JP2009262361A - Foam laminated sheet for automobile interior material, and automobile interior material - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a foam laminated sheet for an automobile interior material formed by using the foam laminated sheet having modified polyphenylene ether-based resin as a base resin, glass-free, lightweight, having low cost, environmental compatibility, preferable design and deep draw moldability, and automobile interior materials formed by forming it. <P>SOLUTION: The foam laminated sheet for an automobile interior material is formed by laminating non-foaming layer consisting of thermoplastic resin on both sides of a foaming layer 10 having the modified polyphenylene ether-based resin as a base resin. The sheet can be obtained very inexpensively by laminating a polyamide-based resin film layer as a facing layer 18 on the cabin side non-foaming layer 11, having deep draw formability and preferable design. By molding the foam laminated sheet for the automobile interior material, the automobile interior material can be obtained, which has superior abrasion resistance, scratching resistance, appearance, and dimensional stability. <P>COPYRIGHT: (C)2010,JPO&INPIT

Description

本発明は、自動車内装材用発泡積層シートおよび自動車内装材に関する。   The present invention relates to a foamed laminated sheet for automobile interior materials and automobile interior materials.

従来、自動車天井材のような自動車内装材として、ウレタンフォームにガラス繊維を積層したシートあるいは、ポリプロピレン系樹脂にガラス繊維を混合または積層した積層シートが広く用いられている。それらの自動車内装材は、成形加工性・耐熱特性に優れているという特徴がある。   Conventionally, as an automobile interior material such as an automobile ceiling material, a sheet obtained by laminating glass fibers on urethane foam or a laminated sheet obtained by mixing or laminating glass fibers on polypropylene resin has been widely used. These automobile interior materials are characterized by excellent moldability and heat resistance.

しかしながら、上記のような自動車内装材は、ガラス繊維を構成材料とするため、環境適合性（即ちリサイクル性、特にサーマルリサイクル性）に問題がある。   However, since the automobile interior material as described above uses glass fiber as a constituent material, there is a problem in environmental compatibility (that is, recyclability, particularly thermal recyclability).

更に、これらのガラス繊維を含有する複合材料では、ガラス繊維を用いているため、軽量化に限界があり、自動車の燃費が上がることによるＣＯ_２量の増加による環境負荷という面においても環境適合性に劣るものであった。 Furthermore, since composite materials containing these glass fibers use glass fibers, there is a limit to weight reduction and environmental compatibility in terms of environmental burden due to an increase in the amount of CO ₂ due to an increase in fuel efficiency of automobiles. It was inferior to.

このような問題を解決するため、軽量で耐熱性のある変性ポリフェニレンエーテル系樹脂（以下「変性ＰＰＥ系樹脂」と記す場合がある。）発泡層の両面に、変性ＰＰＥ系樹脂非発泡層を積層した発泡積層シートを用いた自動車内装用発泡積層シートが提案されている（特許文献１）。変性ＰＰＥ系樹脂を用いた自動車内装材用発泡積層シートは、耐熱性に優れ、軽量であるだけでなく、ガラスフリーの素材で構成されているため、リサイクル性を含み環境適合性に優れた素材である。   In order to solve these problems, a modified polyphenylene ether resin that is lightweight and heat resistant (hereinafter sometimes referred to as “modified PPE resin”) is laminated with a modified PPE resin non-foamed layer on both sides of the foamed layer. There has been proposed a foam laminate sheet for automobile interiors using the foam laminate sheet (Patent Document 1). Foamed laminated sheet for automobile interior materials using modified PPE resin is not only heat-resistant and lightweight, but also made of glass-free material, so it has excellent recyclability and environmental compatibility. It is.

自動車内装材としては、前記発泡積層シートのような基材に意匠性を付与するために装飾用の表面材として、ポリ塩ビニル樹脂シート（特許文献２）、熱可塑性エラストマーシート（特許文献３）、織布や不織布などのファブリックが表皮材として、積層あるいは一体成形したものが使用されている。しかし、これら表皮材のうち、ポリ塩化ビニル樹脂は、従来より表面硬度や柔軟性に優れるために幅広く使用されている。しかしながら、ポリ塩化ビニル樹脂を燃焼すると、塩化ビニルモノマーや塩素ガスなどの有害物質が発生するため、焼却等の廃棄処理する際に焼却炉を傷めたり、環境を汚染する虞れがある等の問題があった。   As an automobile interior material, as a decorative surface material for imparting design properties to a substrate such as the above-mentioned foamed laminated sheet, a polyvinyl chloride resin sheet (Patent Document 2), a thermoplastic elastomer sheet (Patent Document 3) Fabrics such as woven fabrics and nonwoven fabrics that are laminated or integrally formed as a skin material are used. However, among these skin materials, polyvinyl chloride resin has been widely used because of its superior surface hardness and flexibility. However, burning polyvinyl chloride resin generates harmful substances such as vinyl chloride monomer and chlorine gas, so there is a risk of damaging the incinerator and infecting the environment during disposal such as incineration. was there.

一方で、オレフィン系樹脂からなる熱可塑性エラストマーを意匠用の表面材として用いた場合、環境汚染の虞れがなく、無公害な表皮材として用いられるが、耐摩耗性、耐傷付性に劣り、意匠として製品表面に外観を加飾するために必要なエンボス加工によるシボ模様の転写によるシボ付けが必ずしも良好でないという問題があった。   On the other hand, when a thermoplastic elastomer made of an olefin resin is used as a surface material for design, there is no fear of environmental pollution, and it is used as a non-polluting skin material, but it is inferior in wear resistance and scratch resistance, There is a problem that the embossing necessary for decorating the product surface as a design is not always good by embossing.

また、織布や不織布等のファブリックを表皮材をとして用いた場合、意匠性が限定されるだけではなく、コストの大幅な増加につながるという問題があった。
実開平４−１１１６２号公報 特開昭６０−８３８３２号公報 特開昭５９−１５６１号公報 Further, when a fabric such as a woven fabric or a non-woven fabric is used as a skin material, there is a problem that not only the design property is limited but also the cost is significantly increased.
Japanese Utility Model Publication No. 4-11162 JP 60-83832 A JP 59-1561

本発明の目的は、変性ＰＰＥ系樹脂を基材とする発泡積層シートを用いた、ガラスフリーで非常に軽量、好適な意匠性、深絞り成形加工性を有し、耐熱性、耐寒性、耐摩耗性および耐傷性に優れた自動車内装材用発泡積層シートおよび自動車内装材を提供することである。   The object of the present invention is to use a foamed laminated sheet based on a modified PPE-based resin, which is glass-free and extremely lightweight, has a suitable design and deep drawing processability, heat resistance, cold resistance, It is an object to provide a foamed laminated sheet for automobile interior materials and an automobile interior material excellent in wear and scratch resistance.

本発明者は、熱可塑性樹脂として、耐熱性樹脂、特に、ポリフェニレンエーテル系樹脂（以下、「ＰＰＥ系樹脂」と記す場合がある。）およびポリスチレン系樹脂（以下、「ＰＳ系樹脂」と記す場合がある。）との混合樹脂である変性ＰＰＥ系樹脂を押出発泡成形して得られた発泡層の両面に、変性ＰＰＥ系樹脂および／または耐熱ＰＳ系樹脂からなる非発泡層を積層してなる熱可塑性樹脂発泡積層シートであって、室内側非発泡層の表面にポリアミド系樹脂フィルムを意匠層として積層することにより、好適な製品外観の保持を必要とされる内装材の成形において、良好な成形延伸性を備えたガラスフリーにて、非常に軽量で寸法安定性に優れ、環境適合性を兼ね備えた良好な外観意匠性を有する自動車内装材用発泡積層シート、および自動車内装材が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。   The present inventor uses a heat-resistant resin as a thermoplastic resin, in particular, a polyphenylene ether resin (hereinafter sometimes referred to as “PPE resin”) and a polystyrene resin (hereinafter referred to as “PS resin”). A non-foamed layer made of a modified PPE resin and / or a heat-resistant PS resin is laminated on both surfaces of a foamed layer obtained by extrusion foam molding of a modified PPE resin, which is a mixed resin. It is a thermoplastic resin foam laminated sheet, and it is excellent in molding of interior materials that need to maintain a suitable product appearance by laminating a polyamide resin film as a design layer on the surface of the indoor non-foamed layer. A foam-free laminated sheet for automobile interior materials, which is glass-free with molding stretchability, extremely light weight, excellent in dimensional stability, and has good external appearance design with environmental compatibility. It found that the car interior member is obtained, and have completed the present invention.

すなわち、本発明は、
［１］ 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂を基材樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂を基材樹脂とする非発泡層が積層されている複合シートの、室内側非発泡層の表面にポリアミド系樹脂フィルム層が表皮層として積層されてなることを特徴とする、自動車内装材用発泡積層シート、
［２］ ポリアミド系樹脂フィルムが、ポリアミド系樹脂単層フィルム、またはポリアミド系樹脂とポリスチレン系樹脂との複層フィルムであることを特徴とする[１]に記載の自動車内装材用発泡積層、
［３］ ポリアミド系樹脂フィルムが目付３０〜２００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする[１]または[２]に記載の自動車内装材用発泡積層シート、
［４］ 発泡層の基材樹脂である変性ポリフェニレンエーテル系樹脂が、ポリフェニレンエーテル系樹脂２５〜７０重量％およびポリスチレン系樹脂７５〜３０重量％からなる混合樹脂である、[１]〜[３]のいずれかに記載の自動車内装材用発泡積層シート、
［５］ 非発泡層の基材樹脂が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂または耐熱ポリスチレン系樹脂である、[１]〜[４]のいずれかに記載の自動車内装材用発泡積層シート、および
［６］ [１]〜[５]のいずれかに記載の自動車内装材用発泡積層シートを、ポリアミド系樹脂フィルムを表皮層として配置し、エンボス加工が施工された金型を用いて成形プレスにより成形してなる自動車内装材
に関する。 That is, the present invention
[1] Polyamide on the surface of the indoor non-foamed layer of a composite sheet in which a non-foamed layer using a thermoplastic resin as a base resin is laminated on both sides of a foamed layer using a modified polyphenylene ether resin as a base resin A foamed laminated sheet for automobile interior materials, characterized in that a base resin film layer is laminated as a skin layer,
[2] The foam laminate for automobile interior materials according to [1], wherein the polyamide resin film is a polyamide resin single layer film or a multilayer film of a polyamide resin and a polystyrene resin,
[3] The foamed laminated sheet for automobile interior materials according to [1] or [2], wherein the polyamide-based resin film has a basis weight of 30 to 200 g / m ² .
[4] The modified polyphenylene ether resin, which is the base resin of the foam layer, is a mixed resin composed of 25 to 70 wt% polyphenylene ether resin and 75 to 30 wt% polystyrene resin [1] to [3] Foam laminated sheet for automobile interior materials according to any one of
[5] The foamed laminated sheet for automobile interior materials according to any one of [1] to [4], wherein the base resin of the non-foamed layer is a modified polyphenylene ether resin or a heat-resistant polystyrene resin, and [6] The foamed laminated sheet for automobile interior materials according to any one of [1] to [5] is formed by a molding press using a mold in which a polyamide-based resin film is disposed as a skin layer and embossing is applied. Related to automotive interior materials.

本発明では、熱可塑性樹脂を押出発泡成形して得られた発泡シートの両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した熱可塑性樹脂発泡積層シートであって、室内側非発泡層の表面に、ポリアミド系樹脂層を表皮層として積層することにより、安価で、オールプラスチック素材からなるガラスフリーで非常に軽量であり、環境適合性に優れると共に、好適な意匠性を有し、深絞り成形加工性に優れた自動車内装材用発泡積層シートを得ることができる。   In the present invention, a thermoplastic resin foam laminated sheet in which a non-foamed layer made of a thermoplastic resin is laminated on both sides of a foamed sheet obtained by extrusion foam molding of a thermoplastic resin, the surface of the indoor non-foamed layer In addition, by laminating a polyamide-based resin layer as a skin layer, it is inexpensive, glass-free and extremely lightweight, made of all plastic material, has excellent environmental compatibility, has a suitable design, and is deep-drawn. It is possible to obtain a foamed laminated sheet for automobile interior materials having excellent processability.

