JP2010029882A - クラッド材の製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】低い加工度で、接合性の良好なクラッド材を得る。
【解決手段】異種金属板1A,1B,1Cの送り込み口4及び送り出し口7を有し、異種金属板に活性化処理を施す活性化処理室5と、該活性化処理室内に不活性ガス25を供給して活性化処理室内を陽圧の不活性ガス雰囲気とし、上記送り込み口及び送り出し口から外側に不活性ガスを吹き出させる不活性ガス供給手段11と、上記異種金属板を重ね合わせて上記送り込み口から活性化処理室内に送り込む送り込み手段12と、送り込まれた異種金属板を活性化処理室内で相互に分離する分離手段13と、分離された各異種金属板の接合面を研磨して活性化処理する研磨手段6A〜6Lと、活性化処理後の異種金属板を重ね合わせて上記送り出し口から送り出す送り出し手段14と、上記送り出し口に近接して設けられ異種金属板を冷間圧延接合する冷間圧延接合手段8とを備える。
【選択図】図1
【解決手段】異種金属板1A,1B,1Cの送り込み口4及び送り出し口7を有し、異種金属板に活性化処理を施す活性化処理室5と、該活性化処理室内に不活性ガス25を供給して活性化処理室内を陽圧の不活性ガス雰囲気とし、上記送り込み口及び送り出し口から外側に不活性ガスを吹き出させる不活性ガス供給手段11と、上記異種金属板を重ね合わせて上記送り込み口から活性化処理室内に送り込む送り込み手段12と、送り込まれた異種金属板を活性化処理室内で相互に分離する分離手段13と、分離された各異種金属板の接合面を研磨して活性化処理する研磨手段6A〜6Lと、活性化処理後の異種金属板を重ね合わせて上記送り出し口から送り出す送り出し手段14と、上記送り出し口に近接して設けられ異種金属板を冷間圧延接合する冷間圧延接合手段8とを備える。
【選択図】図1
Description
本発明は、クラッド材の製造方法及び製造装置に関するものである。
冷間圧延により金属材料同士をクラッドして複合材(クラッド材)を製造する方法としては、(1)圧延一回当たりに50%以上の加工度を加える方法、(2)イオンミーリング法(特許文献1)、(3)極低圧不活性ガス中クラッド法(特許文献2)、(4)真空中クラッド法(特許文献3)等が挙げられる。
ここで、(3)の極低圧不活性ガス中クラッド法は、10〜1.0×10-2Paの極低圧不活性ガス中で、接合材の接合面をスパッタエッチングすることで活性化する方法がある。また、(4)の真空中クラッド法は、真空度1.33×10-4Pa〜1.33×10-1Pa(1×10-6〜10-3Torr)の真空槽内でイオンエッチング法により活性化処理を行い、接合させる方法である。
しかしながら、上記(1)については、ワイヤブラシを使用した研磨により接合面の清浄化を実施しても、表面が参加し易い材料では、研磨直後に再び酸化が起こり、一回当たり60%程度の高い加工度が必要となり、高い圧延荷重が必要となる。このため、幅の広い材料を製造する場合、高い圧延荷重を有する高価な圧延機が必要となる。また、材料を大きく変形させることにより接合界面形状が不均一となるおそれがあり、クラッド後の加工に悪影響を及ぼすおそれがある。
上記(2)についても、圧延に要する圧延率が50%と高く、上記(1)と同様の理由で高価な圧延機が必要となる。また、イオンビームガンも高価であるため、装置設備として非常に高価なものとなる。さらに、イオンビーム径が最大でも20cmと小さく、広幅材の製造には適していない。
上記(3)、(4)とも、チャンバー内での処理のため量産には適しておらず、特に上記(4)は高真空を必要とするため、装置が高価なものとなる。
そこで、本発明は、上記課題を解決し、低い加工度で、接合性の良好なクラッド材を得ることができるクラッド材の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明のうち、第1の発明は、異種金属板の接合面を重ね合わせ、その重ね合わせた異種金属板を冷間圧延接合してクラッド材を製造する装置において、上記異種金属板の送り込み口及び送り出し口を有し、異種金属板に活性化処理を施す活性化処理室と、該活性化処理室内に不活性ガスを供給して活性化処理室内を陽圧の不活性ガス雰囲気とし、上記送り込み口及び送り出し口から外側に不活性ガスを吹き出させる不活性ガス供給手段と、上記異種金属板を重ね合わせて上記送り込み口から活性化処理室内に送り込む送り込み手段と、送り込まれた異種金属板を活性化処理室内で相互に分離する分離手段と、分離された各異種金属板の接合面を研磨して活性化処理する研磨手段と、活性化処理後の異種金属板を重ね合わせて上記送り出し口から送り出す送り出し手段と、上記送り出し口に近接して設けられ不活性ガス雰囲気下で異種金属板を冷間圧延接合する冷間圧延接合手段とを備えたことを特徴とする。
