JP2009192627A - 電気泳動表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電気泳動表示装置の商品性を損ねることなく封止機能を確保することが可能な電気泳動表示装置の製造方法を提供する。
【解決手段】素子基板の第１面上の表示領域に電気泳動シートを貼り付ける工程と、接続基板を前記素子基板の前記第１面とは反対の第２面に貼り合わせる工程と、前記素子基板と前記接続電極とをワイヤーによって接続する工程と、前記ワイヤーによる接続後、前記電気泳動シートの上方から保護基板を押圧して貼り合わせる工程と、前記保護基板の貼り合わせ後、前記保護基板と前記素子基板との間に封止材を配置する工程とを備え、前記保護基板の貼り合わせの前に、前記電気泳動シートのうち前記保護基板に貼り合わされる面に接着層を形成する工程を有し、前記接着層を形成する工程では、前記接着層の平面視での寸法が前記電気泳動シートよりも小さく、かつ、前記表示領域よりも大きくなるように前記接着層を形成する。
【選択図】図１０

Description

本発明は、電気泳動表示装置の製造方法に関する。

透明基板に電気泳動物質層及び接着層が設けられてなる電気泳動シートを素子や回路の設けられた素子基板の表示領域に貼り付けた電気泳動表示装置が知られている。素子基板には素子や回路に加えて、当該素子および回路と外部電気回路とを接続するための端子などが設けられていた。（例えば、特許文献１参照）。

外部電気回路は、例えばフレキシブル基板（ＦＰＣ）上に形成されている構成が一般的であり、素子基板の端子とＦＰＣ上に設けられる端子との間は方性導電フィルム（ＡＣＦ）を介して接続される構成が知られていた。この構成の場合、ＡＣＦを用いた接続に１．５ｍｍ以上の貼付代が必要となるため、非表示領域がその分大きくなってしまい、電気泳動表示装置の小型化を阻害してしまうという問題があった。

これに対して、素子基板と外部電気回路との間の電気的接続を図るため、別途接続基板を素子基板の背面に設けた構成が提案されている。この構成によれば、外部電気回路側の接続電極が接続基板上に配置され、当該接続電極と素子基板上の端子とがワイヤーボンディングなどによって接続されるようになっている。この構成では、素子基板上の接続端子（０．２ｍｍ×０．２ｍｍ程度の領域）と接続基板上の接続電極（０．２ｍｍ×０．２ｍｍ程度の領域）との間の０．１ｍｍ程度の距離間を接続すれば済むため、接続に要する長さは０．５ｍｍ程度となり、ＡＣＦを用いる場合に比べて接続領域を非常に狭くすることが可能となる。

上記のように接続基板を備えた電気泳動表示装置は、電気泳動シートを貼り付けた素子基板の背面に接続基板を貼り付け、素子基板と接続基板との間をワイヤーボンディングで接続し、電気泳動シート上に接着層を介してカバーガラスを押圧して貼り合わせた後に、電気泳動シートとカバーガラスとの間に封止部材（樹脂など）を充填させて封止することにより製造していた。
特開２００５−１１４８２２号公報

しかしながら、上記の製造過程のうちカバーガラスを貼り合わせる工程において、カバーガラスを押圧する際に接着層が押しつぶされて広がり、電気泳動シートの外側にはみ出してしまうことがあった。はみ出した接着層は封止部材内に浸入し、封止部材の封止機能を低下させててしまい、例えば、水分などの浸入によって、信頼性が低下してしまう問題があった。

その一方、接着層のはみ出しを考慮し電気泳動シートの平面視での寸法を大きくすることも考えられるが、電気泳動表示装置が大型化してしまう問題もあった。

上記のような事情に鑑みて、本発明の目的は、信頼性に優れた電気泳動表示装置の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明に係る電気泳動表示装置の製造方法は、素子基板の第１面上の表示領域に電気泳動シートを貼り付ける工程と、接続基板を前記素子基板の前記第１面とは反対の第２面に貼り合わせる工程と、前記素子基板と前記接続電極とをワイヤーによって接続する工程と、前記ワイヤーによる接続後、前記電気泳動シートの上方から保護基板を押圧して貼り合わせる工程と、前記保護基板の貼り合わせ後、前記保護基板と前記素子基板との間に封止材を配置する工程と、を含む電気泳動表示装置の製造方法であって、前記保護基板の貼り合わせの前に、前記電気泳動シートのうち前記保護基板に貼り合わされる面に接着層を形成する工程を、さらに有し、前記接着層を形成する工程では、前記接着層の平面視での寸法が前記電気泳動シートよりも小さく、かつ、前記表示領域よりも大きくなるように前記接着層を形成することを特徴とする。

