JP2009272048A

JP2009272048A - 電池モジュール

Info

Publication number: JP2009272048A
Application number: JP2008118686A
Authority: JP
Inventors: Mikio Oguma; 幹男小熊; Takenori Ishizu; 竹規石津
Original assignee: Hitachi Vehicle Energy Ltd
Current assignee: Vehicle Energy Japan Inc
Priority date: 2008-04-30
Filing date: 2008-04-30
Publication date: 2009-11-19
Anticipated expiration: 2028-04-30
Also published as: JP5055198B2

Abstract

【課題】放熱性および耐振性に優れた電池モジュールを提供する。
【解決手段】電池モジュールは８個のラミネートセルが放熱板に粘着材で固定されている。ラミネートセルの放熱板との貼り合わせ面５の中央部の、貼り合わせ面に対する面積割合として３０％以上に相当する部分に、固化したときに０．８Ｗ／ｍＫの熱伝導性を有する第１の粘着材１４が０．１５ｍｍ以下の厚さで塗布されており、その外周部の、貼り合わせ面に対する面積割合として３０％以上に相当する部分に、固化したときに３Ｎ／１０ｍｍ幅以上の粘着強度が得られる第２の粘着材１３が、第１の粘着材１４と同じ厚さで４箇所直線状に塗布されている。第１の粘着材１４と各第２の粘着材１３との間には隙間２０が形成されており、第２の粘着材１３間にも隙間２１が形成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は電池モジュールに係り、特に、ラミネートフィルムを電池容器とした矩形状の密閉型二次電池を金属製の放熱板に固定した電池モジュールに関する。

例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車（以下、電気自動車という。）等に使用される電池モジュールは、高電圧が要求されることから、円柱密閉型の単電池（いわゆる「セル」）を多数個（例えば、４０〜１００個）直列に接続されて構成され、さらに必要に応じて、複数個の電池モジュールが直並列で使用される。このような単電池は、一般に、大電流放電に適した構造が採られており、小型民生用電池より大きな容量（例えば、３Ａｈ以上）を有している。また、電気自動車に使用される電池モジュールは、車内の空間を有効利用する観点から、コンパクトな設計が強く求められている。

従来、円柱密閉型電池は、有底円筒状の電池缶内に、捲回電極群を電解液に浸潤させた状態で、電池缶と電池蓋とをかしめた密閉構造が採られている。この電池缶には、コスト低減のため、鉄系材料を用いることが一般的である。しかしながら、鉄は比重が大きいことから、単電池の重量効率を高める上で大きな制約となっていた。

この問題を解決するため、古くから、アルミニウム箔などをガスバリア層として内層に組み込んだラミネートフィルムを、電池容器として用いたいわゆるラミネートセルが知られている（例えば、特許文献１参照）。ラミネートセルは、短冊状に切断した正極と負極とを交互に積層した電極群か、または、扁平状に捲回した電極群を、ラミネートフィルム製の容器に収容した構造が採られており、その外形は概ね矩形状（直方体状）ないし板状の形状を呈している。また、ラミネートセルを用いた電池モジュールも開示されている（例えば、特許文献２参照）。

特開昭６０−２３０３５４号公報特開２００６−２５２８５５号公報

矩形状のラミネートセルを複数個用いて電池モジュールを構成する場合に、上述した円柱単電池と比べラミネートセルの表面が冷却風と接触する面積が少なくなるため、放熱性の向上が課題となる。すなわち、各ラミネートセルの温度にバラツキが生じるとラミネートセル間の充電量に差異が生じ一部のラミネートセルが他のラミネートセルの負荷となったり、電池モジュール全体の寿命が短縮したりする、という問題が生じる。

一方、電池モジュールが電気自動車に搭載されるような場合には、走行時の振動に対する耐久性（耐振性）の確保が重要である。しかしながら、このような矩形状のラミネートセルは、単に放熱板と押圧によって重ね合わせる（積層する）だけでは、ラミネートセルと放熱板との間に形成される空気層を除くことが困難なため、熱伝導性が悪化しやすい上、ラミネートフィルムの摩擦係数が小さく滑り易いため、耐振性を確保することも難しい。

このため、ラミネートセルを用いた電池モジュールでは、ラミネートセル同士あるいはラミネートセルと放熱板とを粘着材で貼り合わせた構造とすることが望ましい。しかし、粘着材は、一般に、熱伝導性に優れたものは粘着強度が低く、粘着強度に優れたものは熱伝導性が低いため、放熱性と耐振性とを両立させることは難しかった。

