JP2010089317A - 金型装置、熱転写プレス装置、および熱転写成形品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】下側金型部2Aには、基材4をクランプするクランプブロック5を着脱自在に保持し、基材4をスタンパ26の形状パターンに対して位置決めする位置決め手段31,32が設けられている。基材4をクランプした状態のクランプブロック5を位置決め手段31,32が保持するので、基材4が薄くても、基材4をスタンパ26の形状パターンに対して位置決めできる。また、位置決め手段31,32は、クランプブロック5を着脱自在に保持するので、クランプブロック5にクランプされた状態のまま基材4を位置決め手段31,32から取り外すことができる。そのため、後工程において、このクランプブロック5を基準に基材4を加工でき、スタンパ26の形状パターンに対して正確に基材4に加工を施すことができる。
【選択図】図3
Description
少なくとも上側金型部にスタンパが設けられていた場合、基材は、クランプブロックを介して下側金型部側に固定されるので、基材がプレスされて基材に形状パンターンが熱転写された後、上側金型部が下側金型部から離間する際に、基材が上側金型部のスタンパに付着してしまうことを防止できる。
位置決め手段は、クランプブロックを着脱自在に保持するので、クランプブロックにクランプされた状態のまま基材を位置決め手段から取り外すことができる。そのため、後工程において、このクランプブロックを基準に基材を加工でき、スタンパの形状パターンに対して正確に基材に加工を施すことができる。
また、例えば、導光板の基材に加工を施す際には、クランプブロックを基準に、基材のクランプブロックにクランプされた側の端縁部を切り落とし、基材を端縁部と基材本体とに分離することで、基材本体の切断面を形状パターンに対して所定の向きに形成できる。そのため、切断面を基準面として基材本体の適宜の端面を平滑にして入光面を形成することで、当該入光面を、形状パターンに対して設定された所定の向きに形成でき、導光板の性能を良好に維持できる。
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図1は、本実施形態に係る熱転写プレス装置1を示す断面図である。
本実施形態の熱転写成形品のプレスシステムは、図1に示す熱転写プレス装置1と、基材セットテーブル6(図10参照)と、切断機7(図11参照)等を備える加工機とを備えている。
熱転写プレス装置1(以降、プレス装置1と記載)は、図1に示すように、床に対して固定されたボルスタ11と、このボルスタ11の上方に配置されたスライド12と、サーボモータを有し、スライド12をボルスタ11に対して近接離間させる駆動手段13と、サーボモータを駆動してスライド12の位置および速度を制御するとともに、熱転写プレス装置1全体を制御する制御装置14と、ボルスタ11およびスライド12間に設置された金型装置2とを備えている。
金型装置2は、基材4が載置される下側金型部2Aと、下側金型部2Aに対して近接離間する上側金型部2Bとを備えている。基材4としては、ノート型PCの液晶ディスプレイに用いられる導光板の基材であり、0.5mm程度の厚みの矩形のアクリル板を使用する。各金型部2A,2Bの基本構成は略等しいので、以下では、まず、各金型部2A,2Bの基本構成を説明した後に、本実施形態の特徴的な構成を有する下側金型部2Aの前記特徴的な構成について説明する。
冷却プレート22は、矩形板状に形成され、ベースプレート21の中央に固定される。この冷却プレート22内には、図示しない複数の水孔が形成されている。これらの水孔に冷却水が流通することにより、冷却プレート22は、温度が一定に保持され、後述する温調プレート23の熱がボルスタ11およびスライド12側に伝達されることを防止する。
粘性部材27は、スタンパ26、開口部241内壁、および温調プレート23によって囲まれた空間内(図3参照)に設けられている。この粘性部材27は、基材4がプレスされ、各金型部2A,2Bのスタンパ26および枠体24が下方または上方にそれぞれ移動する際に圧縮されることで、粘性部材27の内部に均等圧力が発生し、上型金型部2Bのスタンパ26の基材4に対する圧力分布を均一にする。
逃げ溝29は、基材4をプレスするために上側金型部2Bと下側金型部2Aとが近接した際に、後述するクランプブロック5の上部を収納するためのものである。
図2は、下側金型部2Aを示す平面図、図3は、下側金型部2Aの要部を示す断面図である。
