JP2009248246A - 軸受装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】研削仕上げ後に、第一、第二の各外輪軌道５、６の形状精度を良好にできる製造方法を実現する。
【解決手段】上記第一、第二の各外輪軌道５、６に研削加工を施す際に、一体型の砥石１４ａにより、先ず、肩部１７の内周面に研削加工を施し始める事に基づき、この砥石１４ａの送り速度を安定させる。その後、この送り速度を安定させたままの状態で、上記第一、第二の各外輪軌道５、６に研削加工を施し始める。この様な方法を採用する事により、上記課題を解決する。
【選択図】図２

Description

この発明は、例えば自動車の車輪支持用軸受ユニットの様に、複列の外輪軌道を有する外方部材を備えた軸受装置の製造方法の改良に関する。

自動車の車輪は、軸受装置の一種である、車輪支持用軸受ユニットにより懸架装置に支持する。図６は、この様な車輪支持用軸受ユニットの従来構造の第１例を示している。この車輪支持用軸受ユニットは、外方部材である外輪１と、内方部材であるハブ本体２及び内輪３と、複数個の転動体４、４とを備える。このうちの外輪１は、内周面に第一、第二の外輪軌道５、６を、外周面に懸架装置に結合固定する為の結合フランジ７を、それぞれ形成している。又、上記ハブ本体２は、外周面の軸方向外端（軸方向に関して「外」とは、自動車への組み付け状態で車両の幅方向外側を言い、図１〜４、図６〜８、図１３の左側。反対に、車両の幅方向中央側となる図１〜４、図６〜８、図１３の右側を、軸方向に関して「内」と言う。本明細書の全体で同じ。）寄り部分に、車輪及び制動用回転部材を支持固定する為の取付フランジ８を、軸方向中間部に第一の内輪軌道９を、軸方向内端部にこの第一の内輪軌道９を形成した部分よりも外径寸法が小さくなった小径段部１１を、それぞれ形成している。

又、上記内輪３は、外周面に第二の内輪軌道１０を有するもので、上記小径段部１１に締り嵌めで外嵌している。又、この状態で、上記ハブ本体２の軸方向内端部に設けた円筒部１２の先端部を径方向外方に塑性変形させて形成したかしめ部１３により、上記内輪３の軸方向内端面を抑え付けている。これにより、この内輪３を上記ハブ本体２に結合固定している。又、上記各転動体４、４は、上記第一、第二の各外輪軌道５、６と上記第一、第二の各内輪軌道９、１０との間にそれぞれ複数個ずつ、転動自在に設けている。尚、図示の例では、上記各転動体４、４として玉を使用しているが、重量の嵩む自動車用の軸受ユニットの場合には、円すいころを使用する場合もある。

ところで、上述した様な車輪支持用軸受ユニットでは、上記外輪１の強度及び耐久性を向上させる為、この外輪１のうちで上記第一、第二の各外輪軌道５、６部分（図６に梨子地で示す部分）に、それぞれ高周波焼入れ処理による硬化層を形成している。又、上記第一、第二の各外輪軌道５、６には、上記各硬化層を形成した後、仕上げの研削加工を施している。図７〜８は、特許文献１に記載される等により従来から知られている、上記第一、第二の各外輪軌道５、６の研削方法の２例を示している。

先ず、図７に示した従来の研削方法の第１例に就いて説明する。本例の場合には、一体型の砥石１４を使用して、外輪１の内周面に設けた第一、第二の各外輪軌道５、６に対し、同時に（一挙動で）研削加工を施す。この為に、本例の場合には、上記砥石１４の外周面に、上記第一の外輪軌道５を研削する為の第一の研削面１５と、上記第二の外輪軌道６を研削する為の第二の研削面１６とを、それぞれ軸方向に関して自身が研削する部位と同位置に設けている。このうちの第一の研削面１５は、研削仕上げ後の上記第一の外輪軌道５の断面形状と合致する母線形状を有し、上記第二の研削面１６は、研削仕上げ後の上記第二の外輪軌道６の断面形状と合致する母線形状を有する。

