JP2009184184A - Sheet-like rubber floor material - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、シート状ゴム床材に関する。 The present invention relates to a sheet-like rubber flooring.
近年、各種の床（例えば、鉄道用車両の床など）に敷設される床材としては、燃焼ガスの毒性の規制等の観点から、塩ビ系のものに替えて、ゴム系のものが使用されるようになってきている。
この種のゴム系床材は、通常、耐水性に優れたエポキシ系接着剤やウレタン系接着剤を用いて床面に接着されたり、また、施工性に優れるゴム系の接着剤を使用しつつも継目部や端縁部からの雨水等の浸入を防ぐべく、斯かる場所をエポキシ系シール剤でシールするなどして、床に敷設されたりしている。
しかしながら、耐水性に優れたエポキシ系接着剤などは、反応時間が長く、また、接着後には剥離し難いことから、上記の如く敷設方法では、敷設時及び剥離時における施工性が悪いという問題が生じている。
In recent years, as a flooring material to be laid on various floors (for example, railroad vehicle floors), rubber-based materials have been used in place of PVC-based materials from the viewpoint of regulations on the toxicity of combustion gases. It is becoming.
This type of rubber flooring is usually bonded to the floor using an epoxy adhesive or urethane adhesive with excellent water resistance, while using a rubber adhesive with excellent workability. However, in order to prevent rainwater and the like from entering from the seam portion and the edge portion, such a place is laid on the floor by sealing with an epoxy-based sealant.
However, epoxy adhesives with excellent water resistance have a long reaction time and are difficult to peel off after bonding.Therefore, in the laying method as described above, there is a problem that workability at the time of laying and peeling is poor. Has occurred.
これに対し、耐水性（止水性を含む）を保ちつつ、敷設時及び剥離時の施工を容易にする方法として、例えば、床下地にゴム系粘着剤（スチレン−ブタジエン共重合体など）を塗布して粘着層を形成させ、その上に合成樹脂製床材を貼着させる施工方法が提案されている（特許文献１）。
しかしながら、特許文献１のごとく合成樹脂製床材を床下地に敷設する方法においては、床面からの剥離時の施工性は良好であるものの、粘着材を床に塗布する必要があるため、敷設時の施工性は依然として低く、施工性が十分でないという問題がある。 However, in the method of laying the synthetic resin floor material on the floor base as in Patent Document 1, the workability at the time of peeling from the floor surface is good, but it is necessary to apply the adhesive material to the floor. There is a problem that the workability at the time is still low and the workability is not sufficient.
ところで、この種の床材に於いては、一般に難燃性（特に、低発煙性）に優れたものが要望されており、特に、鉄道車両の床用のものに於いては、低発煙性のものが要望されている。 By the way, this kind of flooring material is generally required to be excellent in flame retardancy (particularly low smoke generation), especially in the case of railcar floors. Is desired.
本発明は、上記問題点及び要望に鑑み、低発煙性、耐水性及び施工性に優れたシート状ゴム床材を提供することを課題とする。 This invention makes it a subject to provide the sheet-like rubber flooring excellent in low smoke generation property, water resistance, and workability in view of the said problem and request.
上記課題を解決すべく、本発明に係るシート状ゴム床材は、シート状基材の一面側に粘着材層が配されたシート状ゴム床材であって、前記シート状基材は、水酸化アルミニウムと三酸化アンチモンと塩素化パラフィンとスチレン−ブタジエンゴムとを含むゴム組成物で形成され、前記粘着材層は、難燃剤とポリブテンとブチルゴムとを含む非加硫ブチルゴム組成物で形成され、前記粘着材層には該粘着材層が床と接する側に、離型層が配されていることを特徴とする。 In order to solve the above problems, a sheet-like rubber flooring according to the present invention is a sheet-like rubber flooring in which an adhesive layer is disposed on one side of a sheet-like substrate, and the sheet-like substrate is water. Formed of a rubber composition containing aluminum oxide, antimony trioxide, chlorinated paraffin, and styrene-butadiene rubber, and the adhesive layer is formed of a non-vulcanized butyl rubber composition containing a flame retardant, polybutene, and butyl rubber; The adhesive layer is characterized in that a release layer is disposed on the side where the adhesive layer is in contact with the floor.
上記構成からなるシート状ゴム床材によれば、前記シート状基材に難燃剤として水酸化アルミニウムと三酸化アンチモンと塩素化パラフィンとが配合されているため、発煙性が抑制される。
さらに、前記粘着材層に配合されているポリブテン、非加硫ブチルゴムの粘着性により、床面へシート状ゴム床材が容易に敷設されることが可能であり、かつ、床面からシート状ゴム床材が容易に剥離されることが可能である。しかも、前記粘着材層により雨水等の水がシート状ゴム床材と床面との間に侵入することが抑制される。
また、前記粘着材層には該粘着材層が床面と接する側に、離型層が配されていることにより、粘着しやすい前記粘着材層があるにもかかわらず、前記粘着材層が前記シート状基材に対して粘着することなく、前記シート状ゴム床材を巻く、たたむ等によりコンパクト化して保管することができる。さらに、前記シート状ゴム床材を床面に敷設する際には、コンパクト化された前記シート状ゴム床材を容易に広げることができ、また、前記粘着材層から前記離型層を容易に剥離することができ、前記粘着材層から前記離型層を剥離しながら床面に前記離型層を貼っていくこともできる。
According to the sheet-like rubber flooring having the above-described configuration, the sheet-like base material contains aluminum hydroxide, antimony trioxide, and chlorinated paraffin as flame retardants, so that smoke generation is suppressed.
Further, due to the adhesiveness of the polybutene and non-vulcanized butyl rubber compounded in the adhesive material layer, a sheet-like rubber flooring can be easily laid on the floor surface, and the sheet-like rubber is formed from the floor surface. The flooring can be easily peeled off. Moreover, the pressure-sensitive adhesive layer prevents water such as rainwater from entering between the sheet-like rubber flooring and the floor surface.
In addition, the pressure-sensitive adhesive layer is provided with a release layer on the side where the pressure-sensitive adhesive layer is in contact with the floor surface. Without sticking to the sheet-like substrate, the sheet-like rubber flooring can be compacted and stored by winding, folding, or the like. Furthermore, when the sheet-like rubber flooring is laid on the floor surface, the compacted sheet-like rubber flooring can be easily spread, and the release layer can be easily separated from the adhesive material layer. The release layer can be peeled off, and the release layer can be stuck on the floor surface while peeling the release layer from the adhesive layer.
また、本発明に係るシート状ゴム床材は、前記シート状基材に配合されている無機系化合物の配合率が、前記シート状基材に対して６０〜７０重量％であり、かつ、前記水酸化アルミニウムの配合率が前記シート状基材に対して１８〜２２重量％であり、かつ、前記塩素化パラフィンの配合率が前記シート状基材に対して１〜３重量％であることが好ましい。 Further, in the sheet-like rubber flooring according to the present invention, the compounding ratio of the inorganic compound compounded in the sheet-like base material is 60 to 70% by weight with respect to the sheet-like base material, and The compounding rate of aluminum hydroxide is 18 to 22% by weight with respect to the sheet-like substrate, and the compounding rate of the chlorinated paraffin is 1 to 3% by weight with respect to the sheet-like substrate. preferable.