下側金型部2Aは、以上のような構成に加えて、図2および図3に示すように、スペーサ30と、挿入穴31と、固定手段32と、移動手段33(図3)と、エアブロー穴34とを備えている。
挿入穴31は、枠体24において開口部241周辺に形成されている。この挿入穴31には、基材4をクランプするクランプブロック5が挿入され、離型の際にはクランプブロック5が引き抜かれる。すなわち、挿入穴31は、クランプブロック5を着脱自在に保持する。この挿入穴31は、クランプブロック5を介して基材4をスタンパ26の形状パターンに対して位置決めするプレス側位置決め手段として機能する。
また、クランプブロック5にクランプされた状態のまま基材4を位置決めできるとともに、クランプブロック5にクランプされた状態のまま基材4をプレス装置1から取り外すことができるので、後工程において、このクランプブロック5を基準に基材4を加工でき、スタンパ26の形状パターンに対して正確に基材4に加工を施すことができる。
また、プレス側位置決め手段を挿入穴31を含んで構成したので、プレス側位置決め手段を、クランプブロック5を着脱自在に挟持する挟持装置を含んで構成する場合に比べ、その構成を簡素にできる。
前記クランプブロック5は、直方体状に形成され、断面視で挿入穴31よりも僅かに小さく形成されている。また、クランプブロック5は、基材4をクランプ可能に、かつ容易にクランプを解除できるように構成されている。このようなクランプブロック5は、図4に示すように、ブロック本体51と、クランプ部材52と、蓋部材53と、一対の皿ばね54と、一対のねじ55(一方のみ図示)とを備えている。
皿ばね54は、収納穴522内に配置され、クランプ部材52を上方に付勢する。
蓋部材53は、ねじ55によりブロック本体51に固定される。この蓋部材53において、クランプ部材52の一対の収納穴522に対応する部分には、それぞれ支持突起531が形成されている。支持突起531は、収納穴522に挿入され、皿ばね54を支持する。
このようなクランプブロック5に基材4をクランプさせるには、図7に示すように、冶具挿入孔514から冶具Tを挿入し、クランプ部材52を皿ばね54の付勢力に抗して下方に押圧する。そして、この状態のまま、クランプ部材52とブロック本体51との間に形成される隙間に、基材4を、凸部513に突き当たるまで挿入した後、冶具Tを冶具挿入孔514から引き抜くことで、基材4がクランプ部材52とブロック本体51とに挟み込まれ、強固にクランプされる。この際、凸部513は、基材4に突き当てられ、基材4を当該クランプブロック5に対して位置決めするブロック側位置決め手段として機能する。
スライダ321には、クランプブロック5に向かって延びるトラック孔323が形成されている。スライダ321は、このトラック孔323に挿通し、枠体24に螺合するストリッパーボルト324により、クランプブロック5に向かってスライド移動可能に設けられている。このようなスライダ321の先端部には、先端縁が平面視で曲線に形成された第2係合部としての押圧突起325(図5)が形成されている。
シリンダ322は、伸縮自在の腕部326を備え、スライダ321を押圧可能に構成されている。
このような構成の固定手段32は、挿入穴31にクランプブロック5が挿入された後に、図8に示すように、シリンダ322によりスライダ321を押圧し、このスライダ321によりクランプブロック5を挿入穴31の内壁に押し付け、クランプブロック5を、スライダ321の進退方向である第1方向において位置決めする。同時に、固定手段32は、スライダ321によりクランプブロック5を、押圧突起325と位置決め溝516との関係が最も安定するように、スライダ321の進退方向に直交する第2方向(図5参照)において移動させ、クランプブロック5を第2方向においても位置決めする。
ストリッパーボルト332およびばね333は、支持板331と枠体24とを連結している。
ばね333は、第2方向において、ストリッパーボルト332の各側方に1つずつ設けられている。
また、支持板331は、基材4が熱転写された後、上側金型部2Bが下側金型部2Aから離間する際には、ばね33の上方への付勢力により再び上方に移動してクランプブロック5を高い位置で支持し、基材4とスタンパ26との間に隙間を形成する。これにより、この隙間に後述するエアブロー穴34が空気を噴き出すことができるようになり、より確実に基材4をスタンパ26から離型することができるようになる。
