JP2009184415A - Bumper beam for vehicle - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a bumper beam for automobile capable of increasing the bending strength while minimizing an increase in weight. <P>SOLUTION: The bumper beam 1 for automobile having a collision wall orthogonal to the collision direction, a back wall located behind the collision wall in the collision direction and parallel to the collision wall, and a side wall for connecting the collision wall to the back wall comprises steel sheets 3, 4 having the yield stress σy1 and the specific gravity ρ1, and an aluminum shape 2 having the yield stress σy2 and the specific gravity ρ2. The steel sheets 3, 4 and the aluminum shape 2 satisfy the inequality σy1/ρ1>σy2/ρ2, and at least one of the collision wall and the back wall is formed by using the steel sheets 3, 4. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、自動車の車体に取り付けられる自動車用バンパビームに関する。   The present invention relates to an automobile bumper beam that is attached to the body of an automobile.

従来、鋼またはアルミ形材で形成された自動車用バンパビームが量産されている。鋼製の自動車用バンパビームには、Π断面やＢ断面のものがある。また、アルミ製の自動車用バンパビームには、日の字断面、目の字断面、田の字断面のものがある。ただし、これらは、鋼のみで形成されるか、アルミ形材のみで形成されている。   Conventionally, bumper beams for automobiles made of steel or aluminum are mass-produced. Steel bumper beams for automobiles include those with a cross-section and a B-section. Aluminum bumper beams for automobiles include those with a Japanese character cross section, an eye cross section, and a rice pad cross section. However, these are formed only with steel or only with an aluminum profile.

自動車用バンパビームの主たる役割は、衝突時に衝撃荷重を左右のサイドメンバに伝達し、サイドメンバを変形させることで、衝突時のエネルギーを吸収させることである。即ち、サイドメンバを変形させて、エネルギーを吸収させることにより、設計通り自動車のキャビンの変形を抑制して、乗員を衝撃から守っている。   The main role of the bumper beam for automobiles is to transmit the impact load to the left and right side members at the time of collision, and to absorb the energy at the time of collision by deforming the side members. That is, by deforming the side member and absorbing energy, the deformation of the cabin of the automobile is suppressed as designed to protect the passenger from impact.

特許文献１には、バンパ・リィンホースの衝突側面に凹部を設け、この凹部にパイプ状の補強体を部分嵌合させて取り付けることによって、車両がポール等の突起物に衝突した際のエネルギー吸収性を高めた車両用バンパ装置が開示されている。また、特許文献２には、ねじれモーメントが発生するように、強度の異なる複数の部材で構成して、曲げ荷重を他部材に分散させることにより、エネルギー吸収効率を向上させた車体構造部材が開示されている。   In Patent Document 1, a concave portion is provided on a collision side surface of a bumper / rein hose, and a pipe-shaped reinforcing body is partially fitted and attached to the concave portion, whereby energy absorption when a vehicle collides with a projection such as a pole. A vehicular bumper device with improved height is disclosed. Further, Patent Document 2 discloses a vehicle body structural member that is configured by a plurality of members having different strengths so that a torsional moment is generated, and in which energy absorption efficiency is improved by dispersing a bending load to other members. Has been.

また、特許文献３には、エネルギー吸収性能に富む充填材を中空部材の内部に挿入して中空部材に固定させることにより、耐食性を確保させた充填構造体が開示されている。また、特許文献４には、鋼管の内壁に沿う外側形状で、内部にリブを形成した補強菅を挿入することにより、強度を確保させた車両の複合構造部材が開示されている。   Patent Document 3 discloses a filling structure in which corrosion resistance is ensured by inserting a filler rich in energy absorption performance into a hollow member and fixing the filler to the hollow member. Further, Patent Document 4 discloses a composite structural member for a vehicle in which strength is ensured by inserting a reinforcing rod having a rib formed inside in an outer shape along the inner wall of the steel pipe.

また、特許文献５には、バンパリィンフォースの３本のウェブのうち、中間ウェブの板厚を他のウェブよりも厚くすることにより、３本のウェブが座屈した際のエネルギー吸収能力の低下を防止する車両用バンパ装置が開示されている。また、特許文献６には、バンパー補強材の中空部内に潰れ防止体を配置することにより、座屈変形による衝撃エネルギーの吸収能力を向上させたバンパー構造が開示されている。   Further, in Patent Document 5, among the three webs of bumper force, the intermediate web is made thicker than the other webs, so that the energy absorption ability is reduced when the three webs buckle. A bumper device for a vehicle that prevents this is disclosed. Further, Patent Document 6 discloses a bumper structure in which the ability to absorb impact energy due to buckling deformation is improved by disposing a crush prevention body in the hollow portion of the bumper reinforcement.

特開２０００−８５４９６号公報JP 2000-85496 A 特開２００６−２４８３３６号公報JP 2006-248336 A 特開２００５−８８６５１号公報JP 2005-88651 A 特開２００３−３１２４０４号公報JP 2003-312404 A 特開２００４−１４８９１５号公報JP 2004-148915 A 特開２０００−５２８９７号公報JP 2000-52897 A

ところで、サイドメンバの間にポール状の物体が高速で衝突する場合、自動車用バンパビームに高い曲げ強度が要求される。しかし、現状の自動車用バンパビームでは、ポール状の物体に衝突すると、大きく「く」の字に折れるか、または破断してしまう。この結果、衝突したポール状の物体がエンジン等を後方に押し出し、キャビンを変形させるため、乗員を負傷させてしまう。   By the way, when a pole-shaped object collides between side members at high speed, a high bending strength is required for the bumper beam for automobiles. However, in the current bumper beam for automobiles, when it collides with a pole-like object, it is greatly broken or broken. As a result, the collided pole-like object pushes the engine or the like backward and deforms the cabin, resulting in injury to the occupant.

そこで、自動車用バンパビームには、ポール状の物体に衝突した場合においても、大きく変形することなく、荷重をサイドメンバに伝達して、衝撃エネルギーを吸収させることが求められている。   Therefore, an automobile bumper beam is required to transmit a load to a side member and absorb impact energy without being greatly deformed even when it collides with a pole-like object.

