JP2009237166A - 静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置。 - Google Patents

Abstract

【課題】小粒径で粒度分布、低温定着性や画像保存性に優れ、現像かぶりが抑制された高光沢で、良好な帯電性と熱保管性を両立する静電荷像現像用トナー、その製造方法、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、静電荷像現像用トナーの洗浄方法を提供する。
【解決手段】離型剤の含有量が３〜１５質量％であり、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ法により求められる特定波長のピークＰｒ及びＰａの強度比、トナー分散液のＮａイオン量が、下記（１）〜（３）を満たす静電荷現像用トナー。
（１） ０．４＜Ｐｒ／Ｐａ＜１．０
（２） ０．０５≦Ｎａ（３０℃３０分）／Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）≦０．２
（３） Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）＜２．３
（Ｎａ（３０℃３０分）は水浴中超音波分散した際に検出されるＮａイオン量（ｍｇ／Ｌ）を、Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）はトナーを蛍光Ｘ線で測定したｎｅｔ強度を示す。）
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置に関する。

電子写真法としては、多数の方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。一般的には、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）表面に、種々の手段により電気的に潜像を形成し、形成された潜像をトナーを用いて現像しトナー像を形成した後、このトナー像を、場合により中間転写体を介して、紙等の被転写体表面に転写し、加熱、加圧、加熱加圧あるいは溶剤蒸気等により定着する、という複数の工程を経て、画像が形成される。また、感光体表面に残ったトナーは、必要に応じて種々の方法によりクリーニングされ、再びトナー像の現像に利用される。

被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着技術としては、加熱ロールおよび加圧ロールからなる一対のロール間に、トナー像が転写された被転写体を挿入し、定着する熱ロール定着法が一般的である。また、同種の技術として、ロールの一方または両方をベルトに代えた定着法も知られている。これらの技術は、他の定着法と比較して、高速で堅牢な画像が得られエネルギー効率が高く、また溶剤等の揮発による環境への害が少ない。上記ロール、あるいはベルト状の定着部材により、定着する際、加熱温度が高すぎるとトナーが過剰に溶融し、定着部材に融着する問題（ホットオフセット）が発生する。また、加熱温度が低すぎるとトナーが充分に溶融せず定着が不十分になる問題が発生する。省エネルギー化、画像形成装置の小型化の観点から、よりホットオフセット（耐ホットオフセット性）、且つ定着温度が低い（低温定着性）トナーが求められている。また、トナー保管中および装置内の雰囲気温度でブロッキングしないこと（耐ブロッキング性）が必要である。

とりわけフルカラー複写機、フルカラープリンターにおいては、被転写体上での画像密度が大きく、画像光沢性が要求されることから、より低溶融粘度で、シャープメルトなトナーが用いられている。この様なトナーではホットオフセットの発生が起こりやすいことから、従来から定着部材にシリコーンオイル等を塗布することが行われている。しかし、定着部材にシリコーンオイルを塗布するには、オイルタンク、オイル塗布装置が必要であり、装置が複雑、大型化せざるをえない。また、コピー画像やＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）用フィルムにオイルが付着することが不可避であり、画像上へのボールペン書きが困難になる他、ＯＨＰにおいて付着オイルによる色調の悪化が問題となる。そこで、定着部材にオイルを塗布することなくトナー融着を防ぐ方法として、トナーに離型剤を添加する方法が一般的に用いられている。しかしながら、その離型効果は離型剤のトナー中での分散状態によって大きく左右される。

また、極性基を有する物質と離型剤を含有する重合単量体を水中で懸濁重合してトナーを製造することにより、粉砕法では使用できない低融点ワックスを含有させることができるとの記載がされている（例えば、特許文献２参照）。
また、ワックス含有量を０．１〜４０質量％とし、トナー表面に露出するワックスの存在割合が表面に露出する構成化合物の１〜１０質量％であるトナーが記載されている（例えば、特許文献３参照）。
更に、ワックスがトナー粒子に内包され且つ、粒子表面に局在化するトナーが提案されている（例えば、特許文献４参照）。

一方、トナーの定着温度を低くする手段としては、トナー用樹脂（結着樹脂）のガラス転移点を低くすることが一般的であり、トナーのガラス転移点をより高温に維持したまま高温領域でトナー粘度が急激に低下する特性（以下、シャープメルト性）を結着樹脂に付与することが考えられる。また、熱保管性と低温定着性を両立する手段として、トナーの結着樹脂に急激なシャープメルト性を有する結晶性樹脂を用いる方法が古くから提案されている（例えば、特許文献５及び６参照）。

一方、製法面に関しては、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、離型剤などとともに溶融混錬し、冷却後、微粉砕・分級する混錬粉砕法が従来からよく利用されている。しかし、このような機械的粉砕法によるトナーに関しては、微粉砕に必要なエネルギーが多大であり、高コストであるという欠点がある。トナーの表面構造の制御が困難であることからトナー形状が不定形であり流動性助剤の添加によっても流動性が不十分であることが多く、現像性、転写性、クリーニング性の低下を引き起こす。また、トナー中に多量に離型剤を内添する場合、熱可塑性樹脂との組み合わせによりトナー表面への離型剤の露出量が多くなり、様々な機械的ストレス下でトナーが安定した性能を発揮することが困難になる。さらには、材料選択の範囲に制限があり、特に急激なシャープメルト性を有する結晶性樹脂を混錬粉砕することは製法上困難である。

これらの問題を解決する手段として、近年、凝集・合一法によるトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献７及び８参照）。これらは、一般に乳化重合・強制乳化・転相乳化法等により樹脂微粒子分散液を作製し、溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を作製した後、これらを混合し、トナー粒径に相当する凝集体を形成し、加熱することによって融合・合一させトナーとする製造方法である。

上記の如き凝集・合一法は、材料選択性の幅が広いこと、トナーの粒度分布がシャープであること、トナー形状の制御が容易であること、多量の離型剤の内容が可能であること、等の点で従来の混錬粉砕法とは大きく異なっている。近年のマシンの高速化やこれに伴う省エネルギーの必要性を鑑みると、粒度分布がシャープで小粒径のトナーの製造に適する凝集・合一法は優れた特性を有しているといえる。

一方、凝集・合一法においては、乳化粒子およびその他の原材料との混合体を所望のトナー粒径まで凝集させた後、粒径成長を抑制させる目的でアルカリ金属塩を添加する工程を要する。ここでの凝集粒子の成長の抑制は、主に上記の如きカルボキシル基の解離による静電反撥作用によるものと推定される。

そこで、ポリエステル樹脂の乳化粒子を比較的少ないアルカリ金属塩の添加量で凝集・合一法により作製する方法が提案されている（例えば、特許文献９）。この方法は結着樹脂であるポリエステルのカルボキシル基に由来する静電反撥作用の不足分をノニオン界面活性剤の立体保護効果により補っており、アルカリ金属塩の添加量を減少させることが可能である。

このように湿式法では、トナー粒子作製後に不純物を取り除く必要があることから、例えば、前記湿式法において製造されたトナーを再分散させた水の電導度を１〜１００μＳ／ｃｍにしたり、前記湿式法において製造されたトナーに残存するアルカリ金属、またはアルカリ土類金属の量を５重量％以下にすることで、高温高湿下でのトナーの帯電性を改善することが提案されている（例えば、特許文献１０及び１１参照）。

また、トナーを水中に分散させた分散液中のＮａイオン、Ｋイオン、Ｃａイオン、ＭｇイオンおよびＮＨ_４イオンのイオン総量が０．５μｍｏｌ価／ｇ以上７．５μｍｏｌ価／ｇ以下とすることに着目することが提案されている（例えば、特許文献１２参照）。
さらに、樹脂にスチレン・アクリル系樹脂を用い、分散液中のイオン存在率をＥＳＣＡ測定により評価することが提案されている（例えば、特許文献１３及び１４参照）。
特公昭４２−２３９１０号公報 特許２６６３０１６号公報 特許３２２５８８９号報 特開２００２−６５４１号報 特公昭５６−１３９４号公報 特公昭６２−３９４２８号公報 特開昭６３−２８２７５２号公報 特開平６−２５０４３９号公報 特開２００５−１４０９８７ 特開平７−３１９２０５号公報 特開平９−２１８５３２号公報 特開２０００−３３０３３０号公報 特開平９−１１４１２５号公報 特開２００１−２５５７００号公報

前記特許文献２の技術は、ワックスのような非極性成分は、結着樹脂などの極性成分とは逆にトナー粒子の表面近傍には存在せず、表面の極性成分に覆われた擬似カプセル状の構造を取るとしている。しかしながら、トナー粒子内部における分布については分析されておらず、不明である。
特許文献３の技術は、トナー表面に露出するワックスの割合をＥＳＣＡで測定し、規定しているものである。しかしながら、ＥＳＣＡによる分析は、トナーの最表面から０．１μｍ程度の深さに限られているため、さらに内部に存在し、定着工程で離型性に寄与するワックスの分散状態を定量するには充分でない。
特許文献４の技術は、トナー表面近傍のワックスの詳細な分散状態は不明である。

また、トナーのガラス転移点を低く設計しすぎると、粉体の凝集（ブロッキング）が起こりやすくなったり、定着画像の保存性に悪影響を及ぼすことが知られている。このため、トナーのガラス転移点は実用上５５℃が下限である。
しかし、トナーに使用される樹脂はガラス転移点や分子量に分布を持っているため、前記のシャープメルト性を得るためには樹脂組成と分子量分布を極端に均一にする必要がある。このような高い均一性を有する樹脂を得るためには、特殊な製法を用いたり、クロマトグラフィー等で分子量分布を調整する必要があることから作製コストが高くならざるをえず、また均一性の高い樹脂の作製に際して不要な廃棄物を生じ、近年の環境保護の観点からも好ましくない。

特許文献５及び６の技術は、トナーを混錬粉砕法で作製するものであり、融点を有する結晶性樹脂を溶融混錬してトナー化することは技術的に困難であるだけでなく、製造性の観点からも実用性に乏しい。
このように、近年の省エネルギー化の要求に対応するためには材料面に限定した設計では不十分な点があり、さらなる省力化のためには製法面からの改善も強く望まれている。

