JP2009184144A - 流体吐出装置及びその制御方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】吐出不良のノズルが発生したとしてもユーザが満足する結果物を作成する。
【解決手段】吐出不良のノズルが存在する結果今回形成される画像にドット抜けが発生する場合には、用紙の位置を移動したり姿勢を変えたりすることでドット抜けを回避できるか否かを判定する(S270)。ドット抜けが回避できない場合には、ノズルのクリーニングを行ったあとノズル検査を実行する(S340,S350)。一方、ドット抜けが回避できる場合には、移動した用紙位置などに応じて印刷データを変更し変更後の印刷データを保存する(S280)。その後、給紙を行い(S300)、変更後の印刷データに基づいて用紙が紙送りされるよう制御すると共にラインヘッドの吐出不良ノズル以外のノズルからのインク吐出を制御することにより1枚の用紙上に所定の画像を印刷する(S310)。
【選択図】図5
【解決手段】吐出不良のノズルが存在する結果今回形成される画像にドット抜けが発生する場合には、用紙の位置を移動したり姿勢を変えたりすることでドット抜けを回避できるか否かを判定する(S270)。ドット抜けが回避できない場合には、ノズルのクリーニングを行ったあとノズル検査を実行する(S340,S350)。一方、ドット抜けが回避できる場合には、移動した用紙位置などに応じて印刷データを変更し変更後の印刷データを保存する(S280)。その後、給紙を行い(S300)、変更後の印刷データに基づいて用紙が紙送りされるよう制御すると共にラインヘッドの吐出不良ノズル以外のノズルからのインク吐出を制御することにより1枚の用紙上に所定の画像を印刷する(S310)。
【選択図】図5
Description
本発明は、流体吐出装置及びその制御方法に関する。
従来より、印刷装置において、ノズルに吐出不良が発生したときにどのように対処するかが種々検討されている。例えば、特許文献1では、サーマルヘッドの発熱エレメントについて良否を判定し、バーコード印刷を行うときにいずれかのバー上に不良の発熱エレメントがある場合にはバーコードをシフトし、不良の発熱エレメントを回避できたときにはそのシフト後の位置にバーコードを作り直して印刷を行うことが提案されている。
特開2006−44027号公報
しかしながら、特許文献1では、例えば用紙のほぼ全面に写真を印刷する場合や4枚の小画像を1枚の用紙に割り付ける4アップ画像(割付画像)を印刷する場合には、セットされた用紙上でその写真や割付画像をシフトしようとしてもほとんどシフトすることができないため、うまく対処できず、ユーザの満足する結果物を得ることができなかった。また、所定サイズの用紙の一辺の全域にわたって複数のノズルが並設されたラインヘッドを採用した印刷装置では、キャリッジに搭載されるヘッドに比べてノズル数が格段に多いため吐出不良のノズルが発生しやすいことから、吐出不良のノズルが発生したときの対処方法の開発が望まれていた。
本発明の流体吐出装置及びその制御方法は、吐出不良のノズルが発生したとしてもユーザが満足する結果物を作成することを主目的とする。
本発明は、上述の目的を達成するために以下の手段を採った。
本発明の第1の流体吐出装置は、
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドと、
各ノズルの吐出状態を検出する検出手段と、
印刷データを取得する印刷データ取得手段と、
いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、前記取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つ前記ターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に前記所定の画像が形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する制御手段と、
を備えたものである。
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドと、
各ノズルの吐出状態を検出する検出手段と、
印刷データを取得する印刷データ取得手段と、
いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、前記取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つ前記ターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に前記所定の画像が形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する制御手段と、
を備えたものである。
この流体吐出装置では、いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいてラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することによりターゲット上に所定の画像を形成する。一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に所定の画像が形成されるよう印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいてラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する。つまり、ノズルに吐出不良が発生した結果所定の画像にドット抜けが発生する場合には、ターゲットの位置をずらしたりターゲットを回転させて姿勢を変えたりすることにより、本来得られるはずだった所定の画像をターゲット上に形成する。このため、ノズルに吐出不良が発生したとしてもユーザが満足する結果物を作成することができる。