この様な砥石１４を使用して、上記第一、第二の各外輪軌道５、６に研削加工を施す際には、先ず、上記外輪１の径方向内側に上記砥石１４を挿入し、上記第一、第二の各外輪軌道５、６と、上記第一、第二の各研削面１５、１６との、互いの軸方向位置を一致させる。これと共に、上記外輪１と上記砥石１４とを、それぞれ自身の中心軸α、βを中心として、互いに異なる周速で（例えば逆方向に）回転させる。そして、この状態で、上記外輪１に対し上記砥石１４を径方向に変位させる事により、この外輪１の内周面にこの砥石１４の外周面を接触させ、図示の様に、上記第一の研削面１５により上記第一の外輪軌道５を、上記第二の研削面１６により上記第二の外輪軌道６を、それぞれ同時に研削する。

尚、上記外輪１では、上記第一、第二の各外輪軌道５、６同士の間に存在する肩部１７にも、上記高周波焼入れ処理による熱影響が及んで、この肩部１７の内周面（円筒面）に、スケールと呼ばれる硬い炭化物が付着する場合がある。このスケールが運転時に脱落して転がり接触部に噛み込まれると、振動や異音の発生並びに転がり疲れ寿命の低下の原因になる為、好ましくない。従って、上述した従来の研削方法の第１例の様に、上記砥石１４により、上記第一、第二の各外輪軌道５、６にのみ研削加工を施す場合には、これと前後して、別の砥石により、上記肩部１７の内周面に研削加工を施して、この肩部１７の内周面に付着したスケールを除去するのが好ましい。

次に、図８に示した従来の研削方法の第２例に就いて説明する。本例の場合には、一体型の砥石１４ａを使用して、外輪１のうち、第一、第二の各外輪軌道５、６と、肩部１７の内周面とに対し、同時に（一挙動で）研削加工を施す。この為に、本例の場合には、上記砥石１４ａの外周面に、上記第一の外輪軌道５を研削する為の第一の研削面１５と、上記第二の外輪軌道６を研削する為の第二の研削面１６と、上記肩部１７の内周面を研削する為の第三の研削面１８とを、それぞれ軸方向に関して自身が研削する部位と同位置に設けている。このうちの第一の研削面１５は、研削仕上げ後の上記第一の外輪軌道５の断面形状と合致する断面形状を有し、上記第二の研削面１６は、研削仕上げ後の上記第二の外輪軌道６の断面形状と合致する断面形状を有し、上記第三の研削面１８は、研削仕上げ後の上記肩部１７の内周面の断面形状と合致する断面形状を有する。

この様な砥石１４ａを使用して、上記第一、第二の各外輪軌道５、６及び上記肩部１７の内周面に研削加工を施す際には、上述した第１例の場合と同様の手順で、上記外輪１の内周面に上記砥石１４ａの外周面を接触させ、図示の様に、上記第一、第二の各研削面１５、１６により上記第一、第二の各外輪軌道５、６を、上記第三の研削面１８により上記肩部１７の内周面を、それぞれ同時に研削する。この様に、本例の場合には、上記第一、第二の各外輪軌道５、６と、上記肩部１７の内周面とに対し、同時に研削加工を施す為、別々に研削加工を施す場合に比べて、加工工数を少なくできる。

ところが、上述の図７〜８に示した従来の研削方法の第１〜２例を実施する場合には、砥石１４、１４ａの外周面に設けた第一、第二の各研削面１５、１６の一部で砥粒が大量脱落して、研削仕上げ後の第一、第二の各外輪軌道５、６に形状崩れが生じる可能性がある。この理由に就いて、以下に説明する。

被加工物の研削加工を行う場合には、通常、図９に示す様に、クイックアプローチ（被加工物に砥石を接触させる工程）→粗研削→仕上げ研削→スパークアウト（最終仕上げ研削）と言った工程順に、（外輪１の径方向外方への）砥石の送り速度（送り量／時間）を段階的に減少させる（最終的に零にする）。尚、クイックアプローチで砥石の送り速度を最も大きくする理由は、ロスタイムを短くして、作業能率を向上させる為である。又、研削盤は、ギャップエリミネータと呼ばれる装置により、被加工物と砥石との接触が起こった事を確認した時点で、クイックアプローチから粗研削への工程の切り換え（砥石の送り速度の変更）を行う。