上記不活性ガス雰囲気は、酸素濃度が100ppm以下であることが好ましい。上記研磨手段は、回転式の金属製のブラシからなり、研磨面の粗さを徐々に小さくして行くように複数種類のブラシを配列し、最終的に平均粗さが0.5μm以下となるように研磨することが好ましい。上記冷間圧延接合時の加工度が30%以下であることが好ましい。
第2の発明は、異種金属板の接合面を重ね合わせ、その重ね合わせた異種金属板を冷間圧延接合してクラッド材を製造する方法において、上記異種金属板の送り込み口及び送り出し口を有し、異種金属板に活性化処理を施す活性化処理室の内部に不活性ガスを供給して活性化処理室内を陽圧の不活性ガス雰囲気にすると共に上記送り込み口及び送り出し口から外側に不活性ガスを吹き出させた状態とし、上記異種金属板を重ね合わせて上記送り込み口から活性化処理室内に送り込み、送り込まれた異種金属板を活性化処理室内で相互に分離した後、分離された各異種金属板の接合面を研磨して活性化処理し、活性化処理後の異種金属板を重ね合わせて上記送り出し口から送り出すと共に、該送り出し口近傍の不活性ガス雰囲気下で上記異種金属板を冷間圧延接合することを特徴とする。
上記不活性ガス雰囲気は、酸素濃度が100ppm以下であることが好ましい。上記活性化処理は、回転式の金属製のブラシにより接合面を研磨することにより行われ、研磨面の粗さを徐々に小さくして行くように複数種類のブラシを配列し、最終的に平均粗さが0.5μm以下となるように行うことが好ましい。上記不活性ガス雰囲気は、酸素濃度が100ppm以下であることが好ましい。
本発明によれば、低い加工度で、接合性の良好なクラッド材を得ることができる。
以下に、本発明を実施するための最良の形態を添付図面に基づいて詳述する。図1は本発明の実施形態に係るクラッド材の製造装置を示す構成図、図2は図1の活性化処理室における送り出し口部分の拡大図である。
図1に示すように、クラッド材の製造装置は、複数例えば3枚の長尺の異種金属板である被クラッド材1A〜1Cを供給する被クラッド材供給手段である送り出しリール2A〜2Cと、被クラッド材の各接合面を活性化処理する活性化処理装置である活性化処理室5と、活性化処理された被クラッド材1A〜1Cを重ね合わせて圧延接合する圧延接合手段であるロール式クラッド圧延機8とから主に構成されている。送り出しリール2A〜2Cと活性化処理室5との間には、脱脂を目的とする洗浄槽3A〜3Cが設けられ、送り出しリール2A〜2Cに巻かれた被クラッド材(異種金属板)1A〜1Cが、送り出しリール2A〜2Cから送り出された後、洗浄層3A〜3Cに通されて洗浄される。洗浄後の被クラッド材1A〜1Cは、活性化処理室5に送り込まれる。なお、被クラッド材の枚数は3枚に限定されず、2枚以上であってもよく、2枚であってもよい。
上記活性化処理室5は、被クラッド材1A〜1Cの送り込み口(送り込み口)4及び送り出し口(送り出し口)7を有している。活性化処理室5の前部に送り込み口4が設けられ、後部に送り出し口7が設けられている。被クラッド材1A〜1Cは送り込み口4を通して活性化処理室5内に送り込まれる。上記送り込み口4には、分離した被クラッド材1A〜1Cを重ね合わせて送り込む第1重合ローラ12が設けられている。
活性化処理室5内には、不活性ガス供給手段11からポンプ15を介して酸素濃度を100ppm以下にした不活性ガス25が供給され、活性化処理室5内は不活性ガス25で満たされ陽圧に保たれていると共に、送り込み口4及び送り出し口7から活性化処理室5内の不活性ガス25を外側へ向かって吹き出しており、活性化処理室5内への大気の流入を防いでいる。不活性ガス25の酸素濃度は、好ましくは50ppm以下であり、流量は200L/minであることが好ましい。なお、活性化処理室5内が陽圧となる流量であれば、不活性ガスの流量(例えば窒素ガスの流量)に制限はない。
活性化処理室5内には送り込み口4の近傍に被クラッド材1A〜1Cを分離する分離手段である分離ローラ13が設けられ、該分離ローラ13の下流側に各被クラッド材1A〜1Cの接合面を研磨する研磨手段である回転式のブラシ6A〜6Lが設けられている。ブラシ6A〜6Lは、ステンレス鋼製のワイヤブラシからなり、各被クラッド材1A〜1Cの接合面を研磨し、活性化処理を行う。ワイヤブラシ6A〜6C、6D〜6F、6G〜6I、6J〜6Lは、それぞれ太いワイヤから細いワイヤの順に配置されており、最終的に研磨後の被クラッド材1A〜1Cの平均粗さが触針式の表面粗さ計で測定して0.25μmとなるように設定してあることが好ましい。なお、被クラッド材1A〜1Cの各接合面を研磨する研磨手段6A〜6Lとしては、他の材質、研磨具を使用してもよい。
