JP2010069503A - 熱交換器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 軽量で生産性に優れたアルミダイキャストを用い、冷却水の流路の水密性を良好に得ることができ、接合加工費を抑制できる熱交換器の製造方法を提供すること。
【解決手段】 摩擦攪拌接合工程と、摩擦攪拌接合部２２の有する面にパワーモジュール１との接触面を形成する加工工程を備え、アルミダイキャスト製のロワケース５の摩擦攪拌接合を行う部分を他の鋳肌面部分より高くした接合使用部５７を設けて、加工工程の鋳肌面部分での加工代を少なくした。
【選択図】 図１

Description

本発明は、主に直交流の変換を行うインバーターの冷却に用いられる熱交換器の技術分野に属する。

従来では、アルミダイキャスト等の鋳造工程により製造したケース体の設置面に溝として設けられた冷却水通路の内壁から突出させてフィンを設け、この冷却水通路を部材で閉塞し、冷却水を冷却水通路に流すことにより車両駆動用モータのインバーターの冷却を行っている（例えば、特許文献１。）。
特開２００７−２０２３０９号公報（第２−１１頁、全図）

従来にあっては、冷却水を流すための流路の形成のために２枚合わせの構造を取っている。部材として軽量で生産性に優れたアルミダイキャストを用い、溶接により接合しようとすると、高温で割れが生じる、ダイキャスト時に発生するブローホールが溶接時に膨張、破裂する等の問題があり溶接に不適で、水密性の悪化を招くものであった。
そのため、液状パッキン等のシール材と固定ボルト等で気密を確保する接合方法を用いると、加工費の増大を招いてしまっていた。

本発明は、上記問題点に着目してなされたもので、その目的とするところは、軽量で生産性に優れたアルミダイキャストを用い、冷却水の流路の水密性を良好に得ることができ、接合加工費を抑制できる熱交換器の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明では、２つの部材を接合して内部に流路を形成し、前記流路に冷媒を流して接触させた被冷却物と熱交換する熱交換器において、２つの部材を摩擦攪拌接合する摩擦攪拌接合工程と、前記摩擦攪拌接合工程の後に、接合部分の有する面に前記被冷却物との接触面を形成する加工工程と、を備え、少なくとも一方をアルミダイキャスト製とし、アルミダイキャスト製の部材の前記摩擦攪拌接合を行う部分を他の鋳肌面部分より高くする段差を設けて、前記加工工程の鋳肌面部分での加工代を少なくした、ことを特徴とする。

よって、本発明にあっては、軽量で生産性に優れたアルミダイキャストを用い、冷却水の流路の水密性を良好に得ることができ、接合加工費を抑制できる。

以下、本発明の熱交換器の製造方法及び熱交換器を実現する実施の形態を、請求項１，２，４に係る発明に対応する実施例１と、請求項１，２，３，４に係る発明に対応する実施例２とに基づいて説明する。

まず、熱交換器の構成を説明する。
図１は実施例１の熱交換器にパワーモジュールを取り付けてインバーターで用いる状態を示す説明断面図である。図２は実施例１の熱交換器にパワーモジュールを取り付けてインバーターで用いる状態の説明分解図である。
実施例１では、車両の駆動に用いるインバーターにおいて、電源供給を行うパワーモジュール１を熱交換器２により冷却する。まず、パワーモジュール１と熱交換器２との組付け構造について説明する。熱交換器２の各部の詳細構造については後述する。

実施例１では、パワーモジュール１は図１に示すように左右に２対のものである。そのため、熱交換器２はこれに対応して内部の冷却部を左右に２対で内蔵する構造にしている。
この熱交換器２では、ロワケース５の流路部５２の開口端となる上端部に、基準面５１から矩形に凹んだ部分を嵌合部５６として設け、そこにアッパーケース４の矩形板状部分を嵌合させるようにし、流路２１を形成しない重なり部分で摩擦攪拌接合を行うように、摩擦攪拌接合部２２を設けるようにする。