本発明は、電気泳動表示装置を１つ１つ製造する際の製造方法である。本発明によれば、保護基板の貼り合わせの前に、電気泳動シートのうち保護基板に貼り合わされる面に接着層を形成する工程を有し、当該接着層を形成する工程では、接着層の平面視での寸法が電気泳動シートよりも小さく、かつ、表示領域よりも大きくなるように接着層を形成することとしたので、電気泳動シートの平面視での寸法を大きくしなくても当該電気泳動シート上に接着層の広がりのマージンが確保されることになる。このため、保護基板を押圧して貼り合わせる際に接着層が広がる場合であっても、当該マージンが設けられている範囲で接着層が電気泳動シートからはみ出すのを抑えることができる。これにより、封止部材内への接着剤の浸入を低減できるため、封止部材の封止性能を確保することが可能となり、電気泳動表示装置の所期の信頼性を確保することができる。

本発明に係る電気泳動表示装置の製造方法は、マザー基板の第１面上に設けられた複数の表示領域のそれぞれに電気泳動シートを貼り付ける工程と、前記複数の表示領域に対応する接続部を有するマザー接続基板を前記マザー基板の前記第１面とは反対側の第２面に貼り合わせる工程と、前記各表示領域と当該表示領域に対応する前記接続部とをそれぞれワイヤーによって接続する工程と、前記ワイヤーによる接続後、前記電気泳動シートの上方からマザー保護基板を押圧して貼り合わせる工程と、前記マザー保護基板の貼り合わせ後、前記マザー保護基板と前記マザー基板との間に封止材を配置する工程と、前記マザー基板、前記マザー接続基板、前記マザー保護基板及び前記封止材を前記表示領域毎に切断する工程とを備える電気泳動表示装置の製造方法であって、前記マザー保護基板の貼り合わせの前に、前記電気泳動シートのうち前記マザー保護基板に貼り合わされる面に接着層を形成する工程を有し、前記接着層を形成する工程では、前記接着槽の平面視での寸法が前記電気泳動シートよりも小さく、かつ、前記表示領域よりも大きくなるように前記接着層を形成することを特徴とする。

本発明は、いわゆる多面取りと呼ばれる方法によって電気泳動表示装置を製造する際の製造方法である。本発明によれば、マザー保護基板の貼り合わせの前に、電気泳動シートのうちマザー保護基板に貼り合わされる面に接着層を形成する工程を有し、当該接着層を形成する工程では、接着層の平面視での寸法が電気泳動シートよりも小さく、かつ、各表示領域よりも大きくなるように接着層を形成することとしたので、電気泳動シートの平面視での寸法を大きくしなくても当該電気泳動シート上に接着層の広がりのマージンが確保されることになる。このため、マザー保護基板を押圧して貼り合わせる際に接着層が広がる場合であっても、当該マージンが設けられている範囲で接着層が電気泳動シートからはみ出すのを抑えることができる。これにより、封止部材内への接着剤の浸入を低減できるため、封止部材の封止性能を確保することが可能となり、電気泳動表示装置の所期の信頼性を確保することができる。

上記の電気泳動表示装置の製造方法は、前記電気泳動シートは平面視で矩形に形成されており、前記接着層を形成する工程では、前記接着層が、前記電気泳動シートの各角部に重なるように配置されることを特徴とする。
本発明者は、保護基板又はマザー保護基板を押圧する際、接着層のうち電気泳動シートの角部においては他の部分に比べて広がりが小さいことを見出した。そこで、本発明では、接着層が電気泳動シートの各角部に重なるように配置されるように構成した。これにより、電気泳動シートの各角部において保護基板又はマザー保護基板を接着させることができるため、当該保護基板又はマザー保護基板を確実に貼り合わせることができる。

