JP2009187266A - Control system of automated guided vehicle and its control program - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、自動搬送車に製品の配送指示を行うための自動搬送車の制御システムとその制御プログラムに関する。 The present invention relates to an automatic guided vehicle control system and a control program for instructing delivery of a product to an automatic guided vehicle.
工場での製造現場においては、生産量の増大と多品種生産への対応、及び仕掛かり品の削減化の傾向にともない、複数台の自動搬送車を効率的に運用することのできる搬送システムの導入が要請されている。 In the factory manufacturing site, with the trend of increasing production volume, responding to multi-product production, and reducing the number of work in progress, there is a transport system that can efficiently operate multiple automatic guided vehicles. Introduction is requested.
このような制御システムでは、複数の工程間を複数の自動搬送車で製品を搬送する場合に、自動搬送車を予め決められた経路に沿って動くように制御されていることが多く、決められた経路において、干渉が起きないようにも制御されている。 In such a control system, when a product is transported between a plurality of processes by a plurality of automatic transport vehicles, the automatic transport vehicle is often controlled to move along a predetermined route. The path is also controlled so that interference does not occur.
従来、例えば特許文献１には、待機中の自動搬送車の中から、目標地点へ最短の時間で到達可能な自動搬送車に配車の割付けが行える技術が提案されている。
この特許文献１では、停止位置である複数のノード（ネットワークを構成する１つ１つの要素）と、ノード間を接続する接続路からなる走行路を、ノードに待機している複数の自動搬送車の情報を記憶し、目標ノードへ走行させる際の運行のシミュレーションを行い、無駄のない効率的な配車を行うこととしている。
Conventionally, for example, Patent Document 1 proposes a technique that can assign a vehicle allocation to an automatic guided vehicle that can reach a target point in the shortest time from waiting automatic guided vehicles.
In this Patent Document 1, a plurality of automatic transport vehicles standing by a node on a traveling path comprising a plurality of nodes (each element constituting a network) that are stop positions and a connection path that connects the nodes. This information is stored, and the operation is simulated when traveling to the target node, so that efficient dispatch without waste is performed.
また、例えば特許文献２には、ロットの搬送に対する平均時間を減少させて搬送ロスを低減する技術が開示されている。
例えば、図１０に示すように、各製造装置の装置単体での処理能力が異なる場合に、単ラインで考えると最も処理能力の低い製造装置Ｃ１の影響を受け、この製造装置Ｃ１の能力に応じた処理ロットしか生産されない。これに対し、特許文献２では、搬送装置を駆動制御する通信管理コンピュータを用いて、処理能力（処理ロット数／期間）が他の製造装置よりも低い製造装置Ｃ１への搬送を、他の製造装置へのロットの搬送よりも優先して行うようにしている。
Further, for example, Patent Document 2 discloses a technique for reducing a transport loss by reducing an average time for transporting lots.
For example, as shown in FIG. 10, when the processing capability of each manufacturing apparatus is different, the manufacturing apparatus C1 having the lowest processing capacity is influenced by the single processing line, and the manufacturing apparatus C1 has a capacity depending on the capacity of the manufacturing apparatus C1. Only processed lots are produced. On the other hand, in Patent Document 2, using a communication management computer that drives and controls the transfer device, transfer to the manufacturing apparatus C1 having a processing capacity (number of processing lots / period) lower than that of the other manufacturing apparatus is performed by other manufacturing. Prioritize the transfer of lots to the equipment.
この技術によれば、アウトプット（生産量）を上げるために障害となるボトルネック装置と、処理能力が一番低い製造装置と、が同じであれば、この装置を優先して扱うことにより、生産ライン全体での処理能力の増加を図ることができるというものである。
しかしながら、製品ごとに工程パターンが複数存在すると、直前の工程が決まっていない。このため、例えば図１１に示すように、製造装置単体の処理能力ではなく、生産スケジュールにより計算された稼働率が高い製造装置が全体のアウトプット（生産量）に影響を及ぼす。 However, if there are a plurality of process patterns for each product, the immediately preceding process is not determined. For this reason, for example, as shown in FIG. 11, a manufacturing apparatus having a high operation rate calculated by the production schedule affects the overall output (production amount), not the processing capacity of the manufacturing apparatus alone.
よって、特許文献１のように、待機中の自動搬送車のみへ搬送指示をだすのではシミュレーション時間によるタイムラグなどが生じ、自動搬送車を効率的に活用できないという問題が生じる。 Therefore, as in Patent Document 1, if a conveyance instruction is issued only to a waiting automatic conveyance vehicle, a time lag due to a simulation time occurs, which causes a problem that the automatic conveyance vehicle cannot be used efficiently.
また、特許文献２のように、処理能力が低いところや手空きになっている製造装置へ優先的に搬送しても、全体のアウトプットが変わらないことがある。それは、処理能力が低くても、生産計画上、常に動いている必要がない場合があるからである。つまり、稼働率が高い製造装置（ボトルネック）が手空きになることで、生産ライン全体のアウトプット（生産量）が低下するという問題が生じる。 In addition, as in Patent Document 2, even if the process is preferentially transported to a manufacturing apparatus that has low processing capacity or is free, the overall output may not change. This is because even if the processing capacity is low, it may not always be necessary in the production plan. That is, there is a problem that the output (production amount) of the entire production line is reduced because a manufacturing apparatus (bottleneck) with a high operation rate becomes available.
本発明は斯かる課題を解決するためになされたもので、生産計画情報等の各種情報に基づき稼働率が高い製造装置(ボトルネック）が手空きにならないように製品を自動搬送し、生産ライン全体での生産量の増加を図ることのできる自動搬送車の制御システムとその制御プログラムを提供することを目的とする。 The present invention has been made to solve such a problem, and based on various information such as production plan information, the product is automatically conveyed so that a manufacturing apparatus (bottleneck) having a high operation rate is not vacant, and a production line It is an object of the present invention to provide an automatic guided vehicle control system and its control program capable of increasing the overall production amount.