この嵌合では、アッパーケース４の下面に突出するように設けられている放熱フィン３が、ロワケース５の流路部５２内に収容されるようにし、アッパーケース４の上面とロワケース５の上面である基準面５１がパワーモジュール１を載置する面を構成する。
そして、摩擦攪拌接合工法により、水密性のある流路２１を形成するように、アッパーケース４とロワケース５を接合する。
摩擦攪拌接合は、例えば特開２００２−２１０５７０公報に示すように、２つの被接合部材の合わせ部分にピンを回転させながら移動することにより、摩擦熱により母材を攪拌させる接合方法である。これにより溶かし込み材や余肉を有することなく接合を行える。

このようにして、内部に放熱フィン３を備えた流路２１を形成した熱交換器２のアッパーケース４の上面に、パワーモジュール１を載せるように配置する。
パワーモジュール１には締結用孔１１を設けておくようにし、アッパーケース４の締結用孔１１と重なる位置には貫通孔４１を設けておくようにし、ロワケース５の締結用孔１１と重なる位置にはねじ孔５５を設けておくようにする。
そして、ボルト６を締結用孔１１と貫通孔４１に貫通させ、ねじ孔５５に締結するようにして、パワーモジュール１を熱交換器２に取り付ける。すると、パワーモジュール１の底面がアッパーケース４の上面に面接した状態となる。
これにより熱交換器２でパワーモジュール１の底面を冷却する構造となる。

次に熱交換器の各部の詳細構造について説明する。
図３は実施例１の熱交換器の一部の平面図である。図４は実施例１の熱交換器の一部の正面図である。図５は図１のＡ−Ａ断面図である。
熱交換器２は、放熱フィン３、アッパーケース４、ロワケース５を主要な構成とし、図３〜図５に示す流路２１に冷却水を流すことにより冷却を行うものである。なお、以下の熱交換器２の詳細説明においては、説明上、パワーモジュール１に対応して２対に設ける構造のうち、一方のみを説明し、同様の構造であるため他方の説明を省略する。

図６は実施例１の放熱フィンが設けられたアッパーケースの一部の平面図である。図７は実施例１の放熱フィンが設けられたアッパーケースの一部の正面図である。
放熱フィン３は、アッパーケース４の下面から下方に突出した矩形の舌片である。図３、図４に示すように同じ方向を長手方向として、所定の間隔で複数配置されたものである。実施例１ではアッパーケース４から押し出し工法により形成されたものとする。
実施例１において、放熱フィン３、アッパーケース４はアルミを材質とするものとする。放熱フィン３は、アッパーケース４と一体にアルミで形成されるため高い伝熱性を有し、熱交換する表面積を広くすることにより熱交換を促進する。

アッパーケース４は、矩形板状のアルミ部材であり、下面には放熱フィン３が複数配列して設けられる。そして、放熱フィン３が設けられている範囲が、冷却水の流路２１の上壁となる。
放熱フィン３、アッパーケース４についてさらに説明する。
図８は実施例１の放熱フィンがアッパーケースに押し出し工法で設けられた一部の状態を示す説明平面図である。図９は実施例１の放熱フィンがアッパーケースに押し出し工法で設けられた一部の状態を示す説明正面図である。

アッパーケース４に放熱フィン３を設ける場合には、図８、図９に示すように、アッパーケース４の下面全体に放熱フィン３が同じ長手方向で所定の間隔となるように設ける。このように均一に放熱フィン３を設けることにより、偏って押し出し形状を複雑にすることなく、流路２１の変更機種への対応高く、放熱フィン３が設けられる。
そして、図８、図９に示す１面に設けた放熱フィン３の不要部分を切除することにより、つまり流路２１の部分以外を切除することにより図６、図７に示す放熱フィン３が形成される。

