JP2009168201A - クラッチレリーズ軸受 - Google Patents

Abstract

【課題】スリーブにおける肉厚部の内周面の真円度を向上させることで、スリーブの摺動時における傾きを防止し、異音の発生を防止することが可能なクラッチレリーズ軸受を提供する。
【解決手段】クラッチレリーズ軸受ＣＲＢは、動力伝達軸６１に軸方向に摺動可能に支持される樹脂製のスリーブ１０と、内径端部がスリーブ１０に埋設され、外径端部側にてクラッチ機構のレリーズフォーク６２により軸方向一方側へ押動されるフランジ部材２０と、フランジ部材２０とクラッチ機構のダイヤフラムスプリング６３との間に位置するようにスリーブ１０に保持され、スリーブ１０の軸方向一方側への摺動に伴ってダイヤフラムスプリング６３を押圧する軸受部３０とを備える。スリーブ１０には、軸方向他方側へのフランジ部材２０の倒れを規制するための肉厚部１２が形成される。肉厚部１２には、補強金具としてのカバー４０における内側部４２の延出壁４２ｄが埋設される。
【選択図】図２

Description

本発明はクラッチレリーズ軸受に関し、特に動力伝達軸上を軸方向に摺動する樹脂製のスリーブを備えたクラッチレリーズ軸受に関する。

この種のクラッチレリーズ軸受は、エンジンの出力軸と動力伝達軸とを断続させるクラッチ機構を構成するものである。クラッチ機構について簡単に説明すると、図６（ａ）に示すように、クラッチペダル１０１が踏み込まれていない状態では、エンジンの出力軸１０２（駆動軸）と共にフライホイール１０３が軸線回りに回転しており、クラッチプレート１０４がダイヤフラムスプリング１０５の弾性力によりプレッシャープレート１０６を介してフライホイール１０３に押圧されている（クラッチ接続状態）。この状態から、図６（ｂ）に示すように、クラッチペダル１０１が踏み込まれると、圧油がマスタシリンダ１０７からレリーズシリンダ１０８に供給されてレリーズフォーク１０９を支持軸１１０を支点として回動させる。レリーズフォーク１０９の回動により、クラッチレリーズ軸受１１１が動力伝達軸１１２上を軸方向一方側へ摺動し、ダイヤフラムスプリング１０５をその傾斜が反対になる向きに付勢する。これにより、プレッシャープレート１０６が軸方向他方側へ移動してクラッチプレート１０４がフライホイール１０３から離間し（クラッチ遮断状態）、トランスミッションの速度切替操作が可能となる。

クラッチレリーズ軸受は、具体的には例えば下記特許文献１に記載されているように、動力伝達軸に軸方向に摺動可能に支持される樹脂製のスリーブと、内径端部がスリーブに埋設されたフランジ部と、フランジ部の外径端部に固定されてレリーズフォークにより軸方向一方側へ押動されるアンビル部材と、フランジ部とダイヤフラムスプリングとの間に位置するようにスリーブに保持され、スリーブの軸方向一方側への摺動に伴ってダイヤフラムスプリングを押圧する軸受（軸受部）とを備えている。この特許文献１に記載されたクラッチレリーズ軸受に対して、例えば下記特許文献２に記載されているように、フランジ部とアンビル部材とを一つのフランジ部材で形成し、そのフランジ部材の径方向に延びる本体部を平面状かつ円環状に形成したものも知られている。この特許文献２に記載されたクラッチレリーズ軸受によれば、部品点数を削減することができ、しかも軸受部の内輪の前端面（ダイヤフラムスプリングとの接触面）とフランジ部材の後面（レリーズフォークとの接触面）間の寸法制約にも十分に対処することができる。

特開２００２−３１０１８６号公報 特開２００３−２２２１６２号公報

ところで、上記特許文献２に記載されたクラッチレリーズ軸受のように、フランジ部材の本体部を平面状かつ円環状に形成した場合、軸方向他方側へのフランジ部材の倒れを規制するための一手段として、スリーブに肉厚部を形成することがある。しかしながら、スリーブに肉厚部を形成すると、肉厚部の成形加工時におけるひけ等に起因して、肉厚部の内周面の真円度が悪化することがあり、この場合には動力伝達軸とスリーブ間の隙間の精度が悪くなってスリーブの摺動時にスリーブの傾きが助長され易く、異音（ジャダー音）の発生する可能性が高くなる。