本発明は上記事案に鑑み、放熱性および耐振性に優れた電池モジュールを提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明は、ラミネートフィルムを電池容器とした矩形状の密閉型二次電池を金属製の放熱板に固定した電池モジュールであって、前記二次電池の少なくとも一面側が前記放熱板に、熱伝導性が０．８Ｗ／ｍＫ以上の第１の粘着材と、粘着強度が３Ｎ／１０ｍｍ幅以上の第２の粘着材とを併用して貼り合わされていることを特徴とする。

ラミネートセルの発熱は正負極がセパレータを介して配置された電極群の内部で概ね均等に起こるが、中心部は特に放熱しにくいため熱がこもって温度が上昇しやすい。従って、ラミネートセルを放熱させるには特にその中心部での放熱を図ることが効果的である。一方、耐振性を向上させるには、矩形状のラミネートセルの外周部を強固に保持することが効果的である。そこで、本発明の電池モジュールでは、ラミネートセルと放熱板との貼り合わせ面のうち、ラミネートセルの中央部に放熱性に優れた、熱伝導性が０．８Ｗ／ｍＫ以上の第１の粘着材を用い、ラミネートセルの外周部に粘着強度に優れた、粘着強度が３Ｎ／１０ｍｍ幅以上の第２の粘着材を用いて放熱板と貼り合わされている。このような構成を採ることにより、ラミネートセル内部での発熱は第１の粘着材を介して効率的に放熱板に伝達され、振動に対しては第２の粘着材によりラミネートセルが効率的に放熱板に保持されるので、放熱性と耐振性との両面に優れた電池モジュールを得ることができる。

本発明において、第２の粘着材間に複数の隙間が形成されていることが好ましく、第１および第２の粘着材の間に隙間が形成されていることがさらに好ましい。また、第１の粘着材は貼り合わせ面の面積の３０％以上の面積を有しており、第２の粘着材は貼り合わせ面の面積の３０％以上の面積を有していることが望ましい。さらに、第１および第２の粘着材の厚みが０．１５ｍｍ以下であることがより望ましく、第１および第２の粘着材の厚みが同じであることがさらに望ましい。また、例えば、粘着材を０．１５ｍｍ以下の厚さに塗布する作業は管理が難しいため、予め粘着材を一定厚さのシート状に加工し剥離紙に貼り合わせておいた両面粘着テープを用いるようにしてもよい。

本発明によれば、二次電池の少なくとも一面側が放熱板に、熱伝導性が０．８Ｗ／ｍＫ以上の第１の粘着材と、粘着強度が３Ｎ／１０ｍｍ幅以上の第２の粘着材とを併用して貼り合わされているので、第１の粘着材を介して効率的に放熱板に伝達され、振動に対しては第２の粘着材によりラミネートセルが効率的に放熱板に保持されるため、放熱性および耐振性に優れた電池モジュールを得ることができる、という効果を得ることができる。

以下、図面を参照して、本発明が適用可能な電池モジュールの実施の形態について説明する。

１．ラミネートセル
（正極の作製）
正極活物質としてリチウム遷移金属複酸化物と、導電材として炭素粉末と、結着剤としてポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）とを、溶媒のＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）に分散させて混合してスラリーを作製する。このスラリーを芯材（集電体）となる厚みが２０μｍのアルミニウム合金箔の両面に塗布、乾燥後、プレスして一体化する。その後、塗工部を幅８６ｍｍ、無地部（図１の符号７参照）を幅１７ｍｍに切断してフープ状の正極を作製した。

（負極の作製）
負極活物質として炭素粒子と、結着剤としてＰＶＤＦとを溶媒のＮＭＰに投入し混合して、スラリー状の溶液を作製する。このスラリーを芯材（集電体）となる厚みが１０μｍの銅箔の両面に塗布、乾燥後、プレスして一体化する。その後、塗工部を幅を８８ｍｍ、無地部（図１の符号９参照）を幅１５ｍｍに切断してフープ状の負極を作製した。

（ラミネートセルの作製）
厚さが２５μｍのポリエチレン多孔膜からなるセパレータに上記作製した正極を熱溶着で袋状に封入した。封入した正極１９枚と負極２０枚とを交互に積層して、図１に示すように、正極端子２が導出された正極ストラップ６と正極無地部７、負極端子３が導出された負極ストラップ８と負極無地部９、をそれぞれ超音波溶接し、電極群４を構成した。