上記の電気泳動表示装置の製造方法は、前記接着層を形成する工程では、前記接着層が、前記電気泳動シートの各辺に対して内側に湾曲するように配置されることを特徴とする。
本発明者は、保護基板又はマザー保護基板を押圧する際、接着層のうち電気泳動シートの各辺に沿った部分においては他の部分に比べて広がりが大きいことを見出した。そこで、本発明では、接着層が電気泳動シートの各辺に対して内側に湾曲するように配置されるように構成した。これにより、接着層が広がりやすい部分により多くのマージンを確保することができるため、接着層のはみ出しを一層確実に防ぐことができる。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
図１は本実施形態に係る電気泳動表示装置１の概略構成を示す平面図である。図２は図１におけるＡ−Ａ断面に沿った構成を示す図である。

図１及び図２に示すように、電気泳動表示装置１は、素子基板２、電気泳動シート３、カバーガラス４、および接続基板８を備えており、素子基板２の表面（第１面）に電気泳動シート３が貼り付けられ、当該電気泳動シートの表面にカバーガラス４を配置するとともに、素子基板２の背面（第２面）に接続基板８を配置した構成になっている。
電気泳動表示装置１には静止画や動画等の画像を表示する表示領域５が設けられている。表示領域５内にはマトリクス状に配列された複数の画素が設けられており、画素ごとに表示が行われるようになっている。表示領域５の周囲の領域６は、画像が表示されない非表示領域となっている。この非表示領域６には画素が設けられておらず、駆動回路素子２２及び２３、端子２４などが設けられている。

素子基板２は、基板２０と、当該基板上に形成された画素電極などを含む駆動層２１を有している。基板２０としては、例えばガラス基板、石英基板、シリコン基板、ガリウム砒素基板などの無機基板や、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、芳香族ポリエステル（液晶ポリマー）等で構成されるプラスチック基板（樹脂基板）などを用いることができる。基板２０のうち表示領域５に対応する領域には駆動層２１が形成されている。この駆動層２１には各画素に設けられる画素電極やスイッチング素子、当該スイッチング素子に接続されるデータ線及び走査線などが形成されている。平面的な駆動層２１の形成領域は、表示領域５と略一致しており、駆動回路素子２２及び２３はこの駆動層２１の周縁部（非表示領域６）に設けられている。当該駆動回路素子２２及び２３はデータ線や走査線に電気的に接続されており、駆動層２１に信号を供給するようになっている。端子２４は素子基板２の端部（図中では右端）に複数設けられており、素子基板２上に形成されている図示しない配線によって駆動回路素子２２及び２３に接続されている。

基板２０の裏面２０ｂには接続基板８が貼り付けられている。接続基板８は例えばガラスエポキシなどからなるコア部材８ａとコア部材８ａ上に設けられた接続電極８ｂとを有している。コア部材８ａは、一辺が基板２０から張り出すように基板２０の裏面２０ｂに貼り付けられた矩形の板状部材である。接続電極８ｂは例えば銅、金などの金属からなり、コア部材８ａにおける前記張り出した一辺に沿って複数設けられている。コア部材８ａは基板２０の裏面２０ｂの全面を覆うように貼り付けられている。接続電極８ｂは例えば金や、アルミなどの金属からなるワイヤー１０を介して基板２０の表面２０ａに設けられた端子２４に接続されている。

電気泳動シート３は透明基板３０及び電気泳動層３１を有している。
透明基板３０は電気泳動層３１を保持する基板であり、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリカーボネイト（ＰＣ）など光透過性の高い材料からなる矩形の基板である。透明基板３０の表面３０ａ側は電気泳動表示装置１の表示面側になっている。透明基板３０の内面３０ｂにはほぼ全面に不図示の共通電極が形成されている。共通電極は例えばＩＴＯなどの光透過性の高い導電材料で構成されており、上下導通材９によって素子基板２に接続されている。

電気泳動層３１は複数のマイクロカプセル（電気泳動物質層）３２及び接着層３３を有している。
マイクロカプセル３２は電気泳動分散液が封入された略球状のカプセルであり、各カプセルの直径はほぼ同一（５０μｍ〜１００μｍ）になっている。マイクロカプセル３２のカプセル壁膜を形成する材料としては、アラビアガム・ゼラチンの複合膜、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、尿素樹脂などの化合物が挙げられる。マイクロカプセル３２に封入された電気泳動分散液は、複数の電気泳動粒子と、当該電気泳動粒子を分散させるための液層分散媒とからなる。