一方、前記特許文献１には記載されていないが、上述の図７に示した従来の研削方法の第１例で、上述したクイックアプローチを行う（砥石１４の外周面を外輪１の内周面に向け径方向に変位させる）場合には、第一の研削面１５（第二の研削面１６）が最初から、第一の外輪軌道５（第二の外輪軌道６）の全体に接触する訳ではない。即ち、この場合には、図１０に示す様に、先ず最初に、上記第一の研削面１５（第二の研削面１６）が、上記第一の外輪軌道５（第二の外輪軌道６）のうちの肩部１７側の端縁部（角部Ｐ）に接触する。この理由は、研削仕上げ前の上記第一の外輪軌道５（第二の外輪軌道６）の表層部に、この研削仕上げで削り取る予定の、均一な厚さの取り代１９（図１０に斜格子を付して示す部分）が存在する為である。

又、上述の図８に示した従来の研削方法の第２例で、上述したクイックアプローチを行う（砥石１４ａの外周面を外輪１の内周面に向け径方向に変位させる）場合も、図１１に示す様に、先ず最初に、第一の研削面１５（第二の研削面１６）が、第一の外輪軌道５（第二の外輪軌道６）のうちの肩部１７側の端縁部（角部Ｐ）に接触する。この理由も、研削仕上げ前の上記第一の外輪軌道５（第二の外輪軌道６）及び上記肩部１７の内周面の表層部に、この研削仕上げで削り取る予定の、均一な厚さの取り代１９（図１１に斜格子を付して示す部分）が存在する為である。

何れにしても、上述の図１０〜１１に示す様な、第一の研削面１５（第二の研削面１６）と角部Ｐとの接触は、点接触若しくは接触長さが短い線接触となる。そして、この様な点接触若しくは短い線接触が起こった際に発生する振動や負荷荷重やモータ電流の変化等は、小さなものとなる。この為、上記ギャップエリミネータが、これら振動や負荷荷重やモータ電流の変化等を検知する事に基づいて、外輪１と砥石１４（１４ａ）との接触確認を行うものである場合には、上記点接触若しくは短い線接触が起こった際に発生する小さな振動や負荷荷重やモータ電流の変化等を検知できずに、上記接触確認のタイミングが遅れると言った不具合が生じる可能性がある。この様な不具合が生じた場合には、上記点接触若しくは短い線接触が起こった後も、上記接触確認がされるまでの間、クイックアプローチの送り速度で砥石１４（１４ａ）が送られる様になる。この結果、図１２に示す様に、上記第一の研削面１５（第二の研削面１６）のうち、上記角部Ｐ（図１０〜１１）と接触した部分で砥粒の大量脱落が生じ、当該部分に凹部２５が形成されると言った不具合が生じ易くなる。この様な不具合が生じた場合には、同図に示す様に、上記第一の外輪軌道５（第二の外輪軌道６）のうち、上記凹部２５と対向する部分の取り代１９が削り取られずに残り、研削仕上げ後の上記第一の外輪軌道５（第二の外輪軌道６）に形状崩れが生じる為、好ましくない。

尚、以上に述べた様な不具合は、例えば図１３に示す様な車輪支持用軸受ユニットの従来構造の第２例を構成する外輪１ａを対象として、上述の図７〜８に示した様な各研削方法を実施する場合にも生じる。この理由は、上記外輪１ａの内周面のうちで、１対の外輪軌道５ａ、６ａ部分は、熱処理による脱炭層を除去する必要があるのに対し、これら両外輪軌道５ａ、６ａ同士の間部分は、単にスケールを除去すれば良く、研削取り代は、これら両外輪軌道５ａ、６ａ部分の方が大きくなる為である。図１３に示した車輪支持用軸受ユニットの従来構造の第２例は、第一の外輪軌道５ａの直径を第二の外輪軌道６ａの直径よりも大きくすると共に、第一の内輪軌道９ａの直径を第二の内輪軌道１０ａの直径よりも大きくしている。これにより、上記第一の外輪軌道５ａと上記第一の内輪軌道９ａとの間に設けた各転動体４、４（軸方向外側の転動体列）のピッチ円直径を、上記第二の外輪軌道５ａと上記第二の内輪軌道１０ａとの間に設けた各転動体４、４（軸方向内側の転動体列）のピッチ円直径よりも大きくしている。そして、この様な構成を採用する事により、車輪支持用軸受ユニットのモーメント剛性を高めている。その他の部分の構造及び作用は、上述した従来構造の第１例の場合とほぼ同様である。

