JP2010019776A - 自動溶接/検査システムおよび検査ロボット装置ならびに溶接/検査ロボット装置 - Google Patents
自動溶接/検査システムおよび検査ロボット装置ならびに溶接/検査ロボット装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2010019776A JP2010019776A JP2008182453A JP2008182453A JP2010019776A JP 2010019776 A JP2010019776 A JP 2010019776A JP 2008182453 A JP2008182453 A JP 2008182453A JP 2008182453 A JP2008182453 A JP 2008182453A JP 2010019776 A JP2010019776 A JP 2010019776A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- inspection
- probe
- steel plate
- ultrasonic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Abstract
【課題】熟練した検査者の技術を必要とせず、また、スポット溶接部位の温度が下がるのを待つ必要が無く、溶接工程の中で溶接の良否を自動的に検査する自動溶接システムを実現する。
【解決手段】検査ロボット装置5は、超音波を用いて溶接の良否の検査を行うためのプローブ6と、このプローブ6を金属板2−1表面の溶接部位近傍に一時的に乗せておく手段である検査ロボット制御装置7と、プローブ6を介して複数の金属板2−1、2−2の境界面に対して斜め方向から超音波を入射させる手段である探触子8と、を備える。
【選択図】図1
【解決手段】検査ロボット装置5は、超音波を用いて溶接の良否の検査を行うためのプローブ6と、このプローブ6を金属板2−1表面の溶接部位近傍に一時的に乗せておく手段である検査ロボット制御装置7と、プローブ6を介して複数の金属板2−1、2−2の境界面に対して斜め方向から超音波を入射させる手段である探触子8と、を備える。
【選択図】図1
Description
本発明は、自動溶接/検査システムおよび検査ロボット装置ならびに溶接/検査ロボット装置に関する。
自動車の製造工程では、ロボット装置を用いて自動溶接を行う自動溶接システムが広く普及している。しかしながら、溶接箇所において溶接の良否を判定する検査工程は、自動化が進んでいない。このように、溶接の良否を判定する検査工程において、自動化が進んでいない主な理由は、検査に人間(検査員)の熟練度を要するところにある。
本発明に関連する超音波による溶接検査方法について図21から図29を参照して説明する。図21および図22は、本発明に関連する超音波を用いた溶接検査方法を説明するための図であり、超音波プローブ(以下では、単にプローブという)50と被検査材である鋼板51−1および鋼板51−2との位置関係を示す図である。また、図23は、溶接部(ナゲットという)52を示す図である。以下の説明では、スポット溶接について説明を行うが、スポット溶接が連続したものがシーム溶接であると考えることができる。従って、本発明の適用範囲をスポット溶接に限定するものではない。
プローブ50には探触子53を備えており、探触子53は、超音波の送受信素子を備えている。探触子53は、図外の溶接検査装置に接続され、パルス信号としての超音波の送受信を行う。溶接検査装置は、一つのパルス信号の送信毎に、反射波の受信を行い、その強度を測定する。
また、プローブ50は、接触部54を備えており、この接触部54の内部は、水などの液体で満たされている。これにより、探触子53から発射された超音波を効率良く、鋼板51−1に伝えることができる。また、プローブ50の角度が多少変化してもプローブ50と鋼板51−1との密着度が変わらないように、接触部54は弾力性のあるゴムなどにより形成されている。
図23に示すように、ナゲット52は、重ね合わされた複数の鋼板51−1および鋼板51−2の境界面に形成される。図23は二枚の鋼板51−1および鋼板51−2が重ね合わされた例である。しかしながら、重ね合わせる枚数は二枚以上であっても同様である。
図21および図22に示すように、本発明に関連する超音波による溶接検査方法では、ナゲット52の直上、すなわちスポット溶接部位55の直上にプローブ50を当てて検査をする必要がある。
その理由は、プローブ50から発射した超音波がナゲット52を通過すると共に、その超音波の反射波を必ず受信しなければ検査が成立しない。そこで、必然的に、スポット溶接部位55の直上にプローブ50を当てることになる。さらに、効率良く反射波を得るためには、超音波の反射面が超音波の進行方向に対してほぼ直角でなければならない。このためプローブ50の角度調整に精度を要する。
図24から図29は、本発明に関連する超音波による溶接検査方法の具体例を説明するための図である。図25は、正常なナゲット52に対する検査結果を示す図であり、横軸に時間をとり、縦軸に反射波の強度をとる。
プローブ50から鋼板51−1に向けて発せられた超音波は、ある一定の時間の間に鋼板51−1の表面と、鋼板51−2の裏面との間で何度か往復し、最終的にはエネルギが減衰して消失する。この超音波が鋼板51−1および鋼板51−2内を往復する間に、鋼板51−1の表面と鋼板51−2の裏面との間で反射した超音波の一部はプローブ50に戻る。プローブ50に戻った超音波の波形を検査者が視認できるように画像表示装置(オシロスコープなど)を用いて画像表示した例が図25である。
図25は、ナゲット52の状態が正常である場合の超音波波形であり、鋼板51−1および鋼板51−2の板厚による繰り返し波形が複数本現れ、それらの繰り返し波形が所定の減衰カーブを描くといった波形パターンが出力される。ナゲット52の良否判定では、これらの波形の本数、各波形の波高値、各波形間の距離、本来出現しない波形の有無などを評価することにより行う。
なお、超音波のナゲット52内を伝搬する速度は一定であるから、鋼板51−2の裏面で反射される複数の反射波は、鋼板51−1および鋼板51−2の板厚に応じた超音波の伝送時間間隔で現れる。よって、横軸は鋼板51−1および鋼板51−2の板厚方向の距離を示す時間軸となっている(例えば、特許文献1参照)。
これに対し、図26は、ナゲット52が正常に形成されず鋼板51−1と鋼板51−2との間に剥がれが生じた状態を示す図である。図27は、剥がれが生じた不完全なナゲット52に対する検査結果を示す図であり、横軸に時間をとり、縦軸に反射波の強度をとる。
ナゲット52が正常に形成されず、鋼板51−1と鋼板51−2との間に剥がれが生じた状態では、図27に示すように、減衰量の少ない探傷面側の板厚の繰り返し反射波が出現する。すなわち、鋼板51−1と鋼板51−2との間に剥がれが生じた状態では、プローブ50から発した超音波は、鋼板51−1の表面と裏面との間だけで往復する。したがって、図25の例に比べると超音波の伝搬距離が短くなるため、波形間の距離は、図25に比べて短くなる。また、超音波の伝搬距離が短いために、図25に比べて減衰量も少ないので、同じ強度の波形が短い間隔で連続する。このような波形が現れた場合には、鋼板51−1と鋼板51−2との間に剥がれが有ると判定することができる。