液層分散媒としては、水やアルコール系溶媒、各種エステル類、ケトン類、脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、カルボン酸塩又はその他の種々の油類等の単独、またはこれらの混合物に界面活性剤等を配合したものを用いることができる。

電気泳動粒子としては、液相分散媒中で電位差による電気泳動により移動する性質を有する有機あるいは無機の粒子（高分子あるいはコロイド）を用いることができる。具体的には、カーボンブラック、アニリンブラック等の黒色顔料、二酸化チタン等の白色顔料、モノアゾのアゾ系顔料、イソインドリノン等の黄色顔料、モノアゾのアゾ系顔料、キナクリドンレッド等の赤色顔料、フタロシアニンブルー等の青色顔料、フタロシアニングリーン等の緑色顔料等の１種又は２種以上を用いることができる。これらの顔料には、必要に応じ、電解質、界面活性剤、金属石鹸、樹脂、ゴム、油、ワニス、コンパウンド等の粒子からなる荷電制御剤、チタン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、シラン系カップリング剤等の分散剤、潤滑剤、安定化剤等を添加することができる。

マイクロカプセル３２には、例えば白色顔料である二酸化チタンと黒色顔料であるカーボンブラックとの二種類の電気泳動粒子が封入されており、一方が負に、他方が正に帯電されている。勿論他の電気泳動粒子を用いても構わないし、電気泳動粒子を一種類のみ用い、これを共通電極側、あるいは画素電極側に泳動させることで表示可能となるように構成しても構わない。

接着層３３は、バインダを兼ねた接着剤である。接着層３３としては、マイクロカプセル３２のカプセル壁膜に対する親和性が良好で、共通電極および画素電極に対する接着性に優れ、かつ絶縁性の良い接着剤であることが好ましい。また、硬化後も弾性がある接着剤が好ましい。

カバーガラス４は光透過性が高く、平坦度が優れ、キズつきにくいガラスなどが適している。具体的には、無機ガラスや、クリスタルガラスなどを用いることができる。また、サファイヤガラスや、アクリルガラスであっても良い。このカバーガラス４と電気泳動シート３との間は、例えば両面テープなどの透明な接着層１１により固定されている。カバーガラス４と素子基板２との間には封止材７が設けられている。封止材７を構成する材料としては、例えばエポキシ系、アクリル系、シリコン系の樹脂などが挙げられる。本実施形態では、封止材７はエポキシ樹脂で形成されている。当該封止材７は接続基板８のコア部材８ａ及び接続電極８ｂを覆うと共にワイヤー１０を全部覆うように設けられており、素子基板２と接続基板８との接続を構成する部位は封止材７によって覆われた状態になっている。

電気泳動層３１は、素子基板２と透明基板３０とで挟持された上に、カバーガラス４と接続基板８とで表裏を覆われている。さらに、電気泳動層３１の周縁部は、封止材７で封止されているため、当該層への水分の浸入を確実に防止することができる構成になっている。これにより、水分の浸入による電気泳動層３１の動作不良を防ぐことが可能となり、表示品位の低下を防ぐことができる。

次に、上記のように構成された電気泳動表示装置１の動作を簡単に説明する。
画素電極と共通電極との間において、共通電極の電圧が相対的に高くなるように電圧を印加すると、正に帯電された黒色の電気泳動粒子はクーロン力によってマイクロカプセル３２内のうち画素電極側に引き寄せられる。一方、負に帯電された白色の電気泳動粒子はクーロン力によってマイクロカプセル３２内の共通電極側に引き寄せられる。この結果、マイクロカプセル３２内の透明基板３０側には白色の電気泳動粒子が集まることになり、電気泳動表示装置１の表示領域５にはこの白色の電気泳動粒子の色（白色）が表示されることとなる。

逆に、画素電極の電位が共通電極に対して相対的に高くなるように電圧を印加すると、負に帯電された白色の電気泳動粒子はクーロン力によって画素電極側に引き寄せられる。一方、正に帯電された黒色の電気泳動粒子はクーロン力によって共通電極側に引き寄せられる。この結果、マイクロカプセル３２内の透明基板３０側には黒色の電気泳動粒子が集まることになり、電気泳動表示装置１の表示領域５には黒色の電気泳動粒子の色（黒色）が表示されることとなる。