一方、凝集・合一法においては、アルカリ金属塩の添加量は、粒子の表面近傍に存在するカルボキシル基の解離に要する分に対応するが、表面近傍のカルボン酸量が不十分な場合には、粒子内部からのカルボキシル基の解離も促進させる必要が生ずるため、その分多量のアルカリ金属塩を添加しなければならない。このようにアルカリ金属塩の添加量が多い場合には、投入量に応じてアルカリ金属がトナー中に残留することになり帯電特性の悪化を引き起こす。このような理由から、凝集・合一法により結着樹脂をポリエステルとするトナーを作製する場合、粒径成長を抑制するために添加するアルカリ金属塩の投入量が多くなり、結果として高温高湿下における電気特性が劣化する。したがって、湿式ポリエステルトナーの作製においては、アルカリ金属塩自体の添加量を減少させること、あるいは、アルカリ金属塩の添加量が多量な場合でもトナー中のアルカリ金属残留量を低減させるような施策が必要となる。

特許文献９では、ノニオン界面活性剤は一般に洗浄による除去が困難であり、実用上においては帯電特性への悪影響が懸念される。したがって、ノニオン界面活性剤を添加せずカルボン酸等のアニオン性解離基のみで充分な粒子安定性を得ることが理想的である。

本発明の目的は、小粒径で粒度分布に優れ、また低温定着性や画像保存性に優れ、現像かぶりが抑制された高光沢な画像を実現し、さらに良好な帯電性と熱保管性を両立する静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置を提供することにある。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
結晶性ポリエステル樹脂粒子、非晶性ポリエステル樹脂粒子、着色剤粒子、及び離型剤粒子を凝集、合一することによって得られ、
離型剤の含有量が３質量％以上１５質量％以下であり、
ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められる２８４０〜２８６０ｃｍ^−１のピークＰｒと、８２０〜８４０ｃｍ^−１のピークＰａとの強度比（Ｐｒ／Ｐａ）が、下記式（１）の関係を満たし、
トナーを、ノニオン系界面活性剤を添加した水中に分散させた際に抽出されるＮａイオン量が、下記式（２）及び式（３）を満たすことを特徴とする静電荷現像用トナーである。
式（１）
０．４＜Ｐｒ／Ｐａ＜１．０
式（２）
０．０５≦Ｎａ（３０℃３０分）／Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）≦０．２
式（３）
Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）＜２．３
（式（２）及び式（３）中、Ｎａ（３０℃３０分）は、３０℃の水浴中で超音波による分散を３０分かけた際にイオンクロマト分析で検出されるＮａイオン量（ｍｇ／Ｌ）を示し、Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）はトナーを蛍光Ｘ線で測定したｎｅｔ強度を示す。）

請求項２に係る発明は、
前記非晶性ポリエステル樹脂の酸価が、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、
前記結晶性ポリエステル樹脂の含有量が２質量％以上２５質量％以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項４に係る発明は、
下記式（４）に示す形状係数ＳＦ１が、１１５以上１４０以下であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナーである。
式（４）
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
（式（４）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長を示し、Ａはトナー粒子の投影面積を示す。）

請求項５に係る発明は、
トナーを含み、該トナーが請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像用現像剤である。

請求項６に係る発明は、
トナーが少なくとも収められ、該トナーが請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジである。

請求項７に係る発明は、
現像剤保持体を少なくとも備え、請求項５に記載の静電荷像現像用現像剤を収めることを特徴とするプロセスカートリッジである。

請求項８に係る発明は、
像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が請求項５に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置である。

請求項９に係る発明は、
結晶性ポリエステル樹脂粒子、非晶性ポリエステル樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子を分散させた分散液中で、前記各粒子を凝集して形成した凝集粒子に、前記結晶性ポリエステル樹脂粒子及び離型剤粒子を添加して、前記凝集粒子に結晶性ポリエステル樹脂粒子及び離型剤粒子を付着させ、該付着後の凝集粒子を加熱して融合させ、前記融合粒子をすくなくとも(1)ｐＨ９．０以上ｐＨ１０以下のアルカリ性下で洗浄し、(2)ｐＨ４以下の温水下で洗浄し、(3)固形分に対して２０倍以上のイオン交換水を用いて洗浄する３つの洗浄をする工程を有する工程を有することを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。

請求項１に係る発明によれば、小粒径で粒度分布に優れ、また低温定着性や画像保存性に優れ、現像かぶりが抑制された高光沢な画像を実現し、さらに良好な帯電性と熱保管性を両立する静電荷像現像用トナーを提供することができる。
請求項２に係る発明によれば、トナーの紙への親和性及び帯電性が向上し、帯電の環境依存性に悪影響を及ぼさない。

請求項３に係る発明によれば、低温定着性と、帯電性との両立をはかることができる。
請求項４に係る発明によれば、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成を行うことができる。

請求項５に係る発明によれば、小粒径で粒度分布に優れ、また低温定着性や画像保存性に優れ、現像かぶりが抑制された高光沢な画像を実現し、さらに良好な帯電性と熱保管性を両立する静電荷像現像用現像剤を提供することができる。

請求項６に係る発明によれば、小粒径で粒度分布に優れ、また低温定着性や画像保存性に優れ、現像かぶりが抑制された高光沢な画像を実現し、さらに良好な帯電性と熱保管性を両立する静電荷像現像用トナーを供給することができる。

請求項７に係る発明によれば、小粒径で粒度分布に優れ、また低温定着性や画像保存性に優れ、現像かぶりが抑制された高光沢な画像を実現し、さらに良好な帯電性と熱保管性を両立するプロセスカートリッジを提供することができる。

請求項８に係る発明によれば、小粒径で粒度分布に優れ、また低温定着性や画像保存性に優れ、現像かぶりが抑制された高光沢な画像を実現し、さらに良好な帯電性と熱保管性を両立する画像形成装置を提供することができる。

請求項９に係る発明によれば、小粒径で粒度分布に優れ、また低温定着性や画像保存性に優れ、現像かぶりが抑制された高光沢な画像を実現し、さらに良好な帯電性と熱保管性を両立する静電荷像現像用トナーを製造することができる。

以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「本実施形態のトナー」と称することがある）は、結晶性ポリエステル樹脂粒子、非晶性ポリエステル樹脂粒子、着色剤粒子、及び離型剤粒子を凝集、合一することによって得られ、離型剤の含有量が３質量％以上１５質量％以下であり、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められる２８４０〜２８６０ｃｍ^−１のピークＰｒと、８２０〜８４０ｃｍ^−１のピークＰａとの強度比（Ｐｒ／Ｐａ）が、下記式（１）の関係を満たし、トナーを、ノニオン系界面活性剤を添加した水中に分散させた際に抽出されるＮａイオン量が、下記式（２）及び式（３）を満たすことを特徴とする。尚、以下の説明において、外添剤を外添する前のトナーをトナー粒子と呼ぶことがある。
式（１）
０．４＜Ｐｒ／Ｐａ＜１．０
式（２）
０．０５≦Ｎａ（３０℃３０分分散）／Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）≦０．２
式（３）
Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）＜２．３
式（２）及び式（３）中、Ｎａ（３０℃３０分）は、３０℃の水浴中超音波分散３０分かけた際にイオンクロマト分析で検出されるＮａイオン量（ｍｇ／Ｌ）を示し、Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）はトナーを蛍光Ｘ線で測定したｎｅｔ強度を示す。

ここで、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法は、トナー粒子表面から約０．３μｍまでの深さ領域に存在する組成物を測定するもので、該測定により求められる２８４０〜２８６０ｃｍ^−１のピークＰｒは離型剤由来のピークであり、８２０〜８４０ｃｍ^−１のピークＰａは非晶性ポリエステル樹脂のピークである。

定着工程での耐ホットオフセット性向上のためには、離型剤はトナー粒子表面近傍に存在することが好ましい。しかしながら、離型剤がトナー粒子最表面に存在すると、トナー粒子の粉体流動性、保存安定性を妨げるほか、帯電性、粉体流動性向上の目的で無機微粒子等の外添剤を添加しても、表面の離型剤により、これら外添剤が埋没し、充分な帯電性、流動性を付与できない。更に長期の使用において、離型剤がキャリア表面に付着し、帯電性の阻害や現像剤寿命の低下を引き起こしたり、感光体上に移行してフィルミングを発生させ、画像欠陥を誘発させるおそれがある。

その一方で、離型剤がトナー粒子内部に凝集して存在すると、充分な離型性が得られず、耐ホットオフセット性を低下させる。そこで、本実施形態のトナーは、前記離型剤の少なくとも一部が、トナー中に内包された複数の独立した離型剤分散粒子として、いわゆる分散状態で存在するものとし、離型剤の含有量と、前記トナーの表面から０．３μｍまでの深さ領域に存在する前記離型剤の相対量を決定することにより、前記帯電性や粉体流動性と、離型性とを両立させることが出来る。

本実施形態のトナーにおいて、離型剤の分散状態は、トナー粒子中の離型剤の総量とトナー粒子表面近傍に存在する離型剤の量とで、以下の測定により規定することが出来る。トナー粒子中の離型剤の総量（含有量）は、ＤＳＣ（示差走査熱量計）により得られる。具体的には、（株）島津製作所製ＤＳＣ６０を用い、窒素雰囲気下、試料量約１０ｍｇを室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温させた際に得られるＤＳＣ曲線の吸熱量を以下の式から求めた。
離型剤の含有量（質量％）＝（トナーの離型剤由来の吸熱量（Ｊ／ｇ））Ｘ１００）／
（離型剤単体の吸熱量（（Ｊ／ｇ））

トナー粒子表面近傍の離型剤の量は、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法で得られる。測定原理から分析の深さはおよそ０．３μｍ程度であり、この方法によりトナー粒子表面の０．３μｍの深さ領域の離型剤量を求めることが出来る。測定は以下の通りである。
まず、試料として、トナー５ｇを圧縮成型器を用い、１０ｔの荷重で１分間圧縮成型し、直径５ｃｍ厚さ約２ｍｍの円盤状のペレットを作製した。そのペレットを日本分光（株）製顕微ＦＴＩＲにより測定した。この装置は、日本分光（株）製ＦＴ−ＩＲ４１０に同社製ＩＲＴ３０００顕微ＡＴＲユニットを取り付けたもので、直径１００μｍのゲルマニウム（Ｇｅ）結晶のマイクロＡＴＲで、赤外線の入射角４１．５°、分解能４ｃｍ−１、積算回数は自動で測定した。得られた離型剤由来のピークＰｒ（２８４０〜２８６０ｃｍ−１）と非結晶性ポリエステル樹脂由来のピークＰａ（８２０〜８４０ｃｍ−１）との強度比（Ｐｒ／Ｐａ）をトナー粒子表面近傍の離型剤量とし、試料ペレット上の場所を変えて５回測定したその平均値を用いた。