正極ストラップ６には、厚さ０．３ｍｍのアルミニウム合金（ＪＩＳＡ３００３相当品）を用い、電解液に接するおそれのない正極端子２の部分（電池外に露出した部分）のみ、片面に厚さ０．１ｍｍのニッケルをクラッド加工した。一方、負極ストラップ８には、厚さ０．３ｍｍの銅板（ＪＩＳＣ１０２０相当品）を用い、電池外に露出した負極端子３の部分のみ両面に厚さ０．０５ｍｍのニッケルをクラッド加工した。電極群４の厚さはおよそ４．８ｍｍ、容量は約３．２Ａｈである。

電極群４を、カップ状に成形したＰＰ−アルミニウム箔−ＰＥＴからなる厚さ約１２０μｍのラミネートフィルム１に載置し、同一材質の平面状のラミネートフィルム１’を載せて、熱溶着によって封止した。この際、一部溶着せずに残しておいた合せ面から注射器を用いて所定量の電解液を注入した後、再度この部分を真空中で熱溶着して密封し、ラミネートセル１２を作製した。熱溶着部１０の幅は、全周にわたって約１０ｍｍとした。なお、熱溶着部１０の正極端子２、負極端子３が配置される箇所には、電解液の液漏れを防止するために封止材１１を介在させた。

２．電池モジュール
図２に示すように、以上のようにして得られたラミネートセル１２を８個用いて２並列４直列の電池モジュール３０を組み立てた。電池モジュール３０は、８個のラミネートセル１２、放熱板１５、１６、１７、接続用のコネクタ１８、ラミネートセル１２同士およびラミネートセル１２を放熱板１５〜１７に固定するための粘着材、放熱板１５〜１７を固定して一体化するためのタッピングネジ１９で構成されている。電池モジュール３０の容量は、２つのラミネートセル１２が並列接続のため、約６．４Ａｈである。

電池モジュール３０の側端となる放熱板１６、１７の一面には、それぞれ２つのラミネートセル１２が粘着材により固定されており、中央に配置された放熱板１５の両面には、それぞれ２つの（合計４つの）ラミネートセル１２が粘着材により固定されている。放熱板１５〜１７には板厚０．５ｍｍのアルミニウム合金（ＪＩＳＡ５０５２相当品）が用いられており、各ラミネートセル１２と各放熱板１５〜１７との貼り合わせ面５（図１参照）の寸法は１０５ｍｍ×８５ｍｍとした。

各ラミネートセル１２と各放熱板１５〜１７とは２種類の粘着材（後述する第１および第２の粘着材）を併用して貼り合わされている。このような貼り合わせの態様例として、図３および図４に示す態様を挙げることができるが、本発明はこれに制限されるものではない。

図３に示す態様では、ラミネートセル１２の放熱板１５〜１７との貼り合わせ面５の中央部（中央を含む。）の、貼り合わせ面５に対する面積割合として３０％以上に相当する部分に、固化したときに０．８Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導性を有する第１の粘着材１４が０．１５ｍｍ以下の厚さで塗布されており、その外周部の、貼り合わせ面５に対する面積割合として３０％以上に相当する部分に、固化したときに３Ｎ／１０ｍｍ幅以上の引き剥がし強度（粘着強度）が得られる第２の粘着材１３が、第１の粘着材１４と同じ厚さ（０．１５ｍｍ以下）で４箇所直線状に塗布されている。また、空気の流路を形成して放熱性をさらに高めるため、第１の粘着材１４と各第２の粘着材１３との間には隙間２０が形成されており、第２の粘着材１３間にも隙間２１が形成されている。ここでいう隙間とは、粘着材が未塗布の部分をいう。

一方、図４に示す態様は、ラミネートセル１２の放熱板１５〜１７との貼り合わせ面５に、第１の粘着材１４と第２の粘着材１３とをストライプ状に塗布し、放熱板１５〜１７に固定した例である。図３に示す態様と同様に、貼り合わせ面５の中央部（中央を含む。）の、貼り合わせ面５に対する面積割合として３０％以上に相当する部分に、固化したときに０．８Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導性を有する第１の粘着材１４が０．１５ｍｍ以下の厚さで塗布されており、その外周部（両側）の、貼り合わせ面５に対する面積割合として３０％以上に相当する部分に、固化したときに３Ｎ／１０ｍｍ幅以上の引き剥がし強度（粘着強度）が得られる第２の粘着材１３が、第１の粘着材１４と同じ厚さ（０．１５ｍｍ以下）で２箇所塗布されている。この態様でも、空気の流路を形成して放熱性をさらに高めるため、第１の粘着材１４と各第２の粘着材１３との間には隙間２０が形成されている。