本発明では、さらに、該自動車内装材用発泡積層シートを成形してなる自動車内装材は、成形加工時にエンボス加工を施した金型を用いてプレス成形を行うことにより、金型表面のエンボス模様を効率的に表皮層に転写して、より簡便な方法で、表面外観の良好な成形品を製造できる等、より安価の方法で好適な意匠性を有し、自動車内装材に要求される諸特性を満たす（耐熱性、耐摩耗性および耐傷性に優れる）自動車内装材を得ることができる点で工業的に有利である。   In the present invention, the automotive interior material formed by molding the foamed laminated sheet for automotive interior material is further embossed on the surface of the mold by performing press molding using a mold embossed during the molding process. Can be efficiently transferred to the skin layer to produce a molded article with a good surface appearance by a simpler method, etc. This is industrially advantageous in that an automotive interior material that satisfies the characteristics (excellent in heat resistance, wear resistance, and scratch resistance) can be obtained.

本発明は、熱可塑性樹脂を押出発泡成形して得られた発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層し、かつ、室内側非発泡層の表面にポリアミド系樹脂層を表皮層として積層することにより、自動車トランクルーム内装部材であるラゲージサイド、デッキサイドのような深絞り形状に対応する成形延伸性（深絞り成形加工性）を有し、より安価で好適な意匠性と耐熱変形等の寸法安定性を有する自動車内装材用発泡積層シート、及びそれを成形してなる自動車内装材に関する。   In the present invention, a non-foamed layer made of a thermoplastic resin is laminated on both surfaces of a foamed layer obtained by extrusion foam molding of a thermoplastic resin, and a polyamide resin layer is coated on the surface of the indoor non-foamed layer. By laminating as a layer, it has molding stretchability (deep drawing processability) corresponding to deep drawing shapes such as luggage side and deck side which are interior parts of automobile trunk room, and it is more inexpensive and suitable design and heat resistance The present invention relates to a foam laminated sheet for automobile interior materials having dimensional stability such as deformation, and an automobile interior material formed by molding the same.

本発明の自動車内装材用発泡積層シートおよび自動車内装材を、図面に基づいて説明するが、これらに限定されるものではない。   The foamed laminated sheet for automobile interior materials and the automobile interior material of the present invention will be described with reference to the drawings, but are not limited thereto.

本発明の一実施形態に係わる自動車内装材用発泡積層シートまたは自動車内装材の断面構成を、図１に示している。図１では、自動車内装材用発泡積層シート３０として、熱可塑性樹脂を基材樹脂とする押出発泡シートである発泡層１０の両面に、熱可塑性樹脂を基材樹脂とする非発泡層１１および１３（室内側非発泡層１１および室外側非発泡層１３）が形成され、室内側非発泡層１１の表面に、表皮層１８が積層され、室外側非発泡層１３の表面に異音防止層２０が積層される。   FIG. 1 shows a cross-sectional configuration of a foamed laminated sheet for automobile interior materials or an automobile interior material according to an embodiment of the present invention. In FIG. 1, as foam laminated sheets 30 for automobile interior materials, non-foamed layers 11 and 13 having a thermoplastic resin as a base resin are formed on both sides of a foamed layer 10 which is an extruded foam sheet having a thermoplastic resin as a base resin. (The indoor non-foamed layer 11 and the outdoor non-foamed layer 13) are formed, the skin layer 18 is laminated on the surface of the indoor non-foamed layer 11, and the noise preventing layer 20 is formed on the surface of the outdoor non-foamed layer 13. Are stacked.

本発明における押出発泡シートである発泡層１０の基材樹脂として使用される熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−イタコン酸共重合体等の耐熱性ポリスチレン系樹脂；ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との樹脂混合物、ＰＰＥへのスチレングラフト重合体等のスチレン・フェニレンエーテル共重合体、等の変性ＰＰＥ系樹脂；、ポリカーボネート樹脂；ポリブチレンテレフタレートやポリエチレンテレフタレートで例示されるポリエステル系樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は、単独で、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのなかでも、耐熱性、剛性等の品質に優れ、加工性および製造が容易である点で、変性ＰＰＥ系樹脂が好ましい。   Examples of the thermoplastic resin used as the base resin of the foamed layer 10 which is an extruded foam sheet in the present invention include a styrene-acrylic acid copolymer, a styrene-maleic anhydride copolymer, and a styrene-itaconic acid copolymer. Heat-resistant polystyrene resin such as coalescence; modified PPE resin such as a resin mixture of PPE resin and PS resin, styrene / phenylene ether copolymer such as styrene graft polymer to PPE; polycarbonate resin; Examples thereof include polyester resins exemplified by butylene terephthalate and polyethylene terephthalate. These resins can be used alone or in combination of two or more. Among these, a modified PPE resin is preferable in that it has excellent quality such as heat resistance and rigidity, and is easy to process and manufacture.

本発明における変性ＰＰＥ系樹脂は、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂とを混合することによって変性を行ったものであり、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合樹脂をいう。ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合による変性は、製造が容易であるなどの点から好ましい。   The modified PPE resin in the present invention is modified by mixing a PPE resin and a PS resin, and refers to a mixed resin of a PPE resin and a PS resin. Modification by mixing a PPE resin and a PS resin is preferable from the viewpoint of easy production.

変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂の具体例としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレンー１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）などがあげられる。これらは単独で用いても良く、２種以上を組み合わせて用いてもよい。   Specific examples of the PPE resin in the modified PPE resin include, for example, poly (2,6-dimethylphenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-ethylphenylene-1,4-ether). , Poly (2,6-diethylphenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-n-propylphenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-n-butylphenylene) 1,4-ether), poly (2-methyl-6-chlorophenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-bromophenylene-1,4-ether), poly (2-ethyl-6) -Chlorophenylene-1,4-ether). These may be used alone or in combination of two or more.

これらのうちで、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）が、原料の汎用性、コストの点から好ましい。また、難燃性を付与したい場合には、ハロゲン系元素が含まれるポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）が好ましい。   Of these, poly (2,6-dimethylphenylene-1,4-ether) is preferable from the viewpoint of versatility and cost of raw materials. In addition, when it is desired to impart flame retardancy, poly (2-methyl-6-chlorophenylene-1,4-ether) or poly (2-methyl-6-bromophenylene-1,4) containing a halogen element. -Ether) and poly (2-ethyl-6-chlorophenylene-1,4-ether) are preferred.

変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＳ系樹脂の具体例としては、例えば、ポリスチレン、スチレン−α−メチルスチレン共重合体、ハイインパクトポリスチレンで代表されるスチレン−ブタジエン共重合体などがあげられる。これらのうちでは、ポリスチレンがその汎用性、コストの点から好ましい。   Specific examples of the PS resin in the modified PPE resin include polystyrene, a styrene-α-methylstyrene copolymer, and a styrene-butadiene copolymer represented by high impact polystyrene. Among these, polystyrene is preferable from the viewpoints of versatility and cost.

本発明において、発泡シートである発泡層１０に使用される基材樹脂として、変性ＰＰＥ系樹脂を使用する場合は、変性ＰＰＥ系樹脂である混合樹脂におけるＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂の割合としては、ＰＰＥ系樹脂２５〜７０重量％およびＰＳ系樹脂３０〜７５重量％であることが好ましく、ＰＰＥ系樹脂３０〜６０重量％およびＰＳ系樹脂４０〜７０重量％であることがより好ましい。ＰＰＥ系樹脂の混合割合が２５重量％未満では、耐熱性が劣る傾向にあり、７０重量％を超えると、加熱流動時の粘度が上昇し、発泡成形が困難になる場合がある。   In the present invention, when a modified PPE resin is used as the base resin used for the foam layer 10 that is a foam sheet, the ratio of the PPE resin and the PS resin in the mixed resin that is the modified PPE resin is as follows. The PPE resin is preferably 25 to 70% by weight and the PS resin is 30 to 75% by weight, more preferably 30 to 60% by weight and the PS resin is 40 to 70% by weight. When the mixing ratio of the PPE resin is less than 25% by weight, the heat resistance tends to be inferior, and when it exceeds 70% by weight, the viscosity at the time of heating flow may increase and foam molding may be difficult.

本発明における発泡シートである発泡層１０は、発泡剤として炭化水素系発泡剤を用いて、押出発泡成形して得られるものが好ましい。   The foam layer 10 which is a foam sheet in the present invention is preferably obtained by extrusion foam molding using a hydrocarbon-based foaming agent as a foaming agent.

発泡シートである発泡層１０を得る際に使用される炭化水素系発泡剤としては、揮発性発泡剤が好ましく、具体的には、例えば、エタン、プロパン、ブタン、ペンタンなどがあげられる。なかでも、発泡剤の溶解度を示すカウリブタノール値（ＫＢ値）が２０〜５０である炭化水素系発泡剤が好ましい。また、この範囲よりもＫＢ値の高いものと低いものとを２種以上適宜混合して前記範囲としたものも使用することができる。   The hydrocarbon-based foaming agent used when obtaining the foamed layer 10 which is a foamed sheet is preferably a volatile foaming agent, and specific examples include ethane, propane, butane, pentane and the like. Especially, the hydrocarbon type foaming agent whose Kauri butanol value (KB value) which shows the solubility of a foaming agent is 20-50 is preferable. In addition, it is also possible to use those having the above range by appropriately mixing two or more types having a KB value higher and lower than this range.

本発明においては、前記発泡剤の具体例のなかでも、発泡剤の適度な溶解性および発泡剤の逸散性が小さく、発泡層の経時変化に伴う発泡性の変化が小さい点で、イソブタン、または、イソブタンおよびノルマルブタンの混合体であって、イソブタンの比率が高いものが好ましい。発泡剤がイソブタンおよびノルマルブタンの混合体である場合は、混合体中のイソブタン含有量は、５０重量％以上が好ましい。イソブタン含有量が５０重量％より少ないと発泡剤の逸散性が大きく、発泡層の経時変化に伴う発泡性の変化が大きくなる傾向がある。   In the present invention, among the specific examples of the foaming agent, the moderate solubility of the foaming agent and the dissipative property of the foaming agent are small, and the change in foamability with the aging of the foamed layer is small. Alternatively, a mixture of isobutane and normal butane having a high ratio of isobutane is preferable. When the blowing agent is a mixture of isobutane and normal butane, the isobutane content in the mixture is preferably 50% by weight or more. When the isobutane content is less than 50% by weight, the dissipating property of the foaming agent is large, and the change in foaming property with the aging of the foamed layer tends to be large.

本発明における押出発泡成形時の炭化水素系発泡剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、２．０〜５．０重量部であることが好ましく、２．５〜４．５重量部であることがより好ましい。炭化水素系発泡剤の添加量が２．０重量部より少ないと、成形加熱時の二次発泡倍率が低くなりすぎることも有り得、良好な成形性を得るのに悪影響を与える傾向があり、５．０重量部を超えると、押出発泡が不安定になり、発泡シートの表面荒れが発生する傾向がある。   The amount of the hydrocarbon-based foaming agent added at the time of extrusion foaming in the present invention is preferably 2.0 to 5.0 parts by weight, and 2.5 to 4.5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin. More preferably, it is a part. When the addition amount of the hydrocarbon-based foaming agent is less than 2.0 parts by weight, the secondary foaming ratio at the time of molding heating may be too low, and there is a tendency to have an adverse effect on obtaining good moldability. If it exceeds 0.0 part by weight, extrusion foaming becomes unstable, and the surface of the foamed sheet tends to be rough.