本実施形態における離型剤の含有量は３〜１５質量％であり、好ましくは３〜１２質量％である。離型剤含有量が３質量％未満では、離型剤の量が少なすぎ、定着時に充分な離型効果を得ることができず、耐ホットオフセット性が悪化する。また離型剤含有量が１５質量％より多い場合には保管安定性が悪化する懸念がある。

また、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ法によって求められるトナー粒子表面近傍の離型剤量はピーク強度比はＰｒ／Ｐａの値で０．４＜Ｐｒ／Ｐａ＜１．０の範囲にあることが好ましい。上記Ｐｒ／Ｐａが０．４未満である場合には、トナー粒子表面近傍の離型剤が少なく、定着時に充分な離型効果が発揮できない。また、上記Ｐｒ／Ｐａが１．０を超えると、トナー粒子表面の離型剤露出が多くなり、トナーの粉体流動性、保管安定性、現像剤寿命に悪影響を与える可能性がある。そこで、離型と、粉体流動性、現像剤寿命を両立させるためには強度比が上記範囲内、好ましくは０．４５〜０．８である。

また、本実施形態のトナーは、上述の離型剤露出量を規定する他、トナー中に含まれるＮａイオン量が前記式（２）及び（３）の関係を満たすことで、小粒径で粒度分布に優れ、また低温定着性や画像保存性に優れ、現像かぶりが抑制された高光沢な画像を実現し、さらに良好な帯電性と熱保管性を両立することができる。この理由は定かではないが、以下の理由によるものと考えられる。

低温定着性や画像光沢性、紙との親和性による定着画像強度などの画像保管性が向上することから、トナーの結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いることが好ましい。また、トナーの粒度制御や形状制御が容易であるため、小粒径で粒度分布の優れたトナーを作製するには、湿式法が適している。

しかし、酸価をもつポリエステル樹脂は、製造過程で添加されるアルカリ金属塩と結合し易いカルボン酸を有していることから、当該ポリエステル樹脂を含むトナーを湿式法で製造すると、その製造過程で添加されるアルカリ金属塩のＮａイオン（Ｎａを含む化合物）が、ポリエステル樹脂のカルボン酸と結合してしまう。このカルボン酸に結合したＮａイオンは、トナーの内部にまで侵入すると考えられる。このＮａイオンがトナーに残存すると、高湿下で水分の影響を受けてトナー、またはトナー表面近傍の抵抗が低下するため、帯電性が悪化し、現像かぶりの原因となる傾向にあった。
そこで、トナーを水中に分散させたときのＮａイオン量を上記範囲に制御することで、帯電性の悪化を防止することができる。そのため、帯電性の低下を抑えることができ、高湿下でも水分の影響を受けにくく、現像かぶりを防止することができるものと考えられる。

前記式（２）における「Ｎａ（３０℃３０分）／Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）」は、０．０５以上０．２以下であるが、０．０６以上０．１８以下であることが好ましく、０．０７以上０．１７以下であることがより好ましい。「Ｎａ（３０℃３０分）／Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）」が０．０５未満であると、低温低湿下での帯電量が過度に増大する懸念があり、０．２を超えると高温高湿化での水分の影響を受け、初期帯電量が大きく低下してしまい、帯電の環境依存性が大きく、現像かぶり等の問題の原因となってしまう。

また、前記式（３）における「Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）」は、２．３未満であり、２．２未満であることが好ましく、２．１５未満であることがより好ましい。「Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）」２．３以上になると、高温高湿化での放置によって、徐々にトナー内部へ浸透する水分の影響を受けるため帯電量が低下していき、放置後の現像開始初期のかぶりの原因や経時安定性の悪化を招くと考えられる。

以上から本実施形態のトナーは、小粒径で粒度分布に優れ、現像かぶりが抑制された高光沢な画像を実現し、また、優れた低温定着性、画像保存性および熱保管性を有しながら良好な帯電性を発現することができると考えられる。

まず、実施の形態に係るトナーの構成を説明する。
実施の形態に係るトナーは、上述のように、結晶性ポリエステル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂、着色剤、及び離型剤を含んで構成される。また、必要に応じて、その他の添加剤を含んでもよい。

−ポリエステル樹脂−
本実施形態に係るポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。

これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。また、本実施形態において、後述する凝集工程で一次凝集粒子を作製後に逐次添加される樹脂微粒子のモノマーとして、アルケニル無水コハク酸が好ましく用いられる。これは、アルケニル無水コハク酸のアルケニル基が離型剤と親和性が良いため、トナー粒子表面近傍を構成する樹脂にアルケニル無水コハク酸が含有されることにより離型剤も表面近傍に分布しやすくなり、本実施形態の好ましい構造を得る事ができる。

前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種又は２種以上用いることができる。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（以下「Ｔｇ」と略記することがある）は４０℃以上８０℃以下であることが好ましく、５０℃以上７０℃以下がより好ましい。Ｔｇが８０℃より高いと、従来に比べ十分に低温で定着することができなくなる。またＴｇが４０℃より低いと、十分な熱保管性が得られず、また定着画像の保存性が十分でない。

本実施形態のトナーは、非結晶性ポリエステル樹脂と共に結晶性ポリエステル樹脂を含有する。結晶性ポリエステル樹脂は溶融時に非結晶性ポリエステル樹脂と相溶してトナー粘度を著しく低下させることから、より低温定着性や画像光沢性にすぐれたトナーを得ることができる。また結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性樹脂は一般に上記融点範囲よりも高いものが多いため、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることが好ましい。

本実施形態のトナーにおける結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、２質量％以上３０質量％以下が好ましく、２質量％以上２５質量％以下がより好ましく、４質量％以上２５質量％以下が更に好ましい。前記結晶性ポリエステル樹脂の含有量が２質量％未満である場合、充分な低温定着性の効果が得られにくく、２５質量％を超えるとで、結晶性ポリエステル樹脂由来の電気抵抗の低さから、帯電性の悪化が懸念されるため、上記範囲に制御することによって、低温定着性と、帯電性との両立をはかることができる。

結晶性ポリエステル樹脂の融点は、５０℃以上１００℃以下の範囲であることが好ましく、５５℃以上９５℃以下の範囲であることが好ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲であることがより好ましい。融点が５０℃以上あれば、トナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性良く、また１００℃以下であれば、低温定着性の向上が得られ易い。

なお、実施の形態に係る「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。

前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、下記において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。

〔酸由来構成成分〕
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが実施の形態に係る結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が望ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮するとアジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。

酸由来構成成分としては、その他として２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含有していてもよい。

なお、本明細書において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における酸由来構成成分全体中の当該酸由来構成成分、または、アルコール由来構成成分全体中の当該アルコール構成成分を、各１単位（モル）としたときの百分率を指す。

〔アルコール由来構成成分〕
アルコール構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性やコストを考慮すると１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の分子量（重量平均分子量；Ｍｗ）は、樹脂の製造性、トナー製造時の微分散化や、溶融時の相溶性トナーの観点から、８，０００以上４０，０００以下が好ましく、１０，０００以上３０，０００以下がさらに好ましい。８，０００以上あれば、結晶性ポリエステル樹脂の抵抗低下を抑制することができるので、帯電性の低下を防止することができる。４０，０００以下であれば、樹脂合成のコストを抑え、また、シャープメルト性の低下を防止するために低温定着性に悪影響を与えない。

本実施形態において、ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定し、算出した。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をＴＨＦ溶媒で測定した。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。

非晶性ポリエステル樹脂は、前記のモノマー成分の中から任意の組合せで、例えば、重縮合（化学同人）、高分子実験学（重縮合と重付加：共立出版）やポリエステル樹脂ハンドブック（日刊工業新聞社編）等に記載の従来公知の方法を用いて合成することができ、エステル交換法や直接重縮合法等を単独で、又は組み合せて用いることができる。

具体的には、例えば、重合温度１４０から２７０℃において、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助溶剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、直接重縮合の場合、例えば、通常０．９／１から１／０．９である。エステル交換反応の場合は、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノールなどの真空下で脱留可能なモノマーを過剰に用いる場合がある。

非晶性ポリエステル樹脂の分子量としては、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００００から１５００００の範囲のものを好適に用いることができるが、特に画像光沢度の高い画像を得るためには、Ｍｗが１２０００から６００００の範囲、数平均分子量Ｍｎが３０００から２００００の範囲がより好適であり、Ｍｗが１３０００から５００００の範囲、Ｍｎが４０００から１５０００の範囲であることがさらに好適である。

Ｍｗ及びＭｎが高すぎると発色性が悪くなってしまう事が有り、Ｍｗ及びＭｎが低すぎると定着後の画像強度が得られにくくなったり、高温オフセット現象が発生したりする場合がある。

また、非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布としては、分子量分布の指標であるＭｗ／Ｍｎの値が、２から３０の範囲であることが好ましい。

さらに、本実施形態のトナーに用いられる非晶性ポリエステル樹脂は、その酸価が、５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上あれば、トナーの紙への親和性がよく、帯電性も良い。また、後述する乳化凝集法によりトナーを製造した場合に、乳化粒子を作製し易く、また乳化凝集法の凝集工程における凝集速度や合一工程における形状変化速度が著しく速くなることを抑えることができるため、粒度制御や形状制御を行い易い。また、非晶性ポリエステル樹脂の酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、帯電の環境依存性に悪影響を及ぼさず、また乳化凝集法でのトナー製造における凝集工程での凝集速度や合一工程での形状変化速度が著しく遅くなるためことを抑えることができるため、生産性の低下を防止することができる。
非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、６ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。

（ポリエステル樹脂の製造方法）
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができる。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。

ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。

なお、ポリエステル樹脂以外に、結着樹脂として他の樹脂を併用してもよい。他の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる

−着色剤−
本実施形態のトナーは、着色剤を含む。着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点から顔料であることが好ましい。
例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用できる。

本実施形態のトナーにおける、前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００部に対して、１部以上３０部以下が好ましい。
必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。