ラミネートセル１２の固定（耐振性）を確保するために、ラミネートセル１２の放熱板１５〜１７との貼り合わせ面５との反対側の面、すなわち、ラミネートセル１２同士の貼り合わせ面５’には、粘着強度に優れた第２の粘着材１３が塗布されている。

図２に示すように、中央に配置された放熱板１５と一側に配置された放熱板１７とは長手方向に板厚分（０．５ｍｍ×２）の長さが異なる（放熱板１５が短い）点を除いては同一形状であり、両端部が直角方向に屈曲した腕部を構成している。この腕部の端部にはネジ穴がそれぞれ上下に２箇所ずつ合計４箇所形成されており、腕部の中央は切り欠かれている。一方、他側に配置された放熱板１６は、放熱板１５、１７より長い腕部を有している点および放熱板１７より長手方向に板厚分（０．５ｍｍ×２）の長さが長い点を除いて、放熱板１５、１７と形状が同じである。従って、放熱板１５〜１７の腕部の端部に形成された４個のネジ穴は放熱板１５〜１７をそれぞれ重ねるとき（組み立てるとき）に同一位置に位置するように形成されている。

放熱板１５〜１７は４個のタッピングネジ１９で固定されており（図２では一部のタッピングネジを省略）、腕部の切り欠き箇所を介してコネクタ１８（図２では一部コネクタを省略）で電気接続されており、上述したように２並列４直列の電池モジュール３０が組み立てられている。

次に、上記実施形態に従って作製した実施例の電池モジュールについて説明する。なお、比較のために作製した比較例の電池モジュールについても併記する。

（実施例１）
図３に示すように、ラミネートセル１２の放熱板１５〜１７との貼り合わせ面５の中央部の、貼り合わせ面５に対する面積割合として３０％に相当する部分に、固化したときに０．８Ｗ／ｍＫの熱伝導性を有する第１の粘着材１４を０．１５ｍｍの厚さで塗布し、その外周部の、貼り合わせ面５に対する面積割合として３０％に相当する部分に、固化したときに３Ｎ／１０ｍｍ幅の引き剥がし強度が得られる第２の粘着材１３を、第１の粘着材１４と同じ厚さ（０．１５ｍｍ）で４箇所直線状に塗布した。また、第１の粘着材１４と各第２の粘着材１３との間に隙間２０を形成し、第２の粘着材１３間にも隙間２１を形成した。

（実施例２）
図４に示すように、ラミネートセル１２の放熱板１５〜１７との貼り合わせ面５の中央部の、貼り合わせ面５に対する面積割合として３０％に相当する部分に、固化したときに０．８Ｗ／ｍＫの熱伝導性を有する第１の粘着材１４を０．１５ｍｍの厚さで塗布し、その外周部（両側）の、貼り合わせ面５に対する面積割合として３０％に相当する部分に、固化したときに３Ｎ／１０ｍｍ幅の引き剥がし強度が得られる第２の粘着材１３を、第１の粘着材１４と同じ厚さ（０．１５ｍｍ）で２箇所塗布した。第１の粘着材１４と各第２の粘着材１３との間には隙間２０を形成した。

（実施例３）
実施例３では、実施例１と粘着材の塗布位置、塗布面積、塗布厚は同一であるが、固化したときに１Ｗ／ｍＫの熱伝導性を有する第１の粘着材１４と３Ｎ／１０ｍｍ幅の引き剥がし強度が得られる第２の粘着材１３とを用いた。

（実施例４）
実施例４では、実施例１と粘着材の塗布位置、塗布面積、塗布厚は同一であるが、固化したときに０．８Ｗ／ｍＫの熱伝導性を有する第１の粘着材１４と３．８Ｎ／１０ｍｍ幅の引き剥がし強度が得られる第２の粘着材１３とを用いた。