図１０は実施例１の熱交換器のロワケースの一部の平面図である。図１１は実施例１の熱交換器のロワケースの一部の正面図である。
ロワケース５は、矩形板状の上面を基準面５１とし、基準面５１から矩形に凹んだ部分を嵌合部５６として設ける。そして、この嵌合部５６の上面からさらに凹むようにして流路部５２が形成されている。流路部５２は、長手方向に伸びる直進部５２１と、曲がり部５２２からなり、蛇行する流れとなる形状である。
ここで、実施例１の放熱フィン３は、流路部５２の直進部５２１に収容される部分のみに設けるものとし、曲がり部５２２に収容される部分は切除される。

さらにロワケース５には、図１０において正面側となる側面から内部の流路部５２の始端部及び終端部と連通する連通路５３，５４を設けるようにし、冷却水の取り入れ口、排出口とする。
また、流路部５２を蛇行させるよう流路を仕切るロワケース５の部分は、図１０に示すように、直線状に設けるのみでなく、直線を途中で斜めにし、次の直線に移る言わばオフセットするように設けて、冷却水の流量や流速を変更する部分を設けるようにすればよい。
なお、実施例１において、熱交換器２は２組の冷却構造を有するので、流路２１を連結して２組で一つの連通路５３，５４を備える構造にしてもよい。

図１２は実施例１の熱交換器のロワケースの平面図である。図１３は図１２のＢ−Ｂ断面の一部拡大図である。
ロワケース５は、上面全体を基準面５１とし、さらに図１２、図１３に示すように、アッパーケース４を嵌合させる嵌合部５６の周囲を矩形に囲み、且つ摩擦攪拌接合部２２のロワケース５の側を含む形状、大きさで、基準面５１より高さ（高さ方向の厚さ）を高くした接合使用部５７を設ける。

作用を説明する。
[アルミダイキャストにおいて水密性と加工費の抑制を得る作用]
（摩擦攪拌接合工程）
実施例１の熱交換器では、アッパーケース４とロワケース５の接合を、摩擦攪拌接合により行う。そのため、アッパーケース４とロワケース５の一方、または両方をアルミダイキャスト製としても、溶接時の高温割れや、ブローホールの溶接時の膨れ（膨張・破裂）等を生じることがなく、良好な水密性を得ることができる。
摩擦攪拌接合は、接合とともにシールも可能であることから、パッキン、Ｏリング、液状ガスケット等のシール材や取り付け用ネジ等を省くことが可能となり、部品点数削減と組み付け加工工数低減を得ることになる。
また、摩擦攪拌接合は、接合時の発生温度を低く抑えることができ、且つ加工温度に曝される部位を少なくすることができるために熱歪みが少なく、アッパーケース４及びロワケース５の歪みを無視できるレベルにすることが可能となる。

（摩擦攪拌接合後の加工工程）
図１４に示すのは、実施例１における摩擦攪拌接合後の製造工程の説明図である。図１５は実施例１における摩擦攪拌接合後の状態を示す一部拡大説明図である。図１６は実施例１における摩擦攪拌接合後の加工後の状態を示す一部拡大説明図である。
実施例１の熱交換器２の製造工程のアッパーケース４とロワケース５の摩擦攪拌接合においては、摩擦攪拌を行う工具（加工ショルダ）が回転しながら、アッパーケース４とロワケース５の摩擦攪拌接合部２２を押し込みながら通過して行く（図１５のツール押し込み段差ｔ２を参照）。その際には、摩擦攪拌接合部２２が押し込まれ、且つその両側、つまり、アッパーケース４の上面とロワケース５の上面に加工バリ１０１，１０２が生じることになる。この加工バリ１０１，１０２は接合面より高く肉が盛り上がることになる（図１４(a)、図１５参照）。