なお、前記無機系化合物とは、炭素原子をもたない化合物を意味し、具体的には、無機系難燃剤である水酸化アルミニウム、三酸化アンチモン、また、他の無機系充填剤であるクレー、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化チタンを含めたものを意味する。なお、イオウ系加硫剤、顔料は、前記無機系化合物に含まれていない。 The inorganic compound means a compound having no carbon atom. Specifically, aluminum hydroxide, antimony trioxide, which is an inorganic flame retardant, and clay, which is another inorganic filler, are used. , Including calcium carbonate, zinc oxide and titanium oxide. Note that the sulfur vulcanizing agent and the pigment are not contained in the inorganic compound.
本発明に係るシート状ゴム床材は、低発煙性、耐水性及び施工性に優れるという効果を奏する。 The sheet-like rubber flooring according to the present invention has the effect of being excellent in low smoke generation, water resistance and workability.
以下、本発明に係るシート状ゴム床材１の実施形態について説明する。 Hereinafter, embodiments of the sheet-like rubber flooring 1 according to the present invention will be described.
本実施形態のシート状ゴム床材１は、シート状基材２の一面側に粘着材層３が配されたシート状ゴム床材１であって、前記シート状基材２は、水酸化アルミニウムと三酸化アンチモンと塩素化パラフィンとスチレン−ブタジエンゴムとを含むゴム組成物で形成され、前記粘着材層３は、難燃剤とポリブテンとブチルゴムとを含む非加硫ブチルゴム組成物で形成され、前記粘着材層３には該粘着材層３が床と接する側に、離型層４が配されている。
The sheet-like rubber flooring 1 of this embodiment is a sheet-like rubber flooring 1 in which an adhesive material layer 3 is arranged on one side of the sheet-like base material 2, and the sheet-like base material 2 is made of aluminum hydroxide. , Antimony trioxide, chlorinated paraffin, and styrene-butadiene rubber, and the adhesive layer 3 is formed of a non-vulcanized butyl rubber composition containing a flame retardant, polybutene, and butyl rubber. A
本実施形態のシート状ゴム床材１は、シート状基材２の一面側に粘着材層３が配されたシート状のものである。尚、粘着材層３のある側が床面と接触する側となる。また、粘着材層３には、床面と接触する側に離型層４が配されている。
The sheet-like rubber flooring 1 of the present embodiment is a sheet-like one in which an adhesive material layer 3 is disposed on one surface side of the sheet-like substrate 2. In addition, the side with the adhesive material layer 3 is the side in contact with the floor surface. The adhesive layer 3 is provided with a
前記シート状基材２は、シート状に成形され、通常、加硫されてなるものである。前記シート状基材２の厚さとしては、特に限定されるものではなく、例えば、２〜６ｍｍが挙げられる。
前記シート状基材２は、ゴム成分としてスチレン−ブタジエンゴムと、難燃剤として水酸化アルミニウムと三酸化アンチモンと塩素化パラフィンとが配合されたゴム組成物で形成されている。また、前記シート状基材２には、水酸化アルミニウム、三酸化アンチモンをも含め、クレー、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化チタンなど、分子中に炭素原子をもたない無機系化合物が配合されている。
The sheet-like substrate 2 is formed into a sheet shape and is usually vulcanized. It does not specifically limit as thickness of the said sheet-like base material 2, For example, 2-6 mm is mentioned.
The sheet-like substrate 2 is formed of a rubber composition in which styrene-butadiene rubber is blended as a rubber component, and aluminum hydroxide, antimony trioxide, and chlorinated paraffin are blended as flame retardants. In addition, the sheet-like substrate 2 contains an inorganic compound having no carbon atom in its molecule, such as clay, calcium carbonate, zinc oxide, titanium oxide, including aluminum hydroxide and antimony trioxide. Yes.
前記粘着材層３は、通常、シート状に成形されている。また、加硫されていない非加硫のものである。前記粘着材層３の厚さとしては、特に限定されるものではなく、例えば、０．５〜２．０ｍｍが挙げられる。
前記粘着材層３は、ゴム成分としてのポリブテンおよびブチルゴムと、難燃剤とが配合された非加硫ブチルゴム組成物で形成されている。
The pressure-sensitive adhesive layer 3 is usually formed into a sheet shape. Moreover, it is a non-vulcanized thing which has not been vulcanized. It does not specifically limit as thickness of the said adhesive material layer 3, For example, 0.5-2.0 mm is mentioned.
The pressure-sensitive adhesive layer 3 is formed of a non-vulcanized butyl rubber composition in which polybutene and butyl rubber as rubber components and a flame retardant are blended.
前記離型層４は、通常、シート状となっている。前記離型層４の厚さとしては、特に限定されるものではなく、例えば、０．１〜１ｍｍが挙げられる。
前記離型層４としては、特に限定されず、紙、プラスチックフィルム等が挙げられる。
The
The
以下、前記シート状基材２、前記粘着材層３および前記離型層４について詳細を説明する。
Hereinafter, the sheet-like base material 2, the pressure-sensitive adhesive layer 3, and the
前記シート状基材２に配合されている前記スチレン−ブタジエンゴムの、スチレン／ブタジエン重量比率は特に限定されるものではないが、２３．５〜４６が好ましい。この比率範囲であることにより、通常のゴム加工設備による加工がしやすくなる。 Although the styrene / butadiene weight ratio of the styrene-butadiene rubber blended in the sheet-like substrate 2 is not particularly limited, it is preferably 23.5 to 46. By being in this ratio range, it becomes easy to process with a normal rubber processing facility.
前記シート状基材２に配合されている前記水酸化アルミニウムの配合率は、難燃性付与の観点から前記シート状基材２に対して１８〜２２重量％であることが好ましい。１８重量％以上であることによりシート状ゴム床材１の難燃性が向上し、かつ、発煙量が少なくなるという利点があり、２２重量％以下であることにより耐摩耗性等のゴム特性の低下が抑制されるという利点がある。 The blending ratio of the aluminum hydroxide blended in the sheet-like substrate 2 is preferably 18 to 22% by weight with respect to the sheet-like substrate 2 from the viewpoint of imparting flame retardancy. When it is 18% by weight or more, the flame retardancy of the sheet-like rubber flooring 1 is improved and the amount of smoke generation is reduced. When it is 22% by weight or less, rubber properties such as abrasion resistance are obtained. There is an advantage that the decrease is suppressed.
前記シート状基材２に配合されている前記三酸化アンチモンの配合率は、難燃性付与の観点から前記シート状基材２に対して、２〜８重量％であることが好ましい。 It is preferable that the blending ratio of the antimony trioxide blended in the sheet-like substrate 2 is 2 to 8% by weight with respect to the sheet-like substrate 2 from the viewpoint of imparting flame retardancy.
前記シート状基材２に配合されている前記塩素化パラフィンの配合率は、難燃性付与の観点から前記シート状基材２に対して１〜３重量％であることが好ましく、１．５〜２．５重量％であることがさらに好ましい。１重量％以上であることによりシート状ゴム床材１の難燃性が向上するという利点があり、３重量％以下であることにより毒性の高い燃焼ガスの発生量を少なくすることができるという利点がある。 The blending ratio of the chlorinated paraffin blended in the sheet-like substrate 2 is preferably 1 to 3% by weight with respect to the sheet-like substrate 2 from the viewpoint of imparting flame retardancy. More preferably, it is -2.5 wt%. The advantage is that the flame retardancy of the sheet-like rubber flooring 1 is improved by being 1% by weight or more, and the advantage that the amount of highly toxic combustion gas can be reduced by being 3% by weight or less. There is.