本発明は上記課題を解決するために以下のように構成する。
本発明の自動搬送車の制御システムの態様の一つは、複数の自動搬送車が制御コンピュータの制御に基づき予め定められた経路に沿って複数の製造装置間を走行しながら各製造装置に製品を搬送する自動搬送車の制御システムであって、上記制御コンピュータは、製品の生産計画情報を格納する生産計画部と、上記生産計画情報と上記複数の製造装置からの生産実績データとを管理する生産管理部と、上記自動搬送車の現在位置情報、走行スピード情報、及びレイアウト情報等を格納する自動搬送車情報管理部と、上記各種情報に基づき稼働率が高い製造装置(ボトルネック）に製品を優先搬送する搬送計画を試算するシミュレーション部と、上記試算された搬送計画に基づき上記複数の自動搬送車へ作業指令を発する作業指示部と、を有するように構成する。
In order to solve the above problems, the present invention is configured as follows.
One aspect of the control system for an automatic guided vehicle according to the present invention is that a plurality of automatic guided vehicles travels between a plurality of manufacturing apparatuses along a predetermined route based on the control of a control computer. A control system for an automated guided vehicle for transporting a vehicle, wherein the control computer manages a production planning unit that stores production plan information of a product, the production plan information, and production result data from the plurality of manufacturing apparatuses. Products in the production management unit, the automated vehicle information management unit that stores the current position information, travel speed information, layout information, etc. of the automated guided vehicle, and the manufacturing equipment (bottleneck) with a high operating rate based on the various information A simulation unit that preliminarily calculates a conveyance plan that preferentially conveys, and a work instruction unit that issues work commands to the plurality of automatic conveyance vehicles based on the estimated conveyance plan. Configure as follows.
また、上記自動搬送車による搬送ロス以外の理由で、いずれかの製造装置に手空きが生じた場合は、その旨を管理者へ通告するように構成することが好ましい。
または、上記自動搬送車による搬送ロスの理由で、いずれかの製造装置に手空きが生じ、該搬送ロスの原因が上記自動搬送車の能力不足による場合は、その旨を管理者へ通告するように構成することが好ましい。
In addition, it is preferable that a manager is notified when there is a vacancy in any of the manufacturing apparatuses for reasons other than the conveyance loss by the automatic conveyance vehicle.
Or, if there is a vacancy in one of the manufacturing equipment due to the transport loss caused by the automatic transport vehicle, and the cause of the transport loss is due to the lack of capability of the automatic transport vehicle, notify the manager to that effect. It is preferable to configure.
本発明の自動搬送車の制御プログラムの態様の一つは、複数の自動搬送車が予め定められた経路に沿って複数の製造装置間を走行しながら各製造装置に製品を搬送する制御を行う自動搬送車の制御プログラムであって、製品の生産計画情報を格納する処理と、上記生産計画情報と上記複数の製造装置からの生産実績データとを管理する処理と、上記自動搬送車の現在位置情報、走行スピード情報、及びレイアウト情報等を格納する処理と、上記各種情報に基づき稼働率が高い製造装置(ボトルネック）に製品を優先搬送する搬送計画をシミュレーションする処理と、上記搬送計画に基づき上記複数の自動搬送車へ作業指令を発する処理と、を制御コンピュータに行わせる、ようにする。 One aspect of the control program for an automatic guided vehicle according to the present invention performs control for transporting a product to each manufacturing apparatus while the plurality of automatic guided vehicles travel between the plurality of manufacturing apparatuses along a predetermined route. A control program for an automated guided vehicle, a process for storing product production plan information, a process for managing the production plan information and production result data from the plurality of manufacturing apparatuses, and a current position of the automated guided vehicle Based on the above process, a process for storing information, travel speed information, layout information, etc., a process for simulating a transport plan for preferentially transporting products to a manufacturing device (bottleneck) with a high operating rate based on the above various information, and A process of issuing a work command to the plurality of automated guided vehicles is performed by a control computer.
本発明によれば、生産計画情報、生産実績データ、及び自動搬送車情報に基づき、稼働率が高い製造装置(ボトルネック）に製品を優先搬送するようにしたことで、ボトルネックが手空きにならず、生産ライン全体での生産量の増加を図ることができる。 According to the present invention, based on production plan information, production result data, and automated guided vehicle information, the bottleneck is freed by preferentially transporting products to a manufacturing apparatus (bottleneck) with a high operating rate. In fact, the production volume of the entire production line can be increased.
以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
［自動搬送車の制御システムの概要］
自動搬送車の制御システムとは、工場などで複数の自動搬送車（無人搬送車）が制御コンピュータの制御に基づき予め定められた経路に沿って複数の製造装置の間を走行しながら各製造装置に大量の製品を搬送するシステムのことである。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[Outline of the control system for automated guided vehicles]
A control system for an automated guided vehicle refers to each manufacturing device while a plurality of automated guided vehicles (automated guided vehicles) run between a plurality of manufacturing devices along a predetermined route based on control of a control computer in a factory or the like. It is a system that transports a large amount of products.
図１は、工程（Ａ工程〜Ｆ工程）の流れと各工程で用いられる製造装置群（Ａ１，Ａ２・・・Ｆ４，Ｆ５）との関係を示している。
顧客の多様化に伴い、多品種少量生産（又は多変種変量生産）の下では、製造される製品が複数工程（Ａ工程〜Ｆ工程）の流れに沿って加工されるようになる。各工程（Ａ工程〜Ｆ工程）には、複数の製造装置（Ａ１〜Ａ３、Ｂ１〜Ｂ３、・・・等）が配置されていて、製品の種類によって用いられる製造装置が異なり、同じ工程でも処理時間や加工法が異なってくる。
FIG. 1 shows the relationship between the flow of processes (A process to F process) and the manufacturing apparatus group (A1, A2... F4, F5) used in each process.
Along with the diversification of customers, a product to be manufactured is processed along a flow of a plurality of processes (A process to F process) under a large variety of small quantity production (or multivariate variable production). In each process (A process to F process), a plurality of manufacturing apparatuses (A1 to A3, B1 to B3,...) Are arranged, and the manufacturing apparatus used differs depending on the type of product. Processing time and processing method are different.
図２は、製品別の工程パターンを示している。
例えば、製品αを製造する場合は、Ａ工程〜Ｆ工程において用いられる製造装置はＡ１，Ｂ１，Ｃ１，Ｄ１，Ｅ１，Ｆ１であり、また、製品βを製造する場合は、Ａ工程〜Ｆ工程において用いられる製造装置は、Ａ１，Ｂ２，Ｃ３，Ｄ２，Ｅ１，Ｆ２である。このように、製品の種類（製品α、製品β、・・・）によって、製品ごとに複数の工程パターンが存在する。また、作業工数は製品特性により変動し、製造装置等に加わる負荷は生産計画によって影響を受ける。
FIG. 2 shows a process pattern for each product.