実施例１では、ロワケース５に接合使用部５７を設けることにより、この加工バリ１０２が、接合使用部５７の範囲で収まるようにしている（図１５の母材表面ｔ１、母材段差ｔ３を参照）。
そして、次の工程として、この加工バリ１０１，１０２を除去し、その後に取り付けられるパワーモジュール１との接触面積を確保するために、アッパーケース４及びロワケース５の上面を所定の切削代で切削加工（又は研削加工）する（図１４(b)、図１６参照）。
この上面の加工代は、特にロワケース５においては、摩擦攪拌接合部２２の深さのバラツキに対する余裕代、加工バリ１０２の確実な除去を行うための余裕代を持たせることになる。
アッパーケース４及びロワケース５のパワーモジュール１の接触面（冷却対象部品搭載面ｔ５）と、アッパーケース４の切削代ｔ４、ロワケース５の切削代ｔ６の関係は図１６のようになる。

しかしながら、実施例１では、摩擦攪拌接合及びその加工バリが接合使用部５７の部分で収まるために、加工代の設定は、接合使用部５７の除去及び平面にするための基準面５１の所定の加工代となる。そのため、ロワケース５の基準面５１の加工代は非常に少ない加工代に抑制される。
具体的には、アルミダイキャスト製部品は鋳肌からおよそ０．５ｍｍ程度以上、切削（研削）すると、内部の鋳巣が現れるので、バラツキ等を考慮し、基準面５１からの切削代（研削代）を０．３ｍｍ以下にする。
これにより、アルミダイキャスト製のロワケース５の内部に存在する鋳巣２０１が表面に現れることがない。

そのため、アルミダイキャストを用いても、冷却する対象であるパワーモジュール１との接触面積が充分に確保され、良好な冷却性能が発揮される。
これにより、アルミダイキャストを用いた摩擦攪拌接合と切削加工（又は研削加工）により熱交換器２が製造できるため、加工費が抑制される。
（ねじ加工工程）
接合されたアッパーケース４及びロワケース５の上面を加工した後には、一部をアッパーケース４の貫通孔４１の位置とするねじ孔５５を設ける加工を行う（図１４(c)参照）。
（組付工程）
ねじ加工後には、パワーモジュール１をボルト６で取り付ける工程を行い、図１に示す状態となる（図１４(d)参照）。

実施例１の作用を明確にするために、さらに説明を加える。
図１７は摩擦攪拌接合後の製造工程の一例を示す説明図である。
熱交換器２において、冷媒流路を設けるために、アッパーケース４とロワケース５の２体構造とした場合には、生産性、コストからアルミダイキャストを用いる。その接合方法として、液状パッキン等のシール材と固定ボルトで気密性を確保するようにすると、加工費が増大する。これに対して、摩擦攪拌接合を用い、熱交換器２のアッパーケース４とロワケース５を接合し、その後にパワーモジュールを取り付けるための後工程としては、次のように行うことが考えられる。

まず、アッパーケース４をロワケース５の嵌合部５６へ嵌合させた際に、アッパーケース４の上面とロワケース５の基準面５１の高さがほぼ同じ高さとなるようにし、摩擦攪拌接合を行う（図１７(a)参照）。
次に、摩擦攪拌接合で生じた加工バリを除去するため、アッパーケース４の上面とロワケース５の基準面５１に対して所定の加工代で切削（研削）する（図１７(b)参照）。
そして、その後に、一部をアッパーケース４の貫通孔４１の位置とするねじ孔５５を設ける加工を行う（図１７(c)参照）。その後、パワーモジュール１が組み付けられる（図１７(d)参照）。

ここで、加工バリの除去を行う切削加工（研削加工）では、摩擦攪拌接合のバラツキや加工バリのバラツキを考慮して、パワーモジュール１との熱伝導が良好に可能となる熱交換器２の上面を形成するために、ある程度の加工代が必要となる。しかし、アルミダイキャストのロワケース５の内部には、鋳巣２０１が存在していることがあるために、摩擦攪拌接合のバラツキや加工バリのバラツキを条件して設定した加工代で加工すると、鋳巣２０１が上面（基準面５１）に現れることがある。