前記塩素化パラフィンの炭素数、塩素化率は特に限定されるものではないが、炭素数としては、通常、炭素数１２〜２６が例示できる。また、塩素化パラフィン分子量中に占める塩素原子の原子量の割合として表す塩素化率としては、難燃性付与の観点から、通常、塩素化率４０〜７０％が例示できる。 Although the carbon number and chlorination rate of the chlorinated paraffin are not particularly limited, examples of the carbon number usually include 12 to 26 carbon atoms. Moreover, as a chlorination rate represented as a ratio of the atomic weight of the chlorine atom in the chlorinated paraffin molecular weight, a chlorination rate of 40 to 70% is usually exemplified from the viewpoint of imparting flame retardancy.
前記シート状基材２に配合されている無機系化合物の配合率は、前記シート状基材２に対して６０〜７０重量％であることが好ましく、６３〜６９重量％であることがさらに好ましい。６０重量％以上であることにより難燃性が向上し、かつ、発煙量が少なくなるという利点があり、７０重量％以下であることにより加工性がより容易となり、耐摩耗性等のゴム特性がより優れるという利点がある。 The blending ratio of the inorganic compound blended in the sheet-like substrate 2 is preferably 60 to 70% by weight, more preferably 63 to 69% by weight with respect to the sheet-like substrate 2. . When it is 60% by weight or more, there is an advantage that flame retardancy is improved and the amount of smoke is reduced, and when it is 70% by weight or less, workability becomes easier and rubber properties such as wear resistance are improved. There is an advantage of being better.
前記シート状基材２には、前記スチレン−ブタジエンゴムの他に、ゴム成分として天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム（ハイスチレンゴム）、イソブチレンゴム、ブチルゴム（イソブテン−イソプレン共重合体）等が配合され得る。 In addition to the styrene-butadiene rubber, natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber (high styrene rubber), isobutylene rubber, butyl rubber (isobutene-isoprene copolymer) and the like are blended in the sheet-like base material 2. Can be done.
前記シート状基材２には、上記のゴム成分の他に、一般にゴム成形に用いられる加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤等の架橋剤、加硫遅延剤が配合され得る。さらに、本発明の目的を損わない範囲で、その他の添加剤等も配合され得る。 In addition to the rubber component described above, the sheet-like substrate 2 may be blended with a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, a vulcanization aid and other vulcanizing agents generally used for rubber molding. Furthermore, other additives and the like can be blended within a range that does not impair the object of the present invention.
前記加硫剤としては、例えば、イオウ系、有機過酸化物系、金属酸化物系、フェノール樹脂、キノンジオキシム等の加硫剤が挙げられる。
前記イオウ系の加硫剤としては、例えば、粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等が挙げられる。
前記有機過酸化物系の加硫剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジ（パーオキシルベンゾエート）等が挙げられる。
Examples of the vulcanizing agent include vulcanizing agents such as sulfur-based, organic peroxide-based, metal oxide-based, phenol resin, and quinone dioxime.
Examples of the sulfur vulcanizing agent include powdered sulfur, precipitated sulfur, highly dispersible sulfur, surface-treated sulfur, insoluble sulfur, dimorpholine disulfide, alkylphenol disulfide, and the like.
Examples of the organic peroxide vulcanizing agent include benzoyl peroxide, t-butyl hydroperoxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butyl). Peroxy) hexane, 2,5-dimethylhexane-2,5-di (peroxylbenzoate) and the like.
前記加硫促進剤としては、例えば、アルデヒド・アンモニア系、グアニジン系、チオウレア系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオカルバミン酸塩系等の加硫促進剤が挙げられる。 Examples of the vulcanization accelerator include aldehyde / ammonia, guanidine, thiourea, thiazole, sulfenamide, thiuram, and dithiocarbamate vulcanization accelerators.
前記加硫助剤としては、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸やオレイン酸およびこれらの亜鉛塩等が挙げられる。 Examples of the vulcanization aid include zinc oxide, stearic acid, oleic acid, and zinc salts thereof.
前記加硫遅延剤としては、例えば、有機酸、ニトロソ化合物、ハロゲン化物、２−メルカプトベンツイミダゾール、Ｎ−シクロヘキシルチオフタルイミド（商品名「サントガードＰＶＩ」）等が挙げられる。 Examples of the vulcanization retarder include organic acids, nitroso compounds, halides, 2-mercaptobenzimidazole, N-cyclohexylthiophthalimide (trade name “Suntogard PVI”), and the like.
前記添加剤としては、例えば、シリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウムなどの充てん剤（フィラー）、ワックス、シランカップリング剤、活性剤、老化防止剤、酸化防止剤、顔料、紫外線吸収剤、分散剤、脱水剤、粘着付与剤、帯電防止剤、加工助剤等が挙げられる。
これらの添加剤は、ゴム組成物用の一般的なものを挙げることができる。それらの配合量も特に制限されず、任意に選択される。
Examples of the additive include fillers such as silica, clay, talc, calcium carbonate, wax, silane coupling agent, activator, anti-aging agent, antioxidant, pigment, ultraviolet absorber, and dispersant. , Dehydrating agents, tackifiers, antistatic agents, processing aids and the like.
These additives may include those commonly used for rubber compositions. Their blending amounts are not particularly limited, and are arbitrarily selected.
本実施形態の前記粘着材層３は、難燃剤とポリブテンとブチルゴムとを含む非加硫ブチルゴム組成物で形成されている。 The said adhesive material layer 3 of this embodiment is formed with the non-vulcanized butyl rubber composition containing a flame retardant, polybutene, and butyl rubber.
前記難燃剤は、前記非加硫ブチルゴム組成物１００重量部に対して、５〜１５重量部配合されていることが好ましく、８〜１２重量部配合されていることがより好ましい。前記非加硫ブチルゴム組成物１００重量部に対して、前記難燃剤が５重量部以上配合されていることにより、前記粘着材層３の難燃性が向上し、発煙量が少なくなるという利点があり、１５重量部以下配合されていることにより前記粘着材層３の粘着性がより適度なものになるという利点がある。 The flame retardant is preferably blended in an amount of 5 to 15 parts by weight and more preferably 8 to 12 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the non-vulcanized butyl rubber composition. By blending 5 parts by weight or more of the flame retardant with respect to 100 parts by weight of the non-vulcanized butyl rubber composition, the flame retardant property of the pressure-sensitive adhesive layer 3 is improved, and the amount of smoke generation is reduced. There is an advantage that the adhesiveness of the pressure-sensitive adhesive layer 3 becomes more appropriate by blending 15 parts by weight or less.
前記難燃剤としては、無機系難燃剤、有機系難燃剤等が挙げられる。前記無機系難燃剤および前記有機系難燃剤の配合比としては、特に限定されないが、前記無機系難燃剤の方がより有毒ガスを発生しにくいという点で、前記有機系難燃剤１重量部に対して前記無機系難燃剤２〜５重量部が好ましい。 Examples of the flame retardant include inorganic flame retardants and organic flame retardants. The blending ratio of the inorganic flame retardant and the organic flame retardant is not particularly limited. However, the inorganic flame retardant is less likely to generate a toxic gas, so that the organic flame retardant is added to 1 part by weight. On the other hand, 2 to 5 parts by weight of the inorganic flame retardant is preferable.