従来の鋼製またはアルミ製の自動車用バンパビームを補強する場合、板厚を増加させるか、または、断面寸法を拡大させることが考えられる。しかし、板厚の増加はそのまま重量の増加を招くのに対し、今日ではＣＯ２削減のために車両の軽量化が要求されているという背景がある。また、自動車用バンパビームは車体の重心から遠く離れた場所に位置する部材であるから、自動車用バンパビームの重量を増加させると車体の慣性モーメントを増加させることになり、操縦性に悪影響を及ぼす。このため、自動車用バンパビームの軽量化が望まれている。また、断面寸法の拡大は、重量増加以外にも車両寸法やデザインに影響を及ぼすため、非常に制約が厳しい。   When reinforcing conventional steel or aluminum automotive bumper beams, it is conceivable to increase the plate thickness or expand the cross-sectional dimension. However, while an increase in the plate thickness directly causes an increase in weight, today there is a background that a reduction in the weight of the vehicle is required to reduce CO2. Moreover, since the bumper beam for automobiles is a member located far from the center of gravity of the vehicle body, increasing the weight of the bumper beam for automobiles increases the moment of inertia of the vehicle body, which adversely affects maneuverability. For this reason, weight reduction of the bumper beam for motor vehicles is desired. In addition, the expansion of the cross-sectional dimension is very restrictive because it affects the vehicle dimensions and design in addition to the increase in weight.

本発明の目的は、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることが可能な自動車用バンパビームを提供することである。   An object of the present invention is to provide an automobile bumper beam capable of improving bending strength while minimizing an increase in weight.

課題を解決するための手段及び効果Means and effects for solving the problems

本発明の自動車用バンパビームは、自動車の車体に取り付けられ、衝突方向に直交する衝突壁と、前記衝突方向に対して前記衝突壁の後方に位置し、前記衝突壁に平行な裏壁と、前記衝突壁と前記離壁とを接続する側壁とを有する自動車用バンパビームであって、降伏応力がσｙ１で比重がρ１である第１の金属材料と、降伏応力がσｙ２で比重がρ２である第２の金属材料と、を有し、前記第１の金属材料および前記第２の金属材料は、σｙ１／ρ１＞σｙ２／ρ２の関係を満足し、前記衝突壁および前記裏壁の少なくとも一方が前記第１の金属材料を用いて形成されていることを特徴とする。   A bumper beam for an automobile according to the present invention is attached to a vehicle body of an automobile and has a collision wall orthogonal to the collision direction, a rear wall positioned behind the collision wall with respect to the collision direction, and parallel to the collision wall; A bumper beam for an automobile having a collision wall and a side wall connecting the separation wall, a first metal material having a yield stress of σy1 and a specific gravity of ρ1, and a second stress having a yield stress of σy2 and a specific gravity of ρ2. The first metal material and the second metal material satisfy a relationship of σy1 / ρ1> σy2 / ρ2, and at least one of the collision wall and the back wall is the first metal material. It is characterized by using 1 metal material.

上記の構成によれば、所定の関係を満足する第１の金属材料と第２の金属材料とを有し、衝突壁および裏壁の少なくとも一方が第１の金属材料を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。   According to the above configuration, the first metal material and the second metal material satisfying a predetermined relationship are provided, and at least one of the collision wall and the back wall is formed using the first metal material. Therefore, the bending strength can be improved while minimizing the increase in weight.

また、本発明の自動車用バンパビームにおいて、前記第１の金属材料は鋼であり、前記第２の金属材料はアルミであってよい。上記の構成によれば、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。   In the automobile bumper beam of the present invention, the first metal material may be steel, and the second metal material may be aluminum. According to said structure, bending strength can be improved, suppressing a cost increase.

また、本発明の自動車用バンパビームにおいて、前記衝突壁および前記裏壁の少なくとも一方が、前記第２の金属材料に前記第１の金属材料を貼り付けることによって形成されていてよい。上記の構成によれば、第２の金属材料に第１の金属材料を貼り付けるという簡単なプロセスによって、曲げ強度を向上させることができる。   In the bumper beam for automobiles according to the present invention, at least one of the collision wall and the back wall may be formed by attaching the first metal material to the second metal material. According to said structure, bending strength can be improved with the simple process of sticking a 1st metal material to a 2nd metal material.

また、本発明の自動車用バンパビームにおいて、前記衝突壁および前記裏壁の少なくとも一方が、前記第２の金属材料に前記第１の金属材料を埋め込むことによって形成されていてよい。上記の構成によれば、第２の金属材料に第１の金属材料を埋め込むことによって、曲げ強度とともに耐食性を向上させることができる。   In the automotive bumper beam of the present invention, at least one of the collision wall and the back wall may be formed by embedding the first metal material in the second metal material. According to said structure, corrosion resistance can be improved with bending strength by embedding a 1st metal material in a 2nd metal material.

以下、図面に基づいて、本発明に係る自動車用バンパビームについて説明する。   Hereinafter, an automobile bumper beam according to the present invention will be described with reference to the drawings.

［第１の実施の形態］
（自動車用バンパビーム１の構成）
本実施の形態における自動車用バンパビーム１は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図１に示すように、断面が日の字形状のアルミ形材２を有している。具体的には、アルミ形材２は、矢印で示す衝突方向に直交する衝突壁を形成する前側フランジ２ａと、衝突方向に対して前側フランジ２ａの後方に位置し、前側フランジ２ａに平行な裏壁を形成する後側フランジ２ｂと、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ２ｅとを有している。また、自動車用バンパビーム１は、アルミ形材２の前側フランジ２ａに外側から貼り付けられ、前側フランジ２ａとともに衝突壁を形成する鋼板３と、アルミ形材２の後側フランジ２ｂに外側から貼り付けられ、後側フランジ２２ｂとともに裏壁を形成する鋼板４とを有している。 [First Embodiment]
(Configuration of automotive bumper beam 1)
A bumper beam 1 for an automobile in the present embodiment is attached to a vehicle body of an automobile, and has an aluminum profile 2 having a Japanese-shaped cross section as shown in FIG. Specifically, the aluminum profile 2 includes a front flange 2a that forms a collision wall perpendicular to the collision direction indicated by an arrow, and a back surface that is positioned behind the front flange 2a with respect to the collision direction and is parallel to the front flange 2a. A rear flange 2b that forms a wall; a right web 2c that is positioned on the right side when viewed from the collision direction; a left web 2d that is positioned on the left side when viewed from the collision direction; And a central web 2e to be formed. The bumper beam 1 for automobiles is attached to the front flange 2a of the aluminum profile 2 from the outside, and is attached to the steel plate 3 that forms a collision wall together with the front flange 2a, and the rear flange 2b of the aluminum profile 2 from the outside. And a steel plate 4 that forms a back wall together with the rear flange 22b.