また、図28は、小さなナゲット52が形成された状態を示す図である。図29は、小さなナゲット52に対する検査結果を示す図であり、横軸に時間をとり、縦軸に反射波の強度をとる。
正常の場合よりも小さなナゲット52が形成された場合には、プローブ50による検査範囲内に、図25に示した正常なナゲット52が形成された状態と、図27に示した剥がれが生じた状態とが並列に出現したことと等化な状態になる。したがって、図25に示した大きな波形と図27に示した小さな波形とが混在した波形が現れる。特に、大きな波形の間に現れる小さな波形をナポレオンハットと呼ぶ。このようなナポレオンハットが現れた場合には、正常の場合よりも小さなナゲット62が形成されたと判定することができる。
以上説明したように、本発明に関連する超音波による溶接検査方法では、ナゲット52の直上に鋼板51−1に対してほぼ直角にプローブ50を置き、検査を実施している。
本発明に関連する超音波による溶接検査方法では、ナゲットの直上、すなわちスポット溶接部位の直上で鋼板に対して直角にプローブを当てなければ正確に測定できない。これは人間である検査員が行ったとしても熟練度を要する作業である。したがって、自動化は困難である。さらに、スポット溶接部位の直上にプローブを当てるためには、スポット溶接部位の温度が下がるのを待つ必要がある。これも自動化を妨げる要因である。
また、特許文献1には、溶接の良否を自動的に判定するロボット装置が提案されてはいる。しかしながら、このロボット装置は、既に溶接工程を終えた製品に対して自動的に検査を行う装置である。したがって、溶接工程の中で溶接作業と並行して自動的に検査を行うことを想定した装置ではない。
本発明は、このような課題を解決するために行われたものであって、溶接工程の中で溶接の良否を自動的に検査することができる自動溶接/検査システムおよび検査ロボット装置ならびに溶接/検査ロボット装置を提供することを目的とする。
本発明の自動溶接/検査システムは、重ね合わせた複数の金属板に対し、自動的に溶接を行う溶接ロボット装置と、この溶接ロボット装置により行われた溶接の良否を検査する検査ロボット装置と、を備える自動溶接/検査システムであって、検査ロボット装置は、超音波を用いて溶接の良否の検査を行うためのプローブと、このプローブを金属板表面の溶接部位近傍に一時的に乗せておく手段と、プローブを介して複数の金属板の境界面に対して斜め方向から超音波を入射させる手段と、を備えることを特徴とする。
また、本発明を検査ロボット装置としての観点から観ることもできる。すなわち、本発明の検査ロボット装置は、重ね合わせた複数の金属板に対し、自動的に溶接を行う溶接ロボット装置により行われた溶接の良否を検査する検査ロボット装置であって、超音波を用いて溶接の良否の検査を行うためのプローブと、このプローブを金属板表面の溶接部位近傍に一時的に乗せておく手段と、プローブを介して複数の金属板の境界面に対して斜め方向から超音波を入射させる手段と、を備えることを特徴とする。
この検査ロボット装置は、超音波の反射波の画像を表示する表示処理手段を備えることができる。あるいは、この検査ロボット装置は、超音波の反射波の強度に基づき推定される検査結果の内容を表示する表示処理手段を備えることができる。あるいは、この検査ロボット装置は、超音波の反射波の強度に基づき推定される検査結果を示す情報を外部装置に対して出力する表示処理手段を備えることができる。
また、本発明を溶接/検査ロボット装置としての観点から観ることもできる。すなわち、本発明の溶接/検査ロボット装置は、重ね合わせた複数の金属板に対し、自動的に溶接を行うと共に、この溶接の良否を検査する溶接/検査ロボット装置であって、超音波を用いて溶接の良否を検査するためのプローブと、このプローブを金属板表面の溶接部位近傍に一時的に乗せておく手段と、プローブを介して複数の金属板の境界面に対して斜め方向から超音波を入射させる手段と、を備えることを特徴とする。
この溶接/検査ロボット装置は、超音波の反射波の画像を表示する表示処理手段を備えることができる。あるいは、この溶接/検査ロボット装置は、超音波の反射波の強度に基づき推定される検査結果の内容を表示する表示処理手段を備えることができる。あるいは、この溶接/検査ロボット装置は、超音波の反射波の強度に基づき推定される検査結果を示す情報を外部装置に対して出力する表示処理手段を備えることができる。
本発明によれば、熟練した検査者の技術を必要としない。また、スポット溶接部位の温度が下がるのを待つ必要が無い。このような効果があるので、溶接工程の中で溶接の良否を自動的に検査することができる。
(第一の実施の形態)
本発明の第一の実施の形態の自動溶接/検査システム1の構成を図1を参照して説明する。以下の説明における鋼板2−1および鋼板2−2は、請求項でいう金属板に相当する。鋼板2−1と鋼板2−2との間には、ナゲット3が形成される。図1は、第一の実施の形態の自動溶接/検査システム1の全体構成図である。第一の実施の形態は、図1に示すように、重ね合わせた鋼板2−1および鋼板2−2を被溶接材とし、これに対し、自動的に溶接を行う溶接ロボット装置4と、この溶接ロボット装置4により行われた溶接の良否を検査する検査ロボット装置5とを備えた自動溶接/検査システム1である。
本発明の第一の実施の形態の自動溶接/検査システム1の構成を図1を参照して説明する。以下の説明における鋼板2−1および鋼板2−2は、請求項でいう金属板に相当する。鋼板2−1と鋼板2−2との間には、ナゲット3が形成される。図1は、第一の実施の形態の自動溶接/検査システム1の全体構成図である。第一の実施の形態は、図1に示すように、重ね合わせた鋼板2−1および鋼板2−2を被溶接材とし、これに対し、自動的に溶接を行う溶接ロボット装置4と、この溶接ロボット装置4により行われた溶接の良否を検査する検査ロボット装置5とを備えた自動溶接/検査システム1である。
検査ロボット装置5は、超音波を用いて溶接の良否の検査を行うためのプローブ6と、このプローブ6を鋼板2−1表面の溶接部位近傍に一時的に乗せておく手段としての検査ロボット制御装置7とを備える。さらに、プローブ6を介して鋼板2−1および鋼板2−2の境界面に対して斜め方向から超音波を入射させる手段としての探触子8を備える。
図2は、プローブ6の取付け機構を説明するための図である。図2は、プローブ6の取付け機構を側面から観た図である。図2に示すように、プローブ6は、角度調節部9を介してプローブ支持部10に取付けられている。角度調節部9は、緩衝機構部11とヒンジ機構部12とから構成される。緩衝機構部11は、例えば、バネや硬質ゴムによって伸縮自在に形成されている。また、ヒンジ機構部12は、軸13に対してプローブ6が所定の角度で回動自在となる機構を有する。これによって、プローブ支持部10の下面と鋼板2−1の上面とが厳密に平行でなくてもプローブ6と鋼板2−1表面との密着を図ることができる。これにより、検査ロボット装置5の検査ロボット制御装置7によるプローブ6を鋼板2−1へ一時的に乗せておく作業の効率化を図ることができる。なお、図2に示した角度調節部9のような機構は無くてもよい。すなわち、検査ロボット装置5によりプローブ6を鋼板2−1の表面へ一時的に乗せておく作業を行う際に、プローブ6の角度調節が検査ロボット装置5のマニピュレータによって十分に可能である場合には図2に示したような角度調節部9は不必要である。