本発明の第1の流体吐出装置において、前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する前に、前記ターゲットの位置又は姿勢の変更に関する情報を報知手段を介してユーザに報知してもよい。こうすれば、ユーザはターゲットの位置をどのようにずらせばよいかとかターゲットをどのように回転させればよいかわかるため、ターゲットを確実にセットし直すことができる。
本発明の第1の流体吐出装置は、ターゲットが収容された複数のカセットに連結され、いずれかのカセットに収容されたターゲットを引き込み該ターゲットを前記ラインヘッドのノズルと対向する位置に供給するターゲット供給手段を備え、前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、前記印刷データを変更すると共に変更後の位置又は姿勢に合致したターゲットを収納するカセットから該ターゲットを引き込むように前記ターゲット供給手段を制御した後、前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御してもよい。こうすれば、ユーザの手を煩わせることなく自動的にターゲットを選択することができる。
本発明の第2の流体吐出装置は、
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドと、
各ノズルの吐出状態を検出する検出手段と、
印刷データを取得する印刷データ取得手段と、
いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、前記取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像が前記ターゲット上に形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する制御手段と、
を備えたものである。
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドと、
各ノズルの吐出状態を検出する検出手段と、
印刷データを取得する印刷データ取得手段と、
いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、前記取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像が前記ターゲット上に形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する制御手段と、
を備えたものである。
この流体吐出装置では、いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいてラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することによりターゲット上に所定の画像を形成する。一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像がターゲット上に形成されるよう印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいてラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する。つまり、ノズルに吐出不良が発生した結果小画像を所定数割り付けた画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像をターゲット上に形成する。このように、ターゲット上に形成される小画像の数は本来の数より少なくなるものの、各小画像にはドット抜けが生じないため、ユーザが満足する結果物を作成することができる。
本発明の第2の流体吐出装置において、前記制御手段は、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するにあたり、前記ターゲットに印刷データが変更されたことを示すインデックスを付けてもよい。こうすれば、あとからユーザが結果物を見たときにターゲット上に形成される小画像の数が本来の数より少ないことをインデックスによって知ることができる。
本発明の第1及び第2の流体吐出装置は、吐出不良のノズルを復帰させるノズル復帰手段を備え、前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第1所要時間と吐出不良のノズルを前記ノズル復帰手段により復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第2所要時間とを比較し、前記第1所要時間が短いときには前者を選択し、前記第2所要時間が短いときには後者を選択してもよい。こうすれば、結果物を得るまでにできるだけユーザを待たせないようにすることができる。このとき、前記制御手段は、前記第1所要時間が短いときであっても、前記第1及び第2所要時間の差が予め定められた所定時間内であり且つノズルを復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物の方が低コストのときには後者を選択してもよい。こうすれば、多少待ち時間が長くなったとしてもコストメリットを優先することができる。例えば、第2の流体吐出装置では、吐出不良が検出されたノズル以外のノズルを使用する場合、ターゲット上に形成される小画像の数が本来の数より少なくターゲットに多くの余白が生じるため無駄なコストが発生しやすいことから、多少待ち時間が長くなったとしてもコストメリットを優先することが好ましい。
あるいは、本発明の第1及び第2の流体吐出装置は、吐出不良のノズルを復帰させるノズル復帰手段を備え、前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第1所要コストと吐出不良のノズルを前記ノズル復帰手段により復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第2所要コストとを比較し、前記第1所要コストが低いときには前者を選択し、前記第2所要コストが低いときには後者を選択してもよい。こうすれば、結果物を得るのに必要なコストをできるだけ抑えることができる。例えば、第2の流体吐出装置では、吐出不良のノズル以外のノズルを使用する場合にはターゲットに多くの余白が生じることに起因してコストがかかり、吐出不良のノズルをクリーニング等により復帰させたあとすべてのノズルを使用する場合にはノズルの復帰に必要なコストがかかるため、両者を比較して安価な方を選ぶのが好ましい。