次に、上記のように構成された電気泳動表示装置１の製造方法を説明する。本実施形態では、複数の電気泳動表示パネルの集合体を形成し、当該集合体をダイシングテープ上に配置し、ダイシングブレード等によりこの集合体を切断することによって複数の電気泳動表示装置１に個片化する、いわゆる多面取りと呼ばれる手法を例に挙げて説明する。

図３は、電気泳動表示装置の製造過程の一態様を示す工程図である。
まず、図３に示すように、マザー基板４０の表面４０ａに複数のパネル領域Ｐを形成する。各パネル領域Ｐのうち表示領域５には画素電極やスイッチング素子などを形成し、非表示領域６には上記の駆動回路素子や端子２４、配線などを形成する。この１つ１つのパネル領域Ｐが１つ１つの電気泳動表示装置１となる。

パネル領域Ｐを形成した後、図４に示すように、電気泳動シート３を各パネル領域Ｐの表示領域５に貼り付ける。この電気泳動シート３のうち透明基板３０の表面３０ａには予め接着層１１を形成しておく。

図１０は、電気泳動表示装置の製造過程の一態様を示す工程図である。図１０（ａ）は、電気泳動シート３単品に、接着剤１１を塗布した状態を示している。図１０（ｂ）は、電気泳動シート３上にマザー保護基板４４を貼り付けた後における、接着剤１１の態様を示している。
図１０（ａ）に示すように、接着層１１は平面視で透明基板３０の４辺に沿って形成することとし、接着層１１の角部分１１ａは透明基板３０の各角部に重なるように形成する。また、接着層１１の角部分１１ａ同士の間（辺部分１１ｂ）が透明基板３０の各辺に対して平面視で当該透明基板３０の中心に湾曲するように形成する。この辺部分１１ｂは表示領域５に重なる領域の外側に配置されるように形成する。このように、接着層１１が表示領域５の平面視での寸法よりも大きく、かつ、電気泳動シート３の平面視での寸法よりも小さい状態で形成される。
なお、接着層１１は、例えば、図１０（ａ）においてハッチングにて示された接着層１１の領域を開口部としたマスクを用いて、シルク印刷法によって、接着材を印刷することによって形成することができる。または、当該領域を走査するようにプログラムされた、制御式のディスペンサによって塗布しても良い。または、同様に走査制御された、インクジェット吐出装置によって、印刷することでも良い。
また、接着層１１としては、透明性に優れたものが適しており、例えば、エポキシ系、シリコン系、ゴム系などの接着剤を用いることができる。また、紫外線効果型の接着剤であっても良い。

電気泳動シート３を貼り付けた後、図５に示すように、粘着テープなどを介してマザー接続基板４１をマザー基板４０の裏面４０ｂに貼り付ける。マザー接続基板４１の端子８ｂがマザー基板４０の図中上下の外側に露出するように位置合わせをして貼り付けるようにする。

マザー接続基板４１を貼り付けた後、図６に示すように、マザー基板４０上の端子２４とマザー接続基板４１上の接続電極８ｂとの間をワイヤー１０によって接続する。

ワイヤー１０による接続後、図７に示すように、電気泳動シート３の上方からマザー保護基板４４を接着層１１に押圧して貼り合わせる。例えば図中上列のパネル領域について１枚、図中下列のパネル領域について１枚、計２枚のマザー保護基板４４を貼り合わせるようにする。マザー保護基板４４の押圧については、ロールによる加圧や真空ラミネータによる加圧などが挙げられる。マザー保護基板４４は電気泳動シート３上及びワイヤーボンディング接合された部分を覆うように配置する。マザー保護基板４４を押圧する際に、図１０（ｂ）に示すように、電気泳動シート３上の接着層１１が押しつぶされ、透明基板３０の表面３０ａのほぼ全面に亘って広がっていき、透明基板３０の端辺まで広がることになる。

マザー保護基板４４を貼り合わせた後、図８に示すように、当該マザー保護基板４４とマザー基板４０との間に封止材４２を封入する。この封止材４２を構成する材料としては例えばエポキシ樹脂などが挙げられる。例えば、ディスペンサを用いてエポキシ樹脂を充填し、エポキシ樹脂がマザー保護基板４４とマザー基板４０との間を毛細管力によって行き渡ることで封止材４２を封入する。封止材４２は、電気泳動シート３同士の間やワイヤーボンディング接続された部分など、パネル領域Ｐのほぼ全面に形成される。