なお、アルミ形材２の断面形状は、ロの字形状を基本としていれば、ロの字、目の字、田の字等であってもよく、アルミ形材２の内部のウェブ構造には特にこだわらない。また、図１では、前側フランジ２ａおよび後側フランジ２ｂの各々において、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板３，４が貼り付けられているが、必ずしも長手方向の幅全長に亙って鋼板が貼り付けられる必要はない。また、長手方向に複数の鋼板が分割して貼り付けられていてもよい。   The cross-sectional shape of the aluminum profile 2 may be a square shape, an eye shape, a square shape, etc. as long as it is based on a square shape. I'm not particular about it. Further, in FIG. 1, the steel plates 3 and 4 are attached over the entire length in the longitudinal direction (longitudinal direction) in each of the front flange 2a and the rear flange 2b. It is not necessary that the steel plate is stuck. Further, a plurality of steel plates may be divided and pasted in the longitudinal direction.

ここで、鋼板３，４の降伏応力をσｙ１、鋼板３，４の比重をρ１、アルミ形材２の降伏応力をσｙ２、アルミ形材２の比重をρ２とすると、降伏応力σｙ１，σｙ２および比重ρ１，ρ２は、以下の式１を満足している。言い換えれば、式１を満足するように、鋼板３，４を形成する第１の金属材料である鋼およびアルミ形材２を形成する第２の金属材料であるアルミが選択されている。   Here, assuming that the yield stress of the steel plates 3 and 4 is σy1, the specific gravity of the steel plates 3 and 4 is ρ1, the yield stress of the aluminum profile 2 is σy2, and the specific gravity of the aluminum profile 2 is ρ2, the yield stress σy1 and σy2 and the specific gravity ρ1 and ρ2 satisfy the following expression 1. In other words, steel that is the first metal material that forms the steel plates 3 and 4 and aluminum that is the second metal material that forms the aluminum profile 2 are selected so as to satisfy Equation 1.

σｙ１／ρ１＞σｙ２／ρ２ ・・・（式１） σy1 / ρ1> σy2 / ρ2 (Formula 1)

ここで、自動車用バンパビーム１の断面の全塑性モーメントＭＰは、自動車用バンパビーム１の短手方向の中心線（一点鎖線）からアルミ形材２の外側面までの短手方向の幅をｗ、自動車用バンパビーム１の短手方向の中心線（一点鎖線）から鋼板３，４の外側面までの短手方向の幅をＷ、自動車用バンパビーム１の長手方向の幅をＨとすると、以下の式２で表わされる。 Here, all the plastic moment M P of the cross-section of an automotive bumper beam 1, the transverse direction of the width in the transverse direction of the center line of the automotive bumper beam 1 from (dashed line) to the outer surface of the aluminum profile 2 w, When the width in the short direction from the center line (one-dot chain line) in the short direction of the bumper beam 1 for automobiles to the outer surface of the steel plates 3 and 4 is W, and the width in the longitudinal direction of the bumper beam 1 for automobiles is H, the following formula It is represented by 2.

ＭＰ＝σｙ１＊（Ｈ＊（Ｗ２−ｗ２）／４）＋σｙ２＊（Ｈ＊ｗ２／４） ・・・（式２） M P = σy1 * (H * (W 2 -w 2) / 4) + σy2 * (H * w 2/4) ··· ( Equation 2)

式２から、外側領域に降伏応力の高い材料（本実施の形態では鋼）を配置する方が有利である場合に、式１を満足する２種類の材料を選択することによって、ＭＰを下げることなく断面重量を軽減させるように、降伏応力がσｙ１である材料（本実施の形態では鋼）の領域を少なく設定することが可能となる。 From equation 2, when (in this embodiment steel) material having a high yield stress in the outer region it is advantageous to place the, by selecting two materials which satisfy Equation 1, lowers the M P Thus, it is possible to set a small area of a material (steel in the present embodiment) whose yield stress is σy1 so as to reduce the cross-sectional weight.

（シミュレーション結果）
次に、図２に模式的に表わされる自動車用バンパビーム１０を用いて、曲げ強度を比較したシミュレーションの結果を図３に示す。自動車用バンパビーム１０は、基本的に、アルミ形材１２と鋼板１３，１４とで形成されている。 (simulation result)
Next, FIG. 3 shows a result of a simulation comparing bending strengths using the automobile bumper beam 10 schematically shown in FIG. The automobile bumper beam 10 is basically formed of an aluminum profile 12 and steel plates 13 and 14.

図２に示される自動車用バンパビーム１０において、ｔ１は鋼板１３の板厚、ｔ２は鋼板１４の板厚、ｔ３はアルミ形材１２の前側フランジ１２ａの板厚、ｔ４はアルミ形材１２の後側フランジ１２ｂの板厚、ｔ５はアルミ形材１２の左側ウェブ１２ｄの板厚、ｔ７はアルミ形材１２の右側ウェブ１２ｃの板厚、ｔ６はアルミ形材１２の中央ウェブ１２ｅの板厚である。また、Ｈは、自動車用バンパビーム１０の長手方向の幅、Ｗ’は自動車用バンパビーム１０の短手方向の幅である。鋼板１３，１４は、降伏応力がσｙ１で比重がρ１であり、アルミ形材１２は、降伏応力がσｙ２で比重がρ２である。そして、降伏応力σｙ１，σｙ２および比重ρ１，ρ２は、上記の式１を満足しており、本シミュレーションにおいてσｙ１／ρ１＝１４９．６、σｙ２／ρ２＝１１３．７である。   In the automobile bumper beam 10 shown in FIG. 2, t1 is the thickness of the steel plate 13, t2 is the thickness of the steel plate 14, t3 is the thickness of the front flange 12a of the aluminum profile 12, and t4 is the rear side of the aluminum profile 12. The thickness of the flange 12b, t5 is the thickness of the left web 12d of the aluminum profile 12, t7 is the thickness of the right web 12c of the aluminum profile 12, and t6 is the thickness of the central web 12e of the aluminum profile 12. H is the width in the longitudinal direction of the bumper beam 10 for automobiles, and W ′ is the width in the short direction of the bumper beam 10 for automobiles. The steel plates 13 and 14 have a yield stress of σy1 and a specific gravity of ρ1, and the aluminum profile 12 has a yield stress of σy2 and a specific gravity of ρ2. The yield stresses σy1 and σy2 and the specific gravity ρ1 and ρ2 satisfy the above formula 1, and are σy1 / ρ1 = 149.6 and σy2 / ρ2 = 1113.7 in this simulation.