また、図1に示す接触媒体塗布装置14は、鋼板2−1表面とプローブ6との間の隙間を無くすために接触媒体を噴射する装置である。なお、接触媒体塗布装置14が噴射する接触媒体は、水などの液体であるからこれを溶接部位の冷却用としても利用することができる。
その他の構成要素としては、溶接制御装置15は、溶接ロボット装置4によって行われる溶接作業を制御する装置である。溶接ロボット制御装置16は、溶接ロボット装置4の動作を制御する装置である。工程制御盤17は、溶接工程を制御する制御盤である。検査ロボット制御装置7は、検査ロボット装置5の動作を制御する装置である。これは請求項でいうところの一時的に乗せておく手段である。接触媒体塗布制御装置18は、接触媒体の噴射のタイミングおよび量を制御する装置である。超音波探傷検査装置19は、プローブ6を用いて溶接可否の判定を行う装置である。溶接ガン20は、ワークを挟み込むことができる上部電極21−1および下部電極21−2を備えている。さらに、加圧装置22によって被溶接材を加圧し、溶接制御装置15により適正な電流および通電時間を制御して溶接を実施する。トランス23は、溶接に必要な電流を生成して上部電極21−1および下部電極21−2に供給する。治具24は、ワークである鋼板2−1および鋼板2−2が載置される台である。
ここで、超音波探傷検査装置19について図1および図3を参照して説明する。図3は、超音波探傷検査装置19のブロック構成図である。超音波探傷検査装置19は、図1に示す鋼板2−1の表面の溶接部位近傍に一時的に乗せておくプローブ6と、このプローブ6を介して鋼板2−1および鋼板2−2の境界面に対して斜め方向から超音波を入射させる手段である探触子8とを備える。
さらに、超音波の反射波の画像を表示する表示処理手段である表示処理部25を備える。あるいは、表示処理部25は、超音波の反射波の強度に基づき推定される検査結果の内容を表示する表示処理手段であってもよい。また、表示処理部25は、「正常」、「剥がれ有り」、「ナゲット小」などの情報を外部装置26に対して出力することもできる。外部装置26は、例えば、検査結果の記録装置、検査結果の転送装置、検査結果の異常警報装置などである。
探触子8は、超音波の送受信素子(図示省略)を備えている。パルス発振器27は、探触子8の超音波の送受信素子に対して電気信号としてのパルス信号を与える。電気信号としてのパルス信号を与えられた超音波の送受信素子は、与えられたパルス信号に応じて超音波を発生させる。また、超音波の送受信素子は、超音波の反射波としてのパルス信号を受信し、電気信号に変換して受信器28に出力する。受信器28は、探触子8の送受信素子から電気信号として入力した超音波の反射波としてのパルス信号を、データ解析部29が入力可能な信号形態に変換してデータ解析部29に出力する。
データ解析部29は、受信器28とパルス発振器27とからパルス信号を受け取り、両者からのパルス信号の時間差と強度差とを解析する。これにより、プローブ6から発した超音波が鋼板2−1および鋼板2−2内でどのように反射して減衰したかを解析することができる。
データ解析部29の解析結果は、表示制御部30に送られ、表示制御部30は、その解析結果を検査者が目視確認できるような波形画像、あるいは、「正常」、「剥がれ有り」、「ナゲット小」などの文字情報として表示部31に表示する。あるいは、表示制御部け30は、「正常」、「剥がれ有り」、「ナゲット小」などの情報を外部装置26に対して出力する。外部装置26は、例えば、検査結果の記録装置、検査結果の転送装置、検査結果の異常警報装置などである。
図4および図5は、本発明の実施の形態の溶接検査方法を説明するための図である。また、図4および図5は、プローブ6と被検査材である鋼板2−1および2−2との位置関係を示す図である。図5の例では、ナゲット3が複数並んでいる。個々のナゲット3は、それぞれスポット溶接によって形成されたものである。しかしながら、さらにナゲット3の間隔を狭めて行き、ナゲット3同士が連結した状態となった場合はシーム溶接となる。よって、以下の説明は、スポット溶接であってもシーム溶接であっても適用できる。
図4および図5に示すように、本発明の実施の形態の超音波による溶接検査方法では、ナゲット3の直上にプローブ6を当てて検査をする必要がなく、鋼板2−1におけるナゲット3の近傍にプローブ6を一時的に乗せておくことによって検査を行うことができる。
すなわち、図4に示すように、探触子8から発射された超音波はプローブ6を介して鋼板2−1に入射する。鋼板2−1に入射した超音波は、鋼板2−1と鋼板2−2とが結合していない境界面では鋼板2−2側に入射しない。一方、鋼板2−1に入射した超音波は、鋼板2−1と鋼板2−2とが結合しているナゲット3を通過して鋼板2−2に入射する。鋼板2−2に入射した超音波は、鋼板2−2の端部32にて反射し、鋼板2−2内に戻る。
このように、本発明の実施の形態の超音波による溶接検査方法では、鋼板2−1および鋼板2−2の端部32にて反射した超音波を検出することにより、ナゲット3の状態を知ることができる。したがって、図5に示すように、プローブ6を鋼板2−1へ一時的に乗せておく位置は、必然的に、端部32とプローブ6との間に、ナゲット3(またはスポット溶接部位33)が有る位置となる。また、プローブ6の方向は、ナゲット3(またはスポット溶接部位33)に向けて超音波を発射する方向になる。
また、図5(B)に示すように、プローブ6の超音波発射方向(一点鎖線により図示)は、端部32の面に対して直角となるようにする。これにより、プローブ6から発射された超音波の端部32での反射波が効率良くプローブ6の方向に戻るため、精度の高い検査を実施することができる。
なお、図21および図22に示した従来例では、検査に際し、ナゲット52(またはスポット溶接部位55)の直上で鋼板51−1に対して直角にプローブ50を当てるためには、検査者が手でプローブ50を鋼板51−1に対して検査中ずっと直角に保持する必要がある。この際、鋼板51−1に対してプローブ50が直角であるか否かの判断は、検査者の目視によるだいたいの感覚でしか判断できず、検査者の熟練度が要求される。
これに対し、本発明の実施の形態では、図5(B)に示すように、プローブ6の超音波発射方向を端部32の面に対して直角となるようにプローブ6を鋼板2−1上に一時的に乗せておく。この際、端部32の面に対するプローブ6の一時的に乗せておく角度は、プローブ6を振ることで最大反射強度の角度を簡単に確認でき、最適な一時的に乗せておく位置への調整が容易にできる。これにより、検査者の熟練度は要求されない。また、従来例と比べて検査作業の作業性も良い。したがって、検査ロボット装置5を用いた自動検査を実現することができる。
また、図4に示す探触子8と鋼板2−1との成す角αを調整することにより、鋼板2−1および鋼板2−2の板厚に対する探触子8の角度を最適な角度に調整することができる。すなわち、角度αの調整により鋼板2−1の表面に対するプローブ6から発射された超音波の入射角度を調整することができる。これにより、様々な板厚を有する鋼板2−1および鋼板2−2の検査に対応することができる。
