JP2009532233A - 加重枚葉紙検査装置 - Google Patents

Abstract

本発明は、印刷機用画線部処理システムに関するもので、画線部データを可変に検査するのに適したものである。しかも本発明は、不良印刷を減らすために、エラーが出た場合に適用される方法も説明している。

Description

本発明は、請求項１のおいて書きに記載の印刷機用画線部処理システムに関するもので、静的で可変の画線部データを検査するのに適したものである。しかも本発明は、請求項９のおいて書きに記載の印刷物ならびに請求項１０のおいて書きに記載の方法も説明している。

たとえばヒッキーのような、枚葉紙オフセット印刷において印刷過程で生じる印刷技術上の障害によって印刷品質が低下し、場合によってはエンドユーザーがクレームを付けることになりかねない。今日の枚葉紙オフセット印刷機においては、枚葉紙検査の可能性がある。それにより印刷過程で生じるエラーを検知し、表示することができる。さらに、エラーがあるとして検知された枚葉紙そのものを選別排出したりあるいは目印を付けたりすることができる。もし１枚の印刷枚葉紙に複数の裁断予定部が印刷され、エラーがあるとして検知された裁断予定部のみがマーキングされるなら、たとえばインクジェット印刷システムのような識別システムでエラー枚葉紙をマーキングすることは特に有効である。エラーがあるとして検知された当該裁断予定部を更なる処理ステップに送り出すことができ、それによって当該枚葉紙全体（および、当該枚葉紙の良好な裁断予定部）を選別排出する必要はない。

カメラの形での撮像装置が、とりわけ最終的な印刷装置あるいは印刷機のそれぞれ別の適当な位置に画線部処理装置とともに設置されているならば、印刷物の永続的な品質管理は、印刷機においては今日標準的な技術である。そのような撮像装置を用いて、目下印刷された印刷画線部のデジタルコピーをメモリに移すことは可能である。画線部処理装置を用いて、良好な画線部のコピーと比較することができる。この比較から、印刷の品質と完璧さに関する情報が得られる。当該情報は、印刷物をさらに処理するための操作と結びつけることができる。

そのような画線部処理システムは、とりわけ特許文献１及び特許文献２から知られている。撮像装置によって得られたデータは、ピクセルごとに所定の目標値と比較され、その後直ちに、設定値と異なっている場合には警告が発せられるかあるいは訂正するよう印刷過程で干渉するかのいずれかである。既知の画線部検査システムによって、枚葉紙を印刷品質に応じて様々なパイルに降下させることも、同様に可能である。そのようにして印刷損紙が取り除かれ、その後の加工に送られることはない。

特許文献３には、印刷枚葉紙上にエラーのある裁断予定部にマーキングする装置が記述されており、これらの印刷枚葉紙は個々の裁断予定部に分割され、エラーがあるとしてマーキングされた裁断予定部はとりわけその後の加工で適当な装置によって選別排出されることができる。
欧州特許出願公開第１１９０８５５号明細書 欧州特許第０８８４１８２号明細書 独国実用新案第２０３０３５７４号明細書

枚葉紙検査装置と関連して、検出されたエラーを評価できる可能性がなくてはならないという課題提起に基づいたものである。

枚葉紙検査システムによって記録されたエラーとりわけ複数の裁断予定部のある印刷枚葉紙でのエラーや印刷物にとっては重要ではない領域でのエラーがあり得るため、すなわちエラーが印刷領域外あるいは最終段階の印刷物では目に見えない領域（たとえばページの内側またはのりしろ）にあるため、検査システムの使用者はエラーによって、当該エラーが印刷物にとって重要なものであるか、またどれほど重要なものであるか個々に決定できなければならない。同様に、場所による重要性のほかにエラーの様相も、検出されたエラーを評価する際に重要となる。こうした点から、エラーは枚葉紙上で印刷物にとって重要な意味を有する場所にあるが、当該エラーは不良裁断予定部として評価されるほどには品質には重大な影響を与えないかもしれない。