本発明の第1の流体吐出装置の制御方法は、
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドを備えた流体吐出装置の制御方法であって、
(a)各ノズルの吐出状態を検出するステップと、
(b)前記ステップ(a)でいずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、前記ステップ(a)でいずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つ前記ターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に前記所定の画像が形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するステップと、
を含むものである。
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドを備えた流体吐出装置の制御方法であって、
(a)各ノズルの吐出状態を検出するステップと、
(b)前記ステップ(a)でいずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、前記ステップ(a)でいずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つ前記ターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に前記所定の画像が形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するステップと、
を含むものである。
本発明の第1の流体吐出方法では、ノズルに吐出不良が発生した結果所定の画像にドット抜けが発生する場合には、ターゲットの位置をずらしたりターゲットを回転させて姿勢を変えたりすることにより、本来得られるはずだった所定の画像をターゲット上に形成する。このため、ノズルに吐出不良が発生したとしてもユーザが満足する結果物を作成することができる。なお、こうした制御方法において、上述した本発明の第1の流体吐出装置が備える各種の構成によって奏される作用・機能を実現するためのステップを追加してもよい。
本発明の第2の流体吐出装置の制御方法は、
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドを備えた流体吐出装置の制御方法であって、
(a)各ノズルの吐出状態を検出するステップと、
(b)前記ステップ(a)でいずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、前記ステップ(a)でいずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像が前記ターゲット上に形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するステップと、
を含むものである。
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドを備えた流体吐出装置の制御方法であって、
(a)各ノズルの吐出状態を検出するステップと、
(b)前記ステップ(a)でいずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、前記ステップ(a)でいずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像が前記ターゲット上に形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するステップと、
を含むものである。
本発明の第2の流体吐出方法では、ノズルに吐出不良が発生した結果小画像を所定数割り付けた画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像をターゲット上に形成する。このように、ターゲット上に形成される小画像の数は本来の数より少なくなるものの、各小画像にはドット抜けが生じないため、ユーザが満足する結果物を作成することができる。なお、こうした制御方法において、上述した本発明の第2の流体吐出装置が備える各種の構成によって奏される作用・機能を実現するためのステップを追加してもよい。
次に本発明を具現化した一実施形態について説明する。図1はインクジェットプリンタ20の構成の概略を示す説明図、図2はインクジェットプリンタ20のラインヘッド22の平面図、図3はノズル23の検査を行うときに用いる電圧検出回路30の説明図である。
インクジェットプリンタ20は、図1に示すように、給紙トレイ52から搬送されてくる用紙にインク滴を吐出して印刷を行うラインヘッド22と、搬送用の駆動モータ62により駆動される一対の搬送ローラ58,58に架け渡されたベルト60を含む紙送り機構50と、各種情報を表示したりユーザの指示を入力したりする操作パネル64と、インクジェットプリンタ20全体をコントロールするコントローラ70とを備えている。
ラインヘッド22は、ブラックインクを収容したインクカートリッジ24に接続されている。このラインヘッド22は、図2に示すように、略直方形状に形成され、長手方向が紙送り方向と直交した状態でプリンタ本体に固定されている。また、ラインヘッド22の底面つまり用紙に対向する面には、複数のノズル23が長手方向の一端から他端まで並んでいる。複数のノズル23の並び方は真っ直ぐ一列に並んでいてもよいし(図2参照)、ジグザグに千鳥状に並んでいてもよい。本実施形態では、ラインヘッド22の長手方向の長さはA4サイズの長辺(=A3サイズの短辺)の長さよりもやや大きく形成されている。このため、給紙トレイ52にA3サイズの用紙を縦向きに置いて印刷することが可能である。また、複数のノズル23はA4サイズの長辺の全域にわたって形成されているといえる。ノズル23は、各ノズル23ごとに設けられた図示しない圧電素子を変形させることによりインクカートリッジ24から供給されるブラックインクを吐出可能なように構成されている。なお、圧電素子を変形させる代わりに、インクを加熱して気泡を発生させることによりノズル23からインクを吐出可能なように構成してもよい。