活性化処理された被クラッド材1A〜1Cは、活性化処理室5の送り出し口7を通して活性化処理室5から送り出される。活性化処理室5内の送り出し口7近傍には被クラッド材1A〜1Cを重ね合わせて送り出す第2重合ローラ14が設けられている。送り出し口7から送りされた被クラッド材1A〜1Cを冷間圧延接合する冷間圧延接合手段であるロール式のクラッド圧延機8が上記送り出し口7に接触ないし近接して設けられ、被クラッド材1A〜1Cが外気に曝されない構造とされている。図2に示すように、送り出し口7からは活性化処理室5内の不活性ガス25が、重ね合わせた被クラッド材1A〜1Cに沿って外側へ向かって吹き出しており、被クラッド材1A〜1Cを不活性ガスでシールドして空気と接触しないようにしている。
重ね合わされ、不活性ガスでシールドされた被クラッド材1A〜1Cは、そのシールド状態でクラッド圧延機8の圧延ロール18で冷間圧延接合されてクラッド材10とされ、このクラッド材10は巻取り機9により巻き取られるようになっている。なお、上記送り込み口4及び送り出し口7から吹き出された不活性ガスは適宜回収し、再度活性化処理室5内に供給するようにしてもよい。
次に、本実施形態の作用を説明する。本実施形態に係るクラッド材の製造装置では、平クラッド材1A〜1Cの接合面を、活性化処理装置からクラッド圧延機8の入口近傍までの間、送り込み口4及び送り出し口7を除いて活性化処理室5で覆っている。そして、この活性化処理室5内は不活性ガス25で満たされ陽圧に保持されていることから、送り込み口4及び送り出し口7から、不活性ガス25が活性化処理室5の外に向って常時吹き出している。
この時、被クラッド材1A〜1Cを重ね合わせた状態で、活性化処理室5内に送り込むと共に活性化処理室5から送り出しているので、送り込み口4及び送り出し口7における各開口箇所は1箇所だけである。このため、活性化処理室5の内圧をそれ程大きくしなくても、大気が活性化処理室5内に流入するのを容易に防ぐことができ、不活性ガス25の酸素濃度を100ppm以下に保持することができる。特に、送り出し口7においては、重ね合わせた被クラッド材1A〜1Cに沿って不活性ガス25を吹き出しているため、被クラッド材1A〜1Cが、送り出し口7から出てクラッド圧延機8のロール18に入るまでの間、不活性ガス25でガスシールドされ、大気と接触しなくなることから、接合面の酸化を防止することができる。
さらに、被クラッド材1A〜1Cの接合面をステンレス鋼製のワイヤブラシ6A〜6Lにより、段階的に接合面の粗さを小さくするように活性化処理を行うことで、被クラッド材1A〜1Cの接合面を平坦にし、クラッド圧延時の被クラッド材1A〜1Cの接合面同士の接触面積が大きくなる。
このように、被クラッド材1A〜1Cの各接合面を段階的に研磨する活性化処理により接合面を平坦にすることで、被クラッド材1A〜1Cの接合面同士の接触面積を大きくすると共に、活性化処理後すぐに各接合面の酸化を防止した状態でクラッド圧延機8に送り込むことで、30%以下、好ましくは10%以下という低い加工度で冷間圧延接合を行っても、良好な接合強度を得ることができる。よって、低い圧延荷重で冷間圧延接合を行うことができ、広幅のクラッド材10を製造する場合においても高価な圧延機を必要としない。
また、被クラッド材1A〜1Cを大きく変形させる必要がないため、クラッド材10の接合界面形状が不均一となるおそれはなく、クラッド後のクラッド材10の加工に悪影響を及ぼすおそれもない。また、活性化処理室5内における不活性ガス25は陽圧に保持されており、前述した特許文献2、3記載の方法のように活性化処理室5内を極低圧な真空に保持する必要がないので、真空チャンバーは不要であり、量産に適していると共に装置も安価となる。
実施例1
厚さ0.1mmのCu板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのSUS板(第2被クラッド材)を準備し、図1に示した製造装置を用いて、各被クラッド材の接合面を、酸素濃度が3ppmの窒素ガス(不活性ガス)雰囲気下で活性化処理した。使用したワイヤブラシ径は、Φ0.3、Φ0.2、Φ0.1の3種類で、各研磨面について、入口に近い方から出口に向かって順にワイヤブラシ径が細くなるように配置した。また、このときの活性化処理後の平均表面粗さが0.25μmとなるように設定した。その後、第1、第2クラッド材の接合面を重ね合わせ、窒素ガスでシールドしながら加工度(圧下率)10%でクラッド圧延し、クラッド材を作成した。