前記無機系難燃剤は、前記非加硫ブチルゴム組成物１００重量部に対して、５〜１０重量部配合されていることが好ましく、７〜８重量部配合されていることがより好ましい。前記非加硫ブチルゴム組成物１００重量部に対して、前記無機系難燃剤が５重量部以上配合されていることにより、前記粘着材層３の難燃性が向上し、発煙量が少なくなるという利点があり、１０重量部以下であることにより前記粘着材層３の粘着性がより適度なものになるという利点がある。 The inorganic flame retardant is preferably blended in an amount of 5 to 10 parts by weight, more preferably 7 to 8 parts by weight, based on 100 parts by weight of the non-vulcanized butyl rubber composition. By adding 5 parts by weight or more of the inorganic flame retardant to 100 parts by weight of the non-vulcanized butyl rubber composition, the flame retardancy of the pressure-sensitive adhesive layer 3 is improved, and the amount of smoke generated is reduced. There is an advantage, and when it is 10 parts by weight or less, there is an advantage that the adhesiveness of the adhesive material layer 3 becomes more appropriate.
前記有機系難燃剤は、前記非加硫ブチルゴム組成物１００重量部に対して、１〜５重量部配合されていることが好ましく、２〜３重量部配合されていることがより好ましい。前記非加硫ブチルゴム組成物１００重量部に対して、前記有機系難燃剤が１重量部以上配合されていることにより、前記粘着材層３の難燃性が向上し、発煙量が少なくなるという利点があり、５重量部以下であることにより前記粘着材層３の粘着性がより適度なものになるという利点がある。 The organic flame retardant is preferably blended in an amount of 1 to 5 parts by weight, more preferably 2 to 3 parts by weight, based on 100 parts by weight of the non-vulcanized butyl rubber composition. By adding 1 part by weight or more of the organic flame retardant to 100 parts by weight of the non-vulcanized butyl rubber composition, the flame retardancy of the pressure-sensitive adhesive layer 3 is improved and the amount of smoke generated is reduced. There is an advantage, and when it is 5 parts by weight or less, there is an advantage that the adhesiveness of the adhesive material layer 3 becomes more appropriate.
前記無機系難燃剤としては、金属水酸化物、アンチモン系化合物、その他無機系化合物（赤リン系化合物を含む）が挙げられる。なかでも毒性が比較的低いという点で、金属水酸化物が好ましい。前記有機系難燃剤としては、ハロゲン系化合物、リン系化合物等が挙げられる。なかでも毒性が比較的低いという点で、ハロゲン系化合物が好ましい。 Examples of the inorganic flame retardant include metal hydroxides, antimony compounds, and other inorganic compounds (including red phosphorus compounds). Of these, metal hydroxides are preferred because they are relatively low in toxicity. Examples of the organic flame retardant include halogen compounds and phosphorus compounds. Of these, halogen compounds are preferred because of their relatively low toxicity.
前記金属水酸化物としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等を挙げることができる。なかでも入手しやすいという点で、水酸化アルミニウムが好ましく、該水酸化アルミニウムとしては、前記シート状基材２に用いられるものと同様のものが挙げられる。 Examples of the metal hydroxide include aluminum hydroxide and magnesium hydroxide. Among these, aluminum hydroxide is preferable because it is easily available. Examples of the aluminum hydroxide include the same ones as those used for the sheet-like substrate 2.
前記水酸化アルミニウムは、前記非加硫ブチルゴム組成物１００重量部に対して、５〜１０重量部配合されていることが好ましく、７〜８重量部配合されていることがより好ましい。前記非加硫ブチルゴム組成物１００重量部に対して、前記水酸化アルミニウムが５重量部以上配合されていることにより、前記粘着材層３の難燃性が向上し、発煙量が少なくなるという利点があり、１０重量部以下であることにより前記粘着材層３の粘着性がより適度なものになるという利点がある。 The aluminum hydroxide is preferably blended in an amount of 5 to 10 parts by weight, more preferably 7 to 8 parts by weight, based on 100 parts by weight of the non-vulcanized butyl rubber composition. By blending 5 parts by weight or more of the aluminum hydroxide with respect to 100 parts by weight of the non-vulcanized butyl rubber composition, the flame retardancy of the adhesive layer 3 is improved and the amount of smoke generation is reduced. There exists an advantage that the adhesiveness of the said adhesive material layer 3 becomes more moderate by being 10 weight part or less.
前記アンチモン系化合物としては、三酸化アンチモン、アンチモン酸ソーダ等を挙げることができる。 Examples of the antimony compounds include antimony trioxide and sodium antimonate.
前記その他無機系化合物としては、ホウ酸亜鉛、モリブデン系化合物、赤リン等を挙げることができる。 Examples of the other inorganic compounds include zinc borate, molybdenum compounds, and red phosphorus.
前記有機系難燃剤としての前記ハロゲン系化合物としては、塩素化パラフィン、塩素化ポリエチレン、デカブロモジフェニルオキシド等を挙げることができる。なかでも入手しやすいという点で、塩素化パラフィンが好ましく、該塩素化パラフィンとしては、前記シート状基材２に用いられるものと同様のものが挙げられる。 Examples of the halogen compound as the organic flame retardant include chlorinated paraffin, chlorinated polyethylene, decabromodiphenyl oxide, and the like. Among these, chlorinated paraffin is preferable because it is easily available, and examples of the chlorinated paraffin include the same ones as those used for the sheet-like substrate 2.
前記塩素化パラフィンは、前記非加硫ブチルゴム組成物１００重量部に対して、１〜５重量部配合されていることが好ましく、２〜３重量部配合されていることがより好ましい。前記非加硫ブチルゴム組成物１００重量部に対して、前記塩素化パラフィンが１重量部以上配合されていることにより、前記粘着材層３の難燃性が向上し、発煙量が少なくなるという利点があり、５重量部以下であることにより前記粘着材層３の粘着性がより適度なものになるという利点がある。 The chlorinated paraffin is preferably blended in an amount of 1 to 5 parts by weight, more preferably 2 to 3 parts by weight, based on 100 parts by weight of the non-vulcanized butyl rubber composition. By blending 1 part by weight or more of the chlorinated paraffin with respect to 100 parts by weight of the non-vulcanized butyl rubber composition, the flame retardancy of the adhesive layer 3 is improved and the amount of smoke generation is reduced. There exists an advantage that the adhesiveness of the said adhesive material layer 3 becomes more moderate by being 5 weight part or less.
前記水酸化アルミニウムと前記塩素化パラフィンとは、前記粘着材層３の難燃性をより優れたものにし得るという点で、併用されていることがより好ましい。 It is more preferable that the aluminum hydroxide and the chlorinated paraffin are used together in that the flame retardancy of the pressure-sensitive adhesive layer 3 can be further improved.
前記有機系難燃剤としての前記リン系化合物としては、赤リン系難燃剤等を挙げることができる。 Examples of the phosphorus compound as the organic flame retardant include a red phosphorus flame retardant.
前記粘着材層３に配合されている前記ポリブテンは、イソブテンの重合体である。前記ポリブテンの数平均分子量としては、特に限定されるものではなく、例えば、３５０〜２９００が挙げられる。前記ポリブテンは、分子量の異なるポリブテンが混合されて併用され得る。 The polybutene blended in the pressure-sensitive adhesive layer 3 is an isobutene polymer. The number average molecular weight of the polybutene is not particularly limited, and examples thereof include 350 to 2900. The polybutene may be used in combination with polybutene having different molecular weights.