この部分では、冷却対象のパワーモジュール１と鋳巣２０１の分、空間を介して熱伝導されるため、熱抵抗が増加することになり、冷却性能がその分低下してしまう。
また、アルミダイキャストのロワケース５において、内部の鋳巣２０１を表面化させることは、気密性不良の発生数を増加させてしまう。
両者は、結果的に製造コストを増加させてしまう。
実施例１においては、これに対して、アルミダイキャスト製のロワケース５の鋳造肌からの加工代を少なくできるため、内部の鋳巣２０１を表面化させないようにでき、製造コストを抑制する。

[パワーモジュールの冷却作用]
実施例１の熱交換器２の冷却作用について、以下に説明する。
実施例１の熱交換器２では、連通路５３に冷却水を注入し，連通路５４から冷却水を排水させる。この冷却水は、例えばインバーターが車両の駆動に用いられるものとすれば、空調システムや駆動用モータ冷却システム、あるいは別個に設けられる冷却システムから冷却水を得るようにし、供給される冷却水が冷却に有効な状態になるよう循環されるものとする。実施例１では冷却水として説明するが、冷媒であればよい。

冷却水は連通路５３から流路２１のロワケース５の直進部５２１の部分を直進する。この直進部５２１の部分では、放熱フィン３により表面積広く熱交換が行われ、熱交換が促進される。また、この直進部５２１の部分では、放熱フィン３により複数の小流路が並列し、互いの小流路同士はあまり流通しない状態となる。
そして、流路２１のロワケース５の曲がり部５２２の部分では、放熱フィン３が設けられていない部分であるので、曲がり部５２２の形状によりほぼ１８０°、流れの向きが変わる。そして、次の直進部５２１の部分へと流れる。このようにして、冷却水は蛇行して流れ、多くの水量が流れつつ流路２１内にあることにより、そして放熱フィン３により広い面積と接触することにより効率よく冷却が行われる。

また、冷却の際には、アッパーケース４の上面に冷却対象物であるパワーモジュール１が面接していることになる。そのため、放熱フィン３の冷却は同じ部材の熱伝達によりアッパーケース４の上面で行われることになり、非常に効率がよい。
また、放熱フィン３をアッパーケース４からの押し出し成形とすることより、アッパーケース４はアルミ鋳物品より材質特性上、熱伝導率が向上し、放熱フィン３の形状を単純化しても放熱性能を維持でき、通水抵抗の低減を図る放熱フィン３の形状にすることができる。
さらに、放熱フィン３をアッパーケース４からの押し出し成形とすることより、アルミ鋳物品とするよりもファイン形状化、つまり、薄肉、低ピッチにすることが可能になる。そのため、フィン形状を単純化しても放熱性能を維持することができ、通水抵抗も低減される。

次に、効果を説明する。
実施例１の熱交換器にあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。
(1)アッパーケース４とロワケース５を接合して内部に流路２１を形成し、流路２１に冷媒を流して接触させたパワーモジュール１と熱交換する熱交換器２において、アッパーケース４とロワケース５を摩擦攪拌接合する摩擦攪拌接合工程と、摩擦攪拌接合工程の後に、摩擦攪拌接合部２２の有する面にパワーモジュール１との接触面を形成する加工工程を備え、ロワケース５をアルミダイキャスト製とし、アルミダイキャスト製のロワケース５の摩擦攪拌接合を行う部分を他の鋳肌面部分より高くした接合使用部５７を設けて、加工工程の鋳肌面部分での加工代を少なくしたため、軽量で生産性に優れたアルミダイキャストを用い、冷却水の流路の水密性を良好に得ることができ、接合加工費を抑制できる。また、熱交換性、機密性を良好に得る熱交換器２にすることができる。