厚さ0.1mmのCu板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのSUS板(第2被クラッド材)を準備し、図1に示した製造装置を用いて、各被クラッド材の接合面を、酸素濃度が3ppmの窒素ガス(不活性ガス)雰囲気下で活性化処理した。使用したワイヤブラシ径は、Φ0.3、Φ0.2、Φ0.1の3種類で、各研磨面について、入口に近い方から出口に向かって順にワイヤブラシ径が細くなるように配置した。また、このときの活性化処理後の平均表面粗さが0.25μmとなるように設定した。その後、第1、第2クラッド材の接合面を重ね合わせ、窒素ガスでシールドしながら加工度(圧下率)10%でクラッド圧延し、クラッド材を作成した。
実施例2
酸素濃度を30ppmとし、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
酸素濃度を30ppmとし、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
実施例3
酸素濃度を100ppmとし、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
酸素濃度を100ppmとし、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
実施例4
厚さ0.1mmのCu板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのAl板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
厚さ0.1mmのCu板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのAl板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
実施例5
厚さ0.1mmのCu板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのNi板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
厚さ0.1mmのCu板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのNi板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
実施例6
厚さ0.1mmのSUS板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのNi板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
厚さ0.1mmのSUS板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのNi板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
実施例7
厚さ0.1mmのSUS板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのTi板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
厚さ0.1mmのSUS板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのTi板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
実施例8
厚さ0.1mmのSUS板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのAl板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
厚さ0.1mmのSUS板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのAl板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
実施例9
厚さ0.1mmのAl板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのTi板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にして、クラッド材を製作した。
