＡ−２１００を用いて濃度を５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬが得られるまでトナーの形状及び分布を測定した。本測定法は平均円形度の測定再現性の点から前記分散液濃度が５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬにすることが重要である。前記分散液濃度を得るために前記分散液の条件、すなわち添加する界面活性剤量、トナー量を変更する必要がある。界面活性剤量は前述したトナー粒径の測定と同様にトナーの疎水性により必要量が異なり、多く添加すると泡によるノイズが発生し、少ないとトナーを十分にぬらすことができないため、分散が不十分となる。またトナー添加量は粒径により異なり、小粒径の場合は少なく、また大粒径の場合は多くする必要があり、トナー粒径が３μｍ〜７μｍの場合、トナー量を０．１ｇ〜０．５ｇ添加することにより分散液濃度を５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬにあわせることが可能となる。
（トナーの評価）
リコー社製複写機ＩＰＳｉＯ Ｃｏｌｏｒ８０００を使用し、各トナー１〜８についてスタート時と１５万枚画像出し後の画像品質の変化、転写効率の平均のテストを行った。また、転写効率の測定に関しては、以下の式によりに行った。各付着トナー量は、剥離テープを用いて剥離テープ上にトナーを付着させ、その質量により評価した。
付着前のテープ質量をＡとし、未転写像のトナーを付着させた後のテープ質量をＢとし、転写後のトナーを付着させた後のテープ重量をＣとすることで、
下記式で転写効率を計算した。
転写効率＝（Ｃ−Ａ）／（Ｂ−Ａ）×１００（％）
画像品質（ベタ均一性、細線再現性、ドット再現性、転写抜け）は変化の様子で次の５段階に判別した。
◎
：非常に良い ○：良い ●：普通 △：悪い ▽：非常に悪い
トナーの評価結果を表２に示す。
表２に示すように、実施例１〜７のトナー１〜７を用いた場合は画像の均質性に関していずれも良好であったが、比較例１のトナー８を用いた場合は画像の均質性に欠け、特に転写抜け、転写効率で悪化が見られた。
リコー社製複写機ＩＰＳｉＯ Ｃｏｌｏｒ８０００を使用し、各トナー１〜８についてスタート時と１５万枚画像出し後の画像品質の変化、転写効率の平均のテストを行った。また、転写効率の測定に関しては、以下の式によりに行った。各付着トナー量は、剥離テープを用いて剥離テープ上にトナーを付着させ、その質量により評価した。
付着前のテープ質量をＡとし、未転写像のトナーを付着させた後のテープ質量をＢとし、転写後のトナーを付着させた後のテープ重量をＣとすることで、
下記式で転写効率を計算した。
転写効率＝（Ｃ−Ａ）／（Ｂ−Ａ）×１００（％）
画像品質（ベタ均一性、細線再現性、ドット再現性、転写抜け）は変化の様子で次の５段階に判別した。
◎
：非常に良い ○：良い ●：普通 △：悪い ▽：非常に悪い
トナーの評価結果を表２に示す。
また、リコー社製複写機ＩＰＳｉＯ Ｃｏｌｏｒ８０００における像担持体（感光体ドラム）表面にトナーフィルミングが形成されているか否かを観察した。その結果、実施例１〜７のトナー１〜７を用いた場合はトナーフィルミングが見られなかったが、比較例１のトナー８を用いた場合はトナーフィルミングが見られた。
Claims (7)
- 少なくとも、樹脂微粒子分散液及び着色剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を含む凝集粒子分散液を調製する凝集工程と、前記凝集粒子分散液における凝集粒子を加熱融合してトナー粒子を形成し、該トナー粒子を含むトナー粒子分散液を調製する融合工程と、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子を洗浄する洗浄工程と含む製造方法により製造される静電荷像現像用トナーにおいて、前記製造方法が、電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであるトナー粒子分散液を加熱する加熱工程をさらに含み、前記静電荷像現像用トナーのＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比（Ｓｂｅｔ／Ｄｖ）が、２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
- 加熱工程におけるトナー粒子分散液の加熱温度が、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度より１０℃低い温度以上であって、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子のガラス転移温度より１０℃高い温度以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
- 平均円形度が、０．９５０以上０．９７５未満である請求項１から２のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
- 体積平均粒径が、１．０ｕｍ以上７．０ｕｍ未満である請求項１から３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
- 離型剤としてワックスを含有する請求項１から４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
- 帯電制御剤を含有する請求項１から５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
- 少なくとも、樹脂微粒子分散液及び着色剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を含む凝集粒子分散液を調製する凝集工程と、前記凝集粒子分散液における凝集粒子を加熱融合してトナー粒子を形成し、該トナー粒子を含むトナー粒子分散液を調製する融合工程と、前記トナー粒子分散液におけるトナー粒子を洗浄する洗浄工程と含む静電荷像現像用トナーの製造方法において、電気伝導度が０．１μＳ／ｃｍ〜５００μＳ／ｃｍであるトナー粒子分散液を加熱する加熱工程をさらに含み、前記静電荷像現像用トナーのＢＥＴ比表面積（Ｓｂｅｔ）と体積平均粒径（Ｄｖ）との比（Ｓｂｅｔ／Ｄｖ）が、２．０×１０５ｍ／ｇ以上４．０×１０５ｍ／ｇ未満であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015022309A (ja) * | 2013-07-16 | 2015-02-02 | ゼロックス コーポレイションＸｅｒｏｘ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ | 電荷制御剤を含むラテックスを調製するためのプロセス |
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| JPH10319624A (ja) * | 1997-05-19 | 1998-12-04 | Fuji Xerox Co Ltd | 静電荷像現像用トナー及びその製造方法ならびに静電荷像現像剤及び画像形成方法 |
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| JP2006030263A (ja) * | 2004-07-12 | 2006-02-02 | Canon Inc | トナー及び画像形成方法及びプロセスカートリッジ |
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-
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