エアブロー穴34は、図9に示すように、枠体24において、クランプブロック5にクランプされる側の基材4の下方で、かつ挿入穴31の両側方(図2)にそれぞれ開口している。また、エアブロー穴34は、上側金型部2Bにおいても、下側金型部2Aのエアブロー穴34に対応する位置にそれぞれ形成されている(図18参照)。
図10は、基材セットテーブル6を示す平面図である。なお、基材セットテーブル6および後述する切断機7において、プレス装置1の要素と同様の要素には同一の符号を付し、その説明を省略若しくは簡略化する。
基材セットテーブル6は、図10に示すように、テーブル本体61を備えている。このテーブル本体61には、挿入穴31と、固定手段32と、ガイド部材62とが設けられている。
固定手段32は、クランプブロック5をスライダ321により挿入穴31の内壁に押し付けて、クランプブロック5をガイド部材62に対してより正確に位置決めする。
ガイド部材62は、平面視L字状に形成され、対向配置された基材4より厚みのある一対の部材により構成されている。このガイド部材62は、挿入穴31に挿入されたクランプブロック5に基材4をクランプさせる際に、基材4をガイドする。
図11は、切断機7を示す平面図である。
加工機は、図11に示す切断機7と、図示しない平滑加工機とを備えている。
テーブル部71には、クランプブロック5が挿入されることによりクランプブロック5を後述する切断予定線Lに対して位置決めする挿入穴31と、クランプブロック5を挿入穴31の内壁に押し付けて、クランプブロック5を切断予定線Lに対してより正確に位置決めする固定手段32とが設けられている。
平滑加工機は、切削機等の加工機により構成され、基材本体42の端面を平滑に加工する。この平滑加工機は、詳しくは後述するが、切断面F1が適宜の冶具に突き当てられた基材本体42の切断面F1に対する対向面F2を平滑に加工し、当該対向面F2を入光面として形成する。
以下、本実施形態の熱転写成形品のプレスシステムによる熱転写成形品としての導光板の製造方法について説明する。
図12は、導光板の製造方法を示すフローチャート、図13は、基材セットテーブル6を示す平面図である。
クランプ工程S1の後、図14に示すように、吸着手段81を有する搬入搬出手段8により、基材4およびクランプブロック5をプレス装置1に搬入し、基材4をクランプした状態のクランプブロック5を挿入穴31に挿入することと等により、基材4をスタンパ26の形状パターンに対して位置決めする(第1位置決め工程S2)。
第1位置決め工程S2の後、プレス装置1は、スライド12を下降させ、図15に示すように、壁部281に基材4等を内包する密閉空間を形成させるとともに、真空装置28に当該密閉空間を真空化させる(真空化工程S3)。この際、前述したように、移動手段33により、基材4とスタンパ26との間に隙間が形成されているので、基材4とスタンパ26とが密着し、基材4とスタンパ26間に空気が残留してしまうことを防止できる。そして、この残留空気により熱転写が不正確となってしまうことを防止できる。
真空化工程S3の後、プレス装置1は、各金型部2A,2Bのスタンパ26を温調プレート23により基材4の軟化温度以上に加熱した後、スライド12を下降させ、図16に示すように、各金型部2A,2Bのスタンパ26の形状パターンを基材4の裏表面にそれぞれ熱転写する(熱転写工程S4)。この際、移動手段33は、上側金型部2Bにクランプブロック5を介して下方に押圧されることで、ばね33の付勢力に抗してクランプブロック5を下方に移動させる。
この熱転写工程S4では、図17に示すように、基材4がクランプブロック5により、スタンパ26の形状パターンに対して位置決めされているので、基材4に対してスタンパ26の形状パターンを所定の位置および向きに正確に熱転写できる。
冷却・真空解除工程S5の後、プレス装置1は、スライド12を上昇させることにより、図18に示すように、基材4と上側金型部2Bのスタンパ26との間に隙間を形成する。この際、スライド12の上昇に伴って、移動手段33がばね33の付勢力によりクランプブロック5を上方に移動させるので、基材4と下側金型部2Aのスタンパ26との間にも隙間が形成される。そして、プレス装置1は、このようにスライド12を上昇させ、基材4と各スタンパ26との間にそれぞれ隙間を形成するのと同時に、各隙間に、各金型部2A,2Bのエアブロー穴34からエアを噴き出すことで、基材4を各スタンパ26から離型する(離型工程S6)。