特開２００５−３２５９０３号公報

本発明は、以上に述べた様な不具合が生じる事を防止して、研削仕上げ後に、複列の外輪軌道の形状精度を良好にできる製造方法を実現すべく発明したものである。

本発明の製造方法の対象となる軸受装置は、内周面に複列の外輪軌道を有する外方部材と、外周面に複列の内輪軌道を有する内方部材と、これら各外輪軌道と各内輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自在に設けられた転動体とを備える。そして、上記外方部材のうちで上記各外輪軌道部分に、それぞれ高周波焼入れ処理による硬化層を形成している。
そして、本発明の軸受装置の製造方法は、上述の様な構成を有する軸受装置を製造すべく、上記外方部材のうちで上記各外輪軌道部分に上記硬化層を形成した後、一体型の砥石により、これら各外輪軌道に対し、同時に（一挙動で）仕上げの研削加工を施す。

特に、本発明の軸受装置の製造方法の場合には、上記砥石により、上記外方部材の内周面のうちで上記各外輪軌道以外の部分に研削加工を施し始める事に基づき、上記砥石の送り速度を安定させる（クイックアプローチの送り速度よりも遅い、研削の送り速度にする）。その後、この送り速度を安定させたままの状態で、上記各外輪軌道に研削加工を施し始める。
この様な特徴を有する本発明の軸受装置の製造方法を実施する場合に、好ましくは、請求項２に記載した様に、上記外方部材の内周面のうちで、上記各外輪軌道よりも先に研削加工を施し始める部分を、これら各外輪軌道同士の間部分のうちの少なくとも一部分とする。
より好ましくは、請求項３に記載した様に、少なくとも最終的に、上記外方部材の内周面のうちで上記各外輪軌道同士の間部分の全体に研削加工を施す。

又、上述の様な本発明の軸受装置の製造方法は、例えば請求項４〜５に記載した様な軸受装置を対象として実施する事ができる。
このうちの請求項４に記載した軸受装置は、上記各外輪軌道と上記各内輪軌道との間に設けられた１対の転動体列のピッチ円直径（更には転動体の直径や個数）が、互いに異なる軸受装置である。
又、請求項５に記載した軸受装置は、自動車の車輪支持用軸受ユニットであり、使用状態で上記外方部材と上記内方部材とのうちの一方の部材を自動車の懸架装置に支持し、他方の部材に車輪を結合固定する。

上述した様に、本発明の軸受装置の製造方法によれば、砥石の送り速度を安定させた（砥石に無理な力が加わらない程度に緩徐した）状態で、各外輪軌道に研削加工を施し始める事ができる。この為、砥石の外周面のうちで、これら各外輪軌道を研削する部分の砥粒が大量に脱落すると言った不具合が生じる事を防止できる。従って、研削仕上げ後の上記各外輪軌道の形状精度を良好にできる。
尚、本発明を実施する場合には、上記砥石の外周面のうちで上記各外輪軌道を研削する部分以外の部分が、外輪の内周面のうちでこれら各外輪軌道以外の部分に最初に接触する。この為、この接触に伴い、上記砥石の外周面のうちで、上記各外輪軌道を研削する部分以外の部分の砥粒が大量に脱落する可能性がある。但し、当該部分の砥粒が大量に脱落しても、研削仕上げ後の上記各外輪軌道の形状精度は良好にできる為、軸受性能に影響が生じる事はない。尚、上記外輪の内周面のうちで上記砥石の外周面が最初に接触する部分が円筒面である場合には、最初から長い線接触になる為、ギャップエリミネータが作動し易くなり、砥粒の大量脱落が発生しにくくなる。
又、請求項２〜３に記載した構成を採用すれば、外方部材の内周面のうちで各外輪軌道同士の間部分の研削と、これら各外輪軌道の研削とを、それぞれ一緒に行える為、別々に行う場合に比べて、加工工数を少なくできる。