−離型剤−
本実施形態のトナーに用いられる離型剤としては、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ法で２８４０ｃｍ^−１〜２８６０ｃｍ^−１に離型剤由来のピークを有するものであれば特に限定されるものではないが、酸価をもつ離型剤は結着樹脂と相溶しやすく、離型剤としての効果が低下するので、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックスが好ましい。これらの離型剤の融点は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
本実施形態における離型剤の含有量は上述の如く、３〜１５質量％であることが好しく、より好ましくは３〜１２質量％である。離型剤含有量が３質量％未満では、離型剤の量が少なすぎ、定着時に充分な離型効果を得る事ができず、耐ホットオフセット性が悪化する。また離型剤含有量が１５質量％より多い場合には保管安定性が悪化する懸念がある。

−その他の添加剤−
本実施形態のトナーには、上記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機微粒子）、有機微粒子等の種々の成分を添加することができる。

内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。

帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

無機微粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。無機微粒子は、例えば、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機微粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができるが、発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ微粒子が好ましく用いられる。また、シリカ微粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

［トナーの特性］
さらに、実施の形態に係るトナーは、形状係数ＳＦ１が１１５以上１４０以下の範囲の球状形状であることが好ましい。
トナーの形状は、球形トナーが現像性、転写性の点では有利であるが、クリーニング性の面では不定形に比べ劣ることがある。トナーが上記範囲の形状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成を行うことができ、また、感光体表面のクリーニング性を高めることができる。
上記形状係数ＳＦ１は、１２０以上１３８以下の範囲であることがより好ましい。

ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（４）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（４）
上記式（４）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。

また、実施の形態に係るトナーの体積平均粒径は３μｍ以上９μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは３．５μｍ以上８．５μｍ以下であり、さらに望ましくは４μｍ以上８μｍ以下である。体積平均粒径が３μｍ以上あれば、トナーの流動性低下を抑えられるので、各粒子の帯電性を維持しやすい。また、帯電分布が広がらず、背景へのかぶりを防止し現像器からトナーがこぼれにくくなる。さらに、トナーの体積平均粒径が３μｍ以上あれば、クリーニング性が良くなる。体積平均粒径が９μｍ以下であれば、解像度の低下を抑えられるため、十分な画質を得ることができ、近年の高画質要求を満たすことが可能となる。

なお、上記体積平均粒径Ｄ_５０は、例えば、コールターカウンターＴＡＩＩ、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ_１６ｖ、数Ｄ_１６Ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ_５０ｖ、数Ｄ_５０Ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ_８４ｖ、数Ｄ_８４Ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_８４ｖ／Ｄ_１６Ｖ）^１／２として算出される。

前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス上に散布したトナー粒子をシリコーンオイルになじませ、プレパラートで押さえながらトナー粒子が１層分になるように薄くのばす。ついで、トナー粒子が一つ一つプレパラート内で均一に分散し且つ静止しているのを光学顕微鏡像をビデオカメラ確認し、その画像をルーゼックス画像解析装置に取り込み、二値化し１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（４）によって計算し、その平均値を求める。

＜静電荷現像用トナーの製造方法＞
本実施形態の静電潜像現像用トナーは、水系媒体中で、結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂と着色剤ならびに離型剤のトナー原料微粒子を凝集、合一することによって得られるトナーにおいて、該離型剤含有量が３〜１５質量％であり、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められる前記離型剤由来の２８４０〜２８６０ｃｍ−１のピークＰｒと前記非晶性樹脂由来の８２０〜８４０ｃｍ^−１のピークＰａとの強度比（Ｐｒ／Ｐａ）が前記式（１）を満たすように粒子形成され、該トナーを水分散媒中に分散させた際に抽出されるＮａイオン量が下記式（２）および式（３）を満たすまで、前記トナーを洗浄することにより製造される。
本実施形態のトナーを製造する湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられるが、中でも、乳化凝集法で製造することが好ましい。

乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合してトナー成分同士を凝集させて凝集粒子を作り、その後凝集粒子を結着樹脂の融点又はガラス転移温度以上に加熱して凝集粒子を熱融合させる方法である。
乳化凝集法は、乾式法である混錬粉砕法や、他の湿式法である溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ、小粒径のトナーを作製しやすく、また粒度分布の狭い均一なトナーを得やすい。また、溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ形状制御が容易であり、均一な不定形トナーを作製することができる。さらに、被膜形成など、トナーの構造制御が可能であり、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂を含有する場合は、これらの表面露出を抑制することができるため、帯電性や保存性の悪化を防止することができる。

次に、乳化凝集法の製造工程について詳述する。
乳化凝集法は、少なくとも、トナーを構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を融合させる融合工程とを有する。以下、乳化凝集法によるトナーの製造工程の一例について、工程別に説明する。

−乳化工程−
前記乳化液の作製法としては転相乳化法、溶融乳化法などが挙げられる。
転相乳化法では、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性の有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏｉｌ相；Ｏ）に塩基を加えて、中和する。その後、水系媒体（Ｗａｔｅｒ相；Ｗ）を投入することによって、Ｗａｔｅｒ ｉｎ Ｏｉｌ（Ｗ／Ｏ）の系を、Ｏｉｌ ｉｎ Ｗａｔｅｒ（Ｏ／Ｗ）の系にすることで、有機連続相に存在した樹脂を不連続相に転相する。これによって、樹脂を、水系媒体中に粒子状に分散安定化し、乳化液を作製することができる。
溶融乳化法では、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化液を作製することができる。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げることにより、粒子を形成することができる。また分散した樹脂粒子を安定化するため、分散剤を使用することもできる。さらに、樹脂が油性であり、水への溶解度の比較的低いものである場合には、樹脂の溶解する溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子を分散した乳化液を作製することができる。

前記溶融乳化法による乳化液の分散に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。

前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが望ましい。

また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤等が挙げられる。これらの内、洗浄の容易性や環境適正の観点からアニオン界面活性剤が一般的である。

前記乳化工程における乳化液に含まれる樹脂粒子の含有量は、１０質量％以上５０質量％以下の範囲とすることが望ましく、より望ましくは２０質量％以上４０質量％以下の範囲である。前記含有量が１０質量％以上あれば、粒度分布が過度に広がらず、トナー特性の悪化を防止することができる。また５０質量％以下であれば、ばらつきのない撹拌をすることができ、粒度分布の狭い、特性の揃ったトナーを得ることができる。

樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒径）で０．０８μｍ以上０．６μｍ以下の範囲が望ましく、０．０９μｍ以上０．５μｍ以下がより望ましく、０．１０μｍ以上０．４μｍ以下がさらに望ましい。０．０８μｍ以上あれば、樹脂粒子が凝集しやすい。また０．６μｍ以下であれば、トナーの粒子径分布が広がりにくく、また乳化粒子の沈殿を抑制することができるため、乳化粒子分散液の保存性が向上する。

次に説明する凝集工程に入る前に、結着樹脂以外のトナー成分である着色剤や離型剤等を分散させた分散液も作製しておくとよい。
また、結着樹脂、着色剤等の各成分に対応して分散液を調製する方法だけでなく、例えば、ある成分の乳化液を調製する際、溶媒に他の成分を添加して２以上の成分を同時に乳化し、分散粒子中に複数の成分が含まれるようにしてもよい。

−凝集工程−
凝集工程においては、前記乳化工程で得た結晶性ポリエステル樹脂粒子の分散液、及び非晶性ポリエステル樹脂粒子の分散液、ならびに、着色剤分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、ポリエステル樹脂のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ凝集粒子を形成させる。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによって行う。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、２．２以上６以下の範囲がより望ましく、２．４以上５以下の範囲がさらに望ましい。

本実施形態の如く、トナー粒子表面から０．３μｍまでの深さ領域に存在する前記離型剤の量を規定する値として、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められる前記離型剤由来の２８４０〜２８６０ｃｍ^−１のピークＰｒと前記非晶性樹脂由来の８２０〜８４０ｃｍ^−１のピークＰａとの強度比（Ｐｒ／Ｐａ）が式（１）に規定の範囲に制御するためには、該凝集粒子を作製した後（一次凝集粒子）、該分散液中にさらに原料の非晶性ポリエステル樹脂微粒子および離型剤微粒子の一部を添加し、前記一次凝集粒子に付着させてなる付着粒子を形成させ一次凝集粒子を被覆する必要がある。

詳しくは、前記付着粒子を形成する際、前記一次凝集粒子に非晶性ポリエステル樹脂微粒子分散液を添加し、一次凝集粒子の周囲に該非晶性ポリエステル樹脂微粒子がおよそ１層分付着したのを光学顕微鏡で確認した後、一度該非晶性ポリエステル樹脂微粒子層を融着させる。その後離型剤微粒子分散液を添加して離型剤微粒子を付着させ、離型剤層を形成し、再度非晶性ポリエステル樹脂微粒子分散液を添加し、非晶性ポリエステル樹脂微粒子で該一次凝集粒子覆うように付着させて非晶性ポリエステル樹脂層を形成させる必要がある。この段階を経ることによって、本実施形態の好ましいトナー粒子の構造となる。また、とくにアルケニル無水コハク酸は、離型剤と親和性が良いため、本実施形態のトナーにおいて一次凝集粒子を作製後に逐次添加される樹脂微粒子のモノマーに用いられるとより好ましい構造を得る事ができる

凝集粒子を形成する際に、凝集剤を使用することも有効である。凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。

前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。

また、本実施形態のごとく前記凝集粒子の表面を原料微粒子で被覆した構成のトナーを作製する場合、原料微粒子分散液を追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。

−融合工程−
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子または付着粒子の懸濁液のｐＨを４以上８以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。ｐＨを上昇させるために使用するアルカリ溶液としてはＮａＯＨ水溶液が好ましい。他のアルカリ溶液である例えばアンモニア溶液は揮発性や安全性の観点で好ましくない。またＣａ（ＯＨ）_２などの２価のアルカリ溶液は水に溶解しにくいため、添加量が増加してしまったり、凝集の停止能力が十分でない場合があり好ましくない。

前記加熱の時間としては、融合がされる程度に時間をかければよく、０．５時間以上１０時間以下が好ましい。凝集粒子の融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、離型剤やポリエステル樹脂の融点近傍（融点±１０℃の範囲）で冷却速度を上げる、いわゆる急冷をすることで離型剤やポリエステル樹脂の再結晶化を抑制して表面露出を抑制してもよい。

以上の工程を経て、融合粒子としてトナーを得ることができる。融合して得た融合粒子（トナー）は、後述するように、ろ過などの固液分離工程を経て洗浄を行うことが必要である。