(2)上記(1)において、摩擦攪拌接合による押し込みや加工バリが、他の鋳肌面部分より高くした部分で収まるようにして、加工工程では、摩擦攪拌接合工程の状態にかかわらず、加工量を一定にしたため、加工工程で、他の鋳肌面が加工される量は一定となり、確率的にアルミダイキャスト製のロワケース５の内部に生じる鋳巣２０１が表面に現れることがないことは非常に確実にできる。これにより製造コストが低下できる。

(4)上記(1)又は(2)において、ロワケース５をアルミダイキャスト製としたアッパーケース４とロワケース５を、摩擦攪拌接合で接合して内部に流路を形成し、流路２１に冷媒を流して接触させたパワーモジュール１と熱交換する熱交換器２であって、アルミダイキャスト製のロワケース５の摩擦攪拌接合を行う摩擦攪拌接合部２２を他の鋳肌面部分より高くする接合使用部５７を備え、摩擦攪拌接合の後に、接合部分の有する面にパワーモジュール１との接触面を形成する加工の鋳肌面部分での加工代を少なくしたため、軽量で生産性に優れたアルミダイキャストを用い、冷却水の流路の水密性を良好に得ることができ、接合加工費を抑制できる。また、熱交換性、機密性を良好に得る熱交換器２にすることができる。

実施例２の熱交換器の製造方法は、アッパーケース４をアルミダイキャスト製とした例である。
まず、構成を説明する。
図１８は実施例２の熱交換器のアッパーケースの一部の平面図である。図１９は実施例２の熱交換器のアッパーケースの一部の正面図である。
実施例２では、アッパーケース４をアルミダイキャスト製とし、その上面で、摩擦攪拌接合部２２となる周縁部分に接合使用部４２を設ける。
接合使用部４２は、ロワケース５に設けた接合使用部５７と同様に、摩擦攪拌接合工程における加工具の押し込み量や加工バリがそこで収まる高さ、幅で設けるようにする。
その他構成は実施例１と同様であるので、説明を省略する。

作用を説明する。
[アルミダイキャストにおいて水密性と加工費の抑制を得る作用]
実施例２では、アッパーケース４をアルミダイキャスト製にするため、鋳巣の問題がロワケース５と同様に生じることになる。
そのため、接合使用部４２を設けることにより、矩形の周縁部分の内側に位置する鋳肌の上面は、ロワケース５と同様に、加工工程における加工代は少ないものとなるため、鋳巣が表面に現れることが非常に抑制される。
これによって、アッパーケース４をアルミダイキャスト製にしても、問題なく良好な熱交換性、気密性を得る。そして、これにより製造コストが抑制される。
なお、接合使用部４２及び接合使用部５７は、摩擦攪拌接合されるため、鋳巣が表面に現れることはない。

効果を説明する。
実施例２の熱交換器の製造方法にあっては、上記(1),(2),(4)に加えて以下の効果を有する。
(3)上記(1)又は(2)において、アッパーケース４及びロワケース５の両方をアルミダイキャスト製とし、アッパーケース４及びロワケース５の摩擦攪拌接合を行う部分を他の鋳肌面部分より高くする接合使用部４２と接合使用部５７を設けて、加工工程の鋳肌面部分での加工代を少なくしたため、アッパーケース４とロワケース５の両方を製造コストに優れたアルミダイキャスト製にしても、良好な接合性、熱交換性（熱伝導性）、気密性を得ることができ、これにより製造コストを抑制することができる。
その他作用効果は実施例１と同様であるので説明を省略する。

以上、本発明の熱交換器の製造方法を実施例１、実施例２に基づき説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。

（他の実施例）
例えば熱交換器は、流路形状や放熱フィンの数、配置、形状（例えば波型や角Ｒ形状）が他のものであってもよい。
パワーモジュール及び熱交換器の冷却構造は、１組であっても、３組以上であってもよい。