紙幣の印刷においてはさらに、紙幣の通し番号を打つ際（たとえばエンボスあるいは穿孔で）にイーグルアイによる枚葉紙検査が常にエラーを報告している。なぜなら変化する番号はもちろん、イーグルアイにおいては画線部として保存できないからである。ここでも、裁断予定部内の個々の領域を他の領域と異なるように評価する、あるいは当該領域を完全に除外することが求められている。上述の要求に基づき、使用者には、記録されたエラーをその場所や品質に応じて個々に評価できる可能性があり、それによって本来の印刷過程の最中にあるいはその後でも、個々の裁断予定部を各品質クラスに分類するかもしくは不良裁断予定部として評価された裁断予定部を類別するかの決定を行うことができる。

それゆえ本発明の課題は、請求項１のおいて書きに記載のシステムにおいて、印刷された印刷枚葉紙のエラー検出を選択可能な基準に従って可能にすることにある。

課題は、請求項９の特徴を有する印刷物および請求項１の特徴を有する装置のための、請求項１０に記載の方法の特徴によって解決される。

画線部処理システムあるいはその他のシステムたとえば印刷の前段階での計算システムにおいては、画線部全体にとっての重要性という点で異なるデータを含む印刷画線部上の区域が、その重要性に従って定義される。重要性の判断基準は、画線部検査システムから取り込まれたデータを処理する画線部処理システムに送られる。様々な重要性を持つデータを含む当該区域は、画線部処理システムによってそれぞれの参照値との比較が行われる際に、様々な基準に従って処理される。

本発明において述べられた方法は、好適には印刷画線部に適用される。当該印刷画線部の静的内容は、少なくとも部分的にはオフセット印刷方法で印刷され、可変の内容はレーザープリントやインクジェットプリントといった既知の方法あるいは通し番号印刷装置によって、印刷されている間に刷り込まれる。

これを現実化するために、印刷枚葉紙もしくはそこにある裁断予定部の一つ一つを使用者が、様々に優先順位を付けられた領域に分割できるようにすべきである（これについては図１参照）。重大性の度合いによって各裁断予定部がマーキングを施され、あるいは、それぞれの裁断予定部をエラーに応じて分類し、後にたとえばバーコードスキャナで同一のものであることをはっきりと確認し、相応に選別排出することを可能とするようなコードを施される。

エラーの優先順位決定は、２種類の評価レベルで行われる。
ａ）場所に関連するもの
ｂ）品質に関連するもの
場所による評価の際には、個々の裁断予定部は様々な重大性のランクを持つ領域に分類され、その後エラーの重大性のランク付けは個々の領域におけるエラーの位置に応じ、たとえば１００％、８０％、６０％あるいは４０％といった具合に行われる。個々の裁断予定部のマーキングは、確定された分類もしくは評価に応じて行われ、たとえば１００％の重大性判定により、その裁断予定部は不良品に分類されることとなる。

品質による評価レベルでは、使用者の主観的な印象に基づいた優先順位決定が行われる。ここでも、最終製品の品質上の損害に応じて、生じるエラーを分類し、その際ランク付けもしくは優先順位決定を行えることが可能となるべきである。場所による分類の際と同様に品質による分類の際にも個々の裁断予定部が、確定された優先順位決定の等級に従ってマーキングされる。

同定コードあるいはマーキングのプリントは、記録されたエラーのいろいろな評価レベルでの分類に応じて行われる。すなわち記録されたエラーは、２つのレベルの１つにおいて第１の優先順位決定の重大性を有するようにクラス分けされ、このエラーには、当該エラーを使用不可の不良裁断予定部として同定するマーキングがたとえばインクジェットシステムで施される。

評価レベルのそれぞれが絶対的重大性（たとえば１００％）を含み得るとはいえ、プリントされるべきコードの情報はそれでもなお常に、これら２つの評価レベルの重大性から構成される。使用者は後から、もしくは個々の選別排出の可能性の前に、マーキングされた裁断予定部の分類（選別排出あるいは処理）を自ら行うことができる。たとえば場所による評価６０％の領域で品質の優先順位が８０％のエラーが現れた場合、このエラーは選別排出される。なぜならエラーが見つかった裁断予定部上のその場所は確かに最優先の場所ではないが、エラーによる品質の損害が大きいため最終製品は受け取られないからである。