−洗浄工程−
上記のように湿式法で得たトナー（前記融合粒子）は、水中に分散させた際に抽出されるＮａイオン量が前記式（２）および（３）を満たすことが必要である。

ここで、トナー中のＮａイオンを抽出する方法としては、トナー固形分量に対し２０％に相当するノニオン系界面活性剤を添加した水中に分散させ、３０℃±１℃で制御された恒温槽で超音波震盪を３０分かけて行うものである。

Ｎａイオン量は、イオンクロマトグラフで測定して得た値をいう。前記イオンクロマトグラフは、日本ダイオネクス（株）製ＩＣＳ−２０００を用い、以下の条件で分析した。
陽イオン分離カラム：日本ダイオネクス（株）製 ＩｏｎＰａｃＣＳ１２Ａ
陽イオンガードカラム：日本ダイオネクス（株）製 ＩｏｎＰａｃＣＧ１２Ａ
溶離液：メタンスルフォン酸 ２０ｍＭ
流速：１ｍｌ／ｍｉｎ
温度：３５℃
検出法：電気伝導度法（サプレッサ式）
また、蛍光Ｘ線によるＮａの検出方法は、トナー約５ｇを圧縮成形器を用いて、荷重１０ｔで１分間成形させたディスク（厚さ約２ｍｍ）を蛍光Ｘ線装置にて分析したＮＥＴ強度の値をいう。

融合工程で得たトナーを、水中に分散させた際に抽出されるＮａイオン量が前記式（２）を満たすまで洗浄するためには、トナーの洗浄工程が、前記トナーを(1)ｐＨ９以上ｐＨ１０以下のアルカリ性下で洗浄する工程と、前記トナーを固液分離後、(2)ｐＨ４．０以下で、好ましくは３５〜４０℃の温水で洗浄する工程と、さらに前記トナーを固液分離後、(3)トナーの固形分に対して２０倍量以上で好ましくは２８℃〜３３℃のイオン交換水で洗浄する工程を含む洗浄工程により洗浄を行うことが好ましい。
以下、トナーの洗浄工程を、上記３つの工程に分けて説明する。

〔(1)ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕
まず、融合工程で得たトナーをｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する。具体的には、イオン交換水中に分散し、２０℃以上４０℃以下の温度でｐＨを９以上１０以下に調整し、攪拌しながらトナーを洗浄する。
温度が、２０℃以上あれば、洗浄性が低下することもなく、４０℃以下であれば、トナー表面の荒れを抑制することができる。またｐＨが９以上あれば、カルボン酸が十分に解離し、吸着した界面活性剤を除去することができる。またアルミ系凝集剤を用いた場合はアルミイオンの変化により、結合した界面活性剤を除去しやすくなるため、なお好ましい。ｐＨが１０以下であれば、加水分解を生じにくく、好ましい。また、このｐＨ９以上１０以下で攪拌、洗浄行う工程は４０分以内であることが好ましく、さらに好ましくは３０分以内である。
次に、トナー分散液からトナーと分散媒を固液分離する。その後さらに３０℃のイオン交換水中にトナーを分散してメカニカルスターラーで攪拌する。この固液分離後に水中に再分散して攪拌する工程を、トナー分散液中の伝導度が１００μｓ以下になるまで繰り返す。

〔(2)ｐＨ４以下で温水（好ましくは３５℃〜４０℃）で洗浄する工程〕
前記トナー分散液を吸引濾過によって、トナーと分散媒とに固液分離する。その後、トナー固形分に対し、１５倍量の３５℃〜４０℃の温水中に分散させ、その分散液のｐＨを３〜４に調整し、メカニカルスターラーで攪拌する。３５℃〜４０℃の温水を用いることによって、界面活性剤を除去することができる。３５℃未満では洗浄効果が不十分であり、４０℃を超えるとトナー粒子の表面荒れやトナー粒子同士の凝集を招くため、上記温度範囲である事が好ましい。またトナー分散液をｐＨ３〜４に調整することによってカルボン酸の解離を抑制し、カルボン酸と結合した金属イオン、特にＮａイオン、凝集剤由来のイオンを介して結合している界面活性剤を効果的に除去することができる。ｐＨ３未満ではトナー粒子の表面荒れを招き、ｐＨ４を超える場合には、カルボン酸の解離が不十分となり、トナー中にＮａイオンが残留するおそれがある。
また、上記ｐＨ３〜４に調整した分散液をメカニカルスターラーで分散する時間としては、３分から１５分が好ましく、５分から１０分がより好ましい。３分未満では洗浄効果が得られない場合があり、１５分より長いと、トナー粒子の表面荒れを招くおそれがある。

〔(3)トナー固形分に対し、２０倍量以上のイオン交換水で洗浄する工程〕
次に、トナー分散液から吸引濾過によりトナーと分散媒とを固液分離する。その後、この固形分に対し、まず１０倍量水温２８℃〜３３℃のイオン交換水中にトナーを分散してメカニカルスターラーで攪拌する。吸引濾過によって、固まったケーキ上のトナー固形分がイオン交換水中で均一に分散したら、再度吸引ろ過によって、固液分離する。ふたたび、この固形分に対し、１０倍量、水温２８℃〜３３℃のイオン交換水中にトナーを分散してメカニカルスターラーで攪拌する。この後の固液分離後のろ液が５０μｓ以下であれば、洗浄工程は終了となるが、５０μｓより大きい場合にはさらに当該固液分離、再分散の工程を繰り返しイオン交換水で洗浄することが好ましい。また、上記工程で用いるイオン交換水の水温は２８℃〜３３℃であることが好ましい。２８℃以下である場合には、洗浄の効果が現れにくく、トナーから抽出されるＮａイオン量が所望の値より大きくなり、結果として帯電性に悪影響を与えかねない。また３３℃以上の場合にはトナーの表面荒れが生じる可能性があるため、上記温度範囲のイオン交換水で洗浄するのが好ましい。

以上の〔(1)ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕、〔(2)ｐＨ４以下で温水（好ましくは３５℃〜４０℃）で洗浄する工程〕、〔(3)トナー固形分に対し、２０倍量以上のイオン交換水で洗浄する工程〕の３つの工程を経て、あるいは前記イオン交換水による洗浄を繰り返し前記式（２）および式（３）を満たすまで洗浄を行う。

上述のように、結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いるトナーを、湿式法で作製すると、ポリエステル樹脂がカルボン酸を有しているために、トナー内部にまでカルボン酸が存在する。したがって、トナー製造の段階で結合したＮａイオンが、ある程度内部まで存在していると考えられる。

したがって、前記式（２）、および式（３）の関係を満たすことによりトナーに所定の酸価をもつポリエステル樹脂を含んでも、トナーの帯電量を好ましい値に保持することが可能となる。
トナー洗浄後は、固液分離したトナーを、凍結真空乾燥機や棚段乾燥機、熱風乾燥機等で乾燥を行う。乾燥後のトナーの含水率は１．５質量％以下が好ましく、１．２質量％以下がさらに好ましい。

（外添剤）
本実施形態においては、トナー粒子表面に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、カーボンブラック等の無機微粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー微粒子等、公知の微粒子が使用できるが、これらのうち少なくとも２種以上の外添剤を使用し、該外添剤の少なくとも１種は、３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲、さらには３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の範囲の平均１次粒子径を有することが好ましい。

トナーが小粒径化することによって、感光体との非静電的付着力が増大するため、転写不良や細線の画像抜けが引き起こされ、重ね合わせ画像等の転写ムラを生じさせる原因となるため、平均１次粒子径が３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の大径の外添剤を添加することにより、転写性を改善させることができる。

平均１次粒子径が３０ｎｍより小さいと、初期的なトナーの流動性は良好であるが、トナーと感光体との非静電的付着力を十分に低減できず、転写効率が低下し画像のぬけが発生したり、画像の均一性を悪化させてしまったりする。また、経時による現像機内でのストレスによって微粒子がトナー表面に埋め込まれ、帯電性が変化し、コピー濃度の低下や背景部へのカブリ等の問題を引き起こす。平均１次粒子径が２００ｎｍより大きいと、トナー表面から脱離しやすく、また流動性悪化の原因ともなる。

＜静電荷像現像用現像剤＞
本実施形態における静電荷像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

また、キャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。

また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

前記二成分現像剤における本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下程度の範囲であり、３：１００以上２０：１００以下程度の範囲がより好ましい。

＜画像形成装置＞
次に、本実施形態の静電荷像現像用トナーを用いた本実施形態の画像形成装置について説明する。
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として既述の本実施形態の静電荷像現像用現像剤を用いるものである。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、実施の形態に係る静電荷像現像用現像剤を収容する実施の形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、実施の形態に係る画像形成装置の一例を実施形態として示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１〜第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。

上述した第１〜第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２〜第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ〜−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロー着色剤と結晶性樹脂及び非結晶性樹脂とを含む体積平均粒径が７μｍのイエロートナーが収められている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２〜第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１〜第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。

トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。

またシアン、マゼンタ、イエローから構成される画像面積率１００％の単色画像の定着後の画像光沢度（７５°）が５０％以上であることが好ましい。フルカラー画像では発色性や写真画質再現性の観点から画像光沢度が高いことが望ましい。さらに高画質化のために塗工紙等の高光沢な紙を使用する場合、紙の光沢よりも画像光沢が著しく低いと視覚的に暗い画像に見えるため、定着画像が紙の光沢性よりも高光沢であることがより好適である。例えば光沢度（７５°）が５０％以上のコート紙等の塗工紙を用いて定着した場合、定着後の画像光沢度は５０％以上が望ましく、６０％以上がより望ましい。測定はＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づき測定することができる。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
本実施形態のプロセスカートリッジは、現像剤保持体を少なくとも備え、既述の本実施形態の静電荷像現像用現像剤を収めることを特徴とする。
また、本実施形態のトナーカートリッジは、トナーが少なくとも収められ、既述の本実施形態の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする。

図２は、本実施形態の静電荷像現像用現像剤を収めるプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。

図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態のプロセルカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

次に、実施の形態に係るトナーカートリッジについて説明する。実施の形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した実施の形態に係るトナーであることを特徴とする。なお、実施の形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、実施の形態に係るトナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、特に容器が小型化されたトナーカートリッジにおいても保存性を保つことができ、高画質を維持しつつ低温定着化を図ることが可能となる。

なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。

以下、実施例および比較例を挙げ、実施の形態をより具体的に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。尚、実施例中において、「部」および「％」は、特に断りのない限り「質量部」及び「質量％」を意味する。

［測定方法］
＜体積平均粒子径の測定方法（測定する粒子直径が２μｍ以上の場合）＞
測定する粒子の直径が２μｍ以上の場合は、コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマンーコールター社製）測定装置を用いて、粒子の体積平均粒子径を測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。

測定法としては、分散剤として界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ加え、これを前記電解液１００ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザー−ＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０〜６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定した粒子数は５０，０００である。

測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒子径と定義した。

＜体積平均粒子径の測定方法（測定する粒子直径が２μｍ未満の場合）
測定する粒子直径が２μｍ未満の場合は、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて、粒子の体積平均粒子径を測定した。

測定法としては、分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定した。

得られたチャンネルごとの体積平均粒子径を、体積平均粒子径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒子径とした。

なお、粉体を測定する場合は、界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で測定した。

＜形状係数ＳＦ１の算出＞
トナーの形状係数ＳＦ１は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（日立ハイデクノロジーズ社製Ｓ−４８００）を用い、ＳＥＭ画像を、ルーゼックス画像解析装置（（株）ニレコ製ＦＴ）を用いて解析することによって数値化し、以下のようにして算出した。すなわち、スライドガラス表面に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個のトナーの最大長（ＭＬ）と投影面積（Ａ）を求め、下記式に当てはめて計算し、その平均値をトナーの形状係数ＳＦ１とした。尚、ＭＬ及びＡは前記したとおりである。
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００

＜融点およびガラス転移点の測定方法＞
ガラス転移点（Ｔｇ）及び融点は、示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）を用い、０℃から１５０℃まで、昇温速度１０℃／分の条件下で測定することによりＤＳＣスペクトルを得た。

＜重量平均分子量（Ｍｗ）の測定＞
ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）（ポリスチレン換算）は、ＧＰＣ（東ソー（株）：製ＨＬＣ−８１２０）を用いて測定した。カラムは東ソー製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒によりＧＰＣスペクトルを測定した。単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。

＜酸価の測定＞
酸価は、ＪＩＳ Ｋ００７０に従って行い、中和滴定法を用いた測定で行った。即ち、適当量の試料を分取し、溶剤（ジエチルエーテル／エタノール混合液）１００ｍｌ、及び、指示薬（フェノールフタレイン溶液）数滴を加え、水浴上で試料が完全に溶けるまで充分に振り混ぜる。これに、０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液で滴定し、指示薬の薄い紅色が３０秒間続いた時を終点とした。酸価をＡ、試料量をＳ（ｇ）、滴定に用いた０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液をＢ（ｍｌ）、ｆを０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液のファクターとした時、Ａ＝（Ｂ×ｆ×５．６１１）／Ｓとして算出した。

＜Ｎａイオン量の測定＞
Ｎａイオン量は、イオンクロマトグラフで測定して得た値をいう。前記イオンクロマトグラフは、日本ダイオネクス（株）製ＩＣＳ−２０００を用い、以下の条件で分析した。
陽イオン分離カラム：日本ダイオネクス（株）製 ＩｏｎＰａｃＣＳ１２Ａ
陽イオンガードカラム：日本ダイオネクス（株）製 ＩｏｎＰａｃＣＧ１２Ａ
溶離液：メタンスルフォン酸 ２０ｍＭ
流速：１ｍｌ／ｍｉｎ
温度：３５℃
検出法：電気伝導度法（サプレッサ式）
サンプル濃度：０．５％

＜伝導度の測定＞
トナー分散液のろ液の伝導度は、東亜電波工業（株）製伝導度計ＣＭ−３０Ｓ使用し、２５℃にて測定した。

＜ｐＨ測定＞
トナー分散液のろ液のｐＨ測定には、２５℃において、東亜電波工業社製ｐＨメーター（ＨＭ−２６Ｓ）を使用した。

（非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン８０モル部と、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２０モル部、テレフタル酸５０モル部と、フマル酸２５モル部と、ｎ−ドデセニルコハク酸２５モル部を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。

得られた非結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１７９００であった。また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は１４．６ＫＯＨｍｇ／ｇであった。

さらに、非結晶性ポリエステル樹脂（１）の融点を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定し、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｋ−７１２１参照）により解析して得た。
その結果、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は６０℃であった。

（非結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン５０モル部と、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン４０モル部、エチレングリコール１０モル部と、テレフタル酸５０モル部と、イソフタル酸１５モル部、ドデセニルコハク酸３０モル部、１，２，４トリメリット酸５モル部を原料にしたほかは、非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして、非結晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた非結晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２８３００であった。
また、非結晶性ポリエステル樹脂（２）の酸価は１６．３ＫＯＨｍｇ／ｇであった。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして融点測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は５９℃であった。

（非結晶性ポリエステル樹脂（３）の合成）
非結晶性ポリエステル樹脂（１）の反応終了時にテレフタル酸ジメチル３モル部を添加し、樹脂末端修飾を行い、非結晶性ポリエステル樹脂（３）を合成した。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた非結晶性ポリエステル樹脂（３）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１８，８００であった。
また、非結晶性ポリエステル樹脂（３）の酸価は４．６ＫＯＨｍｇ／ｇであった。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして融点測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は６１℃であった。

（非結晶性ポリエステル樹脂（４）の合成）
非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成において、使用するモノマーをイソフタル酸１０モル部に変えて合成し、１，２，４トリメリット酸を反応終了時に３．５モル部添加し、樹脂末端修飾を行い、非結晶性ポリエステル樹脂（４）を合成した。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた非結晶性ポリエステル樹脂（４）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２９２００であった。
また、非結晶性ポリエステル樹脂（４）の酸価は２３．９ＫＯＨｍｇ／ｇであった。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして融点測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は６２℃であった。

（結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸ジメチル４３．４部と、１，１０−デカンジオール３２．８部と、ジメチルスルホキシド２７部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０３部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で４時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い１．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）６５部を合成した。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（ＭＷ）は２２０００であった。
また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして融点測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）は明確なピークを有し、融点（Ｔｍ１）は７７℃であった。

上記の非結晶性ポリエステル樹脂および結晶性ポリエステル樹脂の、重量平均分子量（Ｍｗ）、ガラス転移温度または融点、および酸価を下記表１に示す。

（非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１））
攪拌装置、温度計を具備した５Ｌのセパラブルフラスコにメチルエチルケトン１７５部、イソプロパノール７０部を投入し、混合溶剤とした後、非晶質ポリエステル樹脂（１）３５０部を徐々に投入し、スリーワンモーターで攪拌しながら４０℃に加熱し、完全に溶解させ油相を得た。この攪拌されている油相に１０％ＮＨ_４ＯＨ水溶液９．６部を滴下し、更にイオン交換水を滴下して転相乳化させた。ついでエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非晶性ポリエステル樹脂微粒子分散液（１）を得た。この複合樹脂微粒子の体積平均粒径は、１８０ｎｍで樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して３０％とした。

（非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２））
非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）と同様にして非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）を得た。非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）中の樹脂粒子の体積平均粒径は１７０ｎｍであり、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）と同様イオン交換水で調整して樹脂粒子濃度は３０％とした。

（非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３））
非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）と同様にして非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）を得た。非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）中の樹脂粒子の体積平均粒径は２５０ｎｍであった。樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して３０％とした。

（非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４））
非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）と同様にして非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４）を得た。非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４）中の樹脂粒子の体積平均粒径は１００ｎｍであり、樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して３０％とした。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（１））
攪拌装置、温度計を具備した５Ｌのセパラブルフラスコにメチルエチルケトン１８０部、イソプロパノール４５部を投入し、混合溶剤とした後、結晶性ポリエステル樹脂（１）３００部を徐々に投入し、スリーワンモーターで攪拌しながら７０度に加熱しながら完全に溶解させ、油相を得た。この攪拌されている油相に１０％ＮＨ４ＯＨ水溶液１４部を滴下し、更にイオン交換水を滴下して転相乳化させた。ついでエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。

結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）中の樹脂粒子の体積平均粒径は１７０ｎｍであり、樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２５％とした。

（離型剤分散液）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：０．５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：３０％）を調製した。離型剤の体積平均粒径は０．２３μｍであった。

（着色剤分散液）
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））：１０００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１５部
・イオン交換水：９０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間ほど分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒径は０．１５μｍ、固形分濃度は２５％であった。

＜実施例１＞
（トナー（１）の製造）
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：６７部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３５３部
・着色剤分散液：５９部
・離型剤分散液：４０部
・アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ２０％水溶液）：１４部
−乳化工程−
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、０．３Ｎの硝酸水溶液を上記混合液のｐＨが４．８になるまで添加した後、凝集剤として硫酸アルミニウムの１０％硝酸水溶液０．５部、ＥＤＴＡ１２％水溶液３０部を徐々に滴下し、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。

−凝集工程−
その後、攪拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は５．２μｍであった。

次に、原料分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１４０部、アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ２０％水溶液）３．５部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させ、１０分間保持し、光学顕微鏡で非晶性ポリエステル樹脂微粒子が凝集粒子に付着するのを確認した。更に離型剤分散液３４部を添加したのち、さらに、非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１４０部、アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ２０％水溶液）３．５部を追添加し、凝集粒子に付着させた。ついで原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。

−融合工程−
その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、原料分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。

−洗浄工程−
〔(1)ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕
その後、０．３Ｎの硝酸を用い、原料分散液を２５℃でｐＨを９．５に調整し、２０分間攪拌後に孔径２０μｍのメッシュで篩分した。次に、原料分散液をろ過した。固液分離後のトナーを、トナー固形分量に対して１５倍量、３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間攪拌してろ過を行った。
この工程を２回繰り返した後、ろ液の伝導度が４２μＳであることを確認した。

〔(2)ｐＨ４以下３５℃〜４０℃の温水で洗浄する工程〕
その後、トナー固形分量に対して１５倍量の３８℃のイオン交換水中にトナーを再分散し、ｐＨを３〜４に調整し、メカニカルスターラーで５分攪拌し、洗浄をおこなった。