［実施の形態の第１例］
図１〜２は、請求項１〜３及び５に対応する、本発明の実施の形態の第１例を示している。尚、本例の特徴は、外輪１の内周面に設けた第一、第二の各外輪軌道５、６部分に高周波焼入れ処理による硬化層を形成した後に実施する、上記第一、第二の各外輪軌道５、６の研削仕上げ方法にある。上記外輪１を含んで構成する車輪支持用軸受ユニットは、前述の図６に示したものである。又、上記研削仕上げを行う際に使用する、一体型の砥石１４ａは、前述の図８に示した従来の研削方法の第２例で使用したものと同じものである。この為、上記車輪支持用軸受ユニット及び上記砥石１４ａに関する、重複する図示並びに説明は省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。

本例の場合、上記第一、第二の各外輪軌道５、６の研削仕上げを行う際には、前述の図８に示した従来の研削方法の第２例の場合と同様、上記一体型の砥石１４ａを使用して、上記外輪１のうち、上記第一、第二の各外輪軌道５、６と、肩部１７の内周面とに対し、同時に（一挙動で）研削加工を施す。具体的には、先ず、上記外輪１の径方向内側に上記砥石１４ａを挿入し、上記第一、第二の各外輪軌道５、６（上記肩部１７の内周面）と、上記砥石１４ａの外周面に設けた第一、第二の各研削面１５、１６（第三の研削面１８）との、互いの軸方向位置を一致させる。これと共に、上記外輪１と上記砥石１４ａとを、それぞれ自身の中心軸α、βを中心として、互いに異なる周速で（例えば逆方向に）回転させる。そして、この状態で、上記外輪１に対し上記砥石１４ａを、クイックアプローチ（図９参照）の送り速度で径方向に変位させる事により、上記外輪１の内周面に上記砥石１４ａの外周面を接触させる。そして、それ以後、上記砥石１４ａの送り速度を適宜変更しながら、図１に示す様に、上記第一〜第三の各研削面１５、１６、１８により、上記第一、第二の各外輪軌道５、６及び上記肩部１７の内周面に対し、それぞれ粗研削→仕上研削→スパークアウト（図９参照）の工程順で研削加工を施す。

この点に就いて、より詳しく説明すると、本例の場合、上述の様にクイックアプローチの送り速度で外輪１の内周面に砥石１４ａの外周面を接触させる際には、先ず、図２に示す様に、上記第一、第二の各外輪軌道５、６に上記第一、第二の各研削面１５、１６を接触させるよりも先に、上記肩部１７の内周面に上記第三の研削面１８を、十分な長さで線（直線）接触させる。この様な長い線接触を実現する為に、本例の場合には、上記外輪１の内周面に設けた取り代１９（研削加工により削り取る部分で、図２に斜格子を付して示す部分）の厚さ寸法を、上記肩部１７の内周面部分で、上記第一、第二の各外輪軌道５、６部分よりも大きくしている。これと共に、上記肩部１７の内周面の軸方向幅寸法Ｗ₁₇を、上記第三の研削面１８の軸方向幅寸法Ｗ₁₈よりも小さく（Ｗ₁₇＜Ｗ₁₈）している。