For example, when manufacturing the product α, the manufacturing apparatuses used in the A process to the F process are A1, B1, C1, D1, E1, and F1, and when manufacturing the product β, the A process to the F process. The manufacturing apparatus used in A1, B2, C3, D2, E1, and F2. Thus, there are a plurality of process patterns for each product depending on the type of product (product α, product β,...). Further, the work man-hour varies depending on the product characteristics, and the load applied to the manufacturing apparatus etc. is affected by the production plan.
このような、多品種少量生産においては、自動搬送車の搬送ロス等により、ボトルネックの可動率（ベキドウリツ）が低下し、結果として工程全体のアウトプット（生産量）が低下する。 In such a variety and small-quantity production, the mobility of the bottleneck is reduced due to transport loss of the automatic transport vehicle, and as a result, the output (production amount) of the entire process is decreased.
なお、ここでのボトルネックとは、稼働率が高い製造装置のことであり、例えば、稼働率が１００％を超える製造装置、又は稼働率が１００％以内でかつ一番高い率の製造装置のことである。 The bottleneck here means a manufacturing apparatus with a high operating rate, for example, a manufacturing apparatus with an operating rate exceeding 100%, or a manufacturing apparatus with an operating rate within 100% and the highest rate. That is.
また、同じ稼働率の場合は、製造装置単体での処理能力が一番低い製造装置のことであり、単純に処理能力（＝処理ロット数／期間）が一番低い工程（又は製造装置）のみをさしているわけではない。また、可動率と稼働率は以下のように定義される。 In the case of the same operation rate, it means a manufacturing apparatus having the lowest processing capacity of the manufacturing apparatus alone, and only a process (or manufacturing apparatus) having the lowest processing capacity (= number of processing lots / period) is simply used. I am not pointing. Moreover, a movable rate and an operation rate are defined as follows.
稼働率＝（後工程の要求数／定時間での加工能力数）×１００
可動率＝（１個当りの所要時間×後工程の要求数／実績所要時間）×１００
例えば、ある製造装置の定時間での加工能力が２００個であり、後工程で必要としている数が１００個なら、稼働率は５０％となる。
Occupancy rate = (required number of subsequent processes / number of machining capacities at a fixed time) × 100
Movable rate = (required time per piece × required number of subsequent processes / actual time required) × 100
For example, if the processing capacity of a manufacturing apparatus at a fixed time is 200, and the number required in the subsequent process is 100, the operation rate is 50%.
また、１工程が１分で５人のラインの場合、１個当りの完成時間は１分×５（人）＝５分で、後工程の要求数の４００個を製造するのに４８０分を要したとすると、
可動率＝（５分×４００個）／（４８０分×５人）＝８３．３％となる。
Also, if one process is 1 minute and a line of 5 people, the completion time per piece is 1 minute x 5 (persons) = 5 minutes, and it takes 480 minutes to produce the required number of 400 pieces in the subsequent process. If needed,
Mobilization rate = (5 minutes × 400) / (480 minutes × 5 people) = 83.3%.
なお、自動搬送車の台数は、自動搬送車のコスト、自動搬送車の稼働率から決定されており、各製造装置ごとに１台の自動搬送車を用意することは現実的ではないと思われる。
また、ボトルネックが止まらない分の仕掛かり品を持つことは、生産状況によりボトルネックが移り変わるため、必要な仕掛かり量の把握が難しく、多くの製造装置の前に多くの仕掛かり品を持つこととなり効率的ではない。
［自動搬送車の制御システムの説明］
以下、本実施の形態の自動搬送車の制御システムについて説明する。
The number of automated guided vehicles is determined from the cost of automated guided vehicles and the availability of automated guided vehicles. It seems impractical to prepare one automated guided vehicle for each manufacturing device. .
Also, having in-process products that do not stop the bottleneck will change the bottleneck depending on the production status. This is not efficient.
[Explanation of control system for automatic guided vehicle]
Hereinafter, the control system for the automatic guided vehicle according to the present embodiment will be described.
図３は、自動搬送車の制御システムの全体構成を示している。
同図において、自動搬送車の制御システム１０に用いられる制御コンピュータ１０ａは、生産計画部１１と、生産管理部１２と、自動搬送車情報管理部１３と、シミュレーション部１４と、作業指示部１５とを備えている。
FIG. 3 shows the overall configuration of the control system for the automated guided vehicle.
In the figure, a control computer 10a used in an automatic guided vehicle control system 10 includes a production planning unit 11, a production management unit 12, an automatic guided vehicle information management unit 13, a simulation unit 14, and a work instruction unit 15. It has.
生産計画部１１は、製品の生産計画情報を格納している部分である。図４には、この生産計画情報が記載された生産計画表１１０の例が示されている。
この生産計画表１１０には、図番（Ｘ１）、製造番号（０００１）、ロットサイズ（３０）、工程名（工程Ａ〜工程Ｆ）、各工程ごとの製造装置名（Ａ１，Ｂ３，Ｃ２等）、着手予定の日付・時刻、完了予定の日付・時刻、標準工数（１個当りの加工時間（分））、各工程の予定歩留まりを計算した合格予定数、が記載されている。生産計画部１１には、これらが生産計画管理情報として登録されている。
The production planning unit 11 stores product production plan information. FIG. 4 shows an example of the production plan table 110 in which the production plan information is described.
The production plan table 110 includes a drawing number (X1), a manufacturing number (0001), a lot size (30), a process name (process A to process F), and a manufacturing apparatus name (A1, B3, C2, etc.) for each process. ), Scheduled start date / time, scheduled completion date / time, standard man-hours (processing time (minutes) per piece), and expected number of passes calculated for each process. These are registered in the production planning unit 11 as production plan management information.
例えば、工程Ａでは製造装置Ａ１が用いられ、この製造装置Ａ１による着手予定日が７月２日の１０：００で、完了予定日が７月２日の１０：３０となっている。また、この場合の標準工数は１個当り１分であり、ロットサイズが３０個であるから、合格予定数は３０個となる。 For example, in the process A, the manufacturing apparatus A1 is used, the scheduled start date by the manufacturing apparatus A1 is 10:00 on July 2, and the scheduled completion date is 10:30 on July 2. Further, in this case, the standard man-hour is 1 minute per piece, and the lot size is 30 pieces. Therefore, the expected number of passes is 30 pieces.