（実施例５）
実施例５では、実施例１と粘着材の種類や塗布位置、塗布面積は同一であるが、第１の粘着材１４および第２の粘着材１３の厚さを０．２ｍｍとした。

（実施例６）
実施例６では、粘着材を電池モジュール３０の組立工程において塗布するのではなく、予め０．１ｍｍのシート状に加工され剥離紙と貼り合わされている、いわゆる両面粘着テープを用いたものである。それぞれの粘着テープの貼り付け位置と面積は実施例１と同一であり、用いた粘着材も実施例１と同一で、固化したときに０．８Ｗ／ｍＫの熱伝導性を有する第１の粘着材と３Ｎ／１０ｍｍ幅の引き剥がし強度が得られる第２の粘着材とを用いた。

（比較例１）
比較例１では、従来と同様に、ラミネートセル１２の放熱板１５〜１７との貼り合わせ面５の全面に、固化したときに３Ｎ／１０ｍｍ幅の引き剥がし強度が得られる第２の粘着材１３（塗布厚０．１５ｍｍ）のみを用いた。

（比較例２）
比較例２では、ラミネートセル１２の放熱板１５〜１７との貼り合わせ面５の全面に、固化したときに０．８Ｗ／ｍＫの熱伝導性を有する第１の粘着材１４（塗布厚０．１５ｍｍ）のみを用いた。なお、ラミネートセル１２同士の貼り合わせ面５’には、実施形態と同様に、第２の粘着材１３を用いた。

（比較例３）
比較例３では、実施例１と粘着材の塗布位置、塗布面積、塗布厚は同一であるが、固化したときに０．６５Ｗ／ｍＫの熱伝導性を有する第１の粘着材と３Ｎ／１０ｍｍ幅の引き剥がし強度が得られる第２の粘着材１３とを用いた。

（比較例４）
比較例４では、実施例１と粘着材の塗布位置、塗布面積、塗布厚は同一であるが、固化したときに０．８Ｗ／ｍＫの熱伝導性を有する第１の粘着材１４と２．４Ｎ／１０ｍｍ幅の引き剥がし強度が得られる第２の粘着材とを用いた。

（試験）
上記作製した実施例および比較例の電池モジュールについて、耐振性および放熱性の試験を行った。試験内容は次の通りである。

＜耐振性試験＞
電池モジュールを鉛直方向に５Ｇの加速度で連続１００時間振動させたときに、貼り合わせ面５の移動が鉛直方向に０．５ｍｍ以下であれば○、０．５ｍｍを越え１ｍｍ以下であれば△、１ｍｍを越えて移動するか電池モジュールの破損に至った場合は×と判定した。

＜放熱性試験＞
電池モジュールを、２５°Ｃの雰囲気中で、１Ｃ電流（２並列のため６．４Ａ）でＳＯＣ１００％からＳＯＣ５％まで８０回繰り返し充放電したときの、ラミネートセル１２同士の貼り合わせ面５’の中央部の最高温度が４５°Ｃ以下であれば○、４５°Ｃを越え５０°Ｃ以下であれば△、５０°Ｃを越えたときは×と判定した。

下表１に、耐振性試験および放熱性試験の試験結果を示す。

表１から明らかなように、比較例１の電池モジュールは、耐振性には優れているが、放熱性が不十分である。比較例２の電池モジュールは、比較例１のものと逆の結果となっている。粘着材の塗布厚さが０．２ｍｍと厚い実施例５の電池モジュールは、十分な放熱性が得られなかった。熱伝導性に優れた粘着材でも、塗布厚が大きいと、放熱性が不足するため、０．１５ｍｍ以下とすることが望ましい。実施例１〜４、６の電池モジュールは、耐振性および放熱性の両者に優れるが、コスト面を考慮すると、必要以上に熱伝導性の高い粘着材や粘着強度の高い粘着材を用いなくとも、実用上は実施例１、２、６の電池モジュールで十分である。特に、実施例６の電池モジュールは、両面粘着テープを用いたため、作業の管理も容易であり、好ましい態様である。