また、プローブ6の大きさは、検査対象となるナゲット3の直径とほぼ等しい、または、小さいことが望ましい。プローブ6の大きさがナゲット3の直径と比べて大きい場合には、ナゲット3の外側にも超音波が入射し、検査に不要な反射波(ノイズ)が生じるためである。
このようにして、本発明の実施の形態の溶接検査方法によれば、自動溶接の工程において溶接箇所の自動検査を実施することができる。すなわち、前述したように、スポット溶接部位33の直上で鋼板2−1に対して直角にプローブ6を当てる必要はなく、検査者の熟練度とは無関係に精度の高い検査を行うことができる。
また、スポット溶接部位33の直上にプローブ6を当てる必要がないため、スポット溶接部位33の温度が下がるのを待つ必要がなく、検査効率の低下を回避することができる。
また、プローブ6と鋼板2−1とが直接接触する部分であるウェッジは、アクリル等の堅固な材質を用いて制作することができる。このため、図21の接触部54(ゴム等の軟質材使用)のように消耗または破損するということもない。
このように、本発明の実施の形態の溶接検査方法によれば、溶接箇所の自動検査を実施する上で、従来問題となっていた要因を取り除くことができる。従って、自動溶接の工程において溶接箇所の自動検査を実施することができる。
次に、本発明の実施の形態の超音波による溶接検査方法の具体例を図6から図11を参照して説明する。図6から図11は、本発明の実施の形態の超音波による溶接検査方法の具体例を説明するための図である。前述したように、図4は、ナゲット3が正常に形成された状態を示す図である。また、図6は、正常なナゲット3に対する検査結果を示す図であり、横軸に時間をとり、縦軸に反射波の強度をとる。
図5に示すように、プローブ6をナゲット3の近傍の上述したような適当な位置に一時的に乗せておくことにより、鋼板2−1の内部に入射した超音波がナゲット3を介して鋼板2−2の内部に入射する。鋼板2−2の内部に入射した超音波は、鋼板2−2の端部32で反射すると、さらに鋼板2−2の内部で反射を繰り返すものの鋼板2−1には殆ど戻って来ない。これにより、図6に示すように、反射波は殆ど出現しない。
したがって、検査手順は以下のとおりである。すなわち、検査ロボット装置5において予め教示されていた鋼板2−1の検査位置に対し、検査ロボット装置5は検査ロボット制御装置7の制御によりプローブ6を一時的に乗せておく。そこで、超音波の反射波がハガレ判定値を超えるように調整を行う。その後、溶接ロボット装置4は、予め教示されていた溶接打点位置を溶接する。溶接完了後、ナゲット3の規格値に対してナゲット3が適正な場合であれば、反射波は最小(最良)の値を示す。このようにして、溶接前にプローブ6を鋼板2−1に一時的に乗せておき、超音波の反射波がハガレ判定値を超えるように設定を行う。これによれば、ハガレ判定値に対して決められた反射強度が得られない場合は溶接の検査前にプローブ6の故障が発見できる。または、検査ロボット装置5が鋼板2−1にプローブ6を一時的に乗せている状態でハガレ判定値を超えた場合は最大強度を求めずにプローブ6の位置の微調整無しで溶接してよい。これにより、検査の効率化を図ることができる。
図7は、ナゲット3が正常に形成されず鋼板2−1と鋼板2−2との間に剥がれが生じた状態を示す図である。図8は、剥がれが生じた不完全なナゲット3に対する検査結果を示す図であり、横軸に時間をとり、縦軸に反射波の強度をとる。
図7に示すように、鋼板2−1と鋼板2−2との間に剥がれが生じた状態では、プローブ6から鋼板2−1に入射した超音波は鋼板2−2には入射することなく、鋼板2−1の端部32で反射する。この反射波は、鋼板2−1内でさらに反射を繰り返すため、図8に示すように、強い反射波が出現する。
また、図9は、小さなナゲット3が形成された状態を示す図である。図10は、小さなナゲット3に対する検査結果を示す図であり、横軸に時間をとり、縦軸に反射波の強度をとる。
図9に示すように、小さなナゲット3が形成された状態では、プローブ6から鋼板2−1に入射した超音波の一部は、小さなナゲット3を介して鋼板2−2に入射する。その一方で、プローブ6から鋼板2−1に入射した残りの超音波は、鋼板2−1の端部32で反射すると、さらに鋼板2−1内で反射を繰り返す。このため、図10に示すように、図6に示した正常なナゲット3の場合よりも強い反射波が出現する。
このようにして、ナゲット3が正常に形成された場合、または、ナゲット3が正常に形成されず鋼板2−1と鋼板2−2との間に剥がれが生じた場合、または、ナゲット3が規格よりも小さく形成された場合のそれぞれについて判定を行うことができる。
なお、表示部31への表示形態については、図6、図8、図10に示したように、反射波の波形そのものを画像表示し、検査者がこれを目視確認することによって判定することができる。あるいは、データ解析部29が解析した反射波強度に基づき、表示制御部30が「正常」、「剥がれ有り」、「ナゲット小」などの文字情報の表示を行うことができる。または、外部装置26に対して「正常」、「剥がれ有り」、「ナゲット小」などの情報の出力を行ってもよい。もちろん、表示部31に表示すると共に外部装置26に対して情報の出力を行うこともできる。外部装置26に対する情報の出力は、検査記録を自動的に行ったり、検査結果を複数箇所に転送したり、検査結果の異常を警報するなどに利用することができる。
図11は、後者の場合の表示制御部30の処理手順を示すフローチャートである。すなわち、図11に示すように、表示制御部30は、データ解析部29により解析された反射波強度を監視する(ステップS1)。その結果、反射波強度がナゲット判定値未満の場合には(ステップS2のYes)、表示制御部30は、表示部31に「正常」と表示する、および/または、外部装置32に対して「正常」という情報を出力する(ステップS5)。反射波強度がナゲット小判定値以上であり(ステップS2のNo)、ハガレ判定値未満の場合は(ステップS3のNo)、表示制御部30は、表示部31に「ナゲット小」と表示する、および/または、外部装置32に対して「ナゲット小」という情報を出力する(ステップS4)。また、反射波強度がハガレ判定値以上の場合には(ステップS3のYes)、表示制御部30は、表示部31に「剥がれ有り」と表示する、および/または、外部装置26に対して「剥がれ有り」という情報を出力する(ステップS6)。
以上の実施の形態の説明では、鋼板2−1の端部32と鋼板2−2の端部32とがスポット溶接部位33に対して同じ側にある。その他にも図12〜図15に示すように、鋼板2−1の端部32と鋼板2−2の端部32とがスポット溶接部位33を挟んでそれぞれ反対側にあるような溶接形態についても本発明の実施の形態の溶接検査方法を適用することができる。
図12は、ナゲット3が正常に形成された状態を示す図である。図13は、プローブ3と被検査材である鋼板2−1および鋼板2−2との位置関係を示す図である。図12および図13に示すように、プローブ6をスポット溶接部位33の近傍の適当な位置に一時的に乗せておくことにより、鋼板2−1の内部に入射した超音波がナゲット3を介して鋼板2−2の内部に入射する。鋼板2−2の内部に入射した超音波は、鋼板2−1には殆ど戻って来ない。これにより、図6に示すように、反射波は殆ど出現しない。なお、検査手順は前述したとおりである。