そして、上述の様に肩部１７の内周面に第三の研削面１８を線接触させる事に基づき、研削盤のギャップエリミネータに、上記外輪１の内周面に上記砥石１４ａの外周面が接触した事を確認させる。尚、上述の様な、長い線接触が起こった際に発生する振動や負荷荷重等は、大きなものとなる。この為、上記ギャップエリミネータは、この様な振動や負荷荷重を検知する事に基づいて、上記外輪１の内周面に上記砥石１４ａの外周面が接触した事を、直ちに確認する事ができる。そして、本例の場合には、この確認と同時に、上記砥石１４ａの送り速度を、クイックアプローチの送り速度から、粗研削の送り速度に変更し、上記第三の研削面１８により、上記肩部１７の内周面に粗研削を施し始める。その後、この肩部１７の内周面の粗研削の進行途中で、上記第一、第二の各外輪軌道５、６に、上記第一、第二の各研削面１５、１６を接触させる事により、これら第一、第二の外輪軌道５、６に粗研削を施し始める。更に、それ以後、上記砥石１４ａの送り速度を適宜変更しながら、上記第一、第二の各外輪軌道５、６及び上記肩部１７の内周面に対し、それぞれ粗研削→仕上研削→スパークアウトの工程順で研削加工を施す事により、上記第一、第二の各外輪軌道５、６の研削仕上げを完了する。尚、本例の場合、以上に述べた研削加工は何れも、図１に示す様に、ノズル２０、２０から噴出したクーラント（冷却液）２１を、研削部位（研削点）に供給しながら行う。又、本例の場合、電流感知式のギャップエリミネータを使用する場合には、上記外輪１の内周面と上記砥石１４ａの外周面とが近接した際に、これら両周面同士の間に挟まれたクーラントの巻き込み撹拌抵抗が高まる事に伴って高まったモータ電流を検知して、上記砥石１４ａの送り速度を変える事が可能となる。

上述した様に、本例の軸受装置の製造方法によれば、砥石１４ａの送り速度を、粗研削の送り速度に安定させた状態で、各外輪軌道５、６に研削加工を施し始める事ができる。この為、本例の場合には、上記砥石１４ａの外周面の一部（上記各外輪軌道５、６の幅方向端縁部に存在する角部Ｐ、Ｐと接触した部分）で砥粒が大量に脱落すると言った不具合が生じる事を防止でき、研削仕上げ後の上記各外輪軌道５、６の形状精度を良好にできる。又、本例の場合も、一体型の砥石１４ａを使用して、上記各外輪軌道５、６の研削と、肩部１７の内周面の研削とを、それぞれ一緒に行える為、別々に行う場合に比べて、加工工数を少なくできる。

［実施の形態の第２例］
図３は、請求項１〜３及び５に対応する、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の場合、研削仕上げ前の外輪１の内周面に設けた取り代１９（研削加工により削り取る部分で、図３に斜格子を付して示す部分）のうち、肩部１７の軸方向中央部分に、断面凸円弧形の内周面を有する凸部２２を、全周に亙り設けている。これにより、本例の場合、クイックアプローチの送り速度で上記外輪１の内周面に砥石１４ａの外周面を接触させる際に、先ず、図示の様に、第一、第二の各外輪軌道５、６に第一、第二の各研削面１５、１６が接触するよりも先に、上記肩部１７の内周面の一部である、上記凸部２２の先端部（内周面の軸方向中央部）に第三の研削面１８が接触する様にしている。

そして、本例の場合も、上述の様に凸部２２の先端部に第三の研削面１８を接触させる事に基づき、研削盤のギャップエリミネータに、上記外輪１の内周面に上記砥石１４ａの外周面が接触した事を確認させる。そして、この確認と同時に、上記砥石１４ａの送り速度を、クイックアプローチの送り速度から、粗研削の送り速度に変更し、上記第三の研削面１８により、上記肩部１７の内周面に粗研削を施し始める。尚、本例の場合、上記凸部２２の先端部と上記第三の研削面１８との接触は、初期状態では点接触若しくは短い線接触となる為、上記ギャップエリミネータによる接触確認が少し遅れる可能性がある。但し、この様に接触確認が少し遅れた場合でも、この接触確認の前に、上記第一、第二の各外輪軌道５、６に上記第一、第二の各研削面１５、１６が接触する事がない様に、上記凸部２２の径方向の高さ寸法を十分に確保している。又、本例の場合、上記肩部１７の内周面の軸方向両端部（軸方向に関して上記凸部２２から外れた部分）の粗研削は、それぞれこの凸部２２の全体が削り取られた時点から開始される。言い換えれば、本例の場合、上記肩部１７の内周面の軸方向両端部の研削は、上記凸部２２の全体が削り取られるまでの間は行わずに済む（凸部２２を形成した分、肩部の研削量を少なく抑えられる）。従って、その分だけ、上述の図１〜２に示した第１例の場合に比べて、研削能率を高める事ができる。その他の構成及び作用は、上述の図１〜２に示した第１例の場合と同様である。