本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、その目的は、スリーブにおける肉厚部の内周面の真円度を向上させることで、スリーブの摺動時における傾きを防止し、異音の発生を防止することが可能なクラッチレリーズ軸受を提供することにある。

課題を解決するための手段および発明の効果

上記課題を解決するために、本発明は、エンジンの出力軸と動力伝達軸とを断続させるクラッチ機構に含まれるクラッチレリーズ軸受において、動力伝達軸に軸方向に摺動可能に支持される樹脂製のスリーブと、内径端部がスリーブに埋設され、外径端部側にてクラッチ機構のレリーズフォークにより軸方向一方側へ押動されるフランジ部材と、フランジ部材とクラッチ機構のダイヤフラムスプリングとの間に位置するようにスリーブに保持され、スリーブの軸方向一方側への摺動に伴ってダイヤフラムスプリングを押圧する軸受部とを備え、スリーブには、軸方向他方側へのフランジ部材の倒れを規制するための肉厚部が形成され、肉厚部には軸方向に延びる金属製の補強金具が埋設されていることを特徴とする。

これによれば、補強部材により肉厚部を従来技術のスリーブの肉厚部に比べて薄く形成することが可能である。肉厚部を薄く形成することで、肉厚部の成形加工時におけるひけを効果的に防止することが可能となる（熱伝導率の向上等）。このため、肉厚部の内周面の真円度が向上し、動力伝達軸とスリーブ間の隙間の精度が良くなってスリーブの摺動時における傾きが防止されるようになり、異音の発生を良好に防止することができる。

本発明の実施に際して、フランジ部材は、径方向に延びる円環状の本体部と、本体部の内径端から軸方向一方側へ延びる円筒状の基端部とを有し、補強金具は、フランジ部材の基端部の外周部及び内周部を覆うように屈曲形成されているとよい。

これによれば、補強金具によりフランジ部材とスリーブとの結合が強化されるので、軸方向他方側へのフランジ部材の倒れ時のスリーブ本体の変形を良好に防止することができる。また、補強金具によりスリーブが肉厚部に加えて中間部でも強化されるので、スリーブの中間部の肉厚を従来技術のスリーブの中間部の肉厚に比べて薄く形成することができ、動力伝達軸とスリーブの中間部間の隙間を小さく設定することが可能となって、スリーブの広い範囲での内周面の真円度を向上させることが可能である。

また、本発明の実施に際して、補強金具は、肉厚部内の端部がスリーブの径方向外向きに屈曲形成されているとよい。これによれば、補強金具によりスリーブの肉厚部が径方向においても強化されるので、肉厚部を薄く形成しても、フランジ部材の倒れ時の肉厚部の変形を良好に防止することができる。

また、本発明の実施に際して、補強金具は、スリーブの成形時にスリーブを構成する樹脂の流入を許容する貫通孔を備えるとよい。これによれば、貫通孔に流入した樹脂により補強金具とスリーブとの結合が強化されるので、補強金具のスリーブに対するずれを防止することができる。

また、本発明の実施に際して、補強金具は、軸受部の軸心を動力伝達軸の軸心に対して自動調心するための調心ばねを軸受部とで支持するカバーの内径端部で形成されているとよい。これによれば、従来使用されているカバーを有効に流用することができ、補強金具を安価に形成することができる。

ａ．第１実施形態
以下、本発明の第１実施形態を図面を参照しつつ説明する。図１は本発明の第１実施形態に係るクラッチレリーズ軸受ＣＲＢの部分正面図であり、図２は図１の２−２断面図である。クラッチレリーズ軸受ＣＲＢは、スリーブ１０、フランジ部材２０、軸受部３０及びカバー４０を備えている。