（作用・効果等）
次に、本実施形態の電池モジュール３０の作用、効果等について説明する。

本実施形態の電池モジュール３０では、各ラミネートセル１２と放熱板１５〜１７との貼り合わせ面のうち、ラミネートセル１２の中央部に放熱性に優れた、熱伝導性が０．８Ｗ／ｍＫ以上の第１の粘着材１４を用い、ラミネートセル１２の外周部に粘着強度に優れた、粘着強度が３Ｎ／１０ｍｍ幅以上の第２の粘着材１３を用いて放熱板と貼り合わされている。このため、ラミネートセル１２の内部での発熱は第１の粘着材１４を介して効率的に放熱板１５〜１７に伝達され、振動に対しては第２の粘着材１３によりラミネートセル１２が効率的に放熱板１５〜１７に保持される。すなわち、ラミネートセル１２の発熱は電極群４の内部で概ね均等に起こるが、中心部は特に放熱しにくいため熱がこもって温度が上昇しやすいため、ラミネートセル１２を放熱させるには特にその中心部の放熱を考慮することが効果的である一方、耐振性を向上させるには、矩形状のラミネートセル１２の外周部を強固に保持することが効果的である。また、第１の粘着材１４と各第２の粘着材１３との間には隙間２０が形成されており（図３、４に示す態様）、第２の粘着材１３間にも隙間２１が形成されている（図３に示す態様）。このため、空気の流路を形成して放熱性をさらに高めることができる。従って、本実施形態の電池モジュール３０は、試験結果でも示したように、放熱性と耐振性との両面に優れる。

また、本実施形態の電池モジュール３０では、８個のラミネートセル１２が放熱板を介してコンパクトに配置されているので、モジュール全体の小型化を図ることができる。さらに、アルミニウム合金製の放熱板１６、１７が外装ケースの役割を果たしているので、軽量化も図ることができる。

なお、本記実施形態では、積層式の電極群４を例示したが、本発明はこれに限定されず、扁平捲回式の電極群を用いるようにしてもよい。また、本実施形態では、ラミネートセル１２を２個ずつ放熱板１５〜１７に粘着材で固定した例を示したが、本発明はこれに限らず、例えば、ラミネートセル１２を３個ずつ以上放熱板１５〜１７に粘着材で固定するようにしてもよい。すなわち、本発明はラミネートセル１２の直並列状態に限らず適用可能である。さらに、本実施形態では、ラミネートセルの一面側を放熱板に固定した構造を例示したが、本発明はこれに制約されず、例えば、両面側を放熱板に固定した構造を採るようにしてもよい。

本発明は放熱性および耐振性に優れた電池モジュールを提供するものであるため、電池モジュールの製造ないし販売に寄与するので、産業上の利用可能性を有する。

本発明が適用可能な実施形態の電池モジュールに用いられるラミネートセルを示す平面図および側断面図である。実施形態の電池モジュールの分解斜視図である。実施形態の電池モジュールに用いられるラミネートセルの貼り合わせ面に塗布された第１の粘着材および第２の粘着材の位置の一態様を模式的に示す平面図である。実施形態の電池モジュールに用いられるラミネートセルの貼り合わせ面に塗布された第１の粘着材および第２の粘着材の位置の他の態様を模式的に示す平面図である。

符号の説明

１ラミネートフィルム
１’ ラミネートフィルム
１２ラミネートセル（密閉型二次電池）
１３第２の粘着材
１４第１の粘着材
１５、１６、１７放熱板
２０、２１隙間
３０電池モジュール

Claims

ラミネートフィルムを電池容器とした矩形状の密閉型二次電池を金属製の放熱板に固定した電池モジュールであって、前記二次電池の少なくとも一面側が前記放熱板に、熱伝導性が０．８Ｗ／ｍＫ以上の第１の粘着材と、粘着強度が３Ｎ／１０ｍｍ幅以上の第２の粘着材とを併用して貼り合わされていることを特徴とする電池モジュール。
前記第１の粘着材は前記二次電池と前記放熱板との貼り合わせ面の中央部に配置されており、前記第２の粘着材は前記貼り合わせ面の外周部に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の電池モジュール。
前記第２の粘着材間に複数の隙間が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の電池モジュール。
前記第１および第２の粘着材の間に隙間が形成されていることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の電池モジュール。
前記第１の粘着材は前記貼り合わせ面の面積の３０％以上の面積を有しており、前記第２の粘着材は前記貼り合わせ面の面積の３０％以上の面積を有していることを特徴とする請求項２ないし請求項４のいずれか１項に記載の電池モジュール。
前記第１および第２の粘着材の厚みが０．１５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の電池モジュール。
前記第１および第２の粘着材の厚みが同じであることを特徴とする請求項６に記載の電池モジュール。
前記第１および第２の粘着材に両面粘着テープを用いたことを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の電池モジュール。