本シミュレーションでは、板厚ｔ１〜ｔ７が異なるケースＮｏ．１からケースＮｏ．６の６種類の自動車用バンパビーム１０を用いて、曲げ強度をそれぞれ測定した。なお、長手方向の幅Ｈおよび短手方向の幅Ｗ’は、６種類の自動車用バンパビーム１０で同一の値とした。また、板厚ｔ１〜ｔ７は、ケースＮｏ．１の板厚ｔ３に対する比で表わされている。ケースＮｏ．１からケースＮｏ．６の板厚ｔ１〜ｔ７を表１に示す。ここで、板厚の値が「０」のものは、鋼板やフランジが存在しないことを意味している。   In this simulation, case Nos. With different plate thicknesses t1 to t7 are used. 1 to case no. 6 were used to measure the bending strength. The longitudinal width H and the lateral width W ′ are the same for the six types of automobile bumper beams 10. Further, the plate thicknesses t1 to t7 are case numbers. It is expressed as a ratio of 1 to the plate thickness t3. Case No. 1 to case no. Table 1 shows the plate thicknesses t1 to t7. Here, when the value of the plate thickness is “0”, it means that there is no steel plate or flange.

Figure 2009184415
Figure 2009184415

図３はシミュレーション結果をグラフにしたものである。曲げ強度と重量とは、ケースＮｏ．１における値に対する比率で示されている。図３のグラフから、同一重量で比較した場合、アルミ単体であるケースＮｏ．１およびケースＮｏ．２よりも、本実施の形態のケースであるケースＮｏ．４およびケースＮｏ．５の方が、高い曲げ強度を実現していることがわかる。   FIG. 3 is a graph of the simulation results. The bending strength and weight are shown in case no. It is shown as a ratio to the value at 1. From the graph of FIG. 3, when compared with the same weight, case No. 1 and case no. 2 is a case of the present embodiment. 4 and case no. 5 shows that higher bending strength is realized.

このように、自動車用バンパビーム１は、式１の関係を満足する鋼板３，４とアルミ形材２とを有し、衝突壁および裏壁が鋼板３，４を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。   As described above, the automobile bumper beam 1 has the steel plates 3 and 4 and the aluminum profile 2 satisfying the relationship of the formula 1, and the collision wall and the back wall are formed using the steel plates 3 and 4. The bending strength can be improved while minimizing the increase in weight.

そして、自動車用バンパビーム１は、鋼製の鋼板３，４とアルミ製のアルミ形材２によって形成されているので、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。また、アルミ形材２に鋼板３，４を貼り付けるという簡単なプロセスによって、曲げ強度を向上させることができる。   And since the bumper beam 1 for motor vehicles is formed with the steel-made steel plates 3 and 4 and the aluminum shape material 2 made from aluminum, it can improve bending strength, suppressing a cost increase. Further, the bending strength can be improved by a simple process of attaching the steel plates 3 and 4 to the aluminum profile 2.

［第２の実施の形態］
（自動車用バンパビーム２０の構成）
本実施の形態における自動車用バンパビーム２０，２０’は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、断面が日の字形状のアルミ形材２２を有している。具体的には、アルミ形材２２は、矢印で示す衝突方向に直交する衝突壁を形成する前側フランジ２２ａと、衝突方向に対して前側フランジ２２ａの後方に位置し、前側フランジ２２ａに平行な裏壁を形成する後側フランジ２２ｂと、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ２２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ２２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ２２ｅとを有している。また、図４（ａ）に示す自動車用バンパビーム２０は、アルミ形材２２の後側フランジ２２ｂに外側から貼り付けられ、後側フランジ２２ｂとともに裏壁を形成する鋼板２４を有している。一方、図４（ｂ）に示す自動車用バンパビーム２０’は、アルミ形材２２の前側フランジ２２ａに外側から貼り付けられ、前側フランジ２２ａとともに衝突壁を形成する鋼板２３を有している。 [Second Embodiment]
(Configuration of automobile bumper beam 20)
The bumper beams 20 and 20 ′ for automobiles in the present embodiment are attached to the body of an automobile, and as shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b), an aluminum profile 22 having a Japanese character in cross section. have. Specifically, the aluminum shape member 22 includes a front flange 22a that forms a collision wall perpendicular to the collision direction indicated by an arrow, and a rear surface that is positioned behind the front flange 22a with respect to the collision direction and is parallel to the front flange 22a. A rear flange 22b that forms a wall; a right web 22c that is positioned on the right side when viewed from the collision direction; a left web 22d that is positioned on the left side when viewed from the collision direction; And a central web 22e to be formed. 4A has a steel plate 24 that is attached to the rear flange 22b of the aluminum profile 22 from the outside and forms a back wall together with the rear flange 22b. On the other hand, the bumper beam 20 ′ for an automobile shown in FIG. 4B has a steel plate 23 that is attached to the front flange 22a of the aluminum profile 22 from the outside and forms a collision wall together with the front flange 22a.

なお、アルミ形材２２の断面形状は、ロの字形状を基本としていれば、ロの字、目の字、田の字等であってもよく、アルミ形材２２の内部のウェブ構造には特にこだわらない。また、図４（ａ）では、後側フランジ２２ｂにおいて、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板２４が貼り付けられており、図４（ｂ）では、前側フランジ２２ａにおいて、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板２３が貼り付けられているが、必ずしも長手方向の幅全長に亙って鋼板が貼り付けられる必要はない。また、長手方向に複数の鋼板が分割して貼り付けられていてもよい。   The cross-sectional shape of the aluminum shape member 22 may be a square shape, an eye shape, a square shape, etc. as long as it is based on a square shape. I'm not particular about it. 4 (a), the steel plate 24 is pasted over the entire length in the longitudinal direction (longitudinal direction) at the rear flange 22b. In FIG. 4 (b), the steel plate 24 is Although the steel plate 23 is affixed over the entire length in the direction (longitudinal direction), it is not always necessary to affix the steel plate over the entire length in the longitudinal direction. Further, a plurality of steel plates may be divided and pasted in the longitudinal direction.

その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので、その説明を省略する。   Since other configurations are the same as those of the first embodiment, the description thereof is omitted.

（シミュレーション結果）
シミュレーション結果を示す図３のグラフから、同一重量で比較した場合、アルミ単体であるケースＮｏ．３よりも、本実施の形態のケースに最も近いケースＮｏ．６（鋼板１４のみ）の方が、高い曲げ強度を実現していることがわかる。 (simulation result)
From the graph of FIG. 3 showing the simulation results, when comparing with the same weight, case No. 3 is closer to the case of the present embodiment than the case No. 3. It can be seen that No. 6 (only the steel plate 14) achieves higher bending strength.

このように、自動車用バンパビーム２０，２０’は、式１の関係を満足する鋼板２３，２４とアルミ形材２２とを有し、衝突壁および裏壁のいずれか一方が鋼板２３，２４を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。   As described above, the bumper beams 20 and 20 ′ for the automobile have the steel plates 23 and 24 and the aluminum profile 22 that satisfy the relationship of the formula 1, and either the collision wall or the back wall uses the steel plates 23 and 24. Therefore, the bending strength can be improved while minimizing an increase in weight.