スリーブ１０は、段付き円筒状に形成された合成樹脂製の成形品であり、動力伝達軸６１に軸方向に摺動可能に支持されている。

フランジ部材２０は、鋼板プレス製であり、例えばインサート成形によりスリーブ１０と一体化されており、内径端部がスリーブ１０に埋設され、外径端部側にてレリーズフォーク６２により軸方向一方側（図２では左側、以下前方側ともいう）へ押動される。具体的には、フランジ部材２０は、径方向に延びる円環状の本体部２１と、本体部２１の内径端から軸方向一方側へ延びる円筒状の基端部２２と、本体部２１において対称位置にある両外径端から径方向外向きに延び出す断面略Ｌ字状の一対の突出部２３，２３とを有し、基端部２２がスリーブ１０の中間部１１に埋設され、各突出部２３から本体部２１に渡る当接部位にてレリーズフォーク６２により軸方向一方側へ押動されるようになっている。なお、スリーブ１０には、軸方向他方側（図２では右側、以下後方側ともいう）へのフランジ部材２０の倒れを規制するため、軸方向他端部に肉厚部１２が形成されている。

フランジ部材２０の基端部２２には、スリーブ１０を構成する合成樹脂の流入を許容する貫通孔２２ａが周方向に複数形成されており、フランジ部材２０のスリーブ１０に対する回り止めが図られている。

また、フランジ部材２０における本体部２１の前端面（軸方向一方側の面）の外周（半周）に沿って弾性体としてのクリップ５０が取り付けられている。クリップ５０は、フランジ部材２０における各突出部２３から本体部２１に渡る当接部位（軸方向他方側の面）と協働してレリーズフォーク６２を弾性的に挟持している。

軸受部３０は、軌道面がそれぞれ形成された内輪３１と外輪３２との間にボール３３（転動体）及び保持器３４が配置され、シール部材３５，３６により密封されている。軸受部３０は、外輪３２とカバー４０とで支持された波ばね３７の弾性力によりカバー４０を介してスリーブ１０に保持されている。

内輪３１の前端部には、径方向外向きに延びる外鍔部３１ａが一体に形成され、この外鍔部３１ａにダイヤフラムスプリング６３が当接するようになっている。すなわち、軸受部３０においては、内輪３１がダイヤフラムスプリング６３の回転に伴って外輪３２に対して回転するように構成されている。この場合、ダイヤフラムスプリング６３の回転中心と軸受部３０の回転中心とにずれ（偏心）が生じた場合には、波ばね３７の弾性変形によって、そのずれが自動的に吸収され、軸受部３０の回転中心がダイヤフラムスプリング６３の回転中心に一致するように調心される。

カバー４０は、鋼板プレス製であり、例えばインサート成形によりスリーブ１０と一体化されている。このカバー４０は、外輪３２の前方及び側方（径方向外側）を所定の隙間を隔てて覆うとともに、外輪３２の後端面と接触した状態で軸受部３０の後方を覆う円環状の外側部４１と、スリーブ１０の中間部１１に埋設されてフランジ部材２０の基端部２２を覆う二重円筒状の内側部４２とを一体に備えている。

外側部４１の後端面は、フランジ部材２０における本体部２１の前端面と接触した状態にあり、フランジ部材２０の前方側への倒れが規制されている。

内側部４２は、フランジ部材２０における基端部２２の外周部及び内周部を覆うように屈曲形成されている。具体的には、内側部４２は、基端部２２の外周部を覆う外側壁４２ａと、基端部２２の前端を覆う底壁４２ｂと、基端部２２の内周部を覆う内側壁４２ｃとを備えるとともに、内側壁４２ｃの後端から後方側へ延び出してスリーブ１０の肉厚部１１に至る延出壁４２ｄとを備えている。外側壁４２ａ及び内側壁４２ｃには、フランジ部材２０における基端部２２の貫通孔２２ａに対応して貫通孔４２ａ１，４２ｃ１がそれぞれ形成されている。

