JP2010058210A - ラックの製造方法及びラック - Google Patents
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Abstract
【課題】被加工面を加工する場合の加工速度を向上する。
【解決手段】円盤6の外周縁部7に、該外周縁部7に沿って間隔Zをおいて複数の歯形部8を円盤6の中心より放射状に突設する。歯形部8の円盤6の周方向にある立ち上り前端面10に切削用硬質チップ11を設ける。立ち上り前端面10と硬質チップ11との間に耐衝撃部材12を介在する。円盤6の回転により切削用硬質チップ11が被加工物としてのラック2の歯面19に断続的に当たって切削する。この際の衝撃を耐衝撃部材12によってある程度吸収できる。
【選択図】図1
【解決手段】円盤6の外周縁部7に、該外周縁部7に沿って間隔Zをおいて複数の歯形部8を円盤6の中心より放射状に突設する。歯形部8の円盤6の周方向にある立ち上り前端面10に切削用硬質チップ11を設ける。立ち上り前端面10と硬質チップ11との間に耐衝撃部材12を介在する。円盤6の回転により切削用硬質チップ11が被加工物としてのラック2の歯面19に断続的に当たって切削する。この際の衝撃を耐衝撃部材12によってある程度吸収できる。
【選択図】図1
Description
本発明は、ピニオン用のラックの製造方法及びラックに関するものである。
従来、ピニオンとラックの組み合わせは、例えば図5に示すように、タイロッド21にラック22を刻み、ハンドルに直結したピニオン23でタイロッド21を直接作動させる自動車のかじ取りであるステアリングラックなどに利用されている。
このような自動車のかじ取り装置におけるラック或いはその他のラックは、鋼材をホブカッター又はブローチカッターで加工して複数の歯部を並設してラック本体を形成し(例えば特許文献1)、さらに高級車などの場合などには歯部の歯面を高周波焼入れ処理などで焼き入れして硬度を高め、その後、砥石を用いた研削盤加工により歯面を仕上げていた。
そして、焼入れしたラックは剛性と耐久性に優れている他に、低振動、低発塵などの特性を期待でき、このため、自動車のステアリングラックは、そのほとんどが歯切り後に高周波焼入れを施して完成品としていた。しかしながら、焼入れ後に歯面研磨で仕上げするのは一部の高級車に限られていた。これは焼入れ後の歯面の仕上げは加工コストが高いことに起因する。
実開昭62−11532号公報
従来技術のように、焼入れ処理したラックの表面を仕上げる方法として、研削盤加工を用いることで精度良く仕上げることができるものの、研削盤加工では被加工物に対する相対的な研削取代が比較的少ないため、生産性に限界があった。
解決しようとする問題点は、例えば被加工面を加工する場合の加工時間を短縮する点である。
請求項1の発明は、歯部を並設したラック本体を形成した後、前記歯部を切削加工するラックの製造方法において、円盤の外周縁部に、該外周縁部に沿って間隔をおいて複数の歯形部を前記円盤の中心より放射状に突設し、前記歯形部の前記円盤の周方向にある立ち上り前端面に切削用硬質チップを設けると共に、前記立ち上り前端面と前記硬質チップとの間に耐衝撃部材を介在した回転用カッターにより前記切削仕上げ加工を行うことを特徴とするラックの製造方法である。
請求項2の発明は、前記切削用硬質チップはCBN又はダイヤモンドであることを特徴とする請求項1記載のラックの製造方法である。
請求項3の発明は、前記耐衝撃部材が高速度工具鋼又は超硬合金であることを特徴とする請求項1又は2記載のラックの製造方法である。
請求項4の発明は、前記切削用硬質チップの前面部が前記円盤の中心から放射状にあらわされる仮想半径線上に設けられることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のラックの製造方法である。
請求項5の発明は、前記歯形部の前記円盤の周方向にある立ち上り後端面は後方へ向けて傾斜して低く形成されていることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のラックの製造方法である。
請求項6の発明は、前記円盤の中心軸線は被加工物の被加工面に対して平行であって、前記円盤は前記中心軸線と交差するように前記被加工面に対して相対的に移動することを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載のラックの製造方法である。