本発明においては、熱可塑性樹脂を基材樹脂とする発泡シートである発泡層１０（１次発泡層）の厚さとしては、１．０〜５．０ｍｍが好ましく、１．５〜３．５ｍｍがより好ましい。発泡シートである発泡層１０（１次発泡層）の厚さが１．０ｍｍより小さいと、強度および断熱性に劣り、自動車内装材用発泡積層シートとして適当でない場合がある。一方、５．０ｍｍを超えると、成形時の加熱の際、発泡層１０（１次発泡層）はさらに発泡（２次発泡）するが、発泡層１０の厚み方向の中心部まで伝わり難く、そのため充分な加熱が行えず、成形性が低下する傾向がある。また、充分な加熱を行うべく加熱時間を長くすると、発泡層表面のセルに破泡などが生じ、製品として許容できるものが得られ難くなる傾向がある。   In the present invention, the thickness of the foamed layer 10 (primary foamed layer) which is a foamed sheet using a thermoplastic resin as a base resin is preferably 1.0 to 5.0 mm, and preferably 1.5 to 3.5 mm. Is more preferable. If the thickness of the foamed layer 10 (primary foamed layer), which is a foamed sheet, is less than 1.0 mm, the strength and heat insulating properties are inferior and may not be suitable as a foamed laminated sheet for automobile interior materials. On the other hand, when the thickness exceeds 5.0 mm, the foamed layer 10 (primary foamed layer) is further foamed (secondary foamed) during heating during molding, but it is difficult to transmit to the center of the foamed layer 10 in the thickness direction. Sufficient heating cannot be performed, and moldability tends to decrease. In addition, if the heating time is increased to perform sufficient heating, bubbles on the surface of the foamed layer are generated, which tends to make it difficult to obtain an acceptable product.

本発明における、発泡シートである発泡層１０（１次発泡層）の発泡倍率は３〜２０倍が好ましく、５〜１５倍がより好ましい。発泡層１０（１次発泡層）の発泡倍率が３倍より低いと、柔軟性に劣り、曲げなどによる破損が生じ易く、また、軽量化の効果が少なくなる傾向がある。発泡層１０（１次発泡層）の発泡倍率が２０倍を超えると、強度が低下し、中心部まで加熱しにくいことにより、成形性が低下する傾向がある。   In the present invention, the expansion ratio of the foam layer 10 (primary foam layer), which is a foam sheet, is preferably 3 to 20 times, and more preferably 5 to 15 times. If the foaming ratio of the foamed layer 10 (primary foamed layer) is lower than 3 times, the flexibility is inferior, damage due to bending or the like tends to occur, and the effect of reducing the weight tends to be reduced. When the foaming ratio of the foamed layer 10 (primary foamed layer) exceeds 20 times, the strength is lowered and the moldability tends to be lowered due to difficulty in heating to the center.

本発明における、発泡シートである発泡層（１０）を形成する一次発泡層の独立気泡率は、７０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。独立気泡率が７０％未満では、断熱性、剛性に劣るとともに、成形加熱によって目的とする二次発泡倍率を得ることが困難となり、成形性に劣る傾向がある。   In the present invention, the closed cell ratio of the primary foam layer forming the foam layer (10), which is a foam sheet, is preferably 70% or more, and more preferably 80% or more. If the closed cell ratio is less than 70%, the heat insulation and rigidity are inferior, and it becomes difficult to obtain the desired secondary foaming ratio by molding heating, and the moldability tends to be inferior.

本発明における、発泡シートである発泡層１０（１次発泡層）のセル径は０．０５〜０．９ｍｍが好ましく、０．１〜０．７ｍｍがより好ましい。セル径が０．０５ｍｍより小さいと、充分な強度が得られ難くい傾向があり、０．９ｍｍを超えると、断熱性に劣る傾向がある。   In the present invention, the cell diameter of the foamed layer 10 (primary foamed layer) which is a foamed sheet is preferably 0.05 to 0.9 mm, and more preferably 0.1 to 0.7 mm. If the cell diameter is smaller than 0.05 mm, sufficient strength tends to be difficult to obtain, and if it exceeds 0.9 mm, the heat insulation tends to be poor.

本発明における、発泡シートである発泡層１０（１次発泡層）の目付は１００〜３００ｇ／ｍ^２が好ましく、１２０〜２００ｇ／ｍ^２がより好ましい。目付が１００ｇ／ｍ^２より低いと、内装用基材としての剛性が不足する傾向があり、目付が３００ｇ／ｍ^２を超えると、重量増により軽量性の効果が低下する傾向がある。 In the present invention, the basis weight of a foam sheet foamed layer 10 (primary foamed layer) is preferably ^{100~300g / m 2, 120~200g / m} 2 is more preferable. When the basis weight is lower than 100 g / m ² , the rigidity as the interior base material tends to be insufficient, and when the basis weight exceeds 300 g / m ² , the effect of lightness tends to decrease due to an increase in weight.

本発明における、発泡シートである発泡層１０（１次発泡層）中の残存揮発成分量は、発泡層１０の全重量に対して１．０〜５．０重量％が好ましく、２．０〜４．０重量％がより好ましい。残存揮発成分量が１．０重量％より少ないと、２次発泡倍率が低くなりすぎることも有り得るため、良好な成形性を得るのに影響を与える傾向がある。また、残存揮発成分量が５．０重量％を超えると、接着剤層との間に空気溜まりが発生したり、経時による寸法安定性が低下する傾向がある。なお、発泡層１０中の残存揮発成分量は、ガスクロマトグラフィーにより測定しても良いが、通常、発泡層１０の試験片を耐熱性樹脂が軟化を始める温度以上でかつ分解温度以下の温度範囲で加熱して揮発成分を充分に揮発させ、加熱前後の重量差により測定することができる。   In the present invention, the amount of residual volatile components in the foamed layer 10 (primary foamed layer), which is a foamed sheet, is preferably 1.0 to 5.0% by weight with respect to the total weight of the foamed layer 10, and 2.0 to 4.0 weight% is more preferable. If the amount of residual volatile components is less than 1.0% by weight, the secondary foaming ratio may be too low, and this tends to affect obtaining good moldability. Moreover, when the amount of residual volatile components exceeds 5.0 weight%, there exists a tendency for an air pocket to generate | occur | produce between adhesive layers or for the dimensional stability with time to fall. The amount of residual volatile components in the foamed layer 10 may be measured by gas chromatography, but usually the temperature range above the temperature at which the heat-resistant resin begins to soften the test piece of the foamed layer 10 and below the decomposition temperature. It can be measured by the difference in weight before and after heating to sufficiently volatilize volatile components by heating.

一般に、発泡シートである発泡層１０（１次発泡層）においては、押出発泡成形時に延伸され扁平となっていたセルが、成形加熱時に扁平率を解消する方向にその形状を変化させることにより、加熱収縮が発現させる。その加熱収縮が、結果的に自動車内装材の耐熱変形を起こす。   In general, in the foamed layer 10 (primary foamed layer) that is a foamed sheet, a cell that has been flattened and stretched during extrusion foam molding changes its shape in a direction that eliminates the flatness ratio during molding heating, Heat shrinkage is developed. The heat shrinkage results in heat-resistant deformation of the automobile interior material.

本発明において、「耐熱変形」とは、自動車内装材を加熱試験した場合、加熱前後での発泡セルの加熱収縮による形状変形等により自動車内装材の寸法変化が発生することを意味する。   In the present invention, “heat-resistant deformation” means that when a vehicle interior material is subjected to a heat test, a dimensional change of the vehicle interior material occurs due to shape deformation caused by heat shrinkage of the foamed cell before and after heating.

本発明においては、耐熱変形等の形状変化を抑制するためには、発泡層１０（１次発泡層）のセル形状としては、発泡層の両面表層部のセル密度アップを押出発泡成形シート化時に両表面とも均一に冷却することによりハードスキン層として形成することにより、発泡層の表層部を剛直化することで加熱収縮の量を抑制することができる。   In the present invention, in order to suppress changes in shape such as heat-resistant deformation, the cell shape of the foamed layer 10 (primary foamed layer) can be increased by increasing the cell density of the double-sided surface layer portion of the foamed layer at the time of forming the extruded foamed sheet By forming both surfaces as a hard skin layer by cooling uniformly, the amount of heat shrinkage can be suppressed by stiffening the surface layer portion of the foam layer.

さらに、発泡層１０のセル内圧の変化をなるべく小さくすることにより、加熱収縮量を小さくできる。例えば、発泡層１０の押出発泡成形後、非発泡層１１および１３を積層加工するまでの養生時間を３０日以上確保することにより、セル内圧の変化をなるべく小さくすることができる。   Furthermore, the amount of heat shrinkage can be reduced by making the change in the cell internal pressure of the foamed layer 10 as small as possible. For example, the change in the cell internal pressure can be made as small as possible by securing a curing time of 30 days or more after the foaming layer 10 is extruded and foamed until the non-foamed layers 11 and 13 are laminated.

さらに、加熱収縮による耐熱変形量は、二次加熱成形時の加熱温度を１３０〜１５５℃の範囲に制御し、発泡層１０のセルに加熱成形時の歪みを与えない条件にて成形加工することによっても、非発泡層１１または１３を積層しない場合でも小さくすることができる。   Furthermore, the amount of heat-resistant deformation due to heat shrinkage is controlled by controlling the heating temperature at the time of secondary heat molding to a range of 130 to 155 ° C., and molding the cells so as not to give distortion to the cells of the foamed layer 10 at the time of heat molding. Even if the non-foamed layer 11 or 13 is not laminated, it can be reduced.

本発明において使用される発泡シートである発泡層１０の基材樹脂には、必要に応じて気泡調整剤、耐衝撃性改良剤、滑剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料、安定剤、臭気低減剤、タルクなどを添加してもよい。   The base resin of the foamed layer 10 which is a foamed sheet used in the present invention includes, as necessary, a cell conditioner, an impact resistance improver, a lubricant, an antioxidant, an antistatic agent, a pigment, a stabilizer, An odor reducing agent, talc or the like may be added.

本発明において、非発泡層１１または１３に用いられる熱可塑性樹脂としては、具体的には、例えば、ＰＳ系樹脂、耐熱ＰＳ系樹脂、変性ＰＰＥ系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂などが挙げられ、これらは単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。これらのうちでも、発泡層１０との接着性の観点から、変性ＰＰＥ系樹脂、耐熱ＰＳ系樹脂が好ましく使用される。   In the present invention, specific examples of the thermoplastic resin used for the non-foamed layer 11 or 13 include a PS resin, a heat-resistant PS resin, a modified PPE resin, and a polyethylene terephthalate (PET) resin. These can be used alone or in combination of two or more. Among these, a modified PPE resin and a heat-resistant PS resin are preferably used from the viewpoint of adhesiveness with the foamed layer 10.

本発明において、非発泡層１１または１３に用いられる熱可塑性樹脂として変性ＰＰＥ系樹脂を用いる場合は、上述の発泡層１０の場合と同様に、変性ＰＰＥ系樹脂は、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂とを混合することによって変性を行ったものであり、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合樹脂をいう。ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合による変性は、製造が容易である等の点から好ましい。   In the present invention, when a modified PPE resin is used as the thermoplastic resin used for the non-foamed layer 11 or 13, the modified PPE resin is a PPE resin and a PS resin, as in the case of the foamed layer 10 described above. Is modified by mixing and refers to a mixed resin of a PPE resin and a PS resin. Modification by mixing a PPE resin and a PS resin is preferable from the viewpoint of easy production.

非発泡層におけるＰＰＥ系樹脂、ＰＳ系樹脂の具体例や好ましいものの例示、それを使用する理由などは、発泡層１０において説明した場合と同様である。ただし、ＰＳ系樹脂の好ましい具体例として、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）で代表されるスチレン−ブタジエン共重合体が、非発泡層１１または１３の耐衝撃性改善効果が大きいという点から好ましい。   Specific examples and preferred examples of PPE resins and PS resins in the non-foamed layer, the reasons for using them, and the like are the same as those described for the foamed layer 10. However, as a preferable specific example of the PS resin, a styrene-butadiene copolymer represented by high impact polystyrene (HIPS) is preferable because the impact resistance improving effect of the non-foamed layer 11 or 13 is large.