厚さ0.1mmのAl板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのTi板(第2被クラッド材)を準備し、実施例1と同様にして、クラッド材を製作した。
比較例1
厚さ0.175mmのCu板(第1被クラッド材)と、厚さ0.175mmのステンレス鋼板(第2被クラッド材)の各接合面を、酸素濃度が1000ppm超の大気下で活性化処理した。使用したワイヤブラシ径は、Φ0.3、Φ0.2、Φ0.1で、各研磨面について、入口に近い方から出口に向かって順に細くなるように配置した。接合面の平均表面粗さが0.25μmとなるように設定した。その後、第1、第2クラッド材の接合面を重ね合わせ、加工度60%でクラッド圧延し、クラッド材を製作した。
厚さ0.175mmのCu板(第1被クラッド材)と、厚さ0.175mmのステンレス鋼板(第2被クラッド材)の各接合面を、酸素濃度が1000ppm超の大気下で活性化処理した。使用したワイヤブラシ径は、Φ0.3、Φ0.2、Φ0.1で、各研磨面について、入口に近い方から出口に向かって順に細くなるように配置した。接合面の平均表面粗さが0.25μmとなるように設定した。その後、第1、第2クラッド材の接合面を重ね合わせ、加工度60%でクラッド圧延し、クラッド材を製作した。
比較例2
Cu板の厚さを0.1mm、ステンレス鋼板の厚さを0.1mm、加工度30%とし、比較例1と同様にしてクラッド材を製作した。
Cu板の厚さを0.1mm、ステンレス鋼板の厚さを0.1mm、加工度30%とし、比較例1と同様にしてクラッド材を製作した。
比較例3
酸素濃度を200ppmとし、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
酸素濃度を200ppmとし、実施例1と同様にしてクラッド材を製作した。
比較例4
厚さ0.1mmのCu板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのSUS板(第2被クラッド材)を準備し、図1に示した製造装置を用いて、各被クラッド材の接合面を、酸素濃度が3ppmの窒素ガス(不活性ガス)雰囲気下で活性化処理した。使用したワイヤブラシ径は、Φ0.3のみで、接合面の平均表面粗さが1.5μmとなるように設定した。その後、第1、第2被クラッド材の接合面を重ね合わせ、窒素ガスでシールドしながら加工度(圧下率)30%でクラッド圧延し、クラッド材を作成した。
厚さ0.1mmのCu板(第1被クラッド材)と、厚さ0.1mmのSUS板(第2被クラッド材)を準備し、図1に示した製造装置を用いて、各被クラッド材の接合面を、酸素濃度が3ppmの窒素ガス(不活性ガス)雰囲気下で活性化処理した。使用したワイヤブラシ径は、Φ0.3のみで、接合面の平均表面粗さが1.5μmとなるように設定した。その後、第1、第2被クラッド材の接合面を重ね合わせ、窒素ガスでシールドしながら加工度(圧下率)30%でクラッド圧延し、クラッド材を作成した。
比較例5
加工度(圧下率)10%とし、比較例4と同様にしてクラッド材を製作した。
加工度(圧下率)10%とし、比較例4と同様にしてクラッド材を製作した。
実施例1〜3及び比較例1〜5の各クラッド材について、剥離試験を行い、剥離強度を測定した。その結果を表1に示す。
図3は剥離強度の評価方法を説明する斜視図である。剥離強度の評価方法は、図3に示すようにクラッド材10を幅d=10mmに切り出し、クラッド材10を構成する第1及び第2被クラッド材21,22を上下方向に一定の速度で引っ張り、剥離に要する荷重を剥離強度(N/10mm)とした。表1の剥離強度の欄における不等記号「<」は、表示した剥離強度以上でどちらかの被クラッド材が破断したことを示している。
表1に示したように、実施例1〜9の各クラッド材では、加工度を10%に低減して製作しても、比較例1に示す従来のクラッド材条件(大気中で接合面研磨後に、加工度60%でクラッド圧延)で製作したクラッド材と同等の剥離強度を得ることができた。
また、実施例1〜3の各クラッド材は、比較例2に示す大気中、加工度30%の条件で製作したクラッド材、比較例3に示す酸素濃度200ppmの条件で製作したクラッド材と比較して、高い剥離強度を得ることができた。
さらに、実施例1〜3の各クラッド材は、比較例4に示す接合面の平均粗さ1.5μm、加工度30%の条件で製作したクラッド材、比較例5に示す接合面の平均粗さ1.5μm、加工度10%の条件で製作したクラッド材と比較して高い剥離強度を得ることができた。