取出可能化工程S7の後、搬入搬出手段8が、基材4およびクランプブロック5をプレス装置1から取り出して切断機7に搬入し、図19に示すように、基材4をクランプした状態のクランプブロック5を挿入穴31に挿入するとともに、固定手段32がクランプブロック5を挿入穴31の内壁に押し付け、基材4を、切断機7による切断予定線Lに対して位置決め固定する(第2位置決め工程S8)。
第2位置決め工程S8の後、切断機7は、基材4のクランプ代41を切断予定線Lに沿って切断し、基材4をクランプ代41と基材本体42とに分離する(切断工程S9)。この際、基材4が切断予定線Lに対して位置決めされていたので、基材4の形状パターンを基材本体42の切断面F1に対して所定の向きに定めることができる。
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
前記実施形態では、スタンパ26は、下側金型部2Aおよび上側金型部2Bのどちらにも設けられていたが、スタンパ26は、下側金型部2Aおよび上側金型部2Bのうち、どちらか一方にのみ設けられていてもよい。
前記実施形態では、位置決め手段は、挿入穴31を備えて構成されていたが、位置決め手段は、例えばクランプブロック5を着脱自在に挟持する挟持装置を備えて構成されていてもよく、クランプブロック5を着脱自在に保持できるものであれば適宜の構成を採用することができる。
前記実施形態では、クランプブロック5側に位置決め溝516が形成され、固定手段32側に押圧突起325が形成されていたが、クランプブロック5側に突起が形成され、固定手段32側に前記突起に係合する溝が形成されていてもよい。
Claims (8)
- 熱転写プレス装置に設けられて基材に所定の形状パターンを熱転写する金型装置であって、
基材が載置される下側金型部と、
前記下側金型部に対して近接離間する上側金型部と、
前記下側金型部および前記上側金型部の少なくとも一方に設けられ、前記所定の形状パターンを有するスタンパとを備え、
前記下側金型部には、前記基材をクランプするクランプブロックを着脱自在に保持し、かつ前記基材を前記形状パターンに対して位置決めする位置決め手段が設けられている
ことを特徴とする金型装置。 - 請求項1に記載の金型装置において、
前記位置決め手段は、前記クランプブロックが挿入される挿入穴を備えている
ことを特徴とする金型装置。 - 請求項2に記載の金型装置において、
前記クランプブロックには、溝および突起のうちの一方からなる第1係合部が形成され、
前記位置決め手段は、溝および突起のうちの他方からなり、前記第1係合部と係合する第2係合部を有する固定手段を備え、
前記固定手段は、前記第2係合部により前記第1係合部を押圧し、前記クランプブロックを前記挿入穴の内壁に対して押し付けて前記クランプブロックを位置決め固定する
ことを特徴とする金型装置。 - 請求項1から請求項3のいずれかに記載の金型装置において、
前記上側金型部および前記下側金型部は、前記基材とそれぞれの金型部との間にエアを噴き出すエアブロー穴を備えている
ことを特徴とする金型装置。 - 請求項4に記載の金型装置において、
前記下側金型部は、前記クランプブロックを上下に移動させ、前記基材と前記下側金型部との間に隙間を形成する移動手段を備えている
ことを特徴とする金型装置。 - 請求項1から請求項5のいずれかに記載の金型装置を備えていることを特徴とする熱転写プレス装置。
- 熱転写成形品の製造方法であって、
熱転写プレス装置に、基材をクランプした状態のクランプブロックを保持させ、前記基材をスタンパの形状パターンに対して位置決めする第1位置決め工程と、
前記熱転写プレス装置に、前記形状パターンを前記基材に熱転写させる熱転写工程と、
前記形状パターンが熱転写され、前記クランプブロックにクランプされた状態の前記基材を加工機に搬入し、前記加工機に、前記基材をクランプした状態の前記クランプブロックを保持させて前記基材を位置決めする第2位置決め工程と、
前記加工機により前記基材を加工する加工工程とを備えている
ことを特徴とする熱転写成形品の製造方法。 - 請求項7の熱転写成形品の製造方法において、
前記加工工程は、
前記加工機により、前記クランプブロックにクランプされた側の前記基材の端縁部を切断し、前記基材を、切り落とされた前記端縁部と、基材本体とに分離する切断工程と、
前記基材本体の切断面を加工基準として前記基材本体の端面を平滑にして入光面を形成する入光面形成工程とを備えている
ことを特徴とする熱転写成形品の製造方法。
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