前記粘着材層３に配合されている前記ブチルゴムは、イソブテンとイソプレンとの共重合体である。イソブテンとイソプレンとの組成比は、特に限定されないが、容易に入手できる市販品の場合、イソブテンが組成中の大半を占める。前記ブチルゴムの数平均分子量としては、特に限定されるものではなく、例えば、３５０〜２９００が挙げられる。 The butyl rubber blended in the pressure-sensitive adhesive layer 3 is a copolymer of isobutene and isoprene. The composition ratio of isobutene and isoprene is not particularly limited, but in the case of commercially available products that are readily available, isobutene accounts for the majority of the composition. The number average molecular weight of the butyl rubber is not particularly limited, and examples thereof include 350 to 2900.
前記ポリブテンと前記ブチルゴムとの配合比は、前記ポリブテン１００重量部に対して前記ブチルゴム９０〜１１０重量部であることが好ましい。この配合比範囲であることにより、前記粘着材層３の粘着性がより適度なものになるという利点がある。 The blending ratio of the polybutene and the butyl rubber is preferably 90 to 110 parts by weight of the butyl rubber with respect to 100 parts by weight of the polybutene. By being in this blending ratio range, there is an advantage that the adhesiveness of the adhesive material layer 3 becomes more appropriate.
前記ポリブテンの配合量および前記ブチルゴムの配合量の和であるゴム成分配合量と、前記難燃剤配合量との比は、前記ゴム成分１００重量部に対して前記難燃剤１５〜２０重量部であることが好ましい。前記ゴム成分１００重量部に対して前記難燃剤が１５重量部以上であることにより、前記粘着材層３の難燃性が向上し、発煙量が少なくなるという利点があり、２０重量部以下であることにより前記粘着材層３の粘着性がより適度なものになるという利点がある。 The ratio of the amount of the rubber component, which is the sum of the amount of the polybutene and the amount of the butyl rubber, and the amount of the flame retardant is 15 to 20 parts by weight of the flame retardant with respect to 100 parts by weight of the rubber component. It is preferable. When the amount of the flame retardant is 15 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component, there is an advantage that the flame retardancy of the pressure-sensitive adhesive layer 3 is improved and the amount of smoke generation is reduced. There exists an advantage that the adhesiveness of the said adhesive material layer 3 becomes more moderate by being.
前記粘着材層３には、その他、ゴム工業で通常用いられている添加剤が配合され得る。例えば、シリカ、炭酸カルシウム、タルク、クレーなどの無機充填剤（フィラー）、脂肪族系炭化水素樹脂等の粘着付与剤、石油系炭化水素系の軟化剤等が挙げられる。
これらの添加剤は、ゴム組成物用の一般的なものを挙げることができる。それらの配合量も特に制限されず、任意に選択される。
In addition, the adhesive material layer 3 may be blended with additives usually used in the rubber industry. Examples thereof include inorganic fillers (fillers) such as silica, calcium carbonate, talc, and clay, tackifiers such as aliphatic hydrocarbon resins, and petroleum hydrocarbon softeners.
These additives may include those commonly used for rubber compositions. Their blending amounts are not particularly limited, and are arbitrarily selected.
なお、シート状基材２の一面側に粘着材層３が配された本実施形態のシート状ゴム床材１は、使用時まで巻かれた状態で保管され得る。この場合、使用時において、シート状基材２と粘着材層３とが乖離しやすくする点で、粘着材層３の表面に離型層４が形成されていることが好ましい。
In addition, the sheet-like rubber flooring 1 of the present embodiment in which the adhesive material layer 3 is arranged on one surface side of the sheet-like base material 2 can be stored in a wound state until use. In this case, it is preferable that the
前記離型層４としては、使用時に前記粘着材層３から容易に剥離され得るものであれば特に限定されるものではなく、例えば、シート状の紙、シート状のプラスチックフィルム等が挙げられる。
The
次に、本実施形態のシート状ゴム床材１の製造方法について説明する。 Next, the manufacturing method of the sheet-like rubber flooring 1 of this embodiment is demonstrated.
本実施形態のシート状ゴム床材１は次のようにして製造することができる。 The sheet-like rubber flooring 1 of this embodiment can be manufactured as follows.
まず、前記シート状基材２を作製するため、上記の如きシート状基材２用の組成物（未加硫）を準備し、例えば、バンバリーミキサー、ニーダーミキサー、ロール等を用いてこれを混練りした後、カレンダー等を用いてシート状に成形し、次に、得られたシート状基材２（未加硫）を、ロートプレス等の連続加硫機によって、加圧加熱して、シート状基材２を製造することができる。 First, in order to produce the sheet-like substrate 2, a composition (unvulcanized) for the sheet-like substrate 2 as described above is prepared, and this is mixed using a Banbury mixer, a kneader mixer, a roll, or the like. After kneading, it is formed into a sheet using a calendar or the like, and then the obtained sheet-like substrate 2 (unvulcanized) is heated under pressure by a continuous vulcanizer such as a funnel press, The substrate 2 can be manufactured.
次に、前記粘着材層３を作製するため、上記の如き粘着材層３用の組成物（未加硫）を準備し、例えば、ニーダーミキサー、ロール等を用いてこれを混練りした後、押出し機等を用いてシート状に成形する方法等によって、粘着材層３（未加硫）を製造することができる。 Next, in order to prepare the pressure-sensitive adhesive layer 3, after preparing a composition (unvulcanized) for the pressure-sensitive adhesive layer 3 as described above, for example, after kneading this using a kneader mixer, a roll or the like, The pressure-sensitive adhesive layer 3 (unvulcanized) can be produced by a method of forming into a sheet using an extruder or the like.
上記の如く調製した前記シート状基材２の一面側に上記粘着材層３を貼り付けることにより、シート状ゴム床材１を製造することができる。 By sticking the pressure-sensitive adhesive layer 3 on one side of the sheet-like base material 2 prepared as described above, the sheet-like rubber flooring 1 can be manufactured.
なお、シート状に製造された本実施形態のシート状ゴム床材１は、離型層４を構成する剥離紙を前記粘着材層３上に配し、該剥離紙を外側にして巻くことにより、使用時まで保管することができる。また、敷設時には、巻いたシート状ゴム床材１を広げながら、剥離紙を剥離していくことができ、さらに略同時に粘着材層３を床面に付着させることもできる。このようにして、本実施形態のシート状ゴム床材１は敷設時の施工性を向上させることができる。
In addition, the sheet-like rubber flooring 1 of the present embodiment manufactured in the form of a sheet is arranged by placing the release paper constituting the
本実施形態のシート状ゴム床材１を敷設することができる床の材質としては、例えば、ステンレス、アルミニウム、ブリキ、トタン、銅などの金属、モルタル等が挙げられる。 Examples of the material of the floor on which the sheet-like rubber flooring 1 of the present embodiment can be laid include metals such as stainless steel, aluminum, tin, tin, copper, and mortar.
本実施形態のシート状ゴム床材１は、発煙性が抑制され、耐水性を有し、敷設・剥離時の施工容易性がある。よって、これらの特性が要求される電車の床（ステンレス製）に敷設されるゴム床材として好適に用いられる。 The sheet-like rubber flooring 1 of the present embodiment has suppressed smoke generation, has water resistance, and is easy to construct during laying and peeling. Therefore, it is suitably used as a rubber floor material laid on a train floor (made of stainless steel) that requires these characteristics.
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。 EXAMPLES Next, although an Example is given and this invention is demonstrated in more detail, this invention is not limited to these.