生産管理部１２は、生産計画部１１からの生産計画情報と、製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎからのリアルタイムの生産実績データと、を管理している。
ここで、製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎは、本システムが管理する生産ラインにおいて、各工程を処理するための製造装置である。なお、本実施形態では、説明の便宜上、製造装置（図１参照）をＡ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎで示したが、その数はこれに限らない。
The production management unit 12 manages production plan information from the production planning unit 11 and real-time production result data from the manufacturing apparatuses A1 to An, ..., F1 to Fn.
Here, the manufacturing apparatuses A1 to An,..., F1 to Fn are manufacturing apparatuses for processing each process in the production line managed by the present system. In the present embodiment, for convenience of explanation, the manufacturing apparatuses (see FIG. 1) are indicated by A1 to An,..., F1 to Fn, but the number is not limited thereto.
図５は、生産実績データが記載された生産実績表１２０を示している。
この生産実績表１２０は、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎから生産管理部１２にリアルタイムに送られてきた生産実績データが記載されたものである。
FIG. 5 shows a production performance table 120 in which production performance data is described.
This production performance table 120 describes production performance data sent in real time from the manufacturing apparatuses A1 to An,..., F1 to Fn to the production management unit 12.
この図５に示すように、生産管理部１２では、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎから送られてきた図番（Ｘ１）、製造番号（０００１）、ロットサイズ（３０）、工程名（工程Ａ〜工程Ｆ）、製造装置名（Ａ１，Ｂ３，Ｃ２等）、着手の日付・時刻、完了の日付・時刻、標準工数（分）、合格数、などの生産実績情報をリアルタイムに管理している。 As shown in FIG. 5, in the production management unit 12, the drawing number (X1), the manufacturing number (0001), and the lot size (30) sent from the manufacturing apparatuses A1 to An,..., F1 to Fn. , Production name information such as process name (process A to process F), manufacturing equipment name (A1, B3, C2, etc.), start date / time, completion date / time, standard man-hours (minutes), passed number, etc. It is managed in real time.
例えば、工程Ａでは、製造装置Ａ１による着手日が７月２日の１０：００で、完了日が７月２日の１０：３０、標準工数は１分、合格数は３０個となっており、図４の生産計画表１１０の予定日と一致している。すなわち、図４の生産計画表１１０の予定通りに製造が進んだことがわかる。しかし、工程Ｃでは、製造装置Ｃ２による合格数は２９個となっており、図４の生産計画表１１０と比較して合格数が１個足りない。これは、何らかの理由により不良品が生じたことが考えられる。 For example, in the process A, the start date by the manufacturing apparatus A1 is 10:00 on July 2, the completion date is 10:30 on July 2, the standard man-hour is 1 minute, and the number of passes is 30 This coincides with the scheduled date in the production plan table 110 of FIG. That is, it can be seen that the manufacturing progressed as scheduled in the production plan table 110 of FIG. However, in the process C, the number of acceptances by the manufacturing apparatus C2 is 29, and the number of acceptances is one less than the production plan table 110 of FIG. This is probably because a defective product was produced for some reason.
さらに、この生産管理部１２では、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎからのリアルタイムの生産実績データと、生産計画部１１からの生産計画情報とから、図６（ａ）（ｂ）に示すように、各製造装置Ａ１、Ｂ３における必要工数を計算している。なお、このような必要工数が、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎごとに計算される。 Further, in this production management unit 12, real-time production result data from each of the manufacturing apparatuses A1 to An,..., F1 to Fn and production plan information from the production planning unit 11 are used as shown in FIG. As shown in b), the required man-hours in each of the manufacturing apparatuses A1 and B3 are calculated. In addition, such a required man-hour is calculated for every manufacturing apparatus A1-An, ..., F1-Fn.
ここで、必要工数とは、標準工数に実績情報を反映させた合格予定数（ロットサイズ）を掛けたものである。また、標準工数とは、上述したように１個当りの製造に必要な加工時間（分）である。 Here, the required man-hour is obtained by multiplying the standard man-hour by the planned number of passes (lot size) reflecting actual information. The standard man-hour is the processing time (minutes) required for manufacturing per piece as described above.
例えば、図６（ａ）において、工程Ａに製造装置Ａ１を用いた場合は、図番Ｘ１〜Ｘ４を製造するために必要な必要工数の合計は１１２．８（分）となる。これに対し、図６（ｂ）において、工程Ｂに製造装置Ｂ３を用いた場合は、図番Ｘ１〜Ｘ４を製造するために必要な必要工数の合計は３１８．５（分）となる。このような情報が、各工程Ａ〜Ｆにおいて、対応する製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎを用いた場合の値として夫々計算される。 For example, in FIG. 6A, when the manufacturing apparatus A1 is used in the process A, the total number of man-hours necessary for manufacturing the drawing numbers X1 to X4 is 112.8 (minutes). On the other hand, in FIG. 6B, when the manufacturing apparatus B3 is used in the process B, the total number of man-hours necessary for manufacturing the drawing numbers X1 to X4 is 318.5 (minutes). Such information is calculated in each process A-F as a value at the time of using corresponding manufacturing apparatus A1-An, ..., F1-Fn, respectively.
自動搬送車情報管理部１３は、複数台の自動搬送車（Ｚ１〜Ｚｎ）の夫々の現在位置情報、進行方向情報、走行スピード情報をリアルタイムに管理し、その情報をシミュレーション部１４へ送信している。 The automated guided vehicle information management unit 13 manages the current position information, traveling direction information, and traveling speed information of each of the plurality of automated guided vehicles (Z1 to Zn) in real time, and transmits the information to the simulation unit 14. Yes.
シミュレーション部１４では、生産管理部１２と自動搬送車情報管理部１３からの情報を元にシミュレーションを行い、自動搬送車（Ｚ１〜Ｚｎ）の搬送計画情報を決定してその情報を作業指示部１５に送信する。 In the simulation part 14, it simulates based on the information from the production management part 12 and the automatic conveyance vehicle information management part 13, determines the conveyance plan information of an automatic conveyance vehicle (Z1-Zn), and uses the information for the work instruction | indication part 15 Send to.