［実施の形態の第３例］
図４は、請求項１〜３及び５に対応する、本発明の実施の形態の第３例を示している。本例の場合、研削仕上げ前の外輪１の内周面に設けた取り代１９（研削加工により削り取る部分で、図４に斜格子を付して示す部分）のうち、肩部１７の内周面は、単なる円筒面としている。これに対し、砥石１４ｂの外周面に設けた第三の研削面１８ａの軸方向中央部分に、断面凸円弧形の外周面を有する凸部２３を、全周に亙り設けている。これにより、本例の場合、クイックアプローチの送り速度で上記外輪１の内周面に上記砥石１４ｂの外周面を接触させる際に、先ず、図示の様に、第一、第二の各外輪軌道５、６に第一、第二の各研削面１５、１６が接触するよりも先に、上記肩部１７の内周面に、上記凸部２３の先端部（外周面の軸方向中央部）が接触する様にしている。

そして、本例の場合も、上述の様に肩部１７の内周面に凸部２３の先端部を接触させる事に基づき、研削盤のギャップエリミネータに、上記外輪１の内周面に上記砥石１４ｂの外周面が接触した事を確認させる。そして、この確認と同時に、上記砥石１４ｂの送り速度を、クイックアプローチの送り速度から、粗研削の送り速度に変更し、上記第三の研削面１８ａにより、上記肩部１７の内周面に粗研削を施し始める。尚、本例の場合も、上記肩部１７の内周面と上記凸部２３の先端部との接触は、初期状態では点接触若しくは短い線接触となる為、上記ギャップエリミネータによる接触確認が少し遅れる可能性がある。但し、この様に接触確認が少し遅れた場合でも、この接触確認の前に、上記第一、第二の各外輪軌道５、６に上記第一、第二の各研削面１５、１６が接触する事がない様に、上記凸部２３の径方向の高さ寸法を十分に確保している。又、本例の場合も、上記肩部１７の内周面の軸方向両端部の粗研削は、この肩部１７の内周面の軸方向中間部に上記凸部２３の外周面の全体が線（曲線）接触する様になった時点から開始される。言い換えれば、本例の場合も、上記肩部１７の内周面の軸方向両端部の研削は、この肩部１７の内周面の軸方向中間部に上記凸部２３の外周面の全体が線接触するまでの間は行わずに済む。従って、その分だけ、前述の図１〜２に示した第１例の場合に比べて、研削能率を高める事ができる。その他の構成及び作用は、前述の図１〜２に示した第１例の場合と同様である。

尚、上述した各実施の形態では、一体型の砥石１４ａ（１４ｂ）の粒度に就いては特に言及しなかったが、本発明を実施する場合、上記砥石１４ａ（１４ｂ）の粒度は、全体的に等しくする事もできるし、或いは各部分毎に異ならせる事もできる。例えば、上記砥石１４ａ（１４ｂ）の粒度を、第一、第二の各研削面１５、１６部分に比べて、第三の研削面１８部分で大きくしたり、この第三の研削面１８部分を比較的軟らかくすれば（或は、粒度を大きくし、且つ、軟らかくすれば）、外輪１の肩部１７の内周面の研削抵抗を下げる事ができる。従って、その分だけ、この肩部１７の内周面で研削焼けや研削割れを発生しにくくできる。

又、上述した各実施の形態の様に、円筒状部材である外輪１の内周面を研削する場合には、研削部位にクーラント２１を供給するのが難しい。この様な場合には、図５に示す様に、シュー２４、２４により径方向の位置決めを図った外輪１と、砥石１４ａ（１４ｂ）とを、それぞれ自身の中心軸α、βを中心として、互いに同方向に、互いに異なる周速で回転させる。これと共に、上記外輪１の内周面と上記砥石１４ａ（１４ｂ）の外周面とを、これら両周面が互いに下方に変位する位置で接触させる。そして、これら両周面同士の接触位置である研削部位に対して上記クーラント２１を、この研削部位の上方に存在する楔形の空間を通じて供給する。この様にすれば、この研削部位の全体に、上記クーラント２１を供給し易く（引き込み易く）できる。