キャップ26は、ラインヘッド22の底面全体を覆うことが可能な形状に形成され、通常はラインヘッド22の真下から離れた位置に待機しているが(図1の実線の位置)、必要に応じて図示しないアクチュエータによってラインヘッド22の真下の位置に移動したあと直上してラインヘッド22の底面を覆うように構成されている。このキャップ26のうちラインヘッド22を覆う面には、図3に示すように、導電性のスポンジ27が敷き詰められている。スポンジ27は、格子状の金属メッシュ28により上から押さえられている。また、キャップ26は、ノズル23の吐出状態を検出するための電圧検出回路30に接続されている。電圧検出回路30には、ラインヘッド22と金属メッシュ28との間に直流電源32と抵抗34とスイッチ36とが直列接続されている。また、金属メッシュ28にはA/D変換回路38が接続され、このA/D変換回路38からコントローラ70のCPU72に信号が出力されるように構成されている。
一方、このキャップ26を利用してノズル23をクリーニングすることも可能である。具体的には、ラインヘッド22のいずれかのノズル23に吐出不良が発生したとき、キャップ26でラインヘッド22の底面を覆うようにしたあと、図示しない吸引ポンプによりキャップ26で囲まれた空間を負圧にすることでノズル23からインク固形物を吸引して排出する。このようにしてクリーニングを行うことにより、インク固形物が詰まって吐出不良になっていたノズル23が吐出良好な状態に復帰する。なお、吸引排出された廃インクは、図示しない廃液タンクに溜められる。
紙送り機構50は、図1に示すように、給紙トレイ52に載置された用紙を挿入する用紙挿入口54と、給紙トレイ52に載置された用紙をラインヘッド22の真下に供給する給紙ローラ56と、一対の搬送ローラ58,58の間に架け渡され用紙を静電吸着又はバキューム吸着して搬送する無端状のベルト60とを備えている。この紙送り機構50は、ラインヘッド22に形成されたノズル23の並び方向に直交する方向に用紙を搬送させる。なお、一対の搬送ローラ58,58のうち一方は駆動モータ62によって駆動される駆動ローラであり、もう一方はこの駆動ローラが回転するのに伴って回転する従動ローラである。給紙ローラ56及び一対の搬送ローラ58,58のうちの駆動ローラは、図示しないギヤ機構を介して搬送用の駆動モータ62により駆動される。
操作パネル64は、液晶ディスプレイである表示部66と、ユーザが各種の指示を入力可能なボタン群68とを備えている。この操作パネル64は、各種情報を表示部66に表示したりユーザの指示をボタン群68の操作を介して入力したりする。
コントローラ70は、図1に示すように、CPU72を中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、各種処理プログラムを記憶したROM74と、一時的にデータを記憶したりデータを保存したりするRAM76と、データの消去・書き込みを自由に行うことができ電源を切っても内容が消えないフラッシュメモリ77と、図示しない入出力ポートとを備えている。このコントローラ70には、搬送用の駆動モータ62に取り付けられた図示しないロータリエンコーダからの用紙の位置に関する信号や外部のパーソナルコンピュータからの印刷データ、操作パネル64からのユーザの指示に関する信号などが入力される。また、コントローラ70からは、ラインヘッド22の各ノズル23に対応した圧電素子への駆動信号や搬送用の駆動モータ62への制御信号、操作パネル64の表示部66への表示制御信号などが出力される。
次に、こうして構成された本実施形態のインクジェットプリンタ20の動作について説明する。図4は、ノズル検査ルーチンのフローチャートである。コントローラ70のCPU72は、定期的にノズル検査ルーチンのプログラムをROM74から読み出し、これを実行する。なお、定期的とは、所定枚数(例えば100枚)印刷するごとでもよいし、ある期間(例えば1週間)が経過するごとでもよい。ノズル検査ルーチンが開始されると、図示しないアクチュエータを駆動してキャップ26をラインヘッド22の真下にスライドさせたあと直上させることによりラインヘッド22の底面をキャップ26で覆う(ステップS100)。続いて、電圧検出回路30のスイッチ36をオフからオンにし(ステップS110)、検査対象のノズル23からインクが吐出するように図示しない圧電素子を駆動し(ステップS120)、そのときの金属メッシュ28の電圧Vが所定の閾値Vthを超えて変化したか否かを判定する(ステップS130)。ここで、このルーチンを開始した初回はラインヘッド22の平面図(図2参照)で左端のノズル23を検査対象に設定し、その後更新されるごとにその右隣のノズル23を検査対象に設定し、最後に右端のノズル23を検査対象に設定する。ところで、金属メッシュ28の電圧Vは、検査対象のノズル23からインクが吐出したときにはそのインクがスポンジ27に着弾するまでの間に大きく変化するが、インクが吐出しなかったときには変化しない。このため、ステップS130で金属メッシュ28の電圧Vが所定の閾値Vthを超えて変化したときには、検査対象のノズル23は吐出良好な状態とみなすことができる。なお、閾値Vthは、実験等により経験的に求めた値である。一方、ステップS130で金属メッシュ28の電圧Vが所定の閾値Vthを超えて変化しなかったときには、検査対象のノズル23は吐出不良の状態とみなすことができる。このため、今回の検査対象のノズル23を吐出不良ノズルとしてフラッシュメモリ77に記憶する(ステップS140)。そして、ステップS140のあと又はステップS130で肯定判定されたあと、すべてのノズル23の検査を終了したか否かを判定し(ステップS150)、まだ検査していないノズル23が残っているときには検査対象のノズル23を更新し(ステップS160)、再びステップS120の処理を実行する。一方、ステップS150ですべてのノズル23の検査を終了したときには、電圧検出回路30のスイッチ36をオフにし(ステップS170)、本ルーチンを終了する。