そして、自動車用バンパビーム２０，２０’は、鋼製の鋼板２３，２４とアルミ製のアルミ形材２２によって形成されているので、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。また、アルミ形材２２に鋼板２３，２４を貼り付けるという簡単なプロセスによって、曲げ強度を向上させることができる。   And since the bumper beams 20 and 20 'for automobiles are formed by the steel plates 23 and 24 made of steel and the aluminum profile 22 made of aluminum, the bending strength can be improved while suppressing an increase in cost. Further, the bending strength can be improved by a simple process of attaching the steel plates 23 and 24 to the aluminum profile 22.

［第３の実施の形態］
（自動車用バンパビーム３０の構成）
本実施の形態における自動車用バンパビーム３０は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図５に示すように、断面が日の字形状のアルミ形材３２を有している。具体的には、アルミ形材３２は、矢印で示す衝突方向に直交する衝突壁を形成する前側フランジ３２ａと、衝突方向に対して前側フランジ３２ａの後方に位置し、前側フランジ３２ａに平行な裏壁を形成する後側フランジ３２ｂと、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ３２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ３２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ３２ｅとを有している。また、自動車用バンパビーム３０は、アルミ形材３２の前側フランジ３２ａに埋め込まれ、前側フランジ２２ａとともに衝突壁を形成する鋼板３３と、アルミ形材３２の後側フランジ３２ｂに埋め込まれ、後側フランジ２２ｂとともに裏壁を形成する鋼板３４とを有している。このように、鋼板３３，３４がアルミ形材３２の中に埋め込まれているため、鋼板３３，３４の端部にシールを実施することで、耐食性に優れたものとすることができる。 [Third Embodiment]
(Configuration of automobile bumper beam 30)
The automobile bumper beam 30 in the present embodiment is attached to the body of an automobile, and has an aluminum shape member 32 whose section is a Japanese character as shown in FIG. Specifically, the aluminum shape member 32 includes a front flange 32a that forms a collision wall orthogonal to the collision direction indicated by an arrow, and a rear surface that is positioned behind the front flange 32a with respect to the collision direction and is parallel to the front flange 32a. A rear flange 32b that forms a wall; a right web 32c that is positioned on the right side when viewed from the collision direction; a left web 32d that is positioned on the left side when viewed from the collision direction; And a central web 32e to be formed. Further, the bumper beam 30 for an automobile is embedded in the front flange 32a of the aluminum profile 32, embedded in the steel plate 33 that forms a collision wall together with the front flange 22a, and the rear flange 32b of the aluminum profile 32, and the rear flange 22b. And a steel plate 34 forming a back wall. As described above, since the steel plates 33 and 34 are embedded in the aluminum profile 32, the end portions of the steel plates 33 and 34 are sealed, so that the corrosion resistance can be improved.

なお、アルミ形材３２の断面形状は、ロの字形状を基本としていれば、ロの字、目の字、田の字等であってもよく、アルミ形材３２の内部のウェブ構造には特にこだわらない。また、図５では、前側フランジ３２ａおよび後側フランジ３２ｂの各々において、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板３３，３４が埋め込まれているが、必ずしも長手方向の幅全長に亙って鋼板が埋め込まれる必要はない。また、長手方向に複数の鋼板が分割して埋め込まれていてもよい。   In addition, if the cross-sectional shape of the aluminum shape member 32 is based on a square shape, it may be a square shape, an eye shape, a square shape, or the like. I'm not particular about it. In FIG. 5, the steel plates 33 and 34 are embedded over the entire length in the longitudinal direction (longitudinal direction) in each of the front flange 32a and the rear flange 32b. There is no need to embed steel plates. Further, a plurality of steel plates may be divided and embedded in the longitudinal direction.

また、図５においては、アルミ形材３２の前側フランジ３２ａおよび後側フランジ３２ｂに鋼板３３，３４がそれぞれ埋め込まれた構成にされているが、前側フランジ３２ａのみに鋼板３３が埋め込まれた構成や、後側フランジ３２ｂのみに鋼板３４が埋め込まれた構成であってもよい。   Further, in FIG. 5, the steel plates 33 and 34 are embedded in the front flange 32a and the rear flange 32b of the aluminum profile 32, respectively. However, the steel plate 33 is embedded only in the front flange 32a. The steel plate 34 may be embedded only in the rear flange 32b.

その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので、その説明を省略する。   Since other configurations are the same as those of the first embodiment, the description thereof is omitted.

（シミュレーション結果）
シミュレーション結果を示す図３のグラフから、同一重量で比較した場合、アルミ単体であるケースＮｏ．１およびＮｏ．２よりも、本実施の形態のケースに近いＮｏ．４およびケースＮｏ．５の方が、高い曲げ強度を実現していることがわかる。 (simulation result)
From the graph of FIG. 3 showing the simulation results, when comparing with the same weight, case No. 1 and no. No. 2 closer to the case of the present embodiment than No. 2. 4 and case no. 5 shows that higher bending strength is realized.

このように、自動車用バンパビーム３０は、式１の関係を満足する鋼板３３，３４とアルミ形材３２とを有し、衝突壁および裏壁が鋼板３３，３４を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。   As described above, the automobile bumper beam 30 includes the steel plates 33 and 34 and the aluminum shape member 32 that satisfy the relationship of Formula 1, and the collision wall and the back wall are formed using the steel plates 33 and 34. The bending strength can be improved while minimizing the increase in weight.

そして、自動車用バンパビーム３０は、鋼製の鋼板３３，３４とアルミ製のアルミ形材３２によって形成されているので、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。また、アルミ形材３２に鋼板３３，３４を埋め込むことによって、曲げ強度とともに耐食性を向上させることができる。   And since the bumper beam 30 for motor vehicles is formed with the steel plates 33 and 34 made from steel, and the aluminum profile 32 made from aluminum, bending strength can be improved, suppressing a cost increase. Further, by embedding the steel plates 33 and 34 in the aluminum profile 32, the corrosion resistance as well as the bending strength can be improved.