このシミュレーション部１４では、上述した生産実績情報や生産実績データ等の各種情報に基づき、稼働率が高い製造装置（ボトルネック）に製品を優先搬送するような搬送計画を試算する。そして、その搬送計画情報を作業指示部１５に送信する。なお、シミュレーションの詳細は、図７で説明する。 The simulation unit 14 calculates a transport plan for preferentially transporting a product to a manufacturing apparatus (bottleneck) having a high operation rate based on various information such as the above-described production performance information and production performance data. Then, the transport plan information is transmitted to the work instruction unit 15. Details of the simulation will be described with reference to FIG.
作業指示部１５では、シミュレーション部１４が決定した搬送計画に基づき、各自動搬送車（Ｚ１〜Ｚｎ）への搬送指示を行う。
次に、図７に基づき、シミュレーション部１４でのシミュレーションフローを説明する。
The work instruction unit 15 issues a conveyance instruction to each automatic conveyance vehicle (Z1 to Zn) based on the conveyance plan determined by the simulation unit 14.
Next, based on FIG. 7, the simulation flow in the simulation part 14 is demonstrated.
ステップ２１（以下、単に「Ｓ２１」という）では、自動搬送車の搬送時間を計算する。このＳ２１では、自動搬送車情報管理部１３からのリアルタイムの各自動搬送車情報（現在位置等）、搬送計画情報、及び自動搬送車のレイアウトから、製造装置間を結ぶ全ての搬送経路への道のりと自動搬送車の走行スピードから搬送時間を計算し、これを搬送経路時間として登録する。 In step 21 (hereinafter simply referred to as “S21”), the transport time of the automatic transport vehicle is calculated. In this S21, the route from the real-time automatic guided vehicle information (current position, etc.) from the automatic guided vehicle information management unit 13, the transportation plan information, and the layout of the automatic guided vehicle to all the conveying paths connecting the manufacturing apparatuses. Then, the transfer time is calculated from the traveling speed of the automatic transfer vehicle, and this is registered as the transfer route time.
次に、Ｓ２２で、生産スケジューリング改訂を行う。
すなわち、図４に示すような生産計画情報、図５に示すような生産実績データ、及び上述により計算した搬送経路時間から、ある製造装置から目的の製造装置への製品の到着時間、その到着した製造装置での加工着手時間、加工完了時間、払い出し時間、及びその製造装置での手空き時間を計算し、生産スケジュール表（図８参照）を改訂する。
Next, in S22, the production scheduling is revised.
That is, from the production plan information as shown in FIG. 4, the production result data as shown in FIG. The processing start time, the processing completion time, the payout time in the manufacturing apparatus, and the free time in the manufacturing apparatus are calculated, and the production schedule table (see FIG. 8) is revised.
この生産スケジューリング改訂により、図４の生産計画表１１０、図５の生産実績表１２０、及び図６（ａ）（ｂ）の各製造装置における必要工数等が改訂される。
なお、製造装置の手空き時間とは、例えば図８の生産スケジュール表（後述する）における製造装置Ｂ１の８時１０分〜８時１８分の破線部分の時間を示す。これは、例えば製造装置Ｂ１における前製品の完了時刻よりも、その製造装置Ｂ１への次製品の到着時間が遅い場合に発生する。
The production schedule revision in FIG. 4, the production performance table 120 in FIG. 5, and the necessary man-hours in each manufacturing apparatus in FIGS. 6A and 6B are revised by this production scheduling revision.
In addition, the free time of a manufacturing apparatus shows the time of the broken-line part of 8: 10-8: 18 of manufacturing apparatus B1 in the production schedule table | surface (after-mentioned) of FIG. 8, for example. This occurs, for example, when the arrival time of the next product to the manufacturing apparatus B1 is later than the completion time of the previous product in the manufacturing apparatus B1.
そして、各製造装置の定時時間内での製品の加工能力数、又は残りの必要数の製品加工に必要な時間＝必要加工時間（手空き時間と加工時間を加算した合計時間）を計算する。
なお、流す製品の順番を入れ替えるほど仕掛かり品をもつ場合は、流す順序の最適化を行ってもよい。
Then, the number of processing capabilities of the product within a fixed time of each manufacturing apparatus, or the time required for processing the remaining required number of products = required processing time (total time obtained by adding the available time and processing time) is calculated.
In addition, when there is a work in progress so that the order of the products to be flowed is changed, the flow order may be optimized.
続いて、Ｓ２３では、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎの稼働率を計算する。
すなわち、上述した生産スケジューリング改訂で得た加工能力数（必要加工時間）を、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎの必要加工数（定時時間までの残り時間）で割ることで、稼働率を計算する。必要加工数は、ロットサイズの合計であり、例えば図６（ａ）（ｂ）では１１５（個）と計算されている。
Then, in S23, the operation rate of each manufacturing apparatus A1-An, ..., F1-Fn is calculated.
That is, by dividing the number of machining capacities (required machining time) obtained by the above-described production scheduling revision by the necessary number of machining (remaining time until the scheduled time) of each of the manufacturing apparatuses A1 to An, ..., F1 to Fn. Calculate the utilization rate. The required number of processes is the total of the lot sizes, and is calculated as 115 (pieces) in FIGS. 6A and 6B, for example.
次いで、Ｓ２４においては、上記のＳ２３で計算した稼働率が１００％以上か否かを判断する。そして、若しも稼働率が１００％未満の場合は、Ｓ２５に進んで生産スケジューリング改訂後の搬送計画情報を作業指示部１５に通信する。これにより、作業指示部１５から各自動搬送車へ搬送指示が出される。 Next, in S24, it is determined whether or not the operating rate calculated in S23 is 100% or more. If the operation rate is less than 100%, the process proceeds to S25, and the transportation plan information after the production scheduling revision is communicated to the work instruction unit 15. Thereby, a conveyance instruction is issued from the work instruction unit 15 to each automatic conveyance vehicle.
また、Ｓ２４において、計算された稼働率が１００％以上の場合は、Ｓ２６に進んで各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎの手空き時間（例えば、図８の製造装置Ｂ１の破線部分の時間）の計算を行う。 Moreover, in S24, when the calculated operation rate is 100% or more, the process proceeds to S26, and the free time of each of the manufacturing apparatuses A1 to An,..., F1 to Fn (for example, the manufacturing apparatus B1 in FIG. 8). The time of the broken line part) is calculated.