又、上述した各実施の形態では、前述の図６に示した車輪支持用軸受ユニットを対象として、本発明を実施した。但し、本発明は、例えば前述の図１３に示した車輪支持用軸受ユニットの従来構造の第２例等、特許請求の範囲に記載した要件を満たす各種の軸受装置を対象として実施する事もできる。

本発明の実施の形態の第１例を示す断面図。 外輪の内周面と砥石の外周面との初期接触状態を示す要部拡大断面図。 本発明の実施の形態の第２例を示す、図２と同様の図。 同第３例を示す、図２と同様の図。 研削部位にクーラントを引き込み易くする為に好ましく採用できる、外輪と砥石との回転方向及び位置関係を示す、図１のＡ−Ａ断面に相当する図。 車輪支持用軸受ユニットの従来構造の第１例を示す半部断面図。 外輪の内周面に設けた複列の外輪軌道に研削加工を施す場合に採用できる、従来方法の第１例を示す断面図。 同第２例を示す断面図。 研削加工を行う際の、砥石の送り位置と時間との関係を示す線図。 上記従来方法の第１例を実施する場合の、外輪の内周面と砥石の外周面との初期接触状態を示す要部拡大断面図。 上記従来方法の第２例を実施する場合の、図１０と同様の図。 上記従来方法の第１〜２例を実施した場合に起こり得る、砥石の一部破損及び外輪軌道の形状崩れを示す要部拡大断面図。 車輪支持用軸受ユニットの従来構造の第２例を示す断面図。

符号の説明

１、１ａ 外輪
２、２ａ ハブ本体
３ 内輪
４ 転動体
５、５ａ 第一の外輪軌道
６、６ａ 第二の外輪軌道
７ 結合フランジ
８ 取付フランジ
９、９ａ 第一の内輪軌道
１０、１０ａ 第二の内輪軌道
１１ 小径段部
１２ 円筒部
１３ かしめ部
１４、１４ａ、１４ｂ 砥石
１５ 第一の研削面
１６ 第二の研削面
１７、１７ａ 肩部
１８、１８ａ 第三の研削面
１９ 取り代
２０ ノズル
２１ クーラント
２２ 凸部
２３ 凸部
２４ シュー
２５ 凹部

Claims (5)

1. 内周面に複列の外輪軌道を有する外方部材と、外周面に複列の内輪軌道を有する内方部材と、これら各外輪軌道と各内輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自在に設けられた転動体とを備え、上記外方部材のうちで上記各外輪軌道部分に、それぞれ高周波焼入れ処理による硬化層を形成している軸受装置を製造すべく、上記外方部材のうちで上記各外輪軌道部分に上記硬化層を形成した後、一体型の砥石により、これら各外輪軌道に対して同時に仕上げの研削加工を施す軸受装置の製造方法であって、上記砥石により、上記外方部材の内周面のうちで上記各外輪軌道以外の部分に研削加工を施し始める事に基づき、上記砥石の送り速度を安定させた後、この送り速度を安定させたままの状態で、上記各外輪軌道に研削加工を施し始める事を特徴とする軸受装置の製造方法。
2. 外方部材の内周面のうちで、各外輪軌道よりも先に研削加工を施し始める部分が、これら各外輪軌道同士の間部分のうちの少なくとも一部分である、請求項１に記載した軸受装置の製造方法。
3. 少なくとも最終的には、外方部材の内周面のうちで各外輪軌道同士の間部分の全体に研削加工を施す、請求項１〜２のうちの何れか１項に記載した軸受装置の製造方法。
4. 各外輪軌道と各内輪軌道との間に設けられた１対の転動体列のピッチ円直径が互いに異なる、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載した軸受装置の製造方法。
5. 軸受装置が自動車の車輪支持用軸受ユニットであり、使用状態で外方部材と内方部材とのうちの一方の部材が自動車の懸架装置に支持され、他方の部材に車輪が結合固定される、請求項１〜４のうちの何れか１項に記載した軸受装置の製造方法。

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