本発明において、非発泡層１１または１３に用いられる熱可塑性樹脂として、変性ＰＰＥ系樹脂を用いる場合には、変性ＰＰＥ系樹脂である混合樹脂におけるＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂の割合としては、ＰＰＥ系樹脂５〜７０重量％およびＰＳ系樹脂３０〜９５重量％であることが好ましく、ＰＰＥ系樹脂７〜５０重量％およびＰＳ系樹脂５０〜９３重量％であることがより好ましい。ＰＰＥ系樹脂の混合割合が５重量％未満では、耐熱性が劣る傾向にあり、７０重量％を超えると、加熱流動時の粘度が上昇し、非発泡層の押出加工成形が困難になる場合がある。   In the present invention, when a modified PPE resin is used as the thermoplastic resin used in the non-foamed layer 11 or 13, the ratio of the PPE resin to the PS resin in the mixed resin that is the modified PPE resin is PPE. It is preferable that it is 5-70 weight% of PS resin, and 30-95 weight% of PS resin, and it is more preferable that they are 7-50 weight% of PPE resin and 50-93 weight% of PS resin. If the mixing ratio of the PPE resin is less than 5% by weight, the heat resistance tends to be inferior. If it exceeds 70% by weight, the viscosity at the time of heat flow increases, and it may be difficult to extrude the non-foamed layer. is there.

本発明において、非発泡層１１または１３に用いられる熱可塑性樹脂として耐熱ＰＳ系樹脂を使う場合は、使用される耐熱ＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはその誘導体と、耐熱性の改善効果を有する他の単量体との共重合体である。耐熱性の改善効果を有し、スチレンまたはその誘導体と共重合可能な単量体としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその誘導体およびその酸無水物；アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物またはその誘導体が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上組み合わせて用いてもよい。   In the present invention, when a heat-resistant PS resin is used as the thermoplastic resin used in the non-foamed layer 11 or 13, the heat-resistant PS resin used may be styrene or a derivative thereof, and other materials having an effect of improving heat resistance. It is a copolymer with the monomer. Examples of monomers having an effect of improving heat resistance and copolymerizable with styrene or derivatives thereof include unsaturated carboxylic acids such as maleic acid, fumaric acid, acrylic acid, methacrylic acid, and itaconic acid or derivatives thereof. And acid anhydrides thereof; nitrile compounds such as acrylonitrile and methacrylonitrile or derivatives thereof. These may be used alone or in combination of two or more.

また、スチレンまたはスチレン誘導体を重合させる際に、合成ゴムまたはゴムラテックスを添加して重合させたものと、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその誘導体およびその酸無水物、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物との共重合体であってもよい。このうちでは、スチレン−無水マレイン酸系共重合体、スチレン−アクリル酸系共重合体、スチレン−メタアクリル酸系共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体が、その耐熱性改善効果、汎用性およびコストの面から好ましい。耐熱ＰＳ系樹脂は、単独で用いても良く、または２種類以上組み合わせても良い。   In addition, when polymerizing styrene or a styrene derivative, a polymer obtained by adding synthetic rubber or rubber latex, an unsaturated carboxylic acid such as maleic acid, fumaric acid, acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid or the like Derivatives and acid anhydrides thereof, and copolymers with nitrile compounds such as acrylonitrile and methacrylonitrile may also be used. Among these, styrene-maleic anhydride copolymer, styrene-acrylic acid copolymer, styrene-methacrylic acid copolymer, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, its heat resistance improving effect, general purpose From the viewpoint of property and cost. The heat-resistant PS resin may be used alone or in combination of two or more.

本発明においては、耐熱ＰＳ系樹脂は、他の熱可塑性樹脂とブレンドして用いてもよく、ブレンドする熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ＨＩＰＳ、ポリカーボネート、ポリエステルやそれらの共重合体などがあげられる。これらのうちでは、汎用性、均一分散が可能であること、非発泡層の耐衝撃性改善効果が大きいこと、コストの面等からＨＩＰＳが好ましい。ＨＩＰＳとしては公知のものが使用でき、ゴム成分の含有量は通常１〜１５重量％である。   In the present invention, the heat-resistant PS resin may be used by blending with other thermoplastic resins. Examples of the thermoplastic resin to be blended include polystyrene, HIPS, polycarbonate, polyester, and copolymers thereof. can give. Among these, HIPS is preferable from the viewpoints of versatility, uniform dispersion, a large effect of improving the impact resistance of the non-foamed layer, and cost. A known HIPS can be used, and the content of the rubber component is usually 1 to 15% by weight.

本発明における非発泡層１１および１３の目付は、５０〜３００ｇ／ｍ^２が好ましく、７５〜２００ｇ／ｍ^２がより好ましい。非発泡層の目付が５０ｇ／ｍ^２より低い場合には、強度、剛性、耐熱性などが低下する傾向があり、３００ｇ／ｍ^２より高い場合には、発泡積層シートの成形性が劣る傾向にある。 Basis weight of the non-foamed layer 11 and 13 in the present invention is preferably ^{50~300g / m 2, 75~200g / m} 2 is more preferable. If the basis weight of the non-foamed layer is less than 50 g / m ^2, the strength, stiffness, tend to heat resistance is decreased, is higher than 300 g / m ² is a tendency that moldability of the foamed laminate sheet is poor is there.

本発明においては、非発泡層を形成する場合、必要に応じて、耐衝撃性改良剤、充填剤、滑剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料、安定剤、臭気低減剤等を、単独または２種以上組み合わせて添加してもよい。   In the present invention, when a non-foamed layer is formed, an impact resistance improver, a filler, a lubricant, an antioxidant, an antistatic agent, a pigment, a stabilizer, an odor reducing agent, etc. are used alone as necessary. Or you may add in combination of 2 or more types.

耐衝撃性改良剤は、非発泡層１１および１３を発泡層１０に積層し、加熱成形時に２次発泡させた積層シートを自動車内装材として成形する際のパンチング加工や、積層シートや成形体を輸送する際に、非発泡層１１および１３の割れなどを防止するのに有効である。本発明における耐衝撃性改良剤としては、基材樹脂に混合することによってその効果を発揮するものであれば、特に限定なく使用し得る。耐衝撃性改良剤は、重合による変性で熱可塑性樹脂に導入した耐衝撃性改良効果を発揮し得る成分であってもよく、例えば、ＨＩＰＳなどのように耐衝撃性改良成分を含むものを混合して非発泡層に使用する場合も、非発泡層１１または１３に耐衝撃性を付与することができる。   The impact resistance improver is obtained by laminating non-foamed layers 11 and 13 on the foamed layer 10 and punching processing when a laminated sheet obtained by secondarily foaming at the time of heat molding is formed as an automobile interior material, or a laminated sheet or molded body. This is effective for preventing cracking of the non-foamed layers 11 and 13 during transportation. The impact resistance improver in the present invention can be used without particular limitation as long as the effect is improved by mixing with the base resin. The impact resistance improver may be a component capable of exhibiting the impact resistance improving effect introduced into the thermoplastic resin by modification by polymerization. For example, a mixture containing an impact resistance improving component such as HIPS is mixed. Even when used for a non-foamed layer, impact resistance can be imparted to the non-foamed layer 11 or 13.

本発明で用いられる表皮層１８を構成する樹脂層としては、耐熱性、耐油性、耐溶剤性、耐摩耗性および耐傷付性の観点から、ポリアミド系樹脂からなるフィルム層が用いられる。   As the resin layer constituting the skin layer 18 used in the present invention, a film layer made of a polyamide resin is used from the viewpoints of heat resistance, oil resistance, solvent resistance, abrasion resistance and scratch resistance.

本発明で用いられるポリアミド系樹脂としては、例えば、ヘキサメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、ビス（ｐ−アミノシクロヘキシルメタン）、ｍ−又はｐ−キシリレンジアミン等の脂肪族、脂環族、芳香族等のジアミンとアジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸の脂肪族、脂環族、芳香族等のジカルボン酸との重縮合により得られるポリアミド、ε−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸等のアミノカルボン酸の縮合により得られるポリアミド、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタム等のラクタムから得られるポリアミドあるいはこれらの成分からなる共重合ポリアミド、これらポリアミドの混合物等が挙げられる。具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン９、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６／６６、ナイロン６６／６１０、ナイロン６／１１等が挙げられる。   Examples of the polyamide resin used in the present invention include hexamethylene diamine, decamethylene diamine, dodecamethylene diamine, 2,2,4-trimethylhexamethylene diamine, 2,4,4-trimethylhexamethylene diamine, 1,3. -Bis (aminomethyl) cyclohexane, 1,4-bis (aminomethyl) cyclohexane, bis (p-aminocyclohexylmethane), m- or p-xylylenediamine and other aliphatic, alicyclic and aromatic diamines Polyamide obtained by polycondensation of adipic acid, suberic acid, sebacic acid, cyclohexanedicarboxylic acid, terephthalic acid, isophthalic acid with aliphatic, alicyclic, aromatic and other dicarboxylic acids, ε-aminocaproic acid, 11-amino Polymers obtained by condensation of aminocarboxylic acids such as undecanoic acid Amides, .epsilon.-caprolactam, .omega. obtained from lactams laurolactam and polyamide or copolyamide consisting of these components, mixtures of these polyamides. Specific examples include nylon 6, nylon 66, nylon 610, nylon 9, nylon 11, nylon 12, nylon 6/66, nylon 66/610, nylon 6/11, and the like.

これらポリアミド系樹脂のなかでも、複合シートが変性ＰＰＥ系樹脂からなる発泡層と、変性ＰＰＥ系樹脂および／または耐熱ＰＳ系樹脂からなる非発泡層とから構成される場合、複合シートとの接着性、並びに、成形加工時に表皮層の表面でのエンボス加工を施しやすくする（熱セット性）ためには、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６、ナイロン６６が好ましい。   Among these polyamide-based resins, when the composite sheet is composed of a foamed layer made of a modified PPE resin and a non-foamed layer made of a modified PPE resin and / or a heat-resistant PS resin, the adhesion to the composite sheet In addition, nylon 11, nylon 12, nylon 6, and nylon 66 are preferred in order to facilitate embossing on the surface of the skin layer during molding (heat setting property).

本発明において用いられるポリアミド系樹脂フィルム層としては、ポリアミド樹脂の単一フィルム層からのみなるものを使用してもよいし、２層以上の複層構造からなるフィルム層を使用してもよい。２層の複層構造としては、ポリアミドとＰＳ系樹脂とからなる複層フィルムが、特に、ポリアミド層を表面層とし、ＰＳ系樹脂層を下層とする複層フィルムが、複合シートとの接着性の観点で好ましい。   As a polyamide-type resin film layer used in this invention, what consists only of a single film layer of a polyamide resin may be used, and the film layer which consists of a multilayer structure of two or more layers may be used. As a two-layered multilayer structure, a multilayer film composed of polyamide and a PS-based resin, in particular, a multilayer film having a polyamide layer as a surface layer and a PS-based resin layer as a lower layer is adhesive to the composite sheet. From the viewpoint of

ポリアミドとＰＳ系樹脂との複層フィルムを用いる場合、ＰＳ系樹脂の具体例としては、例えば、ポリスチレン、スチレン−α−メチルスチレン共重合体、ＨＩＰＳで代表されるスチレン−ブタジエン共重合体などがあげられる。これらのうちでは、複合シートとの接着性を保持すること、及び意匠層としてポリアミド樹脂層の衝撃性、熱セット性を効果的に発現させるためには、ＨＩＰＳがその汎用性、コストの点から好ましい。   When using a multilayer film of polyamide and PS resin, specific examples of PS resin include polystyrene, styrene-α-methylstyrene copolymer, styrene-butadiene copolymer represented by HIPS, and the like. can give. Among these, in order to maintain the adhesiveness with the composite sheet and to effectively express the impact property and heat setting property of the polyamide resin layer as a design layer, HIPS is from the point of versatility and cost. preferable.