ここで、稼働率が１００％以上で、かつ製造装置に手空き時間が生じる場合というのは、例えば、上述したように、製造装置における前製品の完了時刻よりも、その製造装置への次製品の到着時間が遅い場合等が考えられる。例えば、搬送する２つの製造装置間の距離が長かったり、又は自動搬送車の搬送スピードが遅い場合等が考えられる。 Here, the case where the operating rate is 100% or more and the available time occurs in the manufacturing apparatus is, for example, as described above, the next product to the manufacturing apparatus rather than the completion time of the previous product in the manufacturing apparatus. It may be possible that the arrival time is late. For example, the case where the distance between two manufacturing apparatuses to convey is long, or the conveyance speed of an automatic conveyance vehicle is slow can be considered.
次いで、Ｓ２７では、生産スケジューリング改訂により各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎが定時時間内で手空きになる時間があるか否かを判断する。
若しも、製造装置に手空き時間が生じない場合は、Ｓ２８に進んで、その製造装置に対する要求能力を超えていると判断し、管理者へ通告を行う。なお、このとき、生産スケジューリングにおいて予測残業時間（全ての製品が予定まで完了する時刻と定時時刻との差）を管理者に通告してもよい。
Next, in S27, it is determined whether or not there is a time when each of the manufacturing apparatuses A1 to An,...
If there is no free time in the manufacturing apparatus, the process proceeds to S28, where it is determined that the required capacity for the manufacturing apparatus has been exceeded, and a notice is given to the manager. At this time, the predicted overtime (the difference between the time when all products are completed until the scheduled time and the scheduled time) may be notified to the administrator in production scheduling.
一方、Ｓ２７において、製造装置に手空き時間が生じている場合は、Ｓ２９に進み、ここで自動搬送車による搬送ロスを分析する。
すなわち、このＳ２９では、前記生産スケジューリングにより、手空き状態の製造装置に対し、前工程の製造装置での加工完了時刻に搬送時間を足した時刻と、現製造装置での加工開始時刻との差異を計算する。その結果、前工程の製造装置での加工完了時刻に搬送時間を加算した時刻が、現製造装置での加工開始時刻よりも遅ければ、搬送ロスなしとみなし、また、早ければ搬送ロスありと判断する。
On the other hand, in S27, if there is a free time in the manufacturing apparatus, the process proceeds to S29 where the transport loss due to the automatic transport vehicle is analyzed.
That is, in this S29, the difference between the time when the manufacturing time in the previous manufacturing apparatus is added to the processing completion time in the manufacturing apparatus in the previous process and the processing start time in the current manufacturing apparatus due to the production scheduling. Calculate As a result, if the time obtained by adding the transport time to the processing completion time in the previous manufacturing device is later than the processing start time in the current manufacturing device, it is considered that there is no transport loss, and if it is earlier, it is determined that there is a transport loss. To do.
例えば、図４において、製造装置Ｂ３が、図番Ｘ１待ちの手空きがある場合に、工程Ａからの搬送時間が１分だとすれば、工程Ａでの完了時刻に搬送時間を足した１０：３１が製造装置Ｂ３への最短到着時間になる。しかし、生産スケジューリングでは、自動搬送車の稼働状況を加味しているので、実際は１０：３５に次製品が製造装置Ｂ３に到着し、そこから加工が始まる。 For example, in FIG. 4, if the manufacturing apparatus B3 has a spare space waiting for the drawing number X1, and if the transfer time from the process A is 1 minute, the transfer time is added to the completion time in the process A10. : 31 is the shortest arrival time to the manufacturing apparatus B3. However, in the production scheduling, the operation state of the automated guided vehicle is taken into consideration, so in fact, the next product arrives at the manufacturing apparatus B3 at 10:35, and the processing starts from there.
つまり、この場合は自動搬送車が１０：３０には工程Ａにいなかったため、搬送開始時刻が遅れており、これが搬送ロスである。
このように搬送ロスを分析した場合に、Ｓ３０において、搬送ロスがないと判断した場合は、Ｓ２８に移行してその旨を管理者へ通告する。このように、搬送ロス以外のロスが発生する場合に管理者へ通告することで、搬送ロス以外で定時間内に終了しない製品と終了予定時刻を管理者に通告でき、残業対応など素早い対応が可能となる。こうして、アウトプットの低下を最小に抑えることができる。
That is, in this case, since the automatic conveyance vehicle was not in the process A at 10:30, the conveyance start time is delayed, which is a conveyance loss.
When the transport loss is analyzed as described above, if it is determined in S30 that there is no transport loss, the process proceeds to S28 to notify the administrator to that effect. In this way, by notifying the administrator when a loss other than transport loss occurs, it is possible to notify the administrator of products that are not finished within a fixed time other than transport loss and the scheduled end time, enabling quick response such as overtime work. It becomes possible. In this way, the reduction in output can be minimized.
また、搬送ロス以外で稼働率が１００％を超える製造装置が特定されるので、ボトルネック工程として改善を進めることでアウトプットが高められ、更なる原価低減が図られる。 Moreover, since a manufacturing apparatus with an operating rate exceeding 100% is specified other than the transport loss, the output is increased by further improving the bottleneck process, and the cost can be further reduced.
また、Ｓ３０において、搬送ロスがあると判断した場合は、ボトルネックを分析するステップとしてのＳ３１へ進む。このＳ３１では、稼働率が１００％を超えている製造装置の中で「降べき」の順に優先順位付けを行い、Ｓ３２へ進む。 If it is determined in S30 that there is a conveyance loss, the process proceeds to S31 as a step of analyzing the bottleneck. In this S31, priorities are assigned in the order of “descending” among the manufacturing apparatuses whose operating rates exceed 100%, and the process proceeds to S32.
なお、「降べき」の順とは、稼働率の高いものから低いものへと順に並べることをいう。このとき、稼働率が同じ場合には、自装置を通る全製品における後工程の必要工数の和が大きい順に優先順位をつける。 In addition, the order of “should fall” means arranging in order from the highest operating rate to the lowest. At this time, when the operation rate is the same, priorities are given in descending order of the sum of the required man-hours for the post-process in all products passing through the device.