封止材４２を形成後、封止材４２を加熱して固化する。封止材４２を固化することによって当該封止材４２に接触しているマザー保護基板４４とマザー保護基板４４とが貼り合わされた状態で固定されることになる。なお、封止材４２としては、エポキシ系に加えて、シリコン系、ゴム系などの充填剤（接着材）を用いることができる。また、紫外線効果型の充填剤（接着剤）であっても良い。
封止材４２の硬化後、例えばダイシングブレード（不図示）などの切削部材によってマザー接続基板４１、マザー基板４０、封止材４２及びマザー保護基板４４を切断する。これらの切断後、個々の電気泳動表示装置１を得る。

このように、本実施形態によれば、マザー保護基板４４の貼り合わせの前に、電気泳動シート３のうちマザー保護基板４４に貼り合わされる面（透明基板３０の表面３０ａ）に接着層１１を形成し、当該接着層１１を形成する際には、接着層１１の平面視での寸法が電気泳動シート３よりも小さく、かつ、各表示領域５よりも大きくなるように接着層１１を形成することとしたので、電気泳動シート３の平面視での寸法を大きくしなくても当該電気泳動シート３上に接着層１１の広がりのマージンが確保されることになる。このため、マザー保護基板４４を押圧して貼り合わせる際に接着層１１が押し広げられても、当該マージンが設けられている範囲で接着層１１が電気泳動シート３からはみ出すのを抑えることができる。このように、マザー保護基板４４の押圧による広がりを予め想定した上で接着層１１を形成することにより、電気泳動表示装置１の商品性を損ねることなく封止機能を確保することができる。

また、本発明者らは、マザー保護基板４４を押圧する際、接着層１１のうち電気泳動シート３の角部においては他の部分に比べて広がりが小さいことを見出した。そこで、本実施形態では、接着層１１が電気泳動シート３の各角部に重なるように配置されるように構成した。これにより、電気泳動シート３の各角部においてマザー保護基板４４を接着させることができるため、当該マザー保護基板４４を確実に貼り合わせることができる。

また、本発明者は、マザー保護基板４４を押圧する際、接着層１１のうち電気泳動シート３の各辺に沿った部分１１ｂにおいては他の部分に比べて広がりが大きいことを見出した。そこで、本発明では、接着層１１が電気泳動シート３の各辺に対して内側に湾曲するように配置されるように構成した。これにより、接着層１１が広がりやすい部分により多くのマージンを確保することができるため、接着層１１のはみ出しを一層確実に防ぐことができる。これにより、封止材４２内への接着層１１の浸入を低減できるため、封止材４２の封止性能を確保することが可能となり、電気泳動表示装置１の所期の信頼性を確保することができる。

本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。
例えば、上記実施形態においては、いわゆる多面取りと呼ばれる手法によって電気泳動表示装置１を製造する例を説明したが、これに限られることは無く、当該電気泳動表示装置１を１つずつ個別に製造する場合であっても本発明は適用可能である。

この場合、素子基板２の表面上の表示領域５に電気泳動シート３を貼り付け、接続基板８を素子基板２の裏面に貼り合わせ、素子基板２と接続電極８ｂとをワイヤー１０によって接続し、当該ワイヤーによる接続後、電気泳動シート３の上方からカバーガラス４を押圧して貼り合わせ、当該カバーガラス４の貼り合わせ後、カバーガラス４と素子基板２との間に封止材７を配置することで電気泳動表示装置１が製造される。カバーガラス１０の貼り合わせの前に、図１０（ａ）に示すように、電気泳動シート３のうちカバーガラス４に貼り合わされる面に接着層１１を形成するものとし、当該工程では、接着層１１の平面視での寸法が電気泳動シート３よりも小さく、かつ、表示領域５よりも大きくなるように接着層１１を形成する。

また、カバーガラス４を押圧する際、上記実施形態と同様に接着層１１が電気泳動シート３の各角部に重なるように配置されるように構成してもよい。これにより、電気泳動シート３の各角部においてマザー保護基板４４を接着させることができるため、当該マザー保護基板４４を確実に貼り合わせることができる。