すなわち、この第１実施形態では、スリーブ１０の肉厚部１１にカバー４０における内側部４２の延出壁４２ｄが埋設されているため、肉厚部１１を従来技術のスリーブの肉厚部に比べて薄く形成することが可能である。肉厚部１１を薄く形成することで、肉厚部１１の成形加工時におけるひけを効果的に防止することが可能となる（熱伝導率の向上等）。これにより、肉厚部１１の内周面の真円度が向上し、動力伝達軸６１とスリーブ１０間の隙間の精度が良くなってスリーブ１０の摺動時における傾きが防止されるようになり、異音の発生を良好に防止することができる。

また、この第１実施形態では、フランジ部材２０における基端部２２の外周部及び内周部を覆うようにカバー４０の内側部４２が屈曲形成され、外側壁４２ａ、底壁４２ｂ及び内側壁４２ｃが一体形成されている。

これにより、フランジ部材２０とスリーブ１０との結合が強化されるので、軸方向他方側へのフランジ部材２０の倒れ時のスリーブ１０の変形を良好に防止することができる。また、スリーブ１０の中間部１１の肉厚を従来技術のスリーブの中間部の肉厚に比べて薄く形成することができ、動力伝達軸６１とスリーブ１０の中間部１１間の隙間を小さく設定することが可能となって、スリーブ１０の広い範囲での内周面の真円度を向上させることが可能である。

また、外側壁４２ａ及び内側壁４２ｃには、フランジ部材２０における基端部２２の貫通孔２２ａに対応して貫通孔４２ａ１，４２ｃ１がそれぞれ形成されている。これにより、スリーブ１０の成形時にスリーブ１０を構成する合成樹脂がフランジ部材２０における基端部２２の貫通孔２２ａに流入するとともに、外側壁４２ａ及び内側壁４２ｃの貫通孔４２ａ１，４２ｃ１にもそれぞれ流入するので、スリーブ１０、フランジ部材２０及びカバー４０間の結合をより一層強化することができる。

また、内側部４２は、カバー４０の内径端部を利用して形成されているので、従来使用されているカバーを有効に流用することができ、安価な構成でスリーブ１０の内周面の真円度を向上させることができる。

（変形実施形態）
上記第１実施形態では、フランジ部材２０の基端部２２の外周部及び内周部を覆うようにカバー４０の内側部４２が屈曲形成され、外側壁４２ａ、底壁４２ｂ及び内側壁４２ｃが一体形成されるように構成したが、これらに加えて例えば図３に示すように、底壁４２ｂの中間部から軸方向一方側へ延び出してスリーブ１０の前端部１３に至り、折り返し軸方向他方側へ延び出して内側壁４２ｃの前端部に連結するような二重円筒状の延出壁４２ｅが一体形成されるように構成してもよい。その他の構成は、上記第１実施形態と同じである。

この変形実施形態によれば、スリーブ１０の前端部１３の肉厚を従来技術のスリーブの前端部の肉厚に比べて薄く形成することができ、動力伝達軸６１とスリーブ１０の前端部１３間の隙間を小さく設定することが可能となって、スリーブ１０のより一層広い範囲での内周面の真円度を向上させることが可能である。

ｂ．第２実施形態
上記第１実施形態では、カバー４０における内側部４２の延出壁４２ｄがスリーブ１０の肉厚部１１にて軸方向他方側へ延び出す形状としたが、これに加えて例えば図４に示すように、延出壁４２ｄの端部４２ｄ１がスリーブ１０の径方向外向きに屈曲形成された形状としてもよい。その他の構成は、上記第１実施形態と同じである。

この第２実施形態によれば、延出壁４２ｄの端部４２ｄ１によりスリーブの肉厚部１２が径方向においても強化されるので、肉厚部１２を薄く形成しても、フランジ部材２０の後方側への倒れ時の肉厚部１２の変形を良好に防止することができる。

（変形実施形態）
上記第１実施形態の変形実施形態では、カバー４０における内側部４２の延出壁４２ｄがスリーブ１０の肉厚部１１にて軸方向他方側へ延び出す形状としたが、第２実施形態と同様にして例えば図５に示すように、延出壁４２ｄの端部４２ｄ１がスリーブ１０の径方向外向きに屈曲形成された形状としてもよい。その他の構成は、上記第１実施形態の変形実施形態と同じである。