エラーによる選別排出は引き続き、接着機の切替位置であるいは製造過程にある各々の別の切替位置で行われる。それによって使用者は、最終製品に対する管理を保持する。使用者は、どの場所のどの品質等級がまだ許容されるかをいつでも決めることができる。そのようにして達成された記録の収集によって、非常に意味のある品質管理が作り出される。場所や品質に関する情報はそれから、たとえばバーコードで暗号化されて任意の位置たとえばのりしろに、出力装置で刷り込まれる。これは、インクジェット装置あるいはレーザープリンタを用いて行うことができる。もしコード入力やマーキングを刷り込まないのであれば、出力装置は枚葉紙切替位置でもよい。枚葉紙切替位置は枚葉紙全体を選別排出するが、それ以前に非常に正確に限定して定義された場所と品質の特徴に従って選別排出する。

唯一の図に基づいて、本発明を簡単に説明する。

印刷枚葉紙の概略図には、一連の裁断予定部が含まれており、当該裁断予定部は様々な画線部要素を含んでいる。

設定に従って、画線部内容の様々な重大性が場所に応じて各裁断予定部に割り当てられる。ここでは、優先性（１）と（２）とを評価するために、特定の領域に重大性が備えられている。それにより、優先性領域（１）のエラーは優先性領域（２）のエラーよりも重大であることが明示される。

画線部内容も同様に、優先順位を付けることができる。ここではたとえば、分割画線部にとって大きな意味を持つテキスト要素が重要である。同様に特定の画線部要素たとえばバーコードなどが、刷り込み全体を検知するために大きな意味を持ち得る。ここでは画線部の場所に依存しない評価を行うことができ、場合によっては高めに評価され得る。場所と関連のある評価はこれに対し、むしろ一般的には、外部に向かって作用しない裁断予定部領域の排除に利用されている。

相応のデータは、印刷画線部全体の中で座標における裁断予定部の数値ペアとして、裁断予定部計算機を有するデータ処理装置に転送される。

データ処理装置にはさらに、ラインスキャンカメラで検出された印刷枚葉紙の画線部を分析する画線部処理装置が設置されている。画線部処理装置は、印刷枚葉紙の印刷の際に生じるエラーを検出し、他方で当該エラーにエラー数値ペアを割り当てる。エラー数値ペアはデータ処理装置に送られ、それと共に裁断予定部計算機に送られる。データ処理装置は、機械の速度や枚葉紙の開始部のマーキング、およびマーキング装置（ここではインクジェットプリンタ）の利用可能性そしてエラー数値ペアと裁断予定部数値ペアの基礎を成す、印刷エラーを評価し出力する可能性を評価する。これは基本的に、さらに上の部分ですでに詳述されている。

もしエラーが生じてしまったなら、報告が出力されるだけではない。むしろ出力装置から様々な形で制御を引き出すことができる。

分類装置において、エラーのある印刷枚葉紙は製造過程から一度に直接選別排出される。好適には、選別排出されるのはより優先度の高いエラーがいくつも含まれている印刷枚葉紙である。他方各裁断予定部も、場合によっては複数のマーキング装置１、２あるいは３のひとつを用いて刷り込みを施されることができる。それについて、エラーの種類と重大性に関するデータとを含むことができるバーコードＣ１、Ｃ２あるいはＣ３が表されている。マーキングを用いて、更なる処理の際に個々の裁断予定部を選別することができる。他のやり方で検出可能なデータによって同時に、製造過程を管理する可能性が開かれ、量や製造状況を絶えずコントロールすることができる。

本発明には、様々な利点がある。エラーがあるとして検知された裁断予定部を排除する決定は今や、実際の印刷過程に従って下され得る。各裁断予定部上のエラーの所与の位置の基準と内容の重要性に関する品質上の重大性の基準に従い決定がなされる。

印刷過程の間、検知されたエラーは、あらかじめ操作員によって設定された基準に従って評価され、適切なマーキングシステムたとえばインクジェットプリンタにより、エラーのランク付けに応じてバーコードなどで明確に特徴付けられる。更なる処理においてこの明確なマーキングに基づき、個々の裁断予定部は選別排出されるかもしくは分類され得る。これによりさらに印刷損紙を回避できる可能性があり、それによって枚葉紙オフセット印刷における品質保全の改善を達成できる可能性がある。

印刷過程で生じるエラーの検知とエラーのある各裁断予定部のマーキングとのほかに、使用者はこれらの作用を拡張することで、最終製品に対する影響に応じて個々のエラーの重大性を測る可能性を得る。

一連の裁断予定部が含まれる印刷枚葉紙の概略図である。

符号の説明

１，２，３ マーキング装置
Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３ バーコード

Claims (11)