次に、印刷制御ルーチンについて説明する。図5は、印刷制御ルーチンのフローチャートである。コントローラ70のCPU72は、図示しない外部のパーソナルコンピュータから印刷データ(ドットパターンデータ)を入力すると、ROM74から印刷制御ルーチンのプログラムを読み出し、これを実行する。印刷制御ルーチンが開始されると、CPU72は、まず、印刷データをRAM76の印刷バッファ領域に保存する(ステップS200)。続いて、現在の吐出不良ノズルをフラッシュメモリ77から読み出し(ステップS210)、今回の印刷データに基づいて形成される画像にドット抜けが発生するか否かを判定する(ステップS220)。具体的には、今回の画像を形成するには吐出不良ノズルを使用しなければならないときにはドット抜けが発生すると判定し、そうでないときにはドット抜けが発生しないと判定する。もちろん、吐出不良ノズルが存在しなければ、形成される画像にドット抜けが発生しないと判定する。ステップS220で今回形成される画像にドット抜けが発生しない場合には、給紙トレイ52に載置された用紙を給紙ローラ56を介して1枚給紙し(ステップS230)、今回の印刷データに基づいて用紙が紙送りされるよう駆動モータ62を制御すると共にラインヘッド22のノズル23からのインク吐出を制御することにより1枚の用紙上に所定の画像を印刷し(ステップS240)、続いて用紙が図示しない排紙トレイに排出されるよう駆動モータ62を制御する(ステップS250)。その後、まだ印刷すべきページがあるか否かを判定し(ステップS260)、まだ印刷すべきページがあるときには再びステップS230以下の処理を実行する。一方、印刷すべきページがないときには本ルーチンを終了する。このとき得られる印刷物の一例を図6に示す。図6は、A4横向きの用紙を給紙トレイ52に載置して印刷したときの印刷物である。この印刷物は、吐出不良ノズルが存在しない場合に得られるが、吐出不良ノズルが存在したとしてもそれがラインLa上にドットを形成するノズル23aのように今回の画像を形成する上で支障がない場合にも得られる。
一方、ステップS220で今回形成される画像にドット抜けが発生する場合には、用紙の位置を移動したり姿勢を変えたりすることでドット抜けを回避できるか否かを判定する(ステップS270)。具体的には、用紙の位置の移動とは、用紙の左辺を左側に寄せたり中心を中央に合わせたり右辺を右側に寄せたりすることをいい、用紙の姿勢を変えるとは、用紙を90°回転させることをいう。そして、用紙の位置を移動したり姿勢を変えたりするのに応じて印刷データを変更し、変更後の印刷データに基づいて用紙上に形成される画像にドット抜けが発生するか否かを判定する。ステップS270でドット抜けが回避できない場合には、上述したノズル23のクリーニングを行い(ステップS340)、ノズル検査ルーチン(図4参照)を実行し(ステップS350)、再びステップS210に戻る。一方、ステップS270でドット抜けが回避できた場合には、RAM76の印刷バッファ領域に保存した印刷データを変更後の印刷データに更新し(ステップS280)、給紙トレイ52に用紙をどのようにセットすべきかを伝えるメッセージを表示部66に表示する(ステップS290)。このメッセージにしたがってユーザは給紙トレイ52の用紙をセットし直す。その後、給紙トレイ52に載置された用紙を給紙ローラ56を介して1枚給紙し(ステップS300)、変更後の印刷データに基づいて用紙が紙送りされるよう駆動モータ62を制御すると共にラインヘッド22の吐出不良ノズル以外のノズル23からのインク吐出を制御することにより1枚の用紙上に所定の画像を印刷し(ステップS310)、その後用紙が図示しない排紙トレイに排出されるよう駆動モータ62を制御する(ステップS320)。続いて、まだ印刷すべきページがあるか否かを判定し(ステップS330)、まだ印刷すべきページがあるときには再びステップS290以下の処理を実行する。一方、印刷すべきページがないときには本ルーチンを終了する。このとき得られる印刷物の一例を図7に示す。この印刷物は、本来図6のようにA4横向きの用紙を給紙トレイ52に載置して印刷したときの印刷物を得ようとしたのであるが、ノズル23bが吐出不良となり、そのままではラインLb上にドット抜けが発生してしまうため、用紙を90°回転させると共にその用紙の左辺を左側に寄せて印刷したものである。
ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態のインクジェットプリンタ20が本発明の流体吐出装置に相当し、用紙がターゲットに相当し、インクが流体に相当し、コントローラ70が検出手段、印刷データ取得手段及び制御手段に相当し、キャップ26がノズル復帰手段に相当する。また、表示部66が報知手段に相当する。なお、本実施形態はインクジェットプリンタ20の動作を説明することにより本発明の流体吐出装置の制御方法の一例も明らかにしている。
以上詳述した本実施形態のインクジェットプリンタ20によれば、いずれかのノズル23に吐出不良が発生した結果今回の印刷データに基づいて形成しようとする画像にドット抜けが発生する場合には、用紙の位置をずらしたり用紙を回転させて姿勢を変えたりすることにより本来得られるはずだった画像を用紙上に形成するため、ユーザが満足する印刷物を作成することができる。このとき、給紙トレイ52に用紙をどのようにセットすべきかを伝えるメッセージが表示部66に表示されるため、ユーザはこのメッセージを読むことにより用紙を確実に給紙トレイ52にセットし直すことができる。
なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