また、カバーガラス４を押圧する際、上記実施形態と同様に、接着層１１が電気泳動シート３の各辺に対して内側に湾曲するように配置されるように構成した。これにより、接着層１１が広がりやすい部分により多くのマージンを確保することができるため、接着層１１のはみ出しを一層確実に防ぐことができる。

また、上記実施形態においては、封止材７及びスペーサ層４２の構成材料をエポキシ樹脂としたが、これに限られることは無く、上記実施形態で挙げた材料を含む他の材料を構成材料としても勿論構わない。

また、上記実施形態の電気泳動表示装置１の表示領域５の中央部に貫通孔を開けることにより、当該電気泳動表示装置１を時計などの他の電子機器の表示部として用いることが可能となる。この場合、上記製造過程のうち封止材４２を形成して乾燥させた後、切断前に当該貫通孔を形成することが好ましい。

本発明の実施の形態に係る電気泳動表示装置の構成を示す平面図。 本実施形態に係る電気泳動表示装置の構成を示す断面図。 電気泳動表示装置の製造過程を示す工程図。 同、工程図。 同、工程図。 同、工程図。 同、工程図。 同、工程図。 同、工程図。 同、工程図。

符号の説明

１…電気泳動表示装置 ２…素子基板 ３…電気泳動シート ４…カバーガラス ５…表示領域 ６…非表示領域 ７…封止材 ８…接続基板 １０…ワイヤー １１…接着層 ３０…透明基板 ３１…電気泳動層 ４０…マザー基板 ４１…マザー接続基板 ４２…スペーサ層 ４４…マザー保護基板

Claims (4)

1. 素子基板の第１面上の表示領域に電気泳動シートを貼り付ける工程と、
   接続基板を前記素子基板の前記第１面とは反対の第２面に貼り合わせる工程と、
   前記素子基板と前記接続電極とをワイヤーによって接続する工程と、
   前記ワイヤーによる接続後、前記電気泳動シートの上方から保護基板を押圧して貼り合わせる工程と、
   前記保護基板の貼り合わせ後、前記保護基板と前記素子基板との間に封止材を配置する工程と、
   を含む電気泳動表示装置の製造方法であって、
   前記保護基板の貼り合わせの前に、前記電気泳動シートのうち前記保護基板に貼り合わされる面に接着層を形成する工程を、さらに有し、
   前記接着層を形成する工程では、前記接着層の平面視での寸法が前記電気泳動シートよりも小さく、かつ、前記表示領域よりも大きくなるように前記接着層を形成する
   ことを特徴とする電気泳動表示装置の製造方法。
2. マザー基板の第１面上に設けられた複数の表示領域のそれぞれに電気泳動シートを貼り付ける工程と、
   前記複数の表示領域に対応する接続部を有するマザー接続基板を前記マザー基板の前記第１面とは反対側の第２面に貼り合わせる工程と、
   前記各表示領域と当該表示領域に対応する前記接続部とをそれぞれワイヤーによって接続する工程と、
   前記ワイヤーによる接続後、前記電気泳動シートの上方からマザー保護基板を押圧して貼り合わせる工程と、
   前記マザー保護基板の貼り合わせ後、前記マザー保護基板と前記マザー基板との間に封止材を配置する工程と、
   前記マザー基板、前記マザー接続基板、前記マザー保護基板及び前記封止材を前記表示領域毎に切断する工程と
   を含む電気泳動表示装置の製造方法であって、
   前記マザー保護基板の貼り合わせの前に、前記電気泳動シートのうち前記マザー保護基板に貼り合わされる面に接着層を形成する工程を、さらに有し、
   前記接着層を形成する工程では、前記接着槽の平面視での寸法が前記電気泳動シートよりも小さく、かつ、前記表示領域よりも大きくなるように前記接着層を形成する
   ことを特徴とする電気泳動表示装置の製造方法。
3. 前記電気泳動シートは平面視で矩形に形成されており、
   前記接着層を形成する工程では、前記接着層が、前記電気泳動シートの各角部に重なるように配置される
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の電気泳動表示装置の製造方法。
4. 前記接着層を形成する工程では、前記接着層が、前記電気泳動シートの各辺に対して内側に湾曲するように配置される
   ことを特徴とする請求項３に記載の電気泳動表示装置の製造方法。

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