［第４の実施の形態］
（自動車用バンパビーム４０の構成）
本実施の形態における自動車用バンパビーム４０は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図６（ａ）に示すように、断面がＥの字形状のアルミ形材４２を有している。具体的には、図６（ａ）に示すアルミ形材４２は、矢印で示す衝突方向に直交する衝突壁を形成する前側フランジ４２ａと、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ４２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ４２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ４２ｅとを有している。また、図６（ａ）に示す自動車用バンパビーム４０は、アルミ形材４２に背面側から貼り付けられ、裏壁を形成する鋼板４４を有している。 [Fourth Embodiment]
(Configuration of automotive bumper beam 40)
The automobile bumper beam 40 according to the present embodiment is attached to the body of an automobile, and has an aluminum shape member 42 having an E-shaped cross section as shown in FIG. Specifically, the aluminum shape member 42 shown in FIG. 6A is located on the right side when viewed from the collision direction, and forms a side wall, and a front flange 42a that forms a collision wall orthogonal to the collision direction indicated by the arrow. It has a right side web 42c, a left side web 42d that forms a side wall, and a central web 42e that forms a side wall, located on the left side when viewed from the collision direction. Moreover, the bumper beam 40 for automobiles shown in FIG. 6A has a steel plate 44 which is attached to the aluminum shape member 42 from the back side and forms a back wall.

また、本実施の形態における自動車用バンパビーム４０’は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図６（ｂ）に示すように、断面がＥの字形状のアルミ形材４２’を有している。具体的には、図６（ｂ）に示すアルミ形材４２’は、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ４２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ４２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ４２ｅと、裏壁を形成する後側フランジ４２ｂとを有している。また、図６（ｂ）に示す自動車用バンパビーム４０’は、アルミ形材４２’に前面側から貼り付けられ、衝突方向に直交する衝突壁を形成する鋼板４３を有している。   In addition, the bumper beam 40 ′ for an automobile in the present embodiment is attached to the body of the automobile, and has an aluminum shape member 42 ′ having an E-shaped cross section as shown in FIG. 6 (b). ing. Specifically, the aluminum shape member 42 ′ shown in FIG. 6B is positioned on the right side when viewed from the collision direction, the right side web 42c forming the side wall, and positioned on the left side when viewed from the collision direction. It has a left side web 42d to be formed, a central web 42e that forms a side wall, and a rear flange 42b that forms a back wall. Further, the bumper beam 40 'for an automobile shown in FIG. 6B has a steel plate 43 that is attached to the aluminum shape member 42' from the front surface side and forms a collision wall perpendicular to the collision direction.

なお、アルミ形材４２，４２’の断面形状は、コの字形状を基本としていれば、コの字等であってもよく、アルミ形材４２，４２’の内部のウェブ構造には特にこだわらない。また、図６（ａ）では、アルミ形材４２の後方において、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板４４が貼り付けられており、図６（ｂ）では、アルミ形材４２’の前方において、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板４３が貼り付けられているが、必ずしも長手方向の幅全長に亙って鋼板が貼り付けられる必要はない。また、長手方向に複数の鋼板が分割して貼り付けられていてもよい。   The cross-sectional shape of the aluminum profiles 42, 42 'may be a U-shape as long as it is based on a U-shape, and the web structure inside the aluminum profiles 42, 42' is particularly particular. Absent. Further, in FIG. 6A, a steel plate 44 is pasted over the entire length in the longitudinal direction (longitudinal direction) behind the aluminum profile 42, and in FIG. 6B, the aluminum profile 42 is adhered. In front of ', the steel plate 43 is pasted over the entire length in the longitudinal direction (longitudinal direction), but the steel plate does not necessarily have to be pasted over the entire length in the longitudinal direction. Further, a plurality of steel plates may be divided and pasted in the longitudinal direction.

また、図６（ａ）に示す自動車用バンパビーム４０において、更に、前側フランジ４２ａに外側から鋼板４３が貼り付けられた構成や、図６（ｂ）に示す自動車用バンパビーム４０’において、更に、後側フランジ４２ｂに外側から鋼板４４が貼り付けられた構成であってもよい。   Further, in the automobile bumper beam 40 shown in FIG. 6 (a), in the configuration in which the steel plate 43 is attached to the front flange 42a from the outside, or in the automobile bumper beam 40 ′ shown in FIG. The structure by which the steel plate 44 was affixed on the side flange 42b from the outside may be sufficient.

その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので、その説明を省略する。   Since other configurations are the same as those of the first embodiment, the description thereof is omitted.

（シミュレーション結果）
シミュレーション結果を示す図３のグラフから、同一重量で比較した場合、アルミ単体であるケースＮｏ．３よりも、本実施の形態のケースに最も近いケースＮｏ．６（鋼板１４のみ）の方が、高い曲げ強度を実現していることがわかる。 (simulation result)
From the graph of FIG. 3 showing the simulation results, when comparing with the same weight, case No. 3 is closer to the case of the present embodiment than the case No. 3. It can be seen that No. 6 (only the steel plate 14) achieves higher bending strength.

このように、自動車用バンパビーム４０，４０’は、式１の関係を満足する鋼板４３，４４とアルミ形材４２とを有し、衝突壁および裏壁のいずれか一方が鋼板４３，４４を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。   As described above, the bumper beams 40 and 40 ′ for automobiles have the steel plates 43 and 44 and the aluminum profile 42 that satisfy the relationship of Formula 1, and either the collision wall or the back wall uses the steel plates 43 and 44. Therefore, the bending strength can be improved while minimizing an increase in weight.

そして、自動車用バンパビーム４０，４０’は、鋼製の鋼板４３，４４とアルミ製のアルミ形材４２によって形成されているので、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。また、アルミ形材４２に鋼板４３，４４を貼り付けるという簡単なプロセスによって、曲げ強度を向上させることができる。   And since the bumper beams 40 and 40 'for automobiles are formed of the steel plates 43 and 44 made of steel and the aluminum profile 42 made of aluminum, the bending strength can be improved while suppressing an increase in cost. Further, the bending strength can be improved by a simple process of attaching the steel plates 43 and 44 to the aluminum profile 42.

［第５の実施の形態］
（自動車用バンパビーム５０の構成）
本実施の形態における自動車用バンパビーム５０は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図７に示すように、断面が日の字形状のアルミ形材５２を有している。具体的には、アルミ形材５２は、矢印で示す衝突方向に直交する衝突壁を形成する前側フランジ５２ａと、衝突方向に対して前側フランジ５２ａの後方に位置し、前側フランジ５２ａに平行な裏壁を形成する後側フランジ５２ｂと、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ５２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ５２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ５２ｅとを有している。また、自動車用バンパビーム５０は、アルミ形材５２の前側フランジ５２ａおよび後側フランジ５２ｂに埋め込まれた複数の鋼線５を有している。 [Fifth Embodiment]
(Configuration of automotive bumper beam 50)
The automobile bumper beam 50 according to the present embodiment is attached to the body of an automobile, and has an aluminum profile 52 having a cross-sectional shape as shown in FIG. Specifically, the aluminum shape member 52 includes a front flange 52a that forms a collision wall orthogonal to the collision direction indicated by an arrow, and a rear surface that is positioned behind the front flange 52a with respect to the collision direction and is parallel to the front flange 52a. A rear flange 52b that forms a wall; a right web 52c that forms a side wall as viewed from the collision direction; a left web 52d that forms a side wall as viewed from the collision direction; And a central web 52e to be formed. The automobile bumper beam 50 has a plurality of steel wires 5 embedded in the front flange 52 a and the rear flange 52 b of the aluminum profile 52.