例えば、上述した実施形態では、図5の印刷制御ルーチンのステップS270において、用紙の位置を移動したり姿勢を変えたりすることによりドット抜けを回避できると判定されたあと、直ちに印刷データを変更するものとしたが、図8のようにしてもよい。すなわち、ステップS270で肯定判定されたあと、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合とノズル23をクリーニングして吐出良好となるように復帰させたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合のいずれが有利かを判定し(ステップS272)、前者が有利だったときにはステップS280に進み、後者が有利だった場合にはステップS340に進むようにしてもよい。ここで、ステップS272では、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られるまでに要する第1所要時間T1と、ノズル23をクリーニングしたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られる第2所要時間T2とを比較し、短い方を有利と判定するものとしてもよい。こうすれば、印刷物を得るまでにできるだけユーザを待たせないようにすることができる。第1及び第2所要時間T1,T2は、用紙サイズ、用紙の向き、印刷速度、印刷枚数、クリーニング時間などを考慮して算出することができる。なお、クリーニング時間は、1回のクリーニングに要する時間としてもよいが、吐出不良のノズル数に応じてクリーニング回数を定め、その回数分のクリーニングに要する時間としてもよい。また、第1所要時間T1の方が短い場合であっても、時間差T2−T1が所定の閾値Tth(例えば1分)未満で且つ後者のコストが前者のコストより低ければ、クリーニング後に印刷するようにしてもよい。こうすれば、多少待ち時間が長くなったとしてもコストメリットを優先することができる。あるいは、ステップS272では、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られるまでに要する第1所要コストC1と、ノズル23をクリーニングしたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られる第2所要コストC2とを比較し、低い方を有利と判定するものとしてもよい。こうすれば、印刷物を得るのに必要なコストをできるだけ抑えることができる。第1及び第2所要コストC1,C2は、用紙サイズ、印刷枚数、クリーニングに必要なインク量などを考慮して算出することができる。なお、クリーニングに必要なインク量は、1回のクリーニングに必要なインク量としてもよいが、吐出不良のノズル数に応じてクリーニング回数を定め、1回のクリーニングに必要なインク量にその回数を乗じた値としてもよい。
上述した実施形態では、図5の印刷制御ルーチンのステップS270において、用紙の位置を移動したり姿勢を変えたりしたとしてもドット抜けを回避できないと判定されたあと、ステップS340に進んでクリーニングを実行するものとしたが、図9のようにしてもよい。すなわち、ステップS270で否定判定されたあと、今回形成される画像が小画像を所定数割り付けた画像(例えば図10に示すようにA5サイズの小画像をA3用紙に4つ割り付けた4アップ画像)か否かを判定し(ステップS355)、肯定判定されたときには、吐出不良なノズル以外のノズル23のみを使用したときにドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像に変更できるか否かを判定する(ステップS360)。このステップS360で肯定判定されたときには、RAM76の印刷バッファ領域に保存した印刷データを変更後の印刷データに更新し(ステップS370)、給紙トレイ52に載置された用紙を給紙ローラ56を介して1枚給紙し(ステップS380)、変更後の印刷データに基づいて用紙が紙送りされるよう駆動モータ62を制御すると共にラインヘッド22の吐出不良ノズル以外のノズル23からのインク吐出を制御することにより1枚の用紙上に割付数の少ない画像を印刷し(ステップS390)、その後用紙が図示しない排紙トレイに排出されるよう駆動モータ62を制御する(ステップS400)。続いて、まだ印刷すべきページがあるか否かを判定し(ステップS410)、まだ印刷すべきページがあるときには再びステップS380に戻る。一方、印刷すべきページがないときには本ルーチンを終了する。なお、ステップS355,S360のいずれかで否定判定された場合には、ステップS340に進む。
図11は、ステップS390で得られる印刷物の一例を示す。この印刷物は、本来図10のような4アップ画像の印刷物を得ようとしたのであるが、ノズル23bが吐出不良となり、そのままでは右側に並んだ2つの小画像にラインLbに沿ったドット抜けの筋が発生してしまうため、ドット抜けの発生しない左側に並んだ2つの小画像のみを割り付けた画像をA3用紙に印刷したものである。このように、いずれかのノズル23に吐出不良が発生した結果小画像を所定数割り付けた画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良が検出されていないノズル23だけを使用してドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像を用紙上に形成する。このため、用紙上に形成される小画像の数は本来の数より少なくなるものの、各小画像にはドット抜けが生じないことから、ユーザが満足する印刷物を作成することができる。なお、この印刷物には、本来の印刷物とは異なることを表すインデックス78を付してもよい。インデックス78はラインヘッド22のノズル23のインク吐出によって形成してもよいし、インデックス用のスタンプを設けておきそのスタンプによって形成してもよい。こうすれば、あとからユーザがこの印刷物を見たときに用紙上に形成された小画像の数が本来の数より少ないことをインデックス78によって知ることができる。