表皮層１８の表面へのシボ付け模様等の立体感の付与を効果的に行うためには、表皮層１８としてのポリアミド系樹脂層の目付として、３０〜２００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、５０〜１８０ｇ／ｍ^２がより好ましい。該樹脂層の目付けが３０ｇ／ｍ^２未満の場合、表皮層１８への立体感付与に必要な樹脂層の厚みが不足し、有効な立体感の付与が困難となる傾向がある。一方で、該樹脂層目付けが２００ｇ／ｍ^２を超えると、成形加工性に不具合を生じたり、いたずらにコストの上昇を引き起こす虞れがある。 In order to effectively give a three-dimensional effect such as a textured pattern to the surface of the skin layer 18, the basis weight of the polyamide resin layer as the skin layer 18 is preferably 30 to 200 g / m ² , 50 to 180 g / m ² is more preferable. When the basis weight of the resin layer is less than 30 g / m ² , the thickness of the resin layer necessary for imparting a three-dimensional effect to the skin layer 18 is insufficient, and it tends to be difficult to impart an effective three-dimensional effect. On the other hand, when the basis weight of the resin layer exceeds 200 g / m ² , there may be a problem in molding processability or unnecessarily increase in cost.

本発明における、表皮層１８としてポリアミド系樹脂フィルムが積層された自動車内装材用発泡積層シートは、該発泡積層シートが可塑化するまで加熱された後、冷却成形プレスにより加圧され、金型で賦型され、自動車内装材の成形品が得られる。   In the present invention, a foamed laminated sheet for automobile interior materials in which a polyamide-based resin film is laminated as the skin layer 18 is heated until the foamed laminated sheet is plasticized, and then pressed by a cooling molding press. The molded product of the automobile interior material is obtained.

ここで、意匠層への立体感の付与は、自動車内装材製品に高級感を与える上で重要な要素であって、金型の表面にエンボス加工を施工することにより、表皮層表面に凹凸の立体感（シボ付け）を与えることができ、表皮層表面に金型の模様を効果的に転写することで立体感を付与し、シボ付けにより製品としての自動車内装材等の成形品に多様化が図られる。   Here, imparting a three-dimensional effect to the design layer is an important element for giving a high-class feeling to automobile interior material products. By embossing the surface of the mold, the surface of the skin layer is uneven. Can give a three-dimensional effect (texturing), effectively transfer the pattern of the mold to the surface of the skin layer to give a three-dimensional effect, and by embossing, diversify into molded products such as automotive interior materials Is planned.

なお、本発明においては、自動車内装材の表皮層にエンボス加工を施す工程は、自動車内装材用発泡積層シートの製造時、あるいは、該発泡積層シートの冷却成型プレス時に実施することができる。   In the present invention, the step of embossing the skin layer of the automobile interior material can be performed at the time of manufacturing the foamed laminated sheet for automobile interior material or at the time of cooling molding press of the foamed laminated sheet.

すなわち、自動車内装材用発泡積層シートの製造時に、エンボスロールを用いることにより、詳しくは、複合シートに前記ポリアミド系樹脂層を表皮層１８として積層する際にポリアミド系樹脂層に、エンボス処理を施しているロールを用いてエンボス加工を施すことにより、表皮層１８の表面に凸凹の立体間を付与することができる。   That is, an embossing roll is used during the production of a foam laminated sheet for automobile interior materials. Specifically, when the polyamide resin layer is laminated as a skin layer 18 on a composite sheet, the polyamide resin layer is embossed. By embossing using the roll which is, the uneven | corrugated solid space can be provided on the surface of the skin layer 18.

他方、複合シートにポリアミド系樹脂層を表皮層１８として積層した自動車内装材用発泡積層シートを、自動車内装材として冷却プレス成形する際に、エンボス加工が施された金型用いて成形加工することによっても、表皮層１８の表面に凸凹の立体間を付与することができる。自動車内装材用発泡積層シートの加熱による可塑化での表皮表面の凹凸が消失せず、表皮層に良好な凹凸のシボ状模様を有効に付与できることから、自動車内装材として冷却プレス成形する際に実施する方が好ましい。   On the other hand, a foamed laminated sheet for automobile interior materials, in which a polyamide-based resin layer is laminated as a skin layer 18 on a composite sheet, is molded using an embossed mold when cold-pressed as an automobile interior material. As a result, it is possible to give uneven surfaces between the surfaces of the skin layer 18. When the foamed laminated sheet for automobile interior materials is plasticized by heating, the unevenness on the surface of the skin does not disappear, and a good uneven texture pattern can be effectively applied to the skin layer. It is preferable to implement.

本発明において、表皮層１８に必要なエンボス処理を施す場合、表皮表面の凹凸高さは、必要な意匠性により適宜選択され、特に限定される必要はない。   In the present invention, when embossing necessary for the skin layer 18 is performed, the height of the unevenness on the surface of the skin is appropriately selected depending on the required design properties and need not be particularly limited.

本発明における異音防止層２０としては、繊維素材で構成される不織布を用いることができる。   As the noise prevention layer 20 in this invention, the nonwoven fabric comprised with a fiber raw material can be used.

本発明における異音防止層２０に使用される不織布としては、原料繊維を接着剤、溶融繊維、あるいは機械的方法により接合させた布状物であればいずれの種類でも用いることができる。原料繊維の種類としては、特に限定されず、合成繊維、半合成繊維、あるいは天然繊維のいずれをも用いることができる。具体的には、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド（ナイロン）、ポリアクリロニトリル等の合成繊維や、羊毛、木綿、セルロース等の天然繊維を使用することができるが、中でもポリエステル系繊維が好ましく、特に耐熱性の高いポリエチレンテレフタレート繊維が好ましい。これら繊維を単独で使用することも、２種以上組み合わせて使用することもできる。   As the non-woven fabric used for the noise preventing layer 20 in the present invention, any kind can be used as long as it is a cloth-like product obtained by bonding raw fibers by an adhesive, a molten fiber, or a mechanical method. The type of raw fiber is not particularly limited, and any of synthetic fiber, semi-synthetic fiber, or natural fiber can be used. Specifically, synthetic fibers such as polyester, polypropylene, polyamide (nylon), polyacrylonitrile, and natural fibers such as wool, cotton, and cellulose can be used. Among these, polyester fibers are preferable, and particularly heat resistant. High polyethylene terephthalate fibers are preferred. These fibers can be used alone or in combination of two or more.

不織布の種類として、その製造加工方法により、接合バインダー接着布、ニードルパンチ布、スパンポンド布、スプレファイバー布、ウォーターニードル布、あるいはステッチボンド布等が挙げられ、いずれの不織布も用いることができる。これら不織布のうち、長繊維フィラメントからなるスパンボンド布、ウォーターニードル布が好ましい。両者は、さらに、フィラメントにけん縮性があり、強度が高く、柔らかな風合いを有し、音を吸収するに都合が良い。   Examples of the type of the nonwoven fabric include a bonded binder-bonded fabric, a needle punched fabric, a spun pond fabric, a spray fiber fabric, a water needle fabric, a stitch bond fabric, and the like, and any nonwoven fabric can be used. Of these non-woven fabrics, spunbond fabrics and water needle fabrics composed of long fiber filaments are preferred. In both cases, the filament is crimpable, has high strength, has a soft texture, and is convenient for absorbing sound.

次に、異音防止層２０は、成形加工性、品質及びコストを考慮すると、１５〜１００ｇ／ｍ^２の目付けを有していることが好ましく、さらには２０〜６０ｇ／ｍ^２の目付けを有していることが好ましい。１５ｇ／ｍ^２未満の目付けでは、有効な異音防止効果が認められず、成形加工での金型に接触冷却時に、材料の冷却が進行することによる伸び性の不良が発生する傾向がある。一方、１００ｇ／ｍ^２を越える目付けでは、軽量性に劣り、コストが無駄に増加したり、異音防止層２を構成する繊維構成体の成形歪みにより自動車内装材に変形などが生じたりする傾向がある。 Next, the anti-rattle layer 20, moldability, considering the quality and cost, preferably has a basis weight of 15 to 100 / ^{m 2,} more have a basis weight of 20 to 60 g / ^{m 2} It is preferable. When the basis weight is less than 15 g / m ² , an effective noise-preventing effect is not recognized, and there is a tendency for poor extensibility due to the progress of cooling of the material during contact cooling of the mold in the molding process. On the other hand, when the basis weight exceeds 100 g / m ² , the lightness is inferior, the cost is increased unnecessarily, and the automobile interior material tends to be deformed due to the molding distortion of the fiber constituting the noise preventing layer 2. There is.

次に、本発明の自動車内装材用発泡積層シートの製造法について説明する。   Next, the manufacturing method of the foaming lamination sheet for motor vehicle interior materials of this invention is demonstrated.

本発明において使用される発泡層１０（１次発泡層）は、例えば、以下のように製造することができる。すなわち、基材樹脂である耐熱性樹脂に対し、必要に応じて各種添加剤をブレンドしたものを、押出機を用いて樹脂温度１５０〜４００℃にて溶融・混練する。次いで、高温高圧（樹脂温度１５０〜４００℃および樹脂圧３〜５０ＭＰａ）下にある押出機内へ、耐熱性樹脂１００重量部に対して炭化水素系発泡剤２．０〜５．０重量部を圧入し、さらに、樹脂温度を発泡適正温度域（１５０〜３００℃）に調節した後、サーキュラーダイなどを用い、低圧帯（通常は大気中）に押出し発泡させる。その後、マンドレル（円筒状冷却筒）などに接触させながら、例えば０．５〜４０ｍ／分の速度で引き取ることによりシート状に成形し、カットした後、巻き取るなどの方法により製造することができる。   The foam layer 10 (primary foam layer) used in the present invention can be produced, for example, as follows. That is, a heat-resistant resin that is a base resin is blended with various additives as necessary, and melted and kneaded at a resin temperature of 150 to 400 ° C. using an extruder. Next, 2.0 to 5.0 parts by weight of a hydrocarbon-based foaming agent is pressed into 100 parts by weight of the heat-resistant resin into an extruder under high temperature and high pressure (resin temperature 150 to 400 ° C. and resin pressure 3 to 50 MPa). Furthermore, after adjusting the resin temperature to an appropriate foaming temperature range (150 to 300 ° C.), it is extruded and foamed into a low pressure zone (usually in the atmosphere) using a circular die or the like. Then, it can be manufactured by a method such as winding it after forming it into a sheet shape by cutting it at a speed of 0.5 to 40 m / min while making it contact with a mandrel (cylindrical cooling cylinder), etc. .

発泡層１０に対し、非発泡層１１および１３、表皮層１８、異音防止層２０を積層する方法としては、特に限定されるものではないが、予め発泡成形して巻き取られた発泡層１０を繰り出しながら、押出機から供給される溶融状態の室内側非発泡層１１の基材樹脂を、表皮材層１８とで挟み込む形で層状に積層した後、冷却ローラーなどによって圧着する方法（押出ラミネート法）、発泡層１０と押出機から供給される溶融状態の室外側非発泡層１３の基材樹脂を発泡層１０と異音防止層２０で挟み込む形で層状に積層した後、冷却ローラーなどによって圧着する方法により製造することができる。なかでも、発泡層１０の押出発泡シート成形と非発泡層１１および１３の押出とをインラインで行って積層する方法が、製造工程の簡略化という点で好ましい。この際、必要に応じて、表皮層１８を構成する面に、エンボス加工を施したロールを用いることにより、表皮層にエンボス加工を施すことができる。   A method of laminating the non-foamed layers 11 and 13, the skin layer 18, and the noise preventing layer 20 on the foamed layer 10 is not particularly limited, but the foamed layer 10 that has been foamed and wound up in advance. The base material resin of the indoor side non-foamed layer 11 in a molten state supplied from the extruder is laminated in a layered form so as to be sandwiched between the skin material layers 18 and then pressed by a cooling roller or the like (extrusion lamination) Method), after laminating the foamed layer 10 and the base resin of the molten outdoor non-foamed layer 13 supplied from the extruder in a form sandwiched between the foamed layer 10 and the noise preventing layer 20, and then by a cooling roller or the like It can manufacture by the method of crimping | bonding. Especially, the method of laminating by carrying out extrusion foaming sheet shaping | molding of the foaming layer 10 and extrusion of the non-foaming layers 11 and 13 in-line is preferable at the point of simplification of a manufacturing process. At this time, if necessary, embossing can be applied to the skin layer by using an embossed roll on the surface constituting the skin layer 18.