（実施例１）
まず、表１の実施例１の配合に従い組成物をバンバリーミキサー、オープンロールを用いて混練り加工し、次にカレンダーロールにて圧延加工を行ってシート状の長尺物とし、連続加硫機（ロートプレス）にて加硫加工（１６０℃、１５分）させて、加硫したシート状基材（幅１０００ｍｍ、長さ１０ｍ、厚さ３ｍｍ）を作製した。
次に表２の非加硫ブチルゴム組成物１の配合に従い、該組成物をオープンニーダーで混練りし、次に押し出し機によって厚さ１ｍｍのシート状とし、粘着材層（非加硫）を作製した。さらに、剥離層としてニッパ社製の両面シリコーン処理した剥離紙（品番：ＣＬ−７３×２）を用い、該剥離紙を粘着材層の片面側に配して、該剥離紙を外側にしながら粘着材層とともに巻き取った。剥離紙とともに巻かれたこの粘着材層を予め作製した上記シート状基材の裏面側に転圧にて貼り付けた。このようにして、シート状基材、粘着材層および剥離層が積層された、厚さ４ｍｍ、幅１０００ｍｍ、長さ１０ｍのシート状ゴム床材を製造した。
(Example 1)
First, the composition was kneaded using a Banbury mixer and an open roll according to the formulation of Example 1 in Table 1, and then rolled with a calendar roll to obtain a sheet-like long product. A vulcanized sheet-like substrate (width 1000 mm, length 10 m, thickness 3 mm) was produced by vulcanization (160 ° C., 15 minutes) using a (rotor press).
Next, according to the composition of the non-vulcanized butyl rubber composition 1 shown in Table 2, the composition is kneaded with an open kneader, and then formed into a sheet having a thickness of 1 mm by an extruder to produce an adhesive material layer (non-vulcanized). did. Further, a double-sided silicone-treated release paper (product number: CL-73 × 2) manufactured by Nippa Co., Ltd. was used as the release layer, and the release paper was placed on one side of the adhesive material layer, and the release paper was placed on the outside and adhered It wound up with the material layer. This pressure-sensitive adhesive layer wound together with the release paper was attached to the back side of the previously prepared sheet-like substrate by rolling. In this way, a sheet-like rubber floor material having a thickness of 4 mm, a width of 1000 mm, and a length of 10 m, in which the sheet-like base material, the adhesive material layer, and the release layer were laminated, was produced.
表１で示したゴム組成の成分について、詳細を以下に示す。
ＳＢＲ：スチレン−ブタジエンゴム、ＪＳＲ社製 商品名「ＪＳＲ１５０２」
ハイスチレンゴム：ＪＳＲ社製 商品名「ＪＳＲ００６１」
ブチルゴム：日本ブチル社製 商品名「Ｂｕｔｙｌ２６８」
クレー：Ｒ．Ｔ．Ｖａｎｄｅｒｂｉｌｔ社製 商品名「Ｄｉｘｉｅ Ｃｌａｙ」
炭酸カルシウム：丸尾カルシウム社製 商品名「重炭」
水酸化アルミニウム：昭和電工社製 商品名「ハイジライトＨ−４２Ｍ」
三酸化アンチモン：鈴裕化学社製 商品名「ファイアカット ＡＴ３」
塩素化パラフィン：味の素ファインテクノ社製、商品名「エンパラ７０Ｆ」
老化防止剤：大内新興化学社製、「ノクラック２２４」
粘着付与剤：脂肪族系炭化水素樹脂、日本ゼオン社製、商品名「クイントンＡ−１００」
ジエチレングリコール：三菱化学社製 商品名「ジエチレングリコール」
シランカップリング剤：デグサジャパン社製 商品名「Ｓｉ−６９」
酸化亜鉛：ハクスイテック社製、商品名「酸化亜鉛３種Ｇ」
ステアリン酸：日本油脂社製、商品名「ビーズステアリン酸椿」
酸化チタン：石原産業社製 商品名「タイペーク ＣＲ−６０」
黄色顔料マスターバッチ：山陽色素社製 商品名「PIGMOTEX YELLOW TRN」
茶色顔料：戸田ピグメント社製 商品名「５００Ｒ」
青色顔料マスターバッチ：山陽色素社製 商品名「PIGMOTEX BLUE BS pure」
黒色顔料：東洋カーボン社製 商品名「シースト３」
緑色顔料マスターバッチ：山陽色素社製 商品名「PIGMOTEX GREEN LX」
イオウ：細川化学工業社製、商品名「オイル硫黄」
加硫促進剤：大内新興化学社製、商品名「ノクセラー ＮＳ−Ｐ」
Details of the components of the rubber composition shown in Table 1 are shown below.
SBR: Styrene-butadiene rubber, product name "JSR1502" manufactured by JSR Corporation
High styrene rubber: Product name “JSR0061” manufactured by JSR
Butyl rubber: Product name “Butyl268” manufactured by Nippon Butyl Co., Ltd.
Clay: R.C. T.A. Vanderbilt product name “Dixie Clay”
Calcium carbonate: Maruo Calcium Co., Ltd. Trade name “Heavy Charcoal”
Aluminum hydroxide: Product name “Hijilite H-42M” manufactured by Showa Denko KK
Antimony trioxide: Suzuhiro Chemical Co., Ltd. Trade name “Fire Cut AT3”
Chlorinated paraffin: Ajinomoto Fine Techno Co., Ltd., trade name “Empara 70F”
Anti-aging agent: “NOCRACK 224” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
Tackifier: Aliphatic hydrocarbon resin, manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd., trade name “Quinton A-100”
Diethylene glycol: manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation “Diethylene glycol”
Silane coupling agent: Product name “Si-69” manufactured by Degussa Japan
Zinc oxide: Hakusuitec Co., Ltd., trade name “Zinc oxide type 3 G”
Stearic acid: manufactured by Nippon Oil & Fats Co., Ltd.
Titanium oxide: manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd. Trade name “Taipeku CR-60”
Yellow pigment master batch: Sanyo Dye Co., Ltd. Trade name “PIGMOTEX YELLOW TRN”
Brown pigment: Toda Pigment Co., Ltd. Trade name “500R”
Blue pigment master batch: Sanyo Dye Co., Ltd. Trade name “PIGMOTEX BLUE BS pure”
Black pigment: Toyo Carbon Co., Ltd., trade name “SEAST 3”
Green pigment master batch: Sanyo Color Co., Ltd. Trade name “PIGMOTEX GREEN LX”
Sulfur: made by Hosokawa Chemical Co., Ltd., trade name “oil sulfur”
Vulcanization accelerator: Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., trade name “Noxeller NS-P”
表２で示した非加硫ブチルゴム組成物の成分について、詳細を以下に示す。
ブチルゴム：ＪＳＲ社製 商品名「ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ０６５」
クレー：竹原化学工業社製 商品名「クレー」（無機充てん剤）
シリカ：徳山ソーダ社製 商品名「トクシールＧＵ」（補強性充填剤）
ポリブテン１：新日本石油社製 商品名「ポリブテンＨＶ−３００」
ポリブテン２：新日本石油社製 商品名「ポリブテンＨＶ−１９００」
脂肪族系炭化水素樹脂：日本ゼオン社製 商品名「クイントンA-100」（粘着付与剤）
ナフテン系鉱油：出光興産社製 商品名「プロセスオイルＮＲ−２６」（軟化剤）
塩素化パラフィン：味の素ファインテクノ社製、商品名「エンパラ７０Ｆ」
水酸化アルミニウム：昭和電工社製 商品名「ハイジライトＨ−４２Ｍ」
Details of the components of the non-vulcanized butyl rubber composition shown in Table 2 are shown below.