実施例１の熱交換器にパワーモジュールを取り付けてインバーターで用いる状態を示す説明断面図である。 実施例１の熱交換器にパワーモジュールを取り付けてインバーターで用いる状態の説明分解図である。 実施例１の熱交換器の一部の平面図である。 実施例１の熱交換器の一部の正面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 実施例１の放熱フィンが設けられたアッパーケースの一部の平面図である。 実施例１の放熱フィンが設けられたアッパーケースの一部の正面図である。 実施例１の放熱フィンがアッパーケースに押し出し工法で設けられた一部の状態を示す説明平面図である。 実施例１の放熱フィンがアッパーケースに押し出し工法で設けられた一部の状態を示す説明正面図である。 実施例１の熱交換器のロワケースの一部の平面図である。 実施例１の熱交換器のロワケースの一部の正面図である。 実施例１の熱交換器のロワケースの平面図である。 図１２のＢ−Ｂ断面の一部拡大図である。 実施例１における摩擦攪拌接合後の製造工程の説明図である。 実施例１における摩擦攪拌接合後の状態を示す一部拡大説明図である。 実施例１における摩擦攪拌接合後の加工後の状態を示す一部拡大説明図である。 摩擦攪拌接合後の製造工程の一例を示す説明図である。 実施例２の熱交換器のアッパーケースの一部の平面図である。 実施例２の熱交換器のアッパーケースの一部の正面図である。

符号の説明

１ パワーモジュール
１１ 締結用孔
２ 熱交換器
２１ 流路
２２ 摩擦攪拌接合部
３ 放熱フィン
４ アッパーケース
４１ 貫通孔
４２ 接合使用部
５ ロワケース
５１ 基端面
５２ 流路部
５２１ 直進部
５２２ 曲がり部
５３ 連通路
５４ 連通路
５５ ねじ孔
５６ 嵌合部
５７ 接合使用部
６ ボルト
１０１，１０２ 加工バリ
２０１ 鋳巣
ｔ１ 母材表面
ｔ２ ツール押し込み段差
ｔ３ 母材段差
ｔ４ 切削代
ｔ５ 冷却対象部品搭載面
ｔ６ 切削代

Claims (4)

1. ２つの部材を接合して内部に流路を形成し、前記流路に冷媒を流して接触させた被冷却物と熱交換する熱交換器において、
   ２つの部材を摩擦攪拌接合する摩擦攪拌接合工程と、
   前記摩擦攪拌接合工程の後に、接合部分の有する面に前記被冷却物との接触面を形成する加工工程と、
   を備え、
   少なくとも一方をアルミダイキャスト製とし、アルミダイキャスト製の部材の前記摩擦攪拌接合を行う部分を他の鋳肌面部分より高くする段差を設けて、前記加工工程の鋳肌面部分での加工代を少なくした、
   ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
2. 請求項１に記載の熱交換器の製造方法において、
   前記摩擦攪拌接合による押し込みや加工バリが、他の鋳肌面部分より高くした部分で収まるようにして、前記加工工程では、前記摩擦攪拌接合工程の状態にかかわらず、加工量を一定にした、
   ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の熱交換器の製造方法において、
   ２つの部材の両方をアルミダイキャスト製とし、両部材の前記摩擦攪拌接合を行う部分を他の鋳肌面部分より高くする段差を設けて、前記加工工程の鋳肌面部分での加工代を少なくした、
   ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
4. 少なくとも一方をアルミダイキャスト製とした２つの部材を、摩擦攪拌接合で接合して内部に流路を形成し、前記流路に冷媒を流して接触させた被冷却物と熱交換する熱交換器であって、
   アルミダイキャスト製の部材の前記摩擦攪拌接合を行う部分を他の鋳肌面部分より高くする段差を備え、
   前記摩擦攪拌接合の後に、接合部分の有する面に前記被冷却物との接触面を形成する加工の鋳肌面部分での加工代を少なくした、
   ことを特徴とする熱交換器。

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