上述した図9の印刷制御ルーチンのステップS360において、吐出良好なノズル23だけを使用したときにドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像に変更できると判定されたあと、直ちにステップS370に進んだが、図12のようにしてもよい。すなわち、ステップS360で肯定判定されたあと、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合とノズル23をクリーニングして吐出良好となるように復帰させたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合のいずれが有利かを判定し(ステップS362)、前者が有利だったときにはステップS370に進み、後者が有利だった場合にはステップS340に進むようにしてもよい。ステップS362では、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られるまでに要する第1所要時間T1と、ノズル23をクリーニングしたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られる第2所要時間T2とを比較し、短い方を有利と判定するものとしてもよい。こうすれば、印刷物を得るまでにできるだけユーザを待たせないようにすることができる。第1及び第2所要時間T1,T2は、用紙サイズ、用紙の向き、印刷速度、印刷枚数、クリーニング時間などを考慮して算出することができる。例えば、当初の印刷データに基づいて印刷すると図10の印刷物が得られ、変更後の印刷データに基づいて印刷すると図11の印刷物が得られるとすると、後者の場合には前者と同数のA5の小画像を印刷しなければならないため、印刷枚数は2倍になり、その分時間がかかることになる。なお、第1所要時間T1の方が短い場合であっても、時間差T2−T1が所定の閾値Tth(例えば1分)未満で且つ後者のコストが前者のコストより低ければ、クリーニング後に印刷するようにしてもよい。こうすれば、多少待ち時間が長くなったとしてもコストメリットを優先することができる。あるいは、ステップS362では、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られるまでに要する第1所要コストC1と、ノズル23をクリーニングしたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られる第2所要コストC2とを比較し、低い方を有利と判定するものとしてもよい。こうすれば、印刷物を得るのに必要なコストをできるだけ抑えることができる。第1及び第2所要コストC1,C2は、用紙サイズ、印刷枚数、クリーニングに必要なインク量などを考慮して算出することができる。例えば、先ほどの例では、図11の場合には、印刷枚数が2倍になるためその分コストがかかり、図10の場合には、クリーニングに伴いインクが消費されるためその分コストがかかる。したがって、これらのコストを考慮してコストの低い方を選択してもよい。
上述した実施形態では、キャップ26を用いてノズル検査を行ったが、図13に示すように、ラインヘッド22の下流側にラインイメージセンサ25を取り付け、実際に印刷して得られた画像をラインイメージセンサ25で読み取り、読み取った画像を解析することによりどの位置のノズル23に吐出不良が発生しているかを判定してもよい。なお、実際に印刷する前にテスト用紙に予備印刷を行い、その予備印刷で得られた画像をラインイメージセンサ25で読み取り、読み取った画像を解析することによりどの位置のノズル23に吐出不良が発生しているかを判定してもよい。
上述した実施形態では、ラインヘッド22にブラックインクを吐出する複数のノズル23を並べたが、図14に示すラインヘッド122のように、イエローインクを吐出するノズル23Y、マゼンタインクを吐出するノズル23M、シアンインクを吐出するノズル23C、ブラックインクを吐出するノズル23Kをそれぞれ長手方向に並べ、フルカラー印刷可能としてもよい。この場合も、上述した実施形態と同様の作用効果を奏する。また、こうしたラインヘッド122は、図15に示すように、複数の短尺ヘッドB1〜B6を横に並べて作製してもよい。こうすれば、長尺のラインヘッド122の全体を一度に作製する場合に比べて歩留まりが向上するため生産性が上がる。
上述した実施形態では、ユーザが給紙トレイ52に用紙をセットするものとして説明したが、図16に示すように、A4縦向きの用紙、A4横向きの用紙及びA3縦向きの用紙がそれぞれ収容されたカセット82,84,86のいずれかから用紙をラインヘッド22の下方へ引き込み、その用紙にラインヘッド22のノズル23から吐出されたインクが付着するように通過させる自動給紙機構80をインクジェットプリンタ20に備え付けてもよい。この場合、いずれかのノズル23に吐出不良が発生した結果、今回の印刷データに基づいて形成しようとする画像にドット抜けが発生する場合には、変更後の用紙の位置又は姿勢に合致した用紙を収納するカセットから用紙を引き込むように自動給紙機構80を制御した後、変更後の印刷データに基づいてラインヘッド22のノズル23からのインク吐出を制御する。こうすれば、ユーザの手を煩わせることなく自動的に用紙を選択することができる。
上述した実施形態では、インクジェットプリンタ20を例示したが、スキャナ装置と印刷装置の両方を備えたマルチファンクションプリンタやファクシミリ装置としてもよい。
20 インクジェットプリンタ、22 ラインヘッド、23 ノズル、24 インクカートリッジ、25 ラインイメージセンサ、26 キャップ、27 スポンジ、28 金属メッシュ、30 電圧検出回路、32 直流電源、34 抵抗、36 スイッチ、38 A/D変換回路、50 紙送り機構、52 給紙トレイ、54 用紙挿入口、56 給紙ローラ、58 搬送ローラ、60 ベルト、62 駆動モータ、64 操作パネル、66 表示部、68 ボタン群、70 コントローラ、72 CPU、、74 ROM、、76 RAM、、77 フラッシュメモリ、78 インデックス、80 自動給紙機構、82,84,86 カセット、122 ラインヘッド、B1〜B6 短尺ヘッド。
Claims (10)
- 所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドと、
各ノズルの吐出状態を検出する検出手段と、