図14は、ナゲット3が正常に形成されず鋼板2−1と鋼板2−2との間に剥がれが生じた状態を示す図である。図14に示すように、鋼板2−1と鋼板2−2との間に剥がれが生じた状態では、プローブ6から鋼板2−1に入射した超音波は鋼板2−2には入射することなく、鋼板2−1の端部32で反射する。この反射波は、鋼板2−1内でさらに反射を繰り返す。このため、図8に示すように、強い反射波が出現する。
また、図15は、小さなナゲット3が形成された状態を示す図である。図15に示すように、小さなナゲット3が形成された状態では、プローブ6から鋼板2−1に入射した超音波の一部は、小さなナゲット3を介して鋼板2−2に入射する。その一方で、プローブ6から鋼板2−1に入射した残りの超音波は、鋼板2−1の端部32で反射する。この反射波は、鋼板2−1内でさらに反射を繰り返す。このため、図10に示すように、図6に示した正常なナゲット3の場合よりも強い反射波が出現する。
このようにして、ナゲット3が正常に形成された場合、または、ナゲット3が正常に形成されず鋼板2−1と2−2との間に剥がれが生じた場合、または、ナゲット3が規格よりも小さく形成された場合のそれぞれについて判定を行うことができる。
次に、本発明の実施の形態の自動溶接/検査システムにおける自動検査手順について図16および図17を参照して説明する。図16は、本発明の実施の形態の自動検査手順を説明するためのフローチャートである。図17は、本発明の実施の形態の自動検査手順を説明するためのシーケンス図である。
まず、工程制御盤17は、作業の対象となる生産車型に対応するプログラムを呼び込む(ステップS10)。このプログラムは、溶接ロボット装置4および検査ロボット装置5にもそれぞれ転送される。すなわち、工程制御盤17から溶接ロボット制御装置16にプログラムが転送される。溶接ロボット制御装置16に転送されたプログラムはさらに溶接制御装置15にも転送される。また、工程制御盤17から検査ロボット制御装置7にプログラムが転送される。検査ロボット制御装置7に転送されたプログラムはさらに接触媒体塗布制御装置18および超音波探傷検査装置19にもそれぞれ転送される。
つぎに、図示していないワーク送り装置などによって、治具24にワークがセットされる(ステップS11)。ここで、溶接ロボット制御装置16は、溶接ガン20を溶接教示位置へ移動する(ステップS12)。これにより、溶接ロボット制御装置16による溶接ガン20の溶接教示位置への移動が完了する(ステップS13)。また、この移動の完了を受け(ステップS13)、溶接制御装置15は、溶接ロボット制御装置16から転送されたプログラムに基づき治具24にセットされたワークに対する溶接条件の呼び込みを完了する(ステップS14)。つぎに、溶接ロボット制御装置16は、溶接ガン20の下部電極21−2をワークである鋼板2−2に当接させる(ステップS15)。
検査ロボット制御装置7は、プローブ6を検査教示位置へ移動する(ステップS16)。これにより、検査ロボット制御装置7によるプローブ6の検査教示位置への移動が完了する(ステップS17)。この移動の完了を受け(ステップS17)、超音波探傷検査装置19は、検査ロボット制御装置7から転送されたプログラムに基づき生産車種に適合する検査プログラムを呼び込む(ステップS18)。これにより、超音波探傷検査装置19は、検査プログラムの呼び込みを完了する(ステップS19)。接触媒体塗布制御装置18は、超音波探傷検査装置19における検査プログラムの呼び込み完了を受けて鋼板2−1の表面に接触媒体である水を噴霧する(ステップS20)。接触媒体の噴霧が開始されたら、検査ロボット制御装置7は、プローブ6をワークである鋼板2−1に当接させる(ステップS21)。
検査ロボット制御装置7が検査ロボット装置5を制御してプローブ6を鋼板2−1に当接させたら(ステップS21)、超音波探傷検査装置19は、プローブ6の自己診断を行う(ステップS22)。プローブ6の自己診断は、プローブ6から鋼板2−1に入射させた超音波の反射波がハガレ判定値を超えていればプローブ6は正常であると判断する。すなわち、鋼板2−1と鋼板2−2とは重ね合わされて治具24にセットされている。しかしながら、鋼板2−1と鋼板2−2とは未だ加圧されていない。鋼板2−1と鋼板2−2とが加圧されていない状態は、図7、図8、図14で説明した鋼板2−1と鋼板2−2とが剥がれている状態と同じである。従って、プローブ6が正常であるならば、図8に示したように、ハガレ判定値を超えた強い反射波が得られるはずである。このとき、反射波が図8に示したハガレ判定値以下であるならば、プローブ6は異常と判定できる。超音波探傷検査装置19のプローブ6の自己診断の結果は、溶接ロボット制御装置16に検査ロボット制御装置7を経由して通知される(ステップS23)。
超音波探傷検査装置19からプローブ6の自己診断結果を受け取った溶接ロボット制御装置16は、プローブ6が正常であることを確認したら(ステップS24の正常)、上部電極21−1の鋼板2−1への移動を開始する(ステップS25)。溶接ロボット制御装置16は、上部電極21−1が鋼板2−1に当接したら加圧装置22による加圧を行う(ステップS26)。
溶接制御装置15は、加圧装置22による加圧が完了するスクイズ時間の経過を待つ(ステップS27)。つぎに、溶接制御装置15は、トランス23によって上部電極21−1と下部電極21−2との間の通電を開始して鋼板2−1と鋼板2−2との間に電流を流す(ステップS28)。溶接制御装置15は、トランス23による通電を規定の通電時間行った後に完了する(ステップS29)。溶接制御装置15は、トランス23による通電が完了した後も規定の保持時間の経過を待つ(ステップS30)。これはスポット溶接部位33を冷却するためである。溶接制御装置15は、保持時間が経過したら溶接完了を溶接ロボット制御装置16に通知する(ステップS31)。
溶接ロボット制御装置16は、溶接制御装置15から溶接完了の通知を受け取ると、加圧装置22による加圧の解放を開始する(ステップS32)。溶接ロボット制御装置16は、加圧装置22による加圧が完全に解放されて解放端に達したときに、超音波探傷検査装置19に対してその旨を通知する(ステップS33)。
超音波探傷検査装置19は、溶接ロボット制御装置16から加圧装置22による加圧が解放端に達した旨の通知を受け取ることにより、溶接作業の終了を確認する(ステップS34)。続いて、超音波探傷検査装置19は、検査を実施し(ステップS35)、検査結果を出力する(ステップS36)。なお、加圧装置22による加圧が解放されず、加圧装置22が加圧を行ったまま検査を行った場合には、鋼板2−1と鋼板2−2とが加圧されて密着した状態であるため溶接の良否に関わらず図6に示したナゲット小判定値未満の弱い反射波しか得られない。検査結果が良好であれば(ステップS37のYes)、処理は、ステップS11の終了時点に戻る(ステップS38)。このように溶接結果が良好である場合の全工程時間は、およそ1秒間くらいである。なお、図17のシーケンス図では、説明を分りやすくするために、ステップS28の通電時間の割合を多くとった。実際には、ステップS28の通電時間は、板厚や材質によって異なるが、一般的に、板厚が0.8mmどおしの鋼板2枚重ねの溶接の場合には、およそ0.2秒間くらいである。