Butyl rubber: JSR product name "JSR BUTYL065"
Clay: Takehara Chemical Industry Co., Ltd. Trade name “Clay” (inorganic filler)
Silica: manufactured by Tokuyama Soda Co., Ltd. Trade name “Toceal GU” (reinforcing filler)
Polybutene 1: Shin Nippon Oil Co., Ltd. Trade name “Polybutene HV-300”
Polybutene 2: Product name “Polybutene HV-1900” manufactured by Nippon Oil Corporation
Aliphatic hydrocarbon resin: Product name “Quinton A-100” (tackifier) manufactured by Nippon Zeon
Naphthenic mineral oil: Idemitsu Kosan Co., Ltd. Trade name “Process Oil NR-26” (softener)
Chlorinated paraffin: Ajinomoto Fine Techno Co., Ltd., trade name “Empara 70F”
Aluminum hydroxide: Product name “Hijilite H-42M” manufactured by Showa Denko KK
（実施例２）
表１の実施例２の配合とした点以外は、実施例１と同様にしてシート状ゴム床材を製造した。
(Example 2)
A sheet-like rubber flooring was produced in the same manner as in Example 1 except that Example 2 in Table 1 was used.
（実施例３）
表１の実施例３の配合とした点以外は、実施例１と同様にしてシート状ゴム床材を製造した。
(Example 3)
A sheet-like rubber flooring was produced in the same manner as in Example 1 except that Example 3 in Table 1 was used.
（実施例４）
表１の実施例４の配合とした点以外は、実施例１と同様にしてシート状ゴム床材を製造した。
Example 4
A sheet-like rubber flooring was produced in the same manner as in Example 1 except that Example 4 in Table 1 was used.
（実施例５）
表１の実施例５の配合とした点以外は、実施例１と同様にしてシート状ゴム床材を製造した。
(Example 5)
A sheet-like rubber flooring was produced in the same manner as in Example 1 except that Example 5 in Table 1 was used.
（実施例６）
表１の実施例６の配合とした点以外は、実施例１と同様にしてシート状ゴム床材を製造した。
(Example 6)
A sheet-like rubber flooring was produced in the same manner as in Example 1 except that Example 6 in Table 1 was used.
（比較例１）
表１の比較例１の配合とした点以外は、実施例１と同様にしてシート状ゴム床材を製造した。
(Comparative Example 1)
A sheet-like rubber flooring was produced in the same manner as in Example 1 except that the composition of Comparative Example 1 in Table 1 was used.
＜発煙性の試験＞
ＡＳＴＭ Ｅ６６２に規定される試験方法に準拠し、有炎燃焼（有炎モード）及び無炎燃焼（無炎モード）下での発煙量を測定した。試験方法の概要を次に示す。
密閉した発煙箱中に試料を垂直に置き、無炎燃焼試験は電熱ヒーターで輻射熱を与えて加熱発煙させ、有炎燃焼試験は電熱ヒーターとガスバーナーとで燃焼、発煙させるものである。発生した煙は光電管による透過光の強さから減光係数を求め、比光学密度（単位面先あたりの発煙量）を求めるものである。
燃焼開始から１．５分後の発煙量をＤｓ ａｔ１．５ｍｉｎ、４分後の発煙量をＤｓ ａｔ４．０ｍｉｎ、燃焼時間２０分間での最大発煙量をＤｓ ｍａｘとして示した。
発煙量の多少の目安として、アメリカ防火協会規格ＮＦＰＡコードＮｏ．１３０の値、つまり、１．５分値１００以下、かつ、４分値２００以下を参考値とした。なお、剥離紙を剥離したあとのシート状ゴム床材を用いた。結果を表３に示す。
<Smoke test>
In accordance with the test method defined in ASTM E662, the amount of smoke generated under flammable combustion (flame mode) and flameless combustion (flameless mode) was measured. The outline of the test method is as follows.
A sample is placed vertically in a closed smoke box, and in a flameless combustion test, radiant heat is applied by an electric heater to generate smoke by heating, and in a flame combustion test, combustion and smoke are generated by an electric heater and a gas burner. The smoke generated is obtained by obtaining a light extinction coefficient from the intensity of light transmitted through the photoelectric tube and obtaining a specific optical density (amount of smoke emitted per unit surface).
The amount of smoke emitted 1.5 minutes after the start of combustion was shown as Ds at 1.5 min, the amount of smoke emitted 4 minutes later was shown as Ds at 4.0 min, and the maximum amount of smoke emitted after 20 minutes of combustion was shown as Ds max.
As a measure of the amount of smoke emitted, the American Fire Protection Association standard NFPA code No. A value of 130, that is, a 1.5 minute value of 100 or less and a 4 minute value of 200 or less were used as reference values. In addition, the sheet-like rubber flooring after peeling release paper was used. The results are shown in Table 3.
＜燃焼ガス分析＞
上記発煙性の試験において、有炎燃焼４分時の燃焼ガスを採取し、検知管によって次に示すガス量を測定した。対象ガスは、ＨＣＮ、ＣＯ、ＮＯ＋ＮＯ2、ＳＯ2、ＨＣｌ、ＨＦとした。結果を表４に示す。
<Combustion gas analysis>
In the smoke generation test, the combustion gas at 4 minutes of flammable combustion was sampled, and the following gas amount was measured with a detector tube. The target gases were HCN, CO, NO + NO 2 , SO 2 , HCl, and HF. The results are shown in Table 4.
（調製例１）
表１の実施例１の配合に従い、実施例１と同様にして、幅１０００ｍｍ、長さ６ｍのシート状基材を作製した。次に、表２の非加硫ブチルゴム組成物１の配合で製造した粘着材層を実施例１と同様にして上記シート状基材の裏面側に貼り付け、切断し、厚さ４ｍｍ、長さ６ｍの試験用サンプルを３本調製した。
(Preparation Example 1)
A sheet-like substrate having a width of 1000 mm and a length of 6 m was produced in the same manner as in Example 1 according to the formulation of Example 1 in Table 1. Next, the pressure-sensitive adhesive layer produced by blending the non-vulcanized butyl rubber composition 1 shown in Table 2 was applied to the back side of the sheet-like substrate in the same manner as in Example 1, cut, and 4 mm thick and long. Three 6 m test samples were prepared.
（調製例２）
表１の実施例５の配合とした点以外は、実施例１と同様にして、試験用サンプルを調製した。
(Preparation Example 2)
A test sample was prepared in the same manner as in Example 1 except that the formulation of Example 5 in Table 1 was used.
（調製例３）
表１の実施例１の配合に従い、実施例１と同様にして、幅１０００ｍｍ、長さ６ｍのシート状基材を作製した。次に、このシート状基材を切断し、長さ６ｍのシート状基材を３本作製した。さらに、裏面側に溶液型接着剤（クロロプレンゴム系接着剤：ノガワケミカル社製 商品名「ダイヤボンドＣＫ３７０」）を塗布して試験用サンプルを調製した。
(Preparation Example 3)
A sheet-like substrate having a width of 1000 mm and a length of 6 m was produced in the same manner as in Example 1 according to the formulation of Example 1 in Table 1. Next, this sheet-like base material was cut to produce three sheet-like base materials having a length of 6 m. Furthermore, a solution type adhesive (chloroprene rubber adhesive: trade name “Diabond CK370” manufactured by Nogawa Chemical Co., Ltd.) was applied to the back side to prepare a test sample.