このＳ３２では、ボトルネックを分析するＳ３１で優先順位付けしたボトルネック製造装置への搬送を優先するように、生産計画情報（例えば、図４の生産計画表１１０を参照）に基づいて自動搬送車の搬送経路順序を確定し、各製造装置を結ぶ搬送経路の搬送時間を計算する。 In this S32, the automatic transport vehicle is based on the production plan information (for example, see the production plan table 110 in FIG. 4) so as to give priority to the transport to the bottleneck manufacturing apparatus prioritized in S31 for analyzing the bottleneck. Is determined, and the transfer time of the transfer path connecting the manufacturing apparatuses is calculated.
こうして計算した搬送時間を用いて、図９に示すように、ガントチャートとして搬送計画を立案し、Ｓ３３で生産スケジューリング改訂を行う。なお、図９のガントチャートについては後述する。 Using the transport time thus calculated, a transport plan is created as a Gantt chart as shown in FIG. 9, and the production scheduling is revised in S33. The Gantt chart in FIG. 9 will be described later.
この生産スケジューリング改訂により、図４の生産計画表１１０、図５の生産実績表１２０、及び図６（ａ）（ｂ）の各製造装置における必要工数等が改訂される。そして、Ｓ３４に進む。 The production schedule revision in FIG. 4, the production performance table 120 in FIG. 5, and the necessary man-hours in each manufacturing apparatus in FIGS. 6A and 6B are revised by this production scheduling revision. Then, the process proceeds to S34.
このＳ３４においては、自動搬送車の搬送能力が十分か否かを判断し、自動搬送車の仕様変更（走行スピードの増加等）で搬送ロスがなくなる場合は、自動搬送車の能力は十分であると判断し、Ｓ２３へ移行する。 In S34, it is determined whether or not the conveyance capacity of the automatic conveyance vehicle is sufficient. If there is no conveyance loss due to a change in the specification of the automatic conveyance vehicle (increase in traveling speed, etc.), the automatic conveyance vehicle has sufficient capability. And the process proceeds to S23.
また、Ｓ３４において、自動搬送車による搬送によっても搬送ロスがなくならない場合は、自動搬送車の台数が足りない（自動搬送車の能力不十分）と判断して、Ｓ３５へ進み管理者へ通告する。これにより、自動搬送車の台数不足による搬送ロスの発生を管理者に通告することで、搬送ロスを未然に防ぐことができる。こうして、ボトルネックとなる製造装置の可動率が向上し、生産数を上げることができる。次に、Ｓ３６へ進む。 Further, in S34, if the transport loss is not eliminated by the transport by the automatic transport vehicle, it is determined that the number of the automatic transport vehicles is insufficient (the capacity of the automatic transport vehicle is insufficient), and the process proceeds to S35 to notify the manager. . Thereby, it is possible to prevent the conveyance loss by notifying the administrator of the occurrence of the conveyance loss due to the insufficient number of automatic conveyance vehicles. In this way, the mobility of the manufacturing apparatus that becomes a bottleneck is improved, and the number of production can be increased. Next, the process proceeds to S36.
このＳ３６においては、管理者による搬送支援が可能であれば、支援内容を手動により入力し、自動搬送車への搬送計画を立案するＳ３２へ移行する。なお、搬送支援とは、例えば余っている自動搬送車を使用するとか、製品の搬送を人手で行う等である。 In S36, if the transport support by the administrator is possible, the support content is manually input, and the process proceeds to S32 in which a transport plan to the automatic transport vehicle is made. Note that the conveyance support includes, for example, using a surplus automatic conveyance vehicle or manually conveying a product.
また、管理者による搬送支援が不可能であれば、Ｓ３７に進み、Ｓ３２で計画した搬送計画情報を作業指示部１５に通信する。これにより、作業指示部１５から各自動搬送車へ搬送指示が出される。 Further, if the transportation support by the administrator is impossible, the process proceeds to S37, and the transportation plan information planned in S32 is communicated to the work instruction unit 15. Thereby, a conveyance instruction is issued from the work instruction unit 15 to each automatic conveyance vehicle.
次に、図８に示した生産スケジュール表について説明する。
例えば、工程Ｃにおける製造装置Ｃ３−１は、工程Ｃ内の製造装置の処理能力が一番低いが、要求されている数が少ないため稼動率が低く、予定より２割ほど遅れても定時時間内で要求されているアウトプット（生産量）が達成できる。
Next, the production schedule table shown in FIG. 8 will be described.
For example, the manufacturing apparatus C3-1 in the process C has the lowest processing capacity of the manufacturing apparatus in the process C. However, since the required number is small, the operation rate is low, and even if it is delayed by about 20% from the scheduled time Can achieve the output (production volume) required.
しかし、工程Ｃにおける製造装置Ｃ２は、処理能力が高いが、要求されている数も多いため稼働率が１００％になり、搬送ロスなどで遅れると、定時時間内での加工能力数が落ち込み、定時時間内に終わらないことがわかる。 However, the manufacturing apparatus C2 in the process C has a high processing capacity, but since the required number is large, the operation rate becomes 100%, and when the processing loss is delayed due to a transport loss or the like, the number of processing capacities within a fixed time decreases. It turns out that it does not end within the scheduled time.
次に、図９における自動搬送車の搬送計画を示すガントチャート図について説明する。
このガントチャート図は、工場などで工程管理などに用いられる帯状のグラフで、横軸に時間、縦軸に製造装置名等を配置し、各工程（工程Ａ〜工程Ｆ）ごとの個別の作業開始日、作業完了日などの情報を帯状に示したものである。
Next, the Gantt chart diagram showing the conveyance plan of the automatic conveyance vehicle in FIG. 9 will be described.
This Gantt chart is a band-like graph used for process management at factories, etc., where time is plotted on the horizontal axis and manufacturing equipment names are plotted on the vertical axis, and individual operations for each process (process A to process F). Information such as the start date and work completion date is shown in a band.
例えば、工程Ａの製造装置Ａ２において８時５分に自動搬送車に製品の積荷を行い、この積載した製品を工程Ｂの製造装置Ｂ３−１まで搬送して、８時１０分に製造装置Ｂ３−１にて荷降ろしを行っている。 For example, in the manufacturing apparatus A2 of the process A, the product is loaded on the automatic transport vehicle at 8: 5, and the loaded product is transported to the manufacturing apparatus B3-1 of the process B, and the manufacturing apparatus B3 is shipped at 8:10. Unloading at -1.