また、検査結果が良好でなければ(ステップS37のNo(1回目))、処理は、ステップS24に戻り、再溶接が行われる。このとき、再溶接の検査結果が再び良好でなければ(ステップS37のNo(2回目))、作業を停止し、異常出力を行う(ステップS39)。
異常出力が行われると、オペレータが異常原因を解決し(ステップS40)、異常をリセットし(ステップS41)、装置を再起動して復帰させる(ステップS42)。これにより、処理は、ステップS24に戻る(ステップS43)。なお、ステップS24において、プローブ6が正常であることが確認されなかった場合も(ステップS24の異常)、作業を停止し、異常出力を行う(ステップS44)。この場合も、異常出力が行われると、オペレータが異常原因を解決し(ステップS45)、異常をリセットし(ステップS46)、装置を再起動して復帰させる(ステップS47)。これにより、処理は、ステップS24に戻る(ステップS48)。
なお、プローブ6は、図17に示すように、全工程において超音波を発射し続けている。もちろん、超音波の発射が必要な工程のみに限定して超音波の発射をON/OFFしてもよい。しかしながら、超音波のON/OFFのための回路や制御が複雑であるならば、超音波をON/OFFさせる必要はない。
(第二の実施の形態)
本発明の第二の実施の形態に係る自動溶接/検査システム1Aの構成を図18を参照して説明する。図18は、自動溶接/検査システム1Aの全体構成図である。この自動溶接/検査システム1Aは、自動溶接/検査システム1とは一部が異なる。以下では、第一の実施の形態と同一または同種の部分は同一または同一系の符号を用いて説明し、その説明を省略または簡略化し、かつ異なる部分について主として説明する。
本発明の第二の実施の形態に係る自動溶接/検査システム1Aの構成を図18を参照して説明する。図18は、自動溶接/検査システム1Aの全体構成図である。この自動溶接/検査システム1Aは、自動溶接/検査システム1とは一部が異なる。以下では、第一の実施の形態と同一または同種の部分は同一または同一系の符号を用いて説明し、その説明を省略または簡略化し、かつ異なる部分について主として説明する。
第一の実施の形態では、溶接ロボット装置4と検査ロボット装置5とが別装置であったが、第二の実施の形態では、これらのロボット装置を一体化し、溶接/検査ロボット装置34とした。すなわち、第一の実施の形態の検査ロボット装置5におけるプローブ6を鋼板2−1へ一時的に乗せておく役割をプローブ移動部35によって実現する。プローブ移動部35は、基本的に溶接ガン20に付随して移動する。しかしながら、加圧装置22による鋼板2−1および鋼板2−2に対する加圧動作とは独立してプローブ6を鋼板2−1へ一時的に乗せておく作業の動作を実施することができる。例えば、加圧装置22が鋼板2−1および鋼板2−2を加圧する以前に、プローブ6を鋼板2−1に一時的に乗せておきプローブ6の自己診断を実施する必要がある。あるいは、加圧装置22が鋼板2−1および鋼板2−2に対する加圧を解除してもプローブ6を鋼板2−1へ一時的に乗せている状態を継続して溶接の良否検査を実施する必要がある。したがって、加圧装置22の上部電極21−1および下部電極21−2の上下移動とは独立してプローブ6を上下移動させることができる。
さらに、プローブ6を鋼板2−1に一時的に乗せている方向は、鋼板2−1および鋼板2−2の端部32の方向に依存して決定される。これに対し、加圧装置22が鋼板2−1および鋼板2−2を加圧する際に、鋼板2−1および鋼板2−2の端部32がいずれの方向にあろうとも関係がない。従って、プローブ移動部35は、プローブ6を鋼板2−1に一時的に乗せている方向を端部32の方向によって調整する必要がある。よって、プローブ移動部35は、プローブ6を鋼板2−1に一時的に乗せている方向を調整するために、プローブ6を鋼板2−1の表面に対して平行な面で回転させることができる。すなわち、プローブ移動部35は、溶接ガン20の動きと独立し、プローブ6を上下方向に移動させると共に、プローブ6を鋼板2−1の表面に対して平行な面で回転させることができる。
また、溶接/検査ロボット装置34は、溶接/検査ロボット制御装置36によって制御される。また、工程制御盤17Aは、作業の対象となる生産車型に対応するプログラムを呼び込み、溶接/検査ロボット制御装置36、接触媒体塗布制御装置18に対して転送する。さらに、溶接/検査ロボット制御装置36は、工程制御盤17Aから転送されたプログラムを溶接制御装置15および超音波探傷検査装置19に対して転送する。
(スパッタ対策の実施例)
次に、本発明の第一および第二の実施の形態に共通するスパッタ(火花)対策の実施例を図19および図20を参照して説明する。図19は、保護カバー40とカバー支持部41とを示す概略図である。溶接時に発生するスパッタによってプローブ6またはその周辺部材が焼損することを回避するために保護カバー40を設けることが好ましい。
次に、本発明の第一および第二の実施の形態に共通するスパッタ(火花)対策の実施例を図19および図20を参照して説明する。図19は、保護カバー40とカバー支持部41とを示す概略図である。溶接時に発生するスパッタによってプローブ6またはその周辺部材が焼損することを回避するために保護カバー40を設けることが好ましい。
保護カバー40とカバー支持部41とはバネ42によって連結してある。さらに、バネ42の中心には軸43が設けてある。この軸43は、一端が保護カバー40に固定されており、他端はカバー支持部41に開けられた穴(図示省略)を突き抜けるようになっている。バネ42および軸43の役割は、保護カバー40の位置を鋼板2−1の表面に合わせて上下させることにある。このようにする理由は以下のとおりである。プローブ6には、角度調節部9があり、プローブ支持部10の底面と鋼板2−1の表面とが厳密に平行でなくてもよい。このため、カバー支持部41と保護カバー40との位置関係を固定的とすることは好ましくない。よって、保護カバー40とカバー支持部41との間にバネ42および軸43を介在させることにより、保護カバー40とカバー支持部41との位置関係を流動的にしてある。
図20は、保護カバー40の変形例を示す図である。図20(A)は、図19に示した保護カバー40の配置例である。保護カバー40により接触媒体塗布装置14およびプローブ6をスパッタから保護している。また、図20(B)の保護カバー40Aは、その形状をコの字形にしてある。これにより、プローブ6の上部電極21−1と向き合う面以外の側面についてもスパッタから保護することができる。また、図20(C)の例は、プローブ6の上部電極21−1と向き合う面に保護カバー40Bを貼り付けた例である。図20(C)の例では、図19に示したようなカバー支持部41やバネ42、軸43といった機構は必要ではない。また、プローブ6の材質をスパッタに対して耐熱性の高い材質とすることにより保護カバー40、40A、40Bを用いなくてもよいようにしてもよい。あるいは、プローブ6の電極21−1と向き合う面のみの材質をスパッタに対して耐熱性の高い材質としてもよい。