（調製例４）
表２の非加硫ブチルゴム組成物２の配合とした点以外は、実施例１と同様にして、試験用サンプルを調製した。
(Preparation Example 4)
A test sample was prepared in the same manner as in Example 1 except that the composition of the non-vulcanized butyl rubber composition 2 shown in Table 2 was used.
＜耐水性試験＞
調製例１〜３のシート状ゴム床材等の試験用サンプルを用い、耐水性試験として、２３℃雰囲気下における水中浸漬前後のはく離力を測定した。
はく離力の測定は、ＪＩＳ Ｋ６８５４−２「接着剤−はく離接着強さ試験方法−第２部：１８０度はく離」に規定される試験方法に準拠して行った。なお、はく離スピードは２００ｍｍ／分とした。浸漬条件は、２３℃で水中に１６８時間とした。取り出し後、ただちにはく離試験を行った。結果は３回の平均値として算出した。結果を表５に示す。
<Water resistance test>
Using the test samples such as the sheet-like rubber floor materials of Preparation Examples 1 to 3, the peeling force before and after immersion in water in a 23 ° C. atmosphere was measured as a water resistance test.
The peeling force was measured in accordance with a test method defined in JIS K6854-2 “Adhesive—Peeling adhesive strength test method—Part 2: 180 degree peeling”. The peeling speed was 200 mm / min. The immersion conditions were 168 hours in water at 23 ° C. Immediately after removal, a peel test was performed. The result was calculated as an average of three times. The results are shown in Table 5.
表５から認識できるように、調製例１、調製例２では、水に浸漬したあとのはく離力が比較的大きい。しかも、水に浸漬した後のはく離力が浸漬前のはく離力より上昇している。従って、調製例１、調製例２のシート状ゴム床材は、耐水性に優れているといえる。 As can be recognized from Table 5, in Preparation Example 1 and Preparation Example 2, the peeling force after immersion in water is relatively large. Moreover, the peeling force after immersion in water is higher than the peeling force before immersion. Therefore, it can be said that the sheet-like rubber flooring of Preparation Example 1 and Preparation Example 2 is excellent in water resistance.
＜低温はく離試験＞
調製例１，４のシート状ゴム床材等の試験用サンプルを用い、低温はく離試験として、５℃雰囲気下における水中浸漬前後のはく離力を測定した。
なお、温度雰囲気を変更した点、および水浸漬をしなかった点以外は、上記の「耐水性試験」と同様な方法で試験した。結果を表６に示す。
<Low temperature peeling test>
Using a test sample such as the sheet-like rubber floor material of Preparation Examples 1 and 4, the peeling force before and after immersion in water in a 5 ° C. atmosphere was measured as a low temperature peeling test.
In addition, it tested by the method similar to said "water resistance test" except the point which changed the temperature atmosphere, and the point which was not water-immersed. The results are shown in Table 6.
調製例４は、調製例１に比較してはく離力が高く、はく離が粘着材破壊となった。このように、粘着材層の組成を適宜調整することにより、所望の温度雰囲気下における所望のはく離力を有するものが調製され得る。 In Preparation Example 4, the peeling force was higher than that in Preparation Example 1, and peeling caused the adhesive material to break. Thus, what has the desired peeling force in desired temperature atmosphere can be prepared by adjusting the composition of an adhesive material layer suitably.
＜施工性の試験＞
ステンレス板（ＳＵＳ３０４：厚さ１．２ｍｍ×１ｍ×２ｍ）を床に並べて、幅３ｍ×長さ６ｍの下地を構成した。幅１ｍの床材を幅方向に３枚継ぎにて貼り付けを行い、その際の施工性について確認した。試験サンプルは、実施例１で用いたはく離紙を調製例１〜３の試験サンプルに貼り付けて調製したものを用いた。
なお、施工性の確認として、施工時間（施工に要する時間）、位置調整（位置合わせの容易性）、環境対応（環境に対する負荷）、廃材の発生量をその項目とした。なお、環境に対する負荷とは、有機溶剤の発生量の多少を意味し、該発生量の少ない方が優れている。また、廃材の発生量とは、施工に伴って発生するゴミの量を意味し、該量の少ない方が優れている。結果を表７に示す。
<Workability test>
Stainless steel plates (SUS304: thickness 1.2 mm × 1 m × 2 m) were arranged on the floor to form a foundation of width 3 m × length 6 m. A flooring material having a width of 1 m was pasted in the width direction by joining three pieces, and the workability at that time was confirmed. The test sample used was prepared by attaching the release paper used in Example 1 to the test samples of Preparation Examples 1 to 3.
In addition, as the confirmation of workability, construction time (time required for construction), position adjustment (ease of alignment), environmental response (environmental load), and amount of waste materials generated were set as the items. The environmental load means the amount of organic solvent generated, and the smaller the amount generated, the better. Further, the amount of waste material generated means the amount of dust generated with construction, and the smaller the amount, the better. The results are shown in Table 7.
上記施工性の試験の結果から、次のことが認識できる。即ち、調製例１や調製例２のシート状ゴム床材は、床に貼り付けることで施工できるため、調製例３と比較して、接着剤を塗布する時間や硬化する時間が必要ない。従って、施工時間が短く、施工性に優れる。また、調製例１や調製例２のシート状ゴム床材は、床に対する位置がいったん決められても、再度、より容易に位置を調整することができるという位置調整の点で優れる。さらに、調製例１や調製例２のシート状ゴム床材は、有機溶剤をほとんど含まないため、環境対応の点で優れる。加えて、調製例１や調製例２のシート状ゴム床材は、はく離紙が主な廃材となるだけであり、調製例３の施工において用いる接着剤容器などの廃材が発生せず、廃材の発生の点で調製例３より優れる。 The following can be recognized from the results of the workability test. That is, since the sheet-like rubber flooring of Preparation Example 1 and Preparation Example 2 can be applied by being attached to the floor, it does not require time for applying an adhesive or curing time as compared with Preparation Example 3. Therefore, the construction time is short and the workability is excellent. Further, the sheet-like rubber flooring materials of Preparation Example 1 and Preparation Example 2 are excellent in terms of position adjustment in which the position can be adjusted again more easily once the position with respect to the floor is determined. Furthermore, since the sheet-like rubber flooring of Preparation Example 1 and Preparation Example 2 contains almost no organic solvent, it is excellent in terms of environmental friendliness. In addition, in the sheet-like rubber flooring of Preparation Example 1 and Preparation Example 2, the release paper is only the main waste material, and no waste material such as an adhesive container used in the construction of Preparation Example 3 is generated. It is superior to Preparation Example 3 in terms of generation.
上記各試験結果によれば、難燃性のうちの低発煙性に優れることが認められる。また、水に浸漬後にはく離力が低下することなく、むしろ上昇していることから耐水性が高いことが認められる。さらに、施工性に優れることが認められる。 According to each test result, it is recognized that the flame retardant property is excellent in low smoke generation. Further, it is recognized that the water resistance is high because the peeling force does not decrease after being immersed in water but rather increases. Furthermore, it is recognized that the workability is excellent.
１：シート状ゴム床材、２：シート状基材、３：粘着材層、４：離型層 1: sheet-like rubber flooring material, 2: sheet-like base material, 3: adhesive material layer, 4: release layer
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