印刷データを取得する印刷データ取得手段と、
いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、前記取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つ前記ターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に前記所定の画像が形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する制御手段と、
を備えた流体吐出装置。 - 前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する前に、前記ターゲットの位置又は姿勢の変更に関する情報を報知手段を介してユーザに報知する、
請求項1に記載の流体吐出装置。 - 請求項1に記載の流体吐出装置であって、
ターゲットが収容された複数のカセットに連結され、いずれかのカセットに収容されたターゲットを引き込み該ターゲットを前記ラインヘッドのノズルと対向する位置に供給するターゲット供給手段
を備え、
前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、前記印刷データを変更すると共に変更後の位置又は姿勢に合致したターゲットを収納するカセットから該ターゲットを引き込むように前記ターゲット供給手段を制御した後、前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する、
流体吐出装置。 - 所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドと、
各ノズルの吐出状態を検出する検出手段と、
印刷データを取得する印刷データ取得手段と、
いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、前記取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像が前記ターゲット上に形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する制御手段と、
を備えた流体吐出装置。 - 前記制御手段は、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するにあたり、前記ターゲットに印刷データが変更されたことを示すインデックスを付ける、
請求項4に記載の流体吐出装置。 - 請求項1〜5のいずれか1項に記載の流体吐出装置であって、
吐出不良のノズルを復帰させるノズル復帰手段
を備え、
前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第1所要時間と吐出不良のノズルを前記ノズル復帰手段により復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第2所要時間とを比較し、前記第1所要時間が短いときには前者を選択し、前記第2所要時間が短いときには後者を選択する、
流体吐出装置。 - 前記制御手段は、前記第1所要時間が短いときであっても、前記第1及び第2所要時間の差が予め定められた所定時間内であり且つノズルを復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物の方が低コストのときには後者を選択する、
請求項6に記載の流体吐出装置。 - 請求項1〜5のいずれか1項に記載の流体吐出装置であって、
吐出不良のノズルを復帰させるノズル復帰手段
を備え、
前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第1所要コストと吐出不良のノズルを前記ノズル復帰手段により復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第2所要コストとを比較し、前記第1所要コストが低いときには前者を選択し、前記第2所要コストが低いときには後者を選択する、
流体吐出装置。 - 所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドを備えた流体吐出装置の制御方法であって、
(a)各ノズルの吐出状態を検出するステップと、
(b)前記ステップ(a)でいずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、前記ステップ(a)でいずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つ前記ターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に前記所定の画像が形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するステップと、
を含む流体吐出装置の制御方法。 - 所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドを備えた流体吐出装置の制御方法であって、
(a)各ノズルの吐出状態を検出するステップと、
(b)前記ステップ(a)でいずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、前記ステップ(a)でいずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像が前記ターゲット上に形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するステップと、
を含む流体吐出装置の制御方法。
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JP2008024086A JP2009184144A (ja) | 2008-02-04 | 2008-02-04 | 流体吐出装置及びその制御方法 |
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