(その他の実施の形態)
本発明の実施の形態は、本発明の要旨を逸脱しない限り、様々に変更可能である。例えば、プローブ検査手段および良否判定手段である超音波探傷検査装置24は、検査ロボット制御装置7あるいは溶接/検査ロボット制御装置36が内包してもよい。さらに、接触媒体塗布制御装置18についても検査ロボット制御装置7あるいは溶接/検査ロボット制御装置36が内包してもよい。
本発明の実施の形態は、本発明の要旨を逸脱しない限り、様々に変更可能である。例えば、プローブ検査手段および良否判定手段である超音波探傷検査装置24は、検査ロボット制御装置7あるいは溶接/検査ロボット制御装置36が内包してもよい。さらに、接触媒体塗布制御装置18についても検査ロボット制御装置7あるいは溶接/検査ロボット制御装置36が内包してもよい。
例えば、斜め方向から超音波を入射させる手段である探触子8は、プローブ6に内包される構成として説明した。ここでのプローブ6の役割は、探触子8の鋼板2−1の表面に対する角度を一定に保つことが重要な役割である。その他には、探触子8の保護の役割も担っている。従って、プローブ6を用いずともその役割が果たせるのであれば、必ずしも探触子8をプローブ6に内包される構成とする必要はない。例えば、探触子8の鋼板2−1の表面に対する角度を保持する支柱のような部材を探触子8が備えれば、プローブ6は不要となる。その他にも探触子8の鋼板2−1の表面に対する角度が保持できればどのような部材を用いてもよい。また、探触子8自体を頑丈な部材で構成すれば、探触子8を保護する役割としてのプローブ6は不要になる。
プローブ6を鋼板2−1の表面に一時的に乗せておく手段は、検査ロボット制御装置7あるいは溶接/検査ロボット制御装置36であるとして説明した。これは、鋼板2−1を一定の位置に固定する治具24に対し、検査ロボット装置5あるいは溶接/検査ロボット装置34がプローブ6の向きを調整して鋼板2−1の表面の適切な位置にプローブ6を一時的に乗せているからである。しかしながら、検査ロボット装置5あるいは溶接/検査ロボット装置34によってプローブ6が一定の位置に固定されており、治具24の方が鋼板2−1の向きを調整してプローブ6が適切な位置となるようにする場合には、治具24の方が一時的に乗せておく手段となる。
表示処理手段である表示処理部25については、超音波の反射波の画像を表示する方法、あるいは、超音波の反射波の強度に基づき推定される検査結果の内容を表示する方法、あるいは、「正常」、「剥がれ有り」、「ナゲット小」などの情報を外部装置26に対して出力する方法、を説明した。しかし、その他にも赤、黄、青の表示灯を点灯させることにより、赤であれば「剥がれ有り」、黄色であれば「ナゲット小」、青であれば「正常」をそれぞれ表示してもよい。あるいは、音声やブザー音などの音によって「正常」、「剥がれ有り」、「ナゲット小」の表示を行ってもよい。
本発明は、あらゆる自動溶接システムに利用することができる。
1、1A 自動溶接/検査システム、2−1、2−2、51−1、51−2 鋼板、3、52 ナゲット、4 溶接ロボット装置、5 検査ロボット装置、7 検査ロボット制御装置(一時的に乗せておく手段)、8、53 探触子(入射させる手段)、9 角度調節部、10 プローブ支持部、11 緩衝機構部、12 ヒンジ機構部、13 軸、14 接触媒体塗布装置、15 溶接制御装置、16 溶接ロボット制御装置、17、17A 工程制御盤、18 接触媒体塗布制御装置、19 超音波探傷検査装置、20 溶接ガン、21−1 上部電極、21−2 下部電極、22 加圧装置、23 トランス、24 治具、25 表示処理部(表示処理手段)、26 外部装置、27 パルス発振器、28 受信器、29 データ解析部、30 表示制御部、31 表示部、32 端部、33、55 スポット溶接部位、34 溶接/検査ロボット装置、35 プローブ移動部、36 溶接/検査ロボット制御装置、40、40A、40B 保護カバー、41 カバー支持部、42 バネ、43 軸、54 接触部
Claims (9)
- 重ね合わせた複数の金属板に対し、自動的に溶接を行う溶接ロボット装置と、
この溶接ロボット装置により行われた溶接の良否を検査する検査ロボット装置と、
を備える自動溶接/検査システムであって、
上記検査ロボット装置は、
超音波を用いて溶接の良否の検査を行うための超音波プローブと、
この超音波プローブを上記金属板表面の溶接部位近傍に一時的に乗せておく手段と、
上記超音波プローブを介して上記複数の金属板の境界面に対して斜め方向から超音波を入射させる手段と、
を備えることを特徴とする自動溶接/検査システム。 - 重ね合わせた複数の金属板に対し、自動的に溶接を行う溶接ロボット装置により行われた溶接の良否を検査する検査ロボット装置であって、
超音波を用いて溶接の良否の検査を行うための超音波プローブと、
この超音波プローブを上記金属板表面の溶接部位近傍に一時的に乗せておく手段と、
上記超音波プローブを介して上記複数の金属板の境界面に対して斜め方向から超音波を入射させる手段と、
を備えることを特徴とする検査ロボット装置。 - 超音波の反射波の画像を表示する表示処理手段を備えることを特徴とする請求項2記載の検査ロボット装置。
- 超音波の反射波の強度に基づき推定される検査結果の内容を表示する表示処理手段を備えることを特徴とする請求項2記載の検査ロボット装置。
- 超音波の反射波の強度に基づき推定される検査結果を示す情報を外部装置に対して出力する表示処理手段を備えることを特徴とする請求項2記載の検査ロボット装置。
- 重ね合わせた複数の金属板に対し、自動的に溶接を行うと共に、この溶接の良否を検査する溶接/検査ロボット装置であって、
超音波を用いて溶接の良否を検査するための超音波プローブと、
この超音波プローブを上記金属板表面の溶接部位近傍に一時的に乗せておく手段と、
上記超音波プローブを介して上記複数の金属板の境界面に対して斜め方向から超音波を入射させる手段と、
を備えることを特徴とする溶接/検査ロボット装置。 - 超音波の反射波の画像を表示する表示処理手段を備えることを特徴とする請求項6記載の溶接/検査ロボット装置。
- 超音波の反射波の強度に基づき推定される検査結果の内容を表示する表示処理手段を備えることを特徴とする請求項6記載の溶接/検査ロボット装置。
- 超音波の反射波の強度に基づき推定される検査結果を示す情報を外部装置に対して出力する表示処理手段を備えることを特徴とする請求項6記載の溶接/検査ロボット装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008182453A JP2010019776A (ja) | 2008-07-14 | 2008-07-14 | 自動溶接/検査システムおよび検査ロボット装置ならびに溶接/検査ロボット装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008182453A JP2010019776A (ja) | 2008-07-14 | 2008-07-14 | 自動溶接/検査システムおよび検査ロボット装置ならびに溶接/検査ロボット装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010019776A true JP2010019776A (ja) | 2010-01-28 |