この製造装置Ｂ３−１において、製品に対し８時１０分から８時１５分まで加工を行った後、加工後の製品を自動搬送車に積荷する。さらに、この積荷した製品を、工程Ｃの製造装置Ｃ２まで搬送して、そこで８時２０分に荷降ろしを行っている。この製造装置Ｃ２においては製品の加工を保留し、再び８時３５分に自動搬送車に製品を積荷し、搬送して工程Ｄの製造装置Ｄ３に８時４０分に荷降ろしを行っている。 In this manufacturing apparatus B3-1, the product is processed from 8:10 to 8:15, and then the processed product is loaded onto the automatic conveyance vehicle. Further, the loaded product is conveyed to the manufacturing apparatus C2 in the process C, where the unloading is performed at 8:20. In the manufacturing apparatus C2, the processing of the product is suspended, and the product is again loaded onto the automatic transport vehicle at 8:35, and transported to the manufacturing apparatus D3 in the process D at 8:40.
次に、自動搬送車は空のまま製造装置Ｄ３から工程Ｅの製造装置Ｅ１まで空移動を行い、そこで８時４５分に別の製品を積荷する。次に、その積荷した製品を搬送して工程Ｆの製造装置Ｆ３にて８時５０分に荷降ろしを行っている。その後、さらに別の製造装置に向けて移動している。 Next, the automated guided vehicle moves empty from the manufacturing apparatus D3 to the manufacturing apparatus E1 of the process E, and loads another product at 8:45 there. Next, the loaded product is conveyed and unloaded at 8:50 by the manufacturing apparatus F3 in the process F. Then, it is moving toward another manufacturing apparatus.
自動搬送車は、このように作業指示部１５からの搬送指示計画のもとで製造装置間を走行して製品を搬送している。
本実施形態によれば、自動搬送車による搬送計画の最適化と自動搬送車の台数不足時の応援等により搬送ロスを防ぐことができ、各製造装置の可動率を上げることができる。また、管理者は残業の必要の可否をリアルタイムに判断することができる。
In this way, the automatic transport vehicle travels between the manufacturing apparatuses and transports products under the transport instruction plan from the work instruction unit 15.
According to this embodiment, conveyance loss can be prevented by optimizing the conveyance plan by the automatic conveyance vehicle and supporting when the number of automatic conveyance vehicles is insufficient, and the operating rate of each manufacturing apparatus can be increased. In addition, the manager can determine in real time whether or not overtime is necessary.
また、搬送ロスを削減し全体の生産数を上げることで、製品の原価低減と納期遵守の向上を図ることができる。 In addition, by reducing the transport loss and increasing the total number of production, it is possible to reduce the cost of the product and improve compliance with the delivery date.
１０ 自動搬送車の制御システム
１０ａ 制御コンピュータ
１１ 生産計画部
１１０ 生産計画表
１２ 生産管理部
１２０ 生産実績表
１３ 自動搬送車情報管理部
１４ シミュレーション部
１５ 作業指示部
Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎ 製造装置
Ｚ１〜Ｚｎ 自動搬送車
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Automatic conveyance vehicle control system 10a Control computer 11 Production planning part 110 Production plan table 12 Production management part 120 Production result table 13 Automatic conveyance vehicle information management part 14 Simulation part 15 Work instruction | indication part A1-An, ..., F1- Fn production equipment Z1-Zn automated guided vehicle
Claims (4)
前記制御コンピュータは、
製品の生産計画情報を格納する生産計画部と、
前記生産計画情報と前記複数の製造装置からの生産実績データとを管理する生産管理部と、
前記自動搬送車の現在位置情報、走行スピード情報、及びレイアウト情報等を格納する自動搬送車情報管理部と、
前記各種情報に基づき稼働率が高い製造装置(ボトルネック）に製品を優先搬送する搬送計画を試算するシミュレーション部と、
前記試算された搬送計画に基づき前記複数の自動搬送車へ作業指令を発する作業指示部と、を有する
ことを特徴とする自動搬送車の制御システム。 A control system of an automatic transport vehicle that transports a product to each manufacturing apparatus while a plurality of automatic transport vehicles travel between the plurality of manufacturing apparatuses along a predetermined route based on control of a control computer,
The control computer is
A production planning section for storing product production planning information;
A production management unit that manages the production plan information and production result data from the plurality of manufacturing apparatuses;
An automatic vehicle information management unit for storing current position information, traveling speed information, layout information, and the like of the automatic vehicle;
A simulation unit for calculating a transport plan for preferential transport of products to a manufacturing apparatus (bottleneck) having a high operation rate based on the various information;
And a work instruction unit that issues a work command to the plurality of automatic guided vehicles based on the estimated transport plan.
ことを特徴とする請求項１に記載の自動搬送車の制御システム。 The control of the automatic guided vehicle according to claim 1, wherein, when there is a vacancy in any of the manufacturing apparatuses for a reason other than the transport loss by the automatic guided vehicle, the fact is notified to the administrator. system.
ことを特徴とする請求項１に記載の自動搬送車の制御システム。 If there is a vacancy in one of the manufacturing apparatuses due to the conveyance loss caused by the automatic conveyance vehicle, and the cause of the conveyance loss is due to insufficient capability of the automatic conveyance vehicle, the fact is notified to the administrator. The control system for an automatic guided vehicle according to claim 1.
製品の生産計画情報を格納する処理と、
前記生産計画情報と前記複数の製造装置からの生産実績データとを管理する処理と、
前記自動搬送車の現在位置情報、走行スピード情報、及びレイアウト情報等を格納する処理と、
前記各種情報に基づき稼働率が高い製造装置（ボトルネック）に製品を優先搬送する搬送計画をシミュレーションする処理と、
前記搬送計画に基づき前記複数の自動搬送車へ作業指令を発する処理と、を制御コンピュータに行わせる
ことを特徴とする自動搬送車の制御プログラム。 A control program for an automatic transport vehicle that performs control for transporting a product to each manufacturing apparatus while traveling between a plurality of manufacturing apparatuses along a predetermined route.
A process for storing product production plan information;
A process for managing the production plan information and production result data from the plurality of manufacturing apparatuses;
Processing for storing the current position information, traveling speed information, layout information, etc. of the automatic transport vehicle;
A process of simulating a transport plan for preferentially transporting a product to a manufacturing apparatus (bottleneck) with a high operation rate based on the various information,
A control program for an automatic guided vehicle, which causes a control computer to perform a process of issuing a work command to the plurality of automatic guided vehicles based on the transfer plan.
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