以上、本発明の実施の形態を図面により詳述してきたが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲での種々の設計変更が可能である。
1A,1B,1C 異種金属板(被クラッド材)
4 送り込み口
5 活性化処理室
6A〜6L 研磨手段
7 送り出し口
8 冷間圧延接合手段
10 クラッド材
11 不活性ガス供給手段
12 送り込み手段
13 分離手段
14 送り出し手段
4 送り込み口
5 活性化処理室
6A〜6L 研磨手段
7 送り出し口
8 冷間圧延接合手段
10 クラッド材
11 不活性ガス供給手段
12 送り込み手段
13 分離手段
14 送り出し手段
Claims (8)
- 異種金属板の接合面を重ね合わせ、その重ね合わせた異種金属板を冷間圧延接合してクラッド材を製造する装置において、上記異種金属板の送り込み口及び送り出し口を有し、異種金属板に活性化処理を施す活性化処理室と、該活性化処理室内に不活性ガスを供給して活性化処理室内を陽圧の不活性ガス雰囲気とし、上記送り込み口及び送り出し口から外側に不活性ガスを吹き出させる不活性ガス供給手段と、上記異種金属板を重ね合わせて上記送り込み口から活性化処理室内に送り込む送り込み手段と、送り込まれた異種金属板を活性化処理室内で相互に分離する分離手段と、分離された各異種金属板の接合面を研磨して活性化処理する研磨手段と、活性化処理後の異種金属板を重ね合わせて上記送り出し口から送り出す送り出し手段と、上記送り出し口に近接して設けられ不活性ガス雰囲気下で異種金属板を冷間圧延接合する冷間圧延接合手段とを備えたことを特徴とするクラッド材の製造装置。
- 上記不活性ガス雰囲気は、酸素濃度が100ppm以下であることを特徴とする請求項1に記載のクラッド材の製造装置。
- 上記研磨手段は、回転式の金属製のブラシからなり、研磨面の粗さを徐々に小さくして行くように複数種類のブラシを配列し、最終的に平均粗さが0.5μm以下となるように研磨することを特徴とする請求項1又は2に記載のクラッド材の製造装置。
- 上記冷間圧延接合時の加工度が30%以下であることを特徴とする請求項1から3いずれかに記載のクラッド材の製造装置。
- 異種金属板の接合面を重ね合わせ、その重ね合わせた異種金属板を冷間圧延接合してクラッド材を製造する方法において、上記異種金属板の送り込み口及び送り出し口を有し、異種金属板に活性化処理を施す活性化処理室の内部に不活性ガスを供給して活性化処理室内を陽圧の不活性ガス雰囲気にすると共に上記送り込み口及び送り出し口から外側に不活性ガスを吹き出させた状態とし、上記異種金属板を重ね合わせて上記送り込み口から活性化処理室内に送り込み、送り込まれた異種金属板を活性化処理室内で相互に分離した後、分離された各異種金属板の接合面を研磨して活性化処理し、活性化処理後の異種金属板を重ね合わせて上記送り出し口から送り出すと共に、該送り出し口近傍の不活性ガス雰囲気下で上記異種金属板を冷間圧延接合することを特徴とするクラッド材の製造方法。
- 上記不活性ガス雰囲気は、酸素濃度が100ppm以下であることを特徴とする請求項5に記載のクラッド材の製造方法。
- 上記活性化処理は、回転式の金属製のブラシにより接合面を研磨することにより行われ、研磨面の粗さを徐々に小さくして行くように複数種類のブラシを配列し、最終的に平均粗さが0.5μm以下となるように行うことを特徴とする請求項5又は6に記載のクラッド材の製造方法。
- 上記冷間圧延接合時の加工度が30%以下であることを特徴とする請求項5から7いずれかに記載のクラッド材の製造方法。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2011099402A1 (ja) | 2010-02-15 | 2011-08-18 | カヤバ工業株式会社 | 流体圧シリンダ |
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CN107336504A (zh) * | 2017-07-14 | 2017-11-10 | 北钢联(北京)重工科技有限公司 | 多层冷轧复合板生产线配置与布局 |
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-
2008
- 2008-07-25 JP JP2008192269A patent/JP2010029882A/ja active Pending
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