得られた自動車内装材用発泡積層シート（１次発泡積層シート）から賦型により自動車内装材（２次発泡積層成形体）を得る成形方法としては、上下にヒーターを持つ加熱炉の中央に１次発泡積層シートをクランプして導き、成形に適した温度（例えば、発泡積層シートの表面温度を１３０〜１５５℃）になるように加熱させた後、温度調節した金型にて表皮材と貼合の上、プレス冷却し、賦型する方法が挙げられる。   As a molding method for obtaining an automobile interior material (secondary foamed laminated molded body) by molding from the obtained foamed laminated sheet for automobile interior materials (primary foamed laminated sheet), 1 is provided at the center of a heating furnace having heaters at the top and bottom. Next, clamp and guide the foamed laminated sheet, heat it to a temperature suitable for molding (for example, the surface temperature of the foamed laminated sheet is 130 to 155 ° C.), and then apply it to the skin material with a temperature-controlled mold. In addition, there is a method of press cooling and shaping.

成形方法の例としては、具体的には、例えば、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの方法があげられる。   Specific examples of molding methods include, for example, plug molding, free drawing molding, plug and ridge molding, ridge molding, matched mold molding, straight molding, drape molding, reverse draw molding, air slip molding, Examples include plug assist molding and plug assist reverse draw molding.

この際、必要に応じて、エンボス加工が施された金型を用いることにより、表皮層１８にエンボス加工を施すことができる。   At this time, if necessary, the skin layer 18 can be embossed by using an embossed mold.

本発明における自動車内装材用発泡積層シートは、室外側非発泡層１３に異音防止層２０を積層することにより、該積層発泡シートの成形加工における金型との接触による冷却を防止することができ、該シートを用いた成形品の加工歪みを低減することができる。さらに、自動車の振動等による自動車内装材と自動車ボディ本体の擦れによって発生する異音を防止することができる。   The foamed laminated sheet for automobile interior materials in the present invention can prevent cooling due to contact with a mold in the molding process of the laminated foamed sheet by laminating the noise preventing layer 20 on the outdoor non-foamed layer 13. And processing distortion of a molded product using the sheet can be reduced. Furthermore, it is possible to prevent noise generated by rubbing between the automobile interior material and the automobile body due to vibrations of the automobile.

本発明において、自動車内装材用発泡積層シート中の発泡層（１次発泡シート）を加熱により２次発泡させる場合には、１次発泡シートに対して、通常１．２〜４倍に２次発泡させるのが好ましく、さらには１．５〜３倍に２次発泡させるのが好ましい。従って、２次発泡後の発泡層（２次発泡シート）の発泡倍率は、３．６〜８０倍が好ましく、７．５〜４５倍がより好ましく、１０〜４０倍がさらに好ましい。２次発泡倍率が１．２倍未満では、柔軟性に劣り、曲げ等による破損が生じ易い傾向がある。２次発泡倍率が４倍を超えると、強度が低下する傾向がある。   In the present invention, when the foamed layer (primary foamed sheet) in the foamed laminated sheet for automobile interior materials is subjected to secondary foaming by heating, the secondary foam is usually 1.2 to 4 times the primary foamed sheet. Foaming is preferable, and secondary foaming is preferably performed 1.5 to 3 times. Therefore, the expansion ratio of the foamed layer (secondary foam sheet) after the secondary foaming is preferably 3.6 to 80 times, more preferably 7.5 to 45 times, and even more preferably 10 to 40 times. If the secondary foaming ratio is less than 1.2 times, the flexibility tends to be inferior and breakage due to bending or the like tends to occur. When the secondary expansion ratio exceeds 4 times, the strength tends to decrease.

２次発泡後の発泡層（２次発泡シート）の厚さは、１．２〜２０ｍｍが好ましく、２．２５〜１０．５ｍｍがより好ましく、３．０〜７．０ｍｍがさらに好ましい。２次発泡後の発泡層の厚さが１．２ｍｍより小さいと、強度および断熱性に劣り、自動車内装材用発泡積層シートとして適当でない場合がある。厚さが２０ｍｍを超えると、成形賦型時の形状発現性が劣り、さらに必要以上に嵩高くなり車室内が狭くなる傾向がある。   The thickness of the foamed layer (secondary foam sheet) after secondary foaming is preferably 1.2 to 20 mm, more preferably 2.25 to 10.5 mm, and even more preferably 3.0 to 7.0 mm. If the thickness of the foamed layer after secondary foaming is less than 1.2 mm, the strength and heat insulating properties are inferior and may not be suitable as a foamed laminated sheet for automobile interior materials. If the thickness exceeds 20 mm, the shape development at the time of molding is inferior, and the vehicle interior tends to be more bulky than necessary and narrow.

このようにして自動車内装材用発泡積層シートを表皮材と貼合の上、成形して得られる自動車内装材の全体目付けは、２００〜９９０ｇ／ｍ^２が好ましく、２４０〜９５０ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。自動車内装材の全体目付けが２００ｇ／ｍ^２未満では、強度が劣り、曲げ等による破損が生じ易い傾向がある。９９０ｇ／ｍ^２を超えると、重量増に伴う取扱い性（作業者のハンドリング性）が低下し、本発明の課題である軽量性に反する傾向がある。 Thus, 200-990 g / m < ² > is preferable, and 240-950 g / m < ² > is further preferable as the whole fabric weight of the automotive interior material obtained by shape | molding the foaming laminated sheet for automotive interior materials on a skin material. preferable. If the overall weight of the automobile interior material is less than 200 g / m ² , the strength tends to be inferior and damage due to bending or the like tends to occur. When it exceeds 990 g / m ² , the handleability (operator's handling property) accompanying an increase in weight is lowered, and there is a tendency to be contrary to the light weight which is the subject of the present invention.

以上、本発明に係わる自動車内装材用発泡積層シートおよび自動車内装材の実施態様を種々説明したが、本発明は前記の態様に限定されるものではない。例えば、自動車内装材用発泡積層シートは用途として電車、航空機、建築物の室内などの内装材用発泡積層シートにも使用することができ、広義に解釈されるべきものである。その他、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲内で、当業者の知識に基づき、種々なる改良、変更、修正を加えた態様で実施し得るものである。   While various embodiments of the foamed laminated sheet for automobile interior materials and the automobile interior material according to the present invention have been described above, the present invention is not limited to the above-described aspects. For example, the foam laminated sheet for automobile interior materials can be used as a foam laminated sheet for interior materials such as trains, airplanes, and interiors of buildings as applications, and should be interpreted broadly. In addition, the present invention can be carried out in a mode in which various improvements, changes, and modifications are added based on the knowledge of those skilled in the art without departing from the spirit of the present invention.

以下に、実施例に基づいて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら制限を受けるものではない。   Hereinafter, the present invention will be described in more detail based on examples, but the present invention is not limited by these.

実施例または比較例に用いた樹脂を表１に示した。
なお、表１に示した各符号に関する記載は次の通りである。
ＰＰＥ ：ポリフェニレンエーテル樹脂
ＰＳ ：ポリスチレン樹脂
ＨＩＰＳ：ハイインパクトポリスチレン樹脂 The resins used in Examples or Comparative Examples are shown in Table 1.
In addition, the description regarding each code | symbol shown in Table 1 is as follows.
PPE: Polyphenylene ether resin PS: Polystyrene resin HIPS: High impact polystyrene resin

表皮層１８として用いたアミド系樹脂フィルムを表２に示した。   The amide resin film used as the skin layer 18 is shown in Table 2.

実施例または比較例にて実施した評価方法を、以下に示す。   The evaluation methods carried out in the examples or comparative examples are shown below.

（発泡層および成形体の厚さ）
得られた１次発泡シートおよび成形体に対し、幅方向に２０ヵ所の厚さを測定し、その測定値の平均値を算出した。 (Thickness of foam layer and molded body)
With respect to the obtained primary foamed sheet and molded article, the thickness at 20 locations in the width direction was measured, and the average value of the measured values was calculated.

（発泡倍率）
得られた１次発泡シートの密度ｄｆをＪＩＳ Ｋ７２２２に準じて測定し、別途、変性ＰＰＥ系樹脂の密度ｄｐをＪＩＳ Ｋ７１１２に準じて測定し、発泡倍率＝ｄｐ／ｄｆの式により算出した。 (Foaming ratio)
The density df of the obtained primary foamed sheet was measured according to JIS K7222, and the density dp of the modified PPE resin was separately measured according to JIS K7112, and calculated according to the formula: foaming ratio = dp / df.

（セル径）
得られた１次発泡シート発泡層の断面を光学顕微鏡で観察して２０個のセル径を測定し、その測定値の平均値を算出した。 (Cell diameter)
The cross section of the obtained foamed layer of the primary foamed sheet was observed with an optical microscope to measure 20 cell diameters, and the average value of the measured values was calculated.

（独立気泡率）
得られた１次発泡シートの独立気泡率は、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて測定した。 (Closed cell rate)
The closed cell ratio of the obtained primary foamed sheet was measured using a multi-pycnometer (manufactured by Beckman) according to ASTM D-2859.

（目付）
用いた材料の任意の５ヵ所より、１００ｍｍ角の大きさの試験片を切り出し、それらの重量を測定した後、平均値を算出し、ｍ^２当たりに換算した。 (Weight)
A test piece having a size of 100 mm square was cut out from any five locations of the used materials, and after measuring their weight, an average value was calculated and converted to m ² .

（外観）
得られた自動車内装材の外観を、目視にて、以下の基準にて評価した。
○：異常なし。
△：一部にシボ飛びが発生しているが、割れ、裂けなど著しい外観不良なし。
×：割れ、裂け、シボ流れ発生。 (appearance)
The appearance of the obtained automobile interior material was visually evaluated according to the following criteria.
○: No abnormality.
(Triangle | delta): Although some embossing has generate | occur | produced, there is no remarkable external appearance defect, such as a crack and a tear.
X: Cracking, tearing, wrinkle flow generation.

（シボ深さ）
自動車内装材から、１００ｍｍ角の試験片を切り出し、表皮材の面内５点のシボ深さを測定し、金型に付与した皮シボ模様のシボ平均高さ（凹凸高さ）に対する転写率を指標とした。
○：転写率 ７０％以上。
△：転写率 ５０％以上７０％未満。
×：転写率 ５０％未満。 (Wrinkle depth)
A test piece of 100 mm square was cut out from the car interior material, the surface depth of the skin material was measured at 5 points, and the transfer rate against the average height (unevenness height) of the surface texture applied to the mold. It was used as an index.
○: Transfer rate 70% or more.
Δ: Transfer rate 50% or more and less than 70%.
X: Transfer rate is less than 50%.

（風合い）
得られた自動車内装材の表皮層の表面を触手にて、その感触を３段階評価した。
Ｓ：柔らかく感じる。
Ｍ：中間。
Ｈ：硬く感じる。 (Texture)
The surface of the skin layer of the obtained automobile interior material was evaluated with a tentacle, and the feel was evaluated in three stages.
S: Feels soft.
M: Intermediate.
H: Feels hard.

（耐摩耗性）
得られた自動車内装材の表皮層の表面を、テーバー磨耗試験機を用い、ＣＳ−１１磨耗輪、荷重５００ｇの条件で行い、１０００回転後の表皮表面の磨耗減量を測定し、以下の基準により、耐摩耗性を評価した。
○：１ｍｇ未満。
△：１ｍｇ以上１０ｍｇ未満。
×：１０ｍｇ以上。 (Abrasion resistance)
The surface of the skin layer of the obtained automobile interior material was measured using a Taber abrasion tester under the conditions of a CS-11 wear wheel and a load of 500 g, and the wear loss of the skin surface after 1000 revolutions was measured. The wear resistance was evaluated.
○: Less than 1 mg.
Δ: 1 mg or more and less than 10 mg.
X: 10 mg or more.