〔(3)トナー固形分に対し、２０倍量以上のイオン交換水で洗浄する工程〕
次に、トナー分散液から吸引濾過によりトナーと分散媒とを固液分離した。その後、この固形分に対し、まず１０倍量水温３０℃のイオン交換水中にトナーを分散してメカニカルスターラーで攪拌した。吸引濾過によって、固まったケーキ上のトナー固形分がイオン交換水中で均一に分散したら、再度吸引ろ過によって、固液分離した。再度この工程を繰り返し、濾過を行った。ろ液の伝導度が２５μＳであることを確認した。

以上の本実施例１における〔(1)ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕、〔(2)ｐＨ４以下３５℃〜４０℃の温水で洗浄する工程〕、および〔(3)トナー固形分に対し、２０倍量以上のイオン交換水で洗浄する工程〕の一連の洗浄を「洗浄（１）」と称する。

−トナーの乾燥−
洗浄（１）を終えた後、凍結真空乾燥機で乾燥を行いトナー粒子（１）を得た。
得られたトナー粒子（１）の体積平均粒子径は６．０μｍであった。また画像解析による形状係数ＳＦ１は１２９であった。

＜ＦＴＩＲ−ＡＴＲによるトナー表面近傍の離型剤量測定＞
トナー５ｇを圧縮成型器を用い、１０ｔの荷重で１分間圧縮成型し、直径５ｃｍ厚さ約２ｍｍの円盤状のペレットを作製した。そのペレットを日本分光（株）製ＦＴ−ＩＲ４１０に直径１００μｍのゲルマニウム（Ｇｅ）結晶のマイクロＡＴＲユニットを取り付け、赤外線の入射角４１．５°、分解能４ｃｍ^−１で自動で測定した。得られた離型剤由来のピークＰｒ（２８４０〜２８６０ｃｍ^−１）と非結晶性ポリエステル樹脂由来のピークＰａ（８２０〜８４０ｃｍ^−１）との強度比（Ｐｒ／Ｐａ）をトナー粒子表面近傍の離型剤量とし、試料ペレット上の場所を変えて５回測定したその平均値を用いた。測定値の平均は０．７８であった。

＜トナー中のＮａ（３０℃３０分）イオン量＞
得られたトナー粒子（１）を、トナー固形分量に対して２００倍量の超純水に、ノニオン性界面活性剤を１．０％含有した３０℃の洗浄水に再分散させ、３０℃±１℃で制御された恒温槽で３０分超音波震盪をかけて抽出を行った。その後トナー分散液の一部をろ過し、このろ液のＮａイオン量をイオンクロマトグラフを用いて定量したところ、０．１３ｍｇ／Ｌであった。

＜蛍光Ｘ線によるトナー中のＮａ量測定＞
次にトナー約５ｇを圧縮成形器を用いて、荷重１０ｔで１分間成形させたディスクを蛍光Ｘ線装置にて分析した。検出されたＮａのＮＥＴ強度は１．５２であった。

上記洗浄（１）を終えたトナー粒子１００部に対して、外添剤として、表面疎水化処理した１次粒子径４０ｎｍのシリカ粒子（日本アエロジル社製、疎水性シリカ：ＲＸ５０）１．０％と、メタチタン酸１００部にイソブチルトリメトキシシラン４０部及びトリフルオロプロピルトリメトキシシラン１０部を処理した反応生成物である１次粒子平均径２０ｎｍのメタチタン酸化合物粒子１．０％とを添加し、ヘンシェルミキサーで５分間混合した。さらに超音波振動篩（ダルトン社製）にかけてトナー（１）を得た。

（キャリア）
・フェライト粒子（平均粒径；３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力２４ｍＮ／ｍ）：１．６部
・カーボンブラック（キャボット社製「ＶＸＣ−７２」、抵抗１００Ωｃｍ以下）
：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径；０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部
カーボンブラックをトルエンに希釈し、サンドミルを用いてパーフルオロアクリレート共重合体に分散させたものを、さらに１０分間スターラーで撹拌し、被膜層形成液を調合した。次に、この被膜層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーにいれ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被膜層を形成してキャリアを得た。

＜トナーの評価＞
試料として、トナー（１）を５５℃／５０％ＲＨの環境下に２４時間放置した後、粉体特性として、粉体流動性、熱保管性の評価を行った。その結果を表２に示す。

（粉体流動性）
トナー（１）を２ｇ秤量し、目開き３２μｍ篩上に置き、３０秒振動させて、篩上に残った量を秤量し、下式からそのトナーの凝集度を算出し、粉体流動性を評価した。
（篩上に残ったトナー量（ｇ）／２ｇ）× １００ （％）
なお、上記式で、５％未満は○、５％以上１０％未満だが問題無しは△、１０％以上は×とした。

（熱保管性）
パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）を用い、５３μｍのふるい上に正確に秤量した２０ｇの前記試料（トナー（１））を投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後の各ふるい上のトナー質量を測定し、もとの試料の質量（２０ｇ）に対する百分率として熱保管性の指標を算出した。なお、測定は２５℃／５０％ＲＨの環境下で行った。この評価においては、前記振動後の熱保管性の指標が４０以下であれば、通常実用上問題なく使用でき、より好適には３０以下である。

（帯電性）
トナー（１）３６ｇと上記キャリア４１４ｇを２ＬのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後、孔径２１２μｍのメッシュで篩分して現像剤（１）を作製した。

得られた現像剤（１）をＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（富士ゼロックス（株）製）の現像器に充填して、低温低湿下環境（１０℃／１５％ＲＨ）で２４時間シーズニングした。その後、同環境下で現像機を３分間空回しし、現像剤の帯電量を、ブローオフ帯電量測定機（東芝社製、ＴＢ２００）を用いて低温低湿下での帯電量を測定した。その結果を表２に示す。

次に、現像剤（１）をＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（富士ゼロックス（株）製）の現像器に充填して高温高湿下（２８℃／８５％ＲＨ）の環境下で２４時間シーズニングした。その後、同環境下で現像機を３分間空回しし、現像剤の帯電量を、ブローオフ帯電量測定機（東芝社製、ＴＢ２００）を用いて高温高湿下での帯電量（初期帯電量）を測定した。その結果を表２に示す。

さらに、そのまま現像器を実機に装着し、絵だしを実施してかぶりの評価を行った。かぶりの評価については、再度複写した画像を目視で観察し、非画像部のかぶり（初期かぶり）を以下の観点でグレード付けして評価した。その結果を表２に示す。Ｇ２までを使用できるものとする。
Ｇ１：非画像部にまったくかぶりが観察されない。
Ｇ２：非画像部にごく僅かにかぶりが見られるものの、問題ないレベルである。
Ｇ３：非画像部にかぶりが散見され、繰り返し使用に支障をきたす恐れがある。
Ｇ４：非画像部全体にかぶりが広がっている。
Ｇ５：画像部、非画像部に限らず全体的にかぶりが広がり、問題外のレベルである。

次に、そのまま高温高湿下で、実機を１週間放置し、その後の現像剤の帯電量を、ブローオフ帯電量測定機（東芝社製）を用いて帯電量（１週間放置後帯電量）を測定した。さらに現像器を実機に装着し、絵だしを実施してかぶり（放置後かぶり）の評価を行った。
低温低湿下の「帯電量」ならびに、高温高湿下の「初期帯電量」、「初期かぶり」、「１週間放置後帯電量」および「放置後かぶり」の結果を表２に示す。なお、帯電量の単位はμｃ／ｇである。

（画質欠陥）
上記高温高質下でのかぶり評価の後、画像面積率５％の画像で３０００枚の絵だしを行い、感光体へのフィルミングによる画像欠陥の有無の確認を行った。その結果を表２に示す。

（低温定着性、耐ホットオフセット性、画像光沢性）
現像剤（１）を、定着装置を取り外したＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（富士ゼロックス（株）製）の現像器に充填して、未定着画像を採取した。画像条件は４０ｍｍ×５０ｍｍのソリッド画像で、トナー量は１．５ｍｇ／ｃｍ^２、記録紙はミラーコートプラチナ紙（坪量：１２７ｇｓｍ）を使用した。ついで、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０の定着機を定着温度が可変となるように改造して、定着温度を１００℃から２２０℃の間で段階的に上昇させながら画像の低温定着性を評価した。その結果を表２に示す。なお低温定着性は、離型不良による画像欠損のない、良好な定着画像を一定荷重の重りを用いて折り曲げ、その部分の画像欠損度合いグレード付けし、ある一定のグレード以上になる定着温度を最低定着温度として、低温定着性の指標とした。最低定着温度は１２０℃以下であることが好ましい。また、耐ホットオフセット性に関しては、オフセット発生温度が２１０℃までであれば、問題なしとする。

また前記最低定着温度より２０℃高い温度で定着したサンプルの画像光沢性の評価を行った。測定はＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づき、Ｇｌｏｓｓ Ｍｅｔｅｒ ＧＭ−２６Ｄ（村上色彩技術研究所）を用い、入射角７５°で測定した。その結果を表２に示す。
画像光沢性の数値は、５０以上であることが好ましく、より好ましくは６０以上である。結果を表２に示す。

（実施例２）
実施例１におけるトナー（１）の製造過程において、非晶性ポリエステル樹脂分散液の仕込み量を、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を２０４部、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）を２０４部に換え、さらに凝集粒子を形成した後に追添加する樹脂分散液を、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を１１３部に、離型剤分散液を追添加した後に添加するを非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）を１１３部に換えた以外は実施例１と同様にしてトナー粒子（２）およびトナー（２）を得た。トナー粒子（２）の体積平均粒径は５．８μｍで、形状係数ＳＦ１は１２８であった。

実施例１と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均で０．８２であった。
実施例１と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．１２ｍｇ／Ｌであり，蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は１．６９であった。
また、実施例１における現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（２）に換えたほかは、実施例１と同様にして現像剤（２）を作製した。トナー（２）および現像剤（２）について、実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。

（実施例３）
実施例１におけるトナー（１）の製造過程において、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）３７０部に変えた以外は実施例１と同様にしてトナー粒子（３）およびトナー（３）を得た。トナー粒子（３）の体積平均粒径は６．７μｍで、形状係数ＳＦ１は１２１であった。
実施例１と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均で０．４１であった。
実施例１と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．１７ｍｇ／Ｌであり、蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は１．３０であった。
また、実施例１における現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（３）に換えたほかは、実施例１と同様にして現像剤（３）を作製した。トナー（３）および現像剤（３）について、実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。