上記第１及び第２実施形態並びに各変形実施形態では、カバー４０の内側部４２が補強金具としての機能を果たしていたが、これに限らず、カバー４０と補強金具とを別体としてもよい。この場合、スリーブ１０の肉厚部１３に延出壁４２ｄに相当する補強金具を埋設する構成であれば、延出壁４２ｄに相当する補強金具と、外側壁４２ａ、底壁４２ｂ及び内側壁４２ｃ等に相当する補強金具とを一体に形成してもよいし、或いは別体に形成してもよい。

本発明の第１実施形態に係るクラッチレリーズ軸受の部分正面図。 図１の２−２断面図。 第１実施形態の変形実施形態に係るクラッチレリーズ軸受の部分縦断面図。 本発明の第２施形態に係るクラッチレリーズ軸受の部分縦断面図。 第２実施形態の変形実施形態に係るクラッチレリーズ軸受の部分縦断面図。 （ａ）は一般的なクラッチ機構においてクラッチが接続状態にある場合の動作説明図。（ｂ）は（ａ）のクラッチ機構においてクラッチが遮断状態にある場合の動作説明図。

符号の説明

ＣＲＢ クラッチレリーズ軸受
１０ スリーブ
１１ 中間部
１２ 肉厚部
１３ 前端部
２０ フランジ部材
２１ 本体部
２２ 基端部
２２ａ 貫通孔
２３ 突出部
３０ 軸受部
３１ 内輪
３２ 外輪
３３ ボール
３４ 保持器
３５，３６ シール部材
３７ 波ばね
４０ カバー
４１ 外側部
４２ 内側部（補強金具）
４２ａ 外側壁
４２ａ１ 貫通孔
４２ｂ 底壁
４２ｃ 内側壁
４２ｃ１ 貫通孔
４２ｄ 延出壁
４２ｄ１ 延出壁の端部
４２ｅ 延出壁
５０ クリップ
６１ 動力伝達軸
６２ レリーズフォーク
６３ ダイヤフラムスプリング

Claims (5)

1. エンジンの出力軸と動力伝達軸とを断続させるクラッチ機構に含まれるクラッチレリーズ軸受において、
   前記動力伝達軸に軸方向に摺動可能に支持される樹脂製のスリーブと、
   内径端部が前記スリーブに埋設され、外径端部側にて前記クラッチ機構のレリーズフォークにより軸方向一方側へ押動されるフランジ部材と、
   前記フランジ部材と前記クラッチ機構のダイヤフラムスプリングとの間に位置するように前記スリーブに保持され、前記スリーブの軸方向一方側への摺動に伴って前記ダイヤフラムスプリングを押圧する軸受部とを備え、
   前記スリーブには、軸方向他方側への前記フランジ部材の倒れを規制するための肉厚部が形成され、前記肉厚部には軸方向に延びる金属製の補強金具が埋設されていることを特徴とするクラッチレリーズ軸受。
2. 前記フランジ部材は、径方向に延びる円環状の本体部と、前記本体部の内径端から軸方向一方側へ延びる円筒状の基端部とを有し、前記補強金具は、前記フランジ部材の基端部の外周部及び内周部を覆うように屈曲形成されている請求項１に記載のクラッチレリーズ軸受。
3. 前記補強金具は、前記肉厚部内の端部が前記スリーブの径方向外向きに屈曲形成されている請求項１または２に記載のクラッチレリーズ軸受。
4. 前記補強金具は、前記スリーブの成形時に該スリーブを構成する樹脂の流入を許容する貫通孔を備える請求項２または３に記載のクラッチレリーズ軸受。
5. 前記補強金具は、前記軸受部の軸心を前記動力伝達軸の軸心に対して自動調心するための調心ばねを前記軸受部とで支持するカバーの内径端部で形成されている請求項２ないし４のいずれか１項に記載のクラッチレリーズ軸受。

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