なお、アルミ形材５２の断面形状は、ロの字形状を基本としていれば、ロの字、目の字、田の字等であってもよく、アルミ形材５２の内部のウェブ構造には特にこだわらない。また、前側フランジ５２ａおよび後側フランジ５２ｂに挿入される鋼線５の数は、要求される曲げ強度と鋼線５の引張強度から決定される。このように、鋼線５がアルミ形材５２の中に埋まっているため、鋼線５の端部にシールを実施することで、耐食性に優れたものとすることができる。   Note that the cross-sectional shape of the aluminum shape member 52 may be a square shape, an eye shape, a square shape, or the like as long as it is based on a square shape. I'm not particular about it. Further, the number of steel wires 5 inserted into the front flange 52 a and the rear flange 52 b is determined from the required bending strength and the tensile strength of the steel wire 5. As described above, since the steel wire 5 is embedded in the aluminum shape member 52, the end portion of the steel wire 5 is sealed, whereby the corrosion resistance can be improved.

また、図７においては、アルミ形材５２の前側フランジ５２ａおよび後側フランジ５２ｂに複数の鋼線５がそれぞれ挿入された構成にされているが、前側フランジ５２ａのみに鋼線５が挿入された構成や、後側フランジ５２ｂのみに鋼線５が挿入された構成であってもよい。   Moreover, in FIG. 7, although the some steel wire 5 is each inserted in the front side flange 52a and the rear side flange 52b of the aluminum profile 52, the steel wire 5 was inserted only in the front side flange 52a. The structure and the structure by which the steel wire 5 was inserted only in the rear side flange 52b may be sufficient.

その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので、その説明を省略する。   Since other configurations are the same as those of the first embodiment, the description thereof is omitted.

（シミュレーション結果）
シミュレーション結果を示す図３のグラフから、同一重量で比較した場合、アルミ単体であるケースＮｏ．１およびケースＮｏ．２よりも、本実施の形態のケースに近いケースＮｏ．４およびケースＮｏ．５の方が、高い曲げ強度を実現していることがわかる。 (simulation result)
From the graph of FIG. 3 showing the simulation results, when comparing with the same weight, case No. 1 and case no. 2 is closer to the case of the present embodiment than the case No. 2. 4 and case no. 5 shows that higher bending strength is realized.

このように、自動車用バンパビーム５０は、式１の関係を満足する鋼線５とアルミ形材５２とを有し、衝突壁および裏壁が鋼線５を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。   Thus, the bumper beam 50 for automobiles has the steel wire 5 and the aluminum shape member 52 that satisfy the relationship of the formula 1, and the collision wall and the back wall are formed using the steel wire 5, so that the weight increases. The bending strength can be improved while keeping the minimum.

そして、自動車用バンパビーム５０は、鋼製の鋼線５とアルミ製のアルミ形材５２によって形成されているので、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。また、アルミ形材５２に鋼線５を埋め込むことによって、曲げ強度とともに耐食性を向上させることができる。   And since the bumper beam 50 for motor vehicles is formed with the steel wire 5 made from steel and the aluminum shape material 52 made from aluminum, bending strength can be improved, suppressing a cost increase. Moreover, by embedding the steel wire 5 in the aluminum profile 52, the corrosion resistance can be improved together with the bending strength.

（各実施の形態の概要）
以上のように、各実施の形態の自動車用バンパビーム（自動車用バンパビーム１，２０，２０’，３０，４０，４０’，５０）は、自動車の車体に取り付けられ、衝突方向に直交する衝突壁（前側フランジ、鋼板、鋼線等）と、衝突方向に対して衝突壁の後方に位置し、衝突壁に平行な裏壁（後側フランジ、鋼板、鋼線等）と、衝突壁と離壁とを接続する側壁（右側ウェブ、左側ウェブ、中央ウェブ等）とを有する自動車用バンパビームであって、降伏応力がσｙ１で比重がρ１である第１の金属材料（鋼等）と、降伏応力がσｙ２で比重がρ２である第２の金属材料（アルミ等）と、を有し、第１の金属材料および第２の金属材料は、σｙ１／ρ１＞σｙ２／ρ２の関係を満足し、衝突壁および裏壁の少なくとも一方が第１の金属材料を用いて形成されている構成にされている。 (Outline of each embodiment)
As described above, the automobile bumper beams (automobile bumper beams 1, 20, 20 ′, 30, 40, 40 ′, 50) of the respective embodiments are attached to the body of the automobile and collide walls ( A front flange, a steel plate, a steel wire, etc.), a rear wall (rear flange, steel plate, steel wire, etc.) located behind the collision wall with respect to the collision direction, and a collision wall and a separating wall A bumper beam for an automobile having a side wall (right web, left web, center web, etc.) connecting the first metal material (steel etc.) having a yield stress of σy1 and a specific gravity of ρ1, and a yield stress of σy2. And a second metal material (aluminum or the like) having a specific gravity of ρ2, and the first metal material and the second metal material satisfy a relationship of σy1 / ρ1> σy2 / ρ2, At least one of the back walls is formed using the first metal material It has been in configurations that are.

上記の構成によれば、所定の関係を満足する第１の金属材料と第２の金属材料とを有し、衝突壁および裏壁の少なくとも一方が第１の金属材料を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。   According to the above configuration, the first metal material and the second metal material satisfying a predetermined relationship are provided, and at least one of the collision wall and the back wall is formed using the first metal material. Therefore, the bending strength can be improved while minimizing the increase in weight.

また、各実施の形態の自動車用バンパビーム（自動車用バンパビーム１，２０，２０’，３０，４０，４０’，５０）において、第１の金属材料は鋼であり、第２の金属材料はアルミである構成にされている。上記の構成によれば、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。   Further, in the automobile bumper beams (automobile bumper beams 1, 20, 20 ′, 30, 40, 40 ′, 50) of each embodiment, the first metal material is steel, and the second metal material is aluminum. There is a certain configuration. According to said structure, bending strength can be improved, suppressing a cost increase.