請求項7の発明は、前記歯部の歯面に表面硬化処理を行っており、前記歯面を切削仕上げ加工することを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載のラックの製造方法である。
請求項8の発明は、ピニオン用のラックを前記請求項1〜6記載のラックの製造方法により製造したことを特徴とするラックである。
請求項1の発明によれば、ラックの製造方法において、回転用カッターにより切削時の衝撃を耐衝撃部材によって吸収することで、切削用硬質チップ、歯形部の変形や破損を少なくして被加工物の加工を高速で行うことができる。
請求項2の発明によれば、CBNやダイヤモンドからなる切削用硬質チップによって、表面処理を施した硬度の高い被加工物の加工を行うことができる。
請求項3の発明によれば、最適な衝撃吸収を行うことができる。
請求項4の発明によれば、被加工物に対してほぼ直角方向に切削用硬質チップを当接できるようになるので、確実に切削を行うことができる。
請求項5の発明によれば、切削抵抗が円盤側に分散されて伝達でき、全体強度の向上を図ることができる。
請求項6の発明によれば、被加工物に沿って連続して切削加工を行うことができる。
請求項7の発明によれば、表面硬化処理を行った歯面を切削仕上げ加工することができる。
請求項8の発明によれば、低コストでラックを提供することができる。
本発明における好適な実施の形態について、添付図面を参照して説明する。尚、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。
図は実施例1を示しており、実施例では、歯部1の表面を高周波により焼入れを行ったラック2を加工する切削盤の場合を示している。そして、前加工として焼入れ前の鋼材を切削でラック用の歯部1を削り出しラック2の本体を形成する。次に歯部1を後述する回転用カッターを高速回転、高速送りで仕上げ加工する。
次に回転用カッターについて説明する。ワーク等とも称せられる被加工物が載置される水平なテーブル3上に回転駆動軸4がテーブル3と平行となって横軸状に設けられている。この回転駆動軸4に装着される回転用カッター5は、金属製円盤6の外周縁部7に、外周縁部7に沿って間隔Zをおいて複数の歯形部8を円盤6の中心軸線9を中心として放射状に突設し、そして歯形部8の円盤6の周方向にある立ち上り前端面10に切削用硬質チップ11を設け、さらに切削用硬質チップ11の後面と立ち上り前端面10との間に干渉機能を果たすための耐衝撃部材12を介在したものである。そして、前記切削用硬質チップ11と耐衝撃部材12とは第1の固着手段たる第1のロウ付け層13によって接着し、さらに耐衝撃部材12と立ち上り前端面10とは第2の固着手段たる第2のロウ付け層14によって接着している。
歯形部8が一体に設けられる板状の円盤6は例えば鋼、例えば機械構造用炭素鋼が用いられる。また、切削用硬質チップ11としては超硬度のCBN(立方晶窒化ホウ素)の微粒子を固着した薄板状チップ又はダイヤモンドの微粒子を固着した薄板状チップが用いられる。耐衝撃部材12は、歯形部8の材質よりも高硬度であって、切削用硬質チップ11の材質よりも硬度が低い材質によって形成されている。実施例では耐衝撃部材12は高速度工具鋼又は超硬合金により形成されている。
さらに、歯形部8の円盤6の周方向にある立ち上り後端面15は後方へ向けて傾斜して低く形成されている。
また、切削用硬質チップ11の前面部16は、円盤6の中心軸線9から放射状にあらわされる仮想半径線17上にほぼ設けられるものであって、すくい角Aは0〜5度に形成されており、切削用硬質チップ11の先端の刃先角度Bは80〜85度を有して後退している。また切削用硬質チップ11のランド18に後続する逃げ角Cは5〜10度に形成されており、さらに、前面部16における円盤6の中心軸線9側の第1の幅D、すなわち基端側の第1の幅Dより、前面部16における円盤6の中心軸線9と反対側の第2の幅E、すなわち先端側の第2の幅Eは小さくなっており(D>E)、前面部16の正面は二等辺三角形形状となっており、その先端側の挟角度Fは0〜90度に形成されている。これらにより最適な切削を行うことができる。ランド18は切削用硬質チップ11の前面部16の縁をごく僅かに斜めに面取りして形成されたものである。