Family
ID=41704824
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008182453A Pending JP2010019776A (ja) | 2008-07-14 | 2008-07-14 | 自動溶接/検査システムおよび検査ロボット装置ならびに溶接/検査ロボット装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2010019776A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013022605A (ja) * | 2011-07-19 | 2013-02-04 | Toho Technology Corp | 保持機構、およびそれを用いたスポット溶接検査装置 |
KR101424929B1 (ko) | 2013-04-30 | 2014-08-01 | 현대제철 주식회사 | 충돌 시편 제작 지그 및 충돌 시편 제작 방법 |
JP2015009253A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | トヨタ自動車九州株式会社 | 溶接ボルト検査ユニット及び溶接ボルト検査装置 |
JP2019089141A (ja) * | 2017-11-10 | 2019-06-13 | 株式会社安川電機 | 教示装置、ロボットシステムおよび教示方法 |
JP2019197023A (ja) * | 2018-05-11 | 2019-11-14 | 三菱重工業株式会社 | 超音波検査装置、方法、プログラム及び超音波検査システム |
-
2008
- 2008-07-14 JP JP2008182453A patent/JP2010019776A/ja active Pending
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013022605A (ja) * | 2011-07-19 | 2013-02-04 | Toho Technology Corp | 保持機構、およびそれを用いたスポット溶接検査装置 |
KR101424929B1 (ko) | 2013-04-30 | 2014-08-01 | 현대제철 주식회사 | 충돌 시편 제작 지그 및 충돌 시편 제작 방법 |
JP2015009253A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | トヨタ自動車九州株式会社 | 溶接ボルト検査ユニット及び溶接ボルト検査装置 |
JP2019089141A (ja) * | 2017-11-10 | 2019-06-13 | 株式会社安川電機 | 教示装置、ロボットシステムおよび教示方法 |
US11396097B2 (en) | 2017-11-10 | 2022-07-26 | Kabushiki Kaisha Yaskawa Denki | Teaching apparatus, robot system, and teaching method |
JP2019197023A (ja) * | 2018-05-11 | 2019-11-14 | 三菱重工業株式会社 | 超音波検査装置、方法、プログラム及び超音波検査システム |
JP7233853B2 (ja) | 2018-05-11 | 2023-03-07 | 三菱重工業株式会社 | 超音波検査装置、方法、プログラム及び超音波検査システム |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9733219B2 (en) | Automated weld inspection system with weld acceptability pass or fail indications | |
US10113993B2 (en) | Phased array system for inspection of laser welds | |
CA2521472C (en) | Ultrasonic in-process monitoring and feedback of resistance spot weld quality | |
CA2835899C (en) | Three-dimensional matrix phased array spot weld inspection system | |
JP2010019776A (ja) | 自動溶接/検査システムおよび検査ロボット装置ならびに溶接/検査ロボット装置 | |
KR101366258B1 (ko) | 산업용 로봇을 이용한 스폿 용접부의 비파괴검사장치 | |
KR20160122165A (ko) | 휴대형 매트릭스 위상 배열 어레이 스폿 용접부 감시 시스템 | |
WO2009096146A1 (ja) | 溶接検査方法および溶接検査装置 | |
JP5179981B2 (ja) | 自動溶接/検査方法および自動溶接/検査システム | |
US20190321909A1 (en) | Welding process and welding apparatus | |
JPH11326287A (ja) | 超音波探傷装置を用いた溶接部の溶融凝固部分の判定法 | |
CN106404909B (zh) | 激光焊***的质量检测装置 | |
JP2010038820A (ja) | 超音波検査装置 | |
JP5191287B2 (ja) | シーム溶接検査方法およびシーム溶接検査装置 | |
CN116380890A (zh) | 一种基于视觉和超声检测的车身焊点检测方法 | |
US7694566B2 (en) | Method of evaluating ultrasonic signals of a flaw in a workpiece | |
JP2002071649A (ja) | 溶接監視方法 | |
JP2012211826A (ja) | 超音波検査装置および方法 | |
JP4699242B2 (ja) | 超音波探触子のカップリングチェック方法、及びコンピュータプログラム | |
Stocco et al. | Comparison between in-line ultrasonic monitoring of the spot weld quality and conventional ndt methods applied in a real production environment | |
CN112404737A (zh) | 一种焊缝的激光强化加工与质量检测的一体化*** | |
JPH0440359A (ja) | スポット溶接部の非破壊検査方法 | |
JP7485942B2 (ja) | ラミネートフックの亀裂検査方法 | |
KR100666793B1 (ko) | 초음파장치를 이용한 선박의 용접실시간 균열 검출방법 | |
JP7109980B2 (ja) | 超音波計測装置、超音波計測方法および部材の接合方法 |