また、第１、第２および第４の実施の形態の自動車用バンパビーム（自動車用バンパビーム１，２０，２０’，４０，４０’）において、衝突壁および裏壁の少なくとも一方が、第２の金属材料に第１の金属材料を貼り付けることによって形成されている構成にされている。上記の構成によれば、第２の金属材料に第１の金属材料を貼り付けるという簡単なプロセスによって、曲げ強度を向上させることができる。   Further, in the automobile bumper beams (automobile bumper beams 1, 20, 20 ′, 40, 40 ′) of the first, second, and fourth embodiments, at least one of the collision wall and the back wall is the second metal. The first metal material is pasted on the material. According to said structure, bending strength can be improved with the simple process of sticking a 1st metal material to a 2nd metal material.

また、第３および第５の実施の形態の自動車用バンパビーム（自動車用バンパビーム３０，５０）において、衝突壁および裏壁の少なくとも一方が、第２の金属材料に第１の金属材料を埋め込むことによって形成されている構成にされている。上記の構成によれば、第２の金属材料に第１の金属材料を埋め込むことによって、曲げ強度とともに耐食性を向上させることができる。   In addition, in the automobile bumper beams (automobile bumper beams 30, 50) of the third and fifth embodiments, at least one of the collision wall and the back wall is embedded in the second metal material with the first metal material. It is configured to be formed. According to said structure, corrosion resistance can be improved with bending strength by embedding a 1st metal material in a 2nd metal material.

（各実施の形態の変形例）
以上、本発明の実施例を説明したが、具体例を例示したに過ぎず、特に本発明を限定するものではなく、具体的構成などは、適宜設計変更可能である。また、発明の実施の形態に記載された、作用及び効果は、本発明から生じる最も好適な作用及び効果を列挙したに過ぎず、本発明による作用及び効果は、本発明の実施の形態に記載されたものに限定されるものではない。 (Modification of each embodiment)
As mentioned above, although the Example of this invention was described, it only showed the specific example and does not specifically limit this invention, A specific structure etc. can change a design suitably. Further, the actions and effects described in the embodiments of the present invention only list the most preferable actions and effects resulting from the present invention, and the actions and effects according to the present invention are described in the embodiments of the present invention. It is not limited to what was done.

例えば、図１に示す第１の実施の形態の自動車用バンパビーム１において、前側フランジ２ａに鋼板３が貼り付けられず、代わりに前側フランジ２ａに鋼板３３が埋め込まれている構成にされているなど、上記した複数の実施の形態が組み合わされて構成されていてもよい。   For example, in the automobile bumper beam 1 of the first embodiment shown in FIG. 1, the steel plate 3 is not attached to the front flange 2a, and instead the steel plate 33 is embedded in the front flange 2a. The plurality of embodiments described above may be combined.

自動車用バンパビームの断面図。Sectional drawing of the bumper beam for motor vehicles. 自動車用バンパビームを模式的に表わす断面図。Sectional drawing which represents the bumper beam for motor vehicles typically. シミュレーション結果を表わすグラフ。A graph showing a simulation result. （ａ）および（ｂ）は自動車用バンパビームの断面図。(A) And (b) is sectional drawing of the bumper beam for motor vehicles. 自動車用バンパビームの断面図。Sectional drawing of the bumper beam for motor vehicles. （ａ）および（ｂ）は自動車用バンパビームの断面図。(A) And (b) is sectional drawing of the bumper beam for motor vehicles. 自動車用バンパビームの断面図。Sectional drawing of the bumper beam for motor vehicles.

符号の説明Explanation of symbols

１ 自動車用バンパビーム
２ アルミ形材
３，４ 鋼板
５ 鋼線
２０，２０’ 自動車用バンパビーム
２２ アルミ形材
２３，２４ 鋼板
３０ 自動車用バンパビーム
３２ アルミ形材
３３，３４ 鋼板
４０，４０’ 自動車用バンパビーム
４２，４２’ アルミ形材
４３，４４ 鋼板
５０ 自動車用バンパビーム
５２ アルミ形材 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Bumper beam for motor vehicles 2 Aluminum shape material 3, 4 Steel plate 5 Steel wire 20, 20 'Bumper beam for automobile 22 Aluminum shape material 23, 24 Steel plate 30 Bumper beam for automobile 32 Aluminum shape material 33, 34 Steel plate 40, 40' Bumper beam for automobile 42 , 42 'Aluminum profile 43, 44 Steel plate 50 Automotive bumper beam 52 Aluminum profile

Claims (4)

自動車の車体に取り付けられ、衝突方向に直交する衝突壁と、前記衝突方向に対して前記衝突壁の後方に位置し、前記衝突壁に平行な裏壁と、前記衝突壁と前記離壁とを接続する側壁とを有する自動車用バンパビームであって、
降伏応力がσｙ１で比重がρ１である第１の金属材料と、
降伏応力がσｙ２で比重がρ２である第２の金属材料と、
を有し、
前記第１の金属材料および前記第２の金属材料は、σｙ１／ρ１＞σｙ２／ρ２の関係を満足し、
前記衝突壁および前記裏壁の少なくとも一方が前記第１の金属材料を用いて形成されていることを特徴とする自動車用バンパビーム。 A collision wall that is attached to a vehicle body and is orthogonal to the collision direction, a rear wall that is located behind the collision wall with respect to the collision direction, is parallel to the collision wall, and the collision wall and the separation wall. An automotive bumper beam having connecting side walls,
A first metal material having a yield stress of σy1 and a specific gravity of ρ1,
A second metal material having a yield stress of σy2 and a specific gravity of ρ2,
Have
The first metal material and the second metal material satisfy a relationship of σy1 / ρ1> σy2 / ρ2,
An automobile bumper beam, wherein at least one of the collision wall and the back wall is formed using the first metal material. 前記第１の金属材料は鋼であり、前記第２の金属材料はアルミであることを特徴とする請求項１に記載の自動車用バンパビーム。   2. The automobile bumper beam according to claim 1, wherein the first metal material is steel, and the second metal material is aluminum. 前記衝突壁および前記裏壁の少なくとも一方が、前記第２の金属材料に前記第１の金属材料を貼り付けることによって形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用バンパビーム。   3. The automobile bumper beam according to claim 1, wherein at least one of the collision wall and the back wall is formed by attaching the first metal material to the second metal material. . 前記衝突壁および前記裏壁の少なくとも一方が、前記第２の金属材料に前記第１の金属材料を埋め込むことによって形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用バンパビーム。

3. The automobile bumper beam according to claim 1, wherein at least one of the collision wall and the back wall is formed by embedding the first metal material in the second metal material. 4.

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