（耐傷付き性）
テーバー式スクラッチテスターを用い、荷重１００ｇでカッター刃先を自動車内装材の表皮層の表面に接触させ、１ｒｐｍで１回転させた後の表面引掻き傷を観察した。
Ａ：全く認められない。
Ｂ：わずかに認められる。
Ｃ：明らかに認められる。 (Scratch resistance)
Using a Taber type scratch tester, the cutter blade edge was brought into contact with the surface of the skin layer of the automobile interior material with a load of 100 g, and the surface scratches after one rotation at 1 rpm were observed.
A: Not recognized at all.
B: Slightly recognized.
C: Obviously recognized.

（実装耐熱性試験）
図２および図３に示す形状のデッキサイド２２（幅４００ｍｍ×長さ９００ｍｍ）の室内側非発泡層面側を上面にして、デッキサイド用検具に装着した。なお、デッキサイド成形品について、平滑部４箇所、深絞り部２箇所、屈曲部２箇所の８箇所の測定点を刻印した（図２、図３中ａ〜ｈ）。
測定点付近に標線を設け、垂直方向の距離を測定した。
次に、５０℃±１℃、相対湿度９５％に設定した恒温恒湿室に２３．５時間投入放置した後、２３℃±１℃、相対湿度５０％に設定された条件に変更し、３０分間放置した。
その後、−３０℃±１℃、相対湿度５０％に設定された条件で７．５時間放置した後、２３℃±１℃、相対湿度５０％に設定された条件に戻し、３０分間放置した。
その後、８０±１℃に設定した条件に１５．５時間放置後、２３℃±１℃、相対湿度５０％に設定された条件に戻し、１時間放置した。
その成形体に刻印された測定点の垂直方向の寸法変化量を測定し、ａ〜ｈの最大値を記録した。
寸法変化量の絶対値の最大量より、耐熱変形性を以下のように判断した。
○：変化量 ±２．０ｍｍ以内
△：変化量 ±３．５ｍｍ以内
×：変化量 ±５．０ｍｍより大
なお、最大変位量は、垂直反り上がり方向をプラス（＋）、垂直垂れ下がり方向をマイナス（−）として測定した値である。 (Mounting heat resistance test)
The deck side 22 (width 400 mm × length 900 mm) of the shape shown in FIGS. 2 and 3 was mounted on the deck side checker with the indoor non-foamed layer surface side as the upper surface. In addition, about the deck side molded product, the eight measurement points of the smooth part 4 places, the deep drawing part 2 places, and the bending part 2 places were engraved (ah in FIG. 2, FIG. 3).
A standard line was provided near the measurement point, and the distance in the vertical direction was measured.
Next, after leaving in a constant temperature and humidity chamber set to 50 ° C. ± 1 ° C. and relative humidity 95% for 23.5 hours, the conditions were changed to 23 ° C. ± 1 ° C. and relative humidity 50%. Left for a minute.
Thereafter, the mixture was left for 7.5 hours under the conditions set to −30 ° C. ± 1 ° C. and relative humidity 50%, then returned to the conditions set to 23 ° C. ± 1 ° C. and relative humidity 50%, and left for 30 minutes.
Thereafter, after being left for 15.5 hours under the conditions set at 80 ± 1 ° C., it was returned to the conditions set at 23 ° C. ± 1 ° C. and 50% relative humidity and left for 1 hour.
The amount of dimensional change in the vertical direction of the measurement point stamped on the molded body was measured, and the maximum value of a to h was recorded.
From the maximum absolute value of the dimensional change, the heat distortion resistance was judged as follows.
○: Change amount ± 2.0mm or less △: Change amount ± 3.5mm or less ×: Change amount ± 5.0mm or more The maximum displacement is plus (+) in the vertical warping direction and minus in the vertical sagging direction. It is the value measured as (−).

（実施例１）
＜発泡層の製造＞
ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるようにＰＰＥ樹脂（Ａ）５７．１重量部およびＰＳ樹脂（Ｂ）４２．９重量部とを混合した混合樹脂１００重量部に対して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする炭化水素系発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５重量％）３．５重量部およびタルク０．３２重量部を押出機により樹脂温度２７０℃にて混練し、樹脂温度を１９６℃まで冷却し、圧力１０ＭＰａでサーキュラーダイスにより押出し、引き取りロールを介して巻取りロールにロール状に巻取り、一次発泡層の厚さ２．３ｍｍ、一次発泡倍率１３．８倍、独立気泡率８８％、セル径０．１６ｍｍおよび目付１５０ｇ／ｍ^２の１次発泡シートの巻物を得た。
＜室外側非発泡層の積層＞
前記１次発泡シートをロールより繰り出しながら、ＰＰＥ樹脂成分３０．０重量％、ＰＳ樹脂成分６２．９重量％およびゴム成分７．１重量％となるようにＰＰＥ樹脂（Ａ）４２．９重量部およびＨＩＰＳ樹脂（Ｃ）５７．１重量部を混合した混合樹脂を、押出機を用い樹脂温度２５０℃にて溶融・混練し、Ｔダイを用いてフィルム状に押出し、溶融状態でフィルム状の室外側非発泡層を前記１次発泡シートに積層し、目付１２０ｇ／ｍ^２の変性ＰＰＥ系樹脂非発泡層を形成した。
その際、変性ＰＰＥ系樹脂室外側非発泡層を積層時に、異音防止層として、前記カルボキシル化変性ＳＢ系樹脂ラテックス接着剤が塗布されたスパンボンド不織布マット繊維構成体を積層した。
＜室内側非発泡層の積層＞
得られた変性ＰＰＥ系樹脂非発泡層を形成した発泡積層シートに、ＰＰＥ樹脂成分７．０重量％、ＰＳ樹脂成分８９．２重量％およびゴム成分３．８重量％となるようにＰＰＥ樹脂（Ａ）１０重量部、ＰＳ樹脂（Ｂ）６０重量部およびＨＩＰＳ樹脂（Ｃ）３０重量部を混合した混合樹脂を、樹脂温度が２５５℃となるようフィルム状に押し出し、変性ＰＰＥ系樹脂室外側非発泡層を形成したシートの反対面に目付１８０ｇ／ｍ^２の変性ＰＰＥ系樹脂室内側非発泡層を形成した。
その際、変性ＰＰＥ系樹脂室内側非発泡層の積層時に、表皮層として、ナイロン６フィルム（Ｄ）７０ｇ／ｍ^２とＨＩＰＳフィルム（Ｅ）２５ｇ／ｍ^２とからなる積層フィルム（目付９５ｇ／ｍ^２）を積層した。
＜自動車内装材の成形＞
得られた自動車内装材用発泡積層シートを、室外側非発泡層面側を上面側となるよう配置し、該発泡積層シートの幅方向２方をクランプして加熱炉に入れ、自動車内装材用発泡積層シートの表面温度が、発泡積層シートの表面温度が１５０℃となるように３３秒加熱した。
その後、デッキサイド用金型［幅４００ｍｍ、長さ９００ｍｍ、深絞り形状部の深さ３００ｍｍの成形品が２個取りできる形状の金型、上凹型、下凸型形状、下型表面に皮シボ加工（凹凸５０μｍ）施工］を用い、プラグ成形を実施した。その後、トリミング、パンチング加工を施し、自動車内装部材としてのデッキサイド成形体を得た。
取得したデッキサイド成形体の外観を観察したところ、割れ等の外観異常は観察されなかった。
一方、得られたデッキサイド成形体および成形体から試験片を切り出し、各種評価項目について評価試験を実施し、表３に示した結果を得た。 Example 1
<Manufacture of foam layer>
With respect to 100 parts by weight of a mixed resin obtained by mixing 57.1 parts by weight of PPE resin (A) and 42.9 parts by weight of PS resin (B) so as to be 40% by weight of PPE resin component and 60% by weight of PS resin component , 3.5 parts by weight of a hydrocarbon-based blowing agent based on iso-butane (iso-butane / n-butane = 85/15% by weight) and 0.32 parts by weight of talc were brought to a resin temperature of 270 ° C. by an extruder. Kneaded, cooled to a resin temperature of 196 ° C., extruded with a circular die at a pressure of 10 MPa, wound in a roll form on a take-up roll through a take-up roll, a primary foam layer thickness of 2.3 mm, and a primary foam ratio of 13 A roll of a primary foamed sheet having a size of 8 times, a closed cell ratio of 88%, a cell diameter of 0.16 mm, and a basis weight of 150 g / m ² was obtained.
<Lamination of outdoor non-foamed layer>
42.9 parts by weight of the PPE resin (A) so that the PPE resin component is 30.0% by weight, the PS resin component is 62.9% by weight, and the rubber component is 7.1% by weight while the primary foamed sheet is fed from the roll. And a mixed resin in which 57.1 parts by weight of HIPS resin (C) are mixed and melted and kneaded at a resin temperature of 250 ° C. using an extruder, extruded into a film using a T-die, and a film-like chamber in a molten state The outer non-foamed layer was laminated on the primary foamed sheet to form a modified PPE resin non-foamed layer having a basis weight of 120 g / m ² .
At that time, the spunbond nonwoven fabric mat fiber structure coated with the carboxylated modified SB resin latex adhesive was laminated as an abnormal noise prevention layer when the modified PPE resin outdoor side non-foamed layer was laminated.
<Lamination of indoor non-foamed layer>
The resulting foamed laminated sheet on which the modified PPE resin non-foamed layer was formed was coated with PPE resin (7.0% by weight PPS resin component, 89.2% PS resin component, and 3.8% rubber component by weight). A) A mixed resin obtained by mixing 10 parts by weight, 60 parts by weight of PS resin (B) and 30 parts by weight of HIPS resin (C) is extruded into a film shape so that the resin temperature becomes 255 ° C. A non-foamed layer having a basis weight of 180 g / m ^{2 on} the modified PPE-based resin room was formed on the opposite surface of the sheet on which the foamed layer was formed.
At that time, during lamination of the modified PPE resin indoor non-foamed layer, as a skin layer, a laminated film of nylon 6 film (D) 70g / ^{m 2} and HIPS film (E) 25g / ^{m 2} Metropolitan (basis weight 95 g / m ² ) was laminated.
<Molding of automotive interior materials>
The obtained foamed laminated sheet for automobile interior materials is arranged so that the outdoor non-foamed layer side is the upper surface side, clamped in two width directions of the foamed laminated sheet and placed in a heating furnace, and foamed for automobile interior materials The laminated sheet was heated for 33 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 150 ° C.
After that, the deck side mold [mold having a width of 400 mm, a length of 900 mm, and a deep drawing shape portion of a depth of 300 mm, a mold that can take two molded products, an upper concave mold, a lower convex mold shape, and a texture on the lower mold surface Using the processing (concave and convex 50 μm construction), plug molding was performed. Thereafter, trimming and punching were performed to obtain a deck side molded body as an automobile interior member.
When the appearance of the acquired deck side molded body was observed, no appearance abnormality such as cracking was observed.
On the other hand, a test piece was cut out from the obtained deck side molded body and the molded body, an evaluation test was performed on various evaluation items, and the results shown in Table 3 were obtained.

（実施例２）
表皮層として、ナイロン６フィルム（Ｆ）３０ｇ／ｍ^２とＨＩＰＳフィルム（Ｅ）２５ｇ／ｍ^２とからなる積層フィルム（目付５５ｇ／ｍ^２）を積層した以外は、実施例１と同様な方法にて、自動車内装材用発泡積層シートを得、成形加工を行って、自動車内装部材としてのデッキサイド成形体を得た。
取得したデッキサイドの外観を観察したところ、割れ等外観異常は観察されなかった。一方、得られたデッキサイド成形体から試験片を切り出し、各種評価項目について評価試験を実施し、表３に示した結果を得た。 (Example 2)
As a skin layer, a nylon 6 film (F) except for laminating a 30 g / ^{m 2} and HIPS film (E) laminated film consisting of 25 g / ^{m 2} Metropolitan (basis weight 55 g / ^{m 2)} is the same manner as in Example 1 Thus, a foamed laminated sheet for automobile interior materials was obtained and molded to obtain a deck side molded body as an automobile interior member.
When the appearance of the acquired deck side was observed, no appearance abnormality such as cracking was observed. On the other hand, a test piece was cut out from the obtained deck side molded body, an evaluation test was performed on various evaluation items, and the results shown in Table 3 were obtained.