さらに、耐衝撃部材12も板状に形成されており、実施例の場合にはその周方向の第1の厚みGは切削用硬質チップ11の周方向の第2の厚みHより大きく形成されている(G>H)。尚、切削用硬質チップ11の前面部16から後方へ投影したしたとき耐衝撃部材12、立ち上り前端面10は外側にはみ出ないように形成されている。
次に前記構成についてその作用を説明する。鋼材を切削で削りだしたラック2は、焼入れされて歯面19は表面硬化処理がなされている。そしてこのようなラック2の歯面19を所定寸法に仕上げるため、ラック2をテーブル3に取り付ける。この際、歯面19の幅方向Iと中心軸線9とは交差、実施例では直交するように配置する。そして、回転駆動軸4を回動駆動し、歯面19の幅方向Iの一方から、該一方に切削用硬質チップ11の前面部16を対向させて、歯面19の幅方向Iの他方へ相対的に移動すると、歯面19に切削用硬質チップ11が当たって歯面19を切削する。さらに回転駆動軸4を回動駆動により切削用硬質チップ11に後続する次の切削用硬質チップ11により歯面19を断続的に切削する。
このように回転用カッター5を回転すると共に、回転用カッター5とラック2とを相対的に移動することで、歯面19の幅方向Iを仕上げすることができる。そして、回転用カッター5が回転することで円盤6の外周縁部7に、外周縁部7に沿って間隔Zをおいて設けられた複数の切削用硬質チップ11が歯面19に当接して切削を行うものであるが、この際に切削用硬質チップ11は歯面19に断続的に当接することにより、比較的大きな衝撃を受けることになり、該切削用硬質チップ11の破損や変形が懸念されるが、前記衝撃を切削用硬質チップ11の後方にある耐衝撃部材12によってこれをある程度吸収できることで、切削用硬質チップ11の変形、破損を阻止することができる。
以下に加工例について説明する。直径が130mmの前記回転用カッター5を用いて焼入れ硬度HRC55度の被削材であるラック本体を、切削取代0.1〜0.2mm、送り速度600mm/分、周速度200m/分で加工した結果、ピッチ精度、面粗度ともJISの1〜2級相当を達成した。そして、モジュール3のラック本体(長さ1m)を切削して回転用カッター5の寿命を検証した結果、切削長さで500mまで再研磨する必要なく加工を継続することができた。
以上のように、前記実施例においては、円盤6の外周縁部7に、該外周縁部7に沿って間隔Zをおいて複数の歯形部8を円盤6の中心より放射状に突設し、歯形部8の円盤6の周方向にある立ち上り前端面10に切削用硬質チップ11を設けると共に、立ち上り前端面10と硬質チップ11との間に耐衝撃部材12を介在したことにより、円盤6の回転により切削用硬質チップ11が歯面19に断続的に当たって切削したときの衝撃を耐衝撃部材12によってある程度吸収することで、切削用硬質チップ11、歯形部8の変形や破損がなく切削によって表面硬化処理がなされた歯面19の仕上げ加工を行うことができる。
しかも、従来のラック研削盤は恒温室に設置するのが通常であるが、前記実施例では常温での設置が可能となり、さらに研削盤より1回あたりの取り代が多く、被加工物を並列に並べて同時に加工するようなこともできる。
また、切削用硬質チップ11をCBNとすることで、超高硬度を確保でき、表面硬化処理がなされた歯面19であっても確実に切削加工を行うことができる。
さらに、耐衝撃部材12が歯形部8の硬度より高く切削用硬質チップ11の硬度よりも小さい高速度工具鋼又は超硬合金であることにより、最適な衝撃吸収を行うことができる。
しかも、切削用硬質チップ11の前面部16が円盤6の中心軸線9から放射状にあらわされる仮想半径線17上に設けられることにより、歯面19に対してほぼ直角方向に切削用硬質チップ11が当接するようになるので、確実に切削を行うことができる。
また、歯形部8の円盤6の周方向にある立ち上り後端面15は後方へ向けて傾斜して低く形成されていることにより、歯面19による切削抵抗は、切削用硬質チップ11、耐衝撃部材12、歯形部8を介して円盤6側に伝達されるが、歯形部8においては立ち上り後端面15は後方へ向けて傾斜しているので、切削抵抗が円盤6側に分散されて伝達でき、全体強度の向上を図ることができる。
さらに、円盤6の中心軸線9は被加工物であるラック2の被加工面である歯面19に対して常時等距離となった平行であって、円盤6は中心軸線9と直交するように歯面19の幅方向Iに対して相対的に移動することにより、歯面19の幅方向Iに沿って連続して切削を行うことができる。
前記製法により製造されるラック2は低コストで製造される。