1. 印刷機のための画線部検査システムとりわけ、印刷枚葉紙が検知され、得られた画線部信号が後置の画線部処理装置で処理される枚葉紙オフセット印刷機のための画線部検査システムであって、
   前記画線部検査システムによって検査されるべき印刷枚葉紙は複数の分割画線部からなる検査システムにおいて、
   前記分割画線部のデータが、その位置および／あるいはその画線部内容に関して評価され、画線部処理アルゴリズムを用いる分析のために第１のメモリ内に保存可能であり、
   画線部処理システムによって得られる前記分割画線部のデータが、前記画線部処理アルゴリズムを用いる分析のために第２のメモリ内に保存可能であることを特徴とする画線部検査システム。
2. 前記画線部検査システムによる制御によって、前記第１のメモリのデータと前記第２のメモリのデータを比較した後に、前記第１のメモリによって特徴付けられる分割画線部領域および／あるいは画線部内容においてエラーがある印刷枚葉紙が、印刷機を通過する間に分類装置を介して印刷過程から選別排出されることを特徴とする請求項１に記載の画線部検査システム。
3. 前記画線部検査システムによる制御によって、前記第１のメモリのデータと前記第２のメモリのデータとを比較した後に、前記第１のメモリによって特徴付けられる分割画線部領域および／あるいは画線部内容においてエラーがある印刷枚葉紙が、マーキング装置、たとえばインクジェットプリンタによって、印刷機を通って印刷されている間にエラーがあるとしてマークされ、後に排除されることを特徴とする請求項１に記載の画線部検査システム。
4. 前記画線部検査システムによる制御によって、前記第１のメモリのデータと前記第２のメモリのデータとを比較した後に、前記第１のメモリによって特徴付けられる分割画線部領域および／あるいは画線部内容においてエラーを有する裁断予定部あるいは分割画線部が、マーキング装置、たとえばインクジェットプリンタによって、印刷機を通って印刷されている間にエラーがあるとしてマークされ、後に更なる処理装置において適切に排除されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の画線部検査システム。
5. 前記画線部処理システムが枚葉紙オフセット印刷機にインストールされていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の画線部検査システム。
6. 印刷機、とりわけ枚葉紙オフセット印刷機における画線部検査システムによる品質管理のための方法であって、
   印刷枚葉紙のコピーが検知され、得られた画線部信号が後置の画線部処理装置で処理され、
   前記画線部検査システムによって検査されるべき印刷枚葉紙は複数の分割画線部からなっている画線部検査システムによる品質管理のための方法において、
   前記分割画線部のデータが、その位置および／あるいはその画線部内容に関して評価され、優先度を付けられ、画線部処理アルゴリズムを用いる分析のために第１のメモリ内に保存可能であり、
   画線部処理システムによって得られる前記分割画線部のデータが、前記画線部処理アルゴリズムを用いる分析のために第２のメモリ内に保存可能であることを特徴とする方法。
7. 高い優先度を付けられた領域あるいは画線部内容においてエラーを有する印刷枚葉紙の裁断予定部が、マーキング装置、たとえばインクジェットプリンタによって、印刷機を通って印刷されている間にエラーがあるとしてマークされ、後に更なる処理装置において適切に排除されることを特徴とする請求項６に記載の方法。
8. 低い優先度を付けられた領域および／あるいは画線部内容におけるエラーの評価が、高い優先度を付けられた領域および／あるいは画線部内容におけるエラーによって高くなるよう、印刷枚葉紙の裁断予定部が評価されることを特徴とする請求項６あるいは請求項７に記載の方法。
9. 低い優先度を付けられた領域および／あるいは画線部内容におけるエラーが、高い優先度を付けられた領域および／あるいは画線部内容におけるエラーによって全体的なエラー値にまとめられることによって、印刷枚葉紙の裁断予定部が評価されることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載の方法。
10. 裁断予定部に、画線部検査システムによって検出された全体的なエラー値に応じたマーキングが施されることを特徴とする請求項６〜９のいずれか１項に記載の方法。
11. 評価の段階に従って設定された優先順位を持つ裁断予定部が、全体的なエラー値に関するプリントされたマーキングに応じて更なる処理過程から選別排出されることを特徴とする請求項１０に記載の方法。