（実施例３）
表皮層として、目付１００ｇ／ｍ^２のナイロン１２フィルム（Ｇ）を積層した以外は、実施例１と同様な方法にて、自動車内装材用発泡積層シートを得、成形加工にて、自動車内装部材としてのデッキサイド成形体を得た。
取得したデッキサイドの外観を観察したところ、割れ等外観異常は観察されなかった。
一方、得られたデッキサイド成形体から試験片を切り出し、各種評価項目について評価試験を実施し、表３に示した結果を得た。 (Example 3)
A foamed laminated sheet for automobile interior materials was obtained in the same manner as in Example 1 except that a nylon 12 film (G) having a basis weight of 100 g / m ² was laminated as the skin layer, and an automotive interior member was obtained by molding. As a result, a deck side molded body was obtained.
When the appearance of the acquired deck side was observed, no appearance abnormality such as cracking was observed.
On the other hand, a test piece was cut out from the obtained deck side molded body, an evaluation test was performed on various evaluation items, and the results shown in Table 3 were obtained.

（実施例４）
表皮層として、ナイロン６フィルム（Ｈ）１００ｇ／ｍ^２とＨＩＰＳフィルム（Ｅ）２５ｇ／ｍ^２とからなる積層フィルム（目付１２５ｇ／ｍ^２）を積層した以外は、実施例１と同様な方法にて、自動車内装材用発泡積層シートを得、成形加工にて、自動車内装部材としてのデッキサイド成形体を得た。
取得したデッキサイドの外観を観察したところ、割れ等外観異常は観察されなかった。
一方、得られたデッキサイド成形体から試験片を切り出し、各種評価項目について評価試験を実施し、表３に示した結果を得た。 Example 4
The same method as in Example 1 except that a laminated film (125 g / m ² per unit area) made of nylon 6 film (H) 100 g / m ² and HIPS film (E) 25 g / m ² was laminated as the skin layer. Thus, a foam laminated sheet for automobile interior materials was obtained, and a deck side molded body as an automobile interior member was obtained by molding.
When the appearance of the acquired deck side was observed, no appearance abnormality such as cracking was observed.
On the other hand, a test piece was cut out from the obtained deck side molded body, an evaluation test was performed on various evaluation items, and the results shown in Table 3 were obtained.

（実施例５）
表皮層として、目付２０ｇ／ｍ^２のナイロン１２フィルム（Ｉ）を積層した以外は、実施例１と同様な方法にて、自動車内装材用発泡積層シートを得、成形加工を行って、自動車内装部材としてのデッキサイド成形体を得た。
取得したデッキサイドの外観を観察したところ、割れ等外観異常は観察されなかった。一方、得られたデッキサイド成形体から試験片を切り出し、各種評価項目について評価試験を実施し、表３に示した結果を得た。 (Example 5)
A foam laminated sheet for automobile interior materials was obtained and molded by the same method as in Example 1 except that a nylon 12 film (I) having a basis weight of 20 g / m ² was laminated as the skin layer. A deck side molded body as a member was obtained.
When the appearance of the acquired deck side was observed, no appearance abnormality such as cracking was observed. On the other hand, a test piece was cut out from the obtained deck side molded body, an evaluation test was performed on various evaluation items, and the results shown in Table 3 were obtained.

（実施例６）
表皮層として、目付２５０ｇ／ｍ^２のナイロン１２フィルム（Ｊ）を積層した以外は、実施例１と同様な方法にて、自動車内装材用発泡積層シートを得、成形加工を行って、自動車内装部材としてのデッキサイド成形体を得た。
取得したデッキサイドの外観を観察したところ、割れ等は観察されなかったが、表皮層側に内倒れした形状を呈していた。一方、得られたデッキサイド成形体から試験片を切り出し、各種評価項目について評価試験を実施し、表３に示した結果を得た。 (Example 6)
A foam laminated sheet for automobile interior materials was obtained and molded by the same method as in Example 1 except that a nylon 12 film (J) having a basis weight of 250 g / m ² was laminated as the skin layer. A deck side molded body as a member was obtained.
When the appearance of the acquired deck side was observed, no cracks or the like were observed, but it exhibited a shape that fell inward on the skin layer side. On the other hand, a test piece was cut out from the obtained deck side molded body, an evaluation test was performed on various evaluation items, and the results shown in Table 3 were obtained.

（比較例１）
表皮層を積層しなかった以外は、実施例１と同様な方法にて、自動車内装材用発泡積層シートを得た。
＜自動車内装材の成形＞
得られた自動車内装材用発泡積層シートを、室外側非発泡層面側を上面側となるよう配置して、該発泡積層シートの巾方向２方をクランプして加熱炉に入れ、実施例１と同様に成形を行った。
しかし、深絞り部で自動車内装材用発泡積層シートに割れが発生し、外観良好な自動車内装部品としてのデッキサイド成形体を得ることができなかった。 (Comparative Example 1)
A foamed laminated sheet for automobile interior materials was obtained in the same manner as in Example 1 except that the skin layer was not laminated.
<Molding of automotive interior materials>
The obtained foamed laminated sheet for automobile interior materials was placed so that the outdoor non-foamed layer surface side was the upper surface side, clamped in two width directions of the foamed laminated sheet, and placed in a heating furnace. Molding was performed in the same manner.
However, cracks occurred in the foamed laminated sheet for automobile interior materials at the deep-drawn portion, and a deck side molded body as an automotive interior part having a good appearance could not be obtained.

（比較例２）
＜室内側非発泡層の積層＞
得られた変性ＰＰＥ系樹脂非発泡層を形成した発泡積層シートに、ＰＰＥ樹脂成分７．０重量％、ＰＳ樹脂成分８９．２重量％およびゴム成分３．８重量％となるようにＰＰＥ樹脂（Ａ）１０重量部、ＰＳ樹脂（Ｂ）６０量部およびＨＩＰＳ樹脂（Ｄ）３０重量部を混合した混合樹脂を、樹脂温度が２５５℃となるようフィルム状に押し出し、変性ＰＰＥ系樹脂室外側非発泡層を形成したシートの反対面に目付１８０ｇ／ｍ^２の変性ＰＰＥ系樹脂室内側非発泡層を形成した。
その際、変性ＰＰＥ系樹脂室内側非発泡層を積層時に、ホットメルトフィルム（倉敷紡績（株）製、クランベターＸ２２００、目付３０ｇ／ｍ^２）を表皮接着剤層として積層し、さらに、表皮接着剤層の上に、表皮層として、変性ポリオレフィン系樹脂熱可塑性エラストマー（Ｋ）（ＴＰＯ；住友化学（株）製、エスポレックスＴＰＥ−４６７５）からなる目付１００ｇ／ｍ^２のフィルムを積層した。
上記以外は、実施例１と同様な方法にて、自動車内装材用発泡積層シートを得、成形加工を行い、自動車内装部材としてのデッキサイド成形体を得た。
一方、得られたデッキサイド成形体から試験片を切り出し、各種評価項目について評価試験を実施し、表３に示した結果を得た。 (Comparative Example 2)
<Lamination of indoor non-foamed layer>
The resulting foamed laminated sheet on which the modified PPE resin non-foamed layer was formed was coated with PPE resin (7.0% by weight PPS resin component, 89.2% PS resin component, and 3.8% rubber component by weight). A) A mixed resin obtained by mixing 10 parts by weight, 60 parts by weight of PS resin (B) and 30 parts by weight of HIPS resin (D) is extruded into a film shape so that the resin temperature becomes 255 ° C. A non-foamed layer having a basis weight of 180 g / m ^{2 on} the modified PPE-based resin room was formed on the opposite surface of the sheet on which the foamed layer was formed.
At that time, a hot melt film (manufactured by Kurashiki Boseki Co., Ltd., Clanbetter X2200, basis weight 30 g / m ² ) is laminated as a skin adhesive layer at the time of laminating the modified PPE-based resin indoor side non-foamed layer. A film with a basis weight of 100 g / m ² made of modified polyolefin resin thermoplastic elastomer (K) (TPO; manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., Espolex TPE-4675) was laminated on the agent layer as a skin layer.
Except for the above, in the same manner as in Example 1, a foamed laminated sheet for automobile interior materials was obtained and molded to obtain a deck side molded body as an automobile interior member.
On the other hand, a test piece was cut out from the obtained deck side molded body, an evaluation test was performed on various evaluation items, and the results shown in Table 3 were obtained.

本発明に係る自動車内装材用発泡積層シートの要部拡大断面説明図である。It is principal part expanded sectional explanatory drawing of the foaming lamination sheet for motor vehicle interior materials which concerns on this invention. 本発明に係る自動車内装材の一例を示す平面説明図である。It is plane explanatory drawing which shows an example of the motor vehicle interior material which concerns on this invention. 本発明に係る自動車内装材の一例を示す断面説明図である。It is sectional explanatory drawing which shows an example of the motor vehicle interior material which concerns on this invention.

符号の説明Explanation of symbols

１０ 発泡層
１１ 室内側非発泡層
１３ 室外側非発泡層
１６ 複合シート
１８ 表皮層
２０ 異音防止層
３０ 熱可塑性樹脂発泡積層シート DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Foam layer 11 Indoor non-foam layer 13 Outdoor non-foam layer 16 Composite sheet 18 Skin layer 20 Noise prevention layer 30 Thermoplastic foamed laminated sheet

Claims (6)

変性ポリフェニレンエーテル系樹脂を基材樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂を基材樹脂とする非発泡層が積層されている複合シートの、室内側非発泡層の表面にポリアミド系樹脂フィルム層が表皮層として積層されてなることを特徴とする、自動車内装材用発泡積層シート。   A polyamide-based resin film on the surface of the indoor non-foamed layer of a composite sheet in which a non-foamed layer based on a thermoplastic resin is laminated on both sides of a foamed layer using a modified polyphenylene ether resin as a base resin A foam laminated sheet for automobile interior materials, characterized in that the layer is laminated as a skin layer. ポリアミド系樹脂フィルムが、ポリアミド系樹脂単層フィルムまたは、ポリアミド系樹脂とポリスチレン系樹脂との複層フィルムであることを特徴とする、請求項１に記載の自動車内装材用発泡積層シート。   The foamed laminated sheet for automobile interior materials according to claim 1, wherein the polyamide resin film is a polyamide resin single layer film or a multilayer film of polyamide resin and polystyrene resin. ポリアミド系樹脂フィルムの目付が、３０〜２００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする、請求項１または２に記載の自動車内装材用発泡積層シート。 Basis weight of the polyamide resin film, characterized in that a 30 to 200 g / m ^2, foam laminated sheet for an automobile interior material according to claim 1 or 2. 発泡層の基材樹脂である変性ポリフェニレンエーテル系樹脂が、ポリフェニレンエーテル系樹脂２５〜７０重量％およびポリスチレン系樹脂７５〜３０重量％からなる混合樹脂である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の自動車内装材用発泡積層シート。   The modified polyphenylene ether resin, which is a base resin for the foam layer, is a mixed resin composed of 25 to 70 wt% of a polyphenylene ether resin and 75 to 30 wt% of a polystyrene resin. 2. A foamed laminated sheet for automobile interior materials. 非発泡層の基材樹脂が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂および／または耐熱ポリスチレン系樹脂である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の自動車内装材用発泡積層シート。   The foamed laminated sheet for automobile interior materials according to any one of claims 1 to 4, wherein the base resin of the non-foamed layer is a modified polyphenylene ether resin and / or a heat-resistant polystyrene resin. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の自動車内装材用発泡積層シートを、ポリアミド系樹脂フィルムを表皮層として配置し、エンボス加工が施工された金型を用いて成形プレスにより成形してなる、自動車内装材。   The foam laminated sheet for automobile interior materials according to any one of claims 1 to 5, wherein a polyamide-based resin film is disposed as a skin layer, and is molded by a molding press using a mold on which embossing is applied. Become an automobile interior material.

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