以上のように本発明に係るピニオン用ラックの製造方法は、各種の用途に適用できる。例えば、本発明のものをホブカッターのように複数枚を同軸に配置することで、研削盤による加工に比べ例えば10倍〜20倍の加工時間の短縮が可能となる。
2 ラック(被加工物)
6 円盤
7 外周縁部
8 歯形部
9 中心軸線(中心)
10 立ち上り前端面
11 切削用硬質チップ
12 耐衝撃部材
15 立ち上り後端面
16 前面部
17 仮想半径線
19 歯面(被加工面)
Z 間隔
6 円盤
7 外周縁部
8 歯形部
9 中心軸線(中心)
10 立ち上り前端面
11 切削用硬質チップ
12 耐衝撃部材
15 立ち上り後端面
16 前面部
17 仮想半径線
19 歯面(被加工面)
Z 間隔
Claims (8)
- 歯部を並設したラック本体を形成した後、前記歯部を切削加工するラックの製造方法において、円盤の外周縁部に、該外周縁部に沿って間隔をおいて複数の歯形部を前記円盤の中心より放射状に突設し、前記歯形部の前記円盤の周方向にある立ち上り前端面に切削用硬質チップを設けると共に、前記立ち上り前端面と前記硬質チップとの間に耐衝撃部材を介在した回転用カッターにより前記切削仕上げ加工を行うことを特徴とするラックの製造方法。
- 前記切削用硬質チップはCBN又はダイヤモンドであることを特徴とする請求項1記載のラックの製造方法。
- 前記耐衝撃部材が高速度工具鋼又は超硬合金であることを特徴とする請求項1又は2記載のラックの製造方法。
- 前記切削用硬質チップの前面部が前記円盤の中心から放射状にあらわされる仮想半径線上に設けられることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のラックの製造方法。
- 前記歯形部の前記円盤の周方向にある立ち上り後端面は後方へ向けて傾斜して低く形成されていることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のラックの製造方法。
- 前記円盤の中心軸線は被加工物の被加工面に対して平行であって、前記円盤は前記中心軸線と交差するように前記被加工面に対して相対的に移動することを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載のラックの製造方法。
- 前記歯部の歯面に表面硬化処理を行っており、前記歯面を切削仕上げ加工することを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載のラックの製造方法。
- ピニオン用のラックを前記請求項1〜7記載のラックの製造方法により製造したことを特徴とするラック。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008225199A JP2010058210A (ja) | 2008-09-02 | 2008-09-02 | ラックの製造方法及びラック |
Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2010058210A true JP2010058210A (ja) | 2010-03-18 |
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Family Applications (1)
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JP2008225199A Pending JP2010058210A (ja) | 2008-09-02 | 2008-09-02 | ラックの製造方法及びラック |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103331492A (zh) * | 2013-05-31 | 2013-10-02 | 燕山大学 | 圆齿钢带的滚切加工方法与装置 |
CN103920941A (zh) * | 2014-03-31 | 2014-07-16 | 宁波川景誉机械科技发展有限公司 | 齿轮铣刀装置 |
-
2008
- 2008-09-02 JP JP2008225199A patent/JP2010058210A/ja active Pending
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