（実施例４）
実施例１におけるトナー（１）の製造過程において、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４）に換え、さらに融合工程において、９５℃に昇温した後にｐＨを７．０に低下させて５時間融合させた以外は実施例１と同様にしてトナー粒子（４）およびトナー（４）を得た。トナー粒子（４）の体積平均粒径は６．４μｍで、形状係数ＳＦ１は１４０であった。
実施例１と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均で０．８４であった。
実施例１と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．１６ｍｇ／Ｌであり、蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は１．７６であった。
であった。
また、実施例１における現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（４）に換えたほかは、実施例１と同様にして現像剤（４）を作製した。トナー（４）および現像剤（４）について、実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。

（実施例５）
実施例２におけるトナー（２）の製造過程において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を１８．５部にした以外は実施例１と同様にしてトナー粒子（５）およびトナー（５）を得た。トナー粒子（５）の体積平均粒径は６．３μｍで、形状係数は１３０であった。
実施例１と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均で０．７３であった。
実 施例１と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．１２ｍｇ／Ｌで、蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は１．３５であった。
また、実施例１における現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（５）に換えたほかは、実施例１と同様にして現像剤（５）を作製した。トナー（５）および現像剤（５）について、実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。

（実施例６）
実施例２におけるトナー（２）の製造過程において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を２５３部に変えた以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（６）およびトナー（６）を得た。トナー粒子（６）の体積平均粒径は６．０μｍで、形状係数は１２６であった。
実施例１と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均で０．８６であった。
実施例１と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．２１ｍｇ／Ｌで、蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は１．８１であった。
また、実施例１における現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（５）に換えたほかは、実施例１と同様にして現像剤（５）を作製した。トナー（５）および現像剤（５）について、実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。

（実施例７）
実施例２におけるトナー（２）の作製における融合工程において、９５℃に昇温した後にｐＨを７．０に低下させて融合を行い、３時間融合させたほかは、実施例１と同様にしてトナー粒子（７）およびトナー（７）を得た。光学顕微鏡で融合粒子を観察したところ球形で融合していることを確認した。得られたトナー粒子（６）の体積平均粒径は５．８μｍで、形状係数は１０７であった。
実施例１と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均で０．９０であった。
実施例１と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．１８ｍｇ／Ｌであった。また、蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は１．７３であった。
また、実施例１における現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（７）に換えたほかは、実施例１と同様にして現像剤（７）を作製した。トナー（７）および現像剤（７）について、実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。

（比較例１）
実施例２において、仕込み時の離型剤量を部に２３．５部に変え、凝集粒子形成後に離型剤分散液を加えないこと以外は実施例１と同様にして、トナー粒子（８）およびトナー（８）を得た。トナー粒子（８）の体積平均粒径は５．９μｍで、形状係数は１３０であった。
実施例１と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均で０．２７であった。
実施例１と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．１０ｍｇ／Ｌで、蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は１．２２であった。
また、実施例１に置ける現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（８）に換えたほかは、実施例１と同様にして現像剤（８）を作製した。トナー（８）および現像剤（８）について、実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。

（比較例２）
実施例２において、仕込み時の離型剤量を１００部に変え、凝集粒子形成後に追添加する離型剤分散液を４０部に変えたこと以外は実施例２と同様にして、トナー粒子（９）およびトナー（９）を得た。トナー粒子（９）の体積平均粒径は６．１μｍで、形状係数は１２８であった。
実施例２と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均１．０５であった。
実施例２と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．２２ｍｇ／Ｌで、蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は１．７５であった。
また、実施例２における現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（９）に換えたほかは、実施例２と同様にして現像剤（９）を作製した。トナー（９）および現像剤（９）について、実施例２と同様に評価した。結果を表２に示す。

（比較例３）
実施例２において、仕込み時の離型剤量を７４部に変え、凝集粒子形成後は、離型剤分散液を追添加せず、非結晶性樹脂分散液（１）１１３部および非結晶性樹脂分散液（２）１１３部をあわせて添加し、凝集粒子を被覆した以外は実施例２と同様にして、トナー粒子（１０）およびトナー（１０）を得た。トナー粒子（１０）の体積平均粒径は６．３μｍで、形状係数は１２７であった。
実施例２と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均０．３９であった。
実施例２と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．２３ｍｇ／Ｌで、蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は１．８０であった。
また、実施例２における現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（１０）に換えたほかは、実施例２と同様にして現像剤（１０）を作製した。トナー（１０）および現像剤（１０）について、実施例２と同様に評価した。結果を表２に示す。

（比較例４）
実施例２におけるトナー（２）の製造過程において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を用いないこと以外は実施例２と同様にしてトナー粒子（１１）およびトナー（１１）を得た。トナー粒子（１１）の体積平均粒径は６．１μｍで、形状係数は１３１であった。
実施例２と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均０．５２であった。
実施例２と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．１４ｍｇ／Ｌで、蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は１．３８であった。
また、実施例２における現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（１１）に換えたほかは、実施例２と同様にして現像剤（１１）を作製した。トナー（１１）および現像剤（１１）について、実施例２と同様に評価した。結果を表２に示す。

（比較例５）
実施例１におけるトナー（２）の製造過程において、洗浄工程における〔(2)ｐＨ４以下３５℃〜４０℃の温水で洗浄する工程〕で、１５倍量の３８℃のイオン交換水中にトナーを再分散し、ｐＨを３〜４に調整し、メカニカルスターラーで２０分攪拌し、洗浄をおこない、さらに〔(3)トナー固形分に対し、２０倍量以上のイオン交換水で洗浄する工程〕において、４０℃イオン交換水で洗浄した（以上洗浄（２））こと以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（１２）およびトナー（１２）を得た。得られたトナー粒子（１２）の体積平均粒径は６．０μｍで、形状係数は１３４であった。
実施例１と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均０．６１であった。

また、実施例１と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．０２３ｍｇ／Ｌで、蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は０．０４９であった。
なお、乾燥したトナー（１２）のトナー表面を走査電子顕微鏡で観察すると、著しく荒れているのが確認された。
また、実施例１における現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（１２）に換えたほかは、実施例１と同様にして現像剤（１２）を作製した。トナー（１１）および現像剤（１２）について、実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。

（比較例６）
実施例１におけるトナー（２）の製造過程において、洗浄工程における〔(2)ｐＨ４以下３５℃〜４０℃の温水で洗浄する工程〕および〔(3)２０倍量以上のイオン交換水で洗浄する工程〕において、２０℃のイオン交換水で洗浄したこと以外は、（以上洗浄（３））以外は実施例１と同様にしてトナー粒子（１３）およびトナー（１３）を得た。
得られたトナー粒子（１３）の体積平均粒径は６．２μｍで、形状係数は１３０であった。
実施例１と同様にして、ＦＴＩＲ−ＡＴＲでトナー表面近傍の離型剤量を測定したところ、強度比（Ｐｒ／Ｐａ）は５回測定平均０．７２であった。
また、実施例１と同様にしてＮａイオン量を測定したところ、Ｎａイオン量は０．５２ｍｇ／Ｌで、蛍光Ｘ線によるＮａのｎｅｔ強度は２．４９であった。
また、実施例１における現像剤（１）の製造過程において、トナー（１）をトナー（１３）に換えたほかは、実施例１と同様にして現像剤（１３）を作製した。トナー（１３）および現像剤（１３）について、実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。

表２からわかるように、実施例では結晶性ポリエステル樹脂、離型剤が適度に含有し、トナー粒子表面近傍の離型剤比（Ｐｒ／Ｐａ）が本実施形態の式（１）を満たしているため、低温定着性と耐ホットオフセット性が両立していた。またＮａイオン量および蛍光Ｘ線測定によるＮＥＴ強度が規定の範囲内であることから、低温低湿下の帯電性と、高温高湿下のかぶり等の特性も良好であった。

実施の形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 実施の形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３、１１０ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ 記録紙（被転写体）

Claims (9)

1. 結晶性ポリエステル樹脂粒子、非晶性ポリエステル樹脂粒子、着色剤粒子、及び離型剤粒子を凝集、合一することによって得られ、
   離型剤の含有量が３質量％以上１５質量％以下であり、
   ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められる２８４０〜２８６０ｃｍ^−１のピークＰｒと、８２０〜８４０ｃｍ^−１のピークＰａとの強度比（Ｐｒ／Ｐａ）が、下記式（１）の関係を満たし、
   トナーを、ノニオン系界面活性剤を添加した水中に分散させた際に抽出されるＮａイオン量が、下記式（２）及び式（３）を満たすことを特徴とする静電荷現像用トナー。
   式（１）
   ０．４＜Ｐｒ／Ｐａ＜１．０
   式（２）
   ０．０５≦Ｎａ（３０℃３０分）／Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）≦０．２
   式（３）
   Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）＜２．３
   （式（２）及び式（３）中、Ｎａ（３０℃３０分）は、３０℃の水浴中で超音波による分散を３０分かけた際にイオンクロマト分析で検出されるＮａイオン量（ｍｇ／Ｌ）を示し、Ｎａ（蛍光Ｘ線ｎｅｔ強度）はトナーを蛍光Ｘ線で測定したｎｅｔ強度を示す。）
2. 前記非晶性ポリエステル樹脂の酸価が、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記結晶性ポリエステル樹脂の含有量が２質量％以上２５質量％以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 下記式（４）に示す形状係数ＳＦ１が、１１５以上１４０以下であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
   式（４）
   ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
   （式（４）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長を示し、Ａはトナー粒子の投影面積を示す。）
5. トナーを含み、該トナーが請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
6. トナーが少なくとも収められ、該トナーが請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ。
7. 現像剤保持体を少なくとも備え、請求項５に記載の静電荷像現像用現像剤を収めることを特徴とするプロセスカートリッジ。
8. 像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が請求項５に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
9. 結晶性ポリエステル樹脂粒子、非晶性ポリエステル樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子を分散させた分散液中で、前記各粒子を凝集して形成した凝集粒子に、前記結晶性ポリエステル樹脂粒子及び離型剤粒子を添加して、前記凝集粒子に結晶性ポリエステル樹脂粒子及び離型剤粒子を付着させ、該付着後の凝集粒子を加熱して融合させ、前記融合粒子をすくなくとも(1)ｐＨ９．０以上ｐＨ１０以下のアルカリ性下で洗浄し、(2)ｐＨ４以下の温水下で洗浄し、(3)固形分に対して２０倍以上のイオン交換水を用いて洗浄する３つの洗浄をする工程を有することを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。