JP2009132816A - 摩擦材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】繊維基材と、結合剤と、潤滑材と、その他の充填材とからなる無石綿摩擦材であって、充填材としてピロリン酸カルシウムを摩擦材全体に対して4〜6vol%含有しており、かつ氷晶石を摩擦材全体に対して3〜5vol%含有している。
【選択図】なし
Description
繊維基材は、従来からNAO材として使用されているものであれば特に限定されず、各種無機繊維や有機繊維を使用できる。無機繊維としては、スチール繊維や銅繊維等の金属繊維のほか、チタン酸カリウム繊維等のセラミックス繊維や炭素繊維,ガラス繊維などがある。有機繊維としては、アラミド繊維,ポリエステル繊維,カオウール繊維等の合成樹脂繊維やパルプ等の天然繊維などがある。中でも、無機繊維としてはスチール繊維が、有機繊維としてはアラミド繊維が好ましい。また、基材を補佐的に構成する充填材として、青銅、黄銅、銅などの金属粉末を適宜添加することもできる。これらの繊維基材や金属粉末は、1種のみを単独で使用してもよく、2種以上を混合して使用してもよいが、無機繊維と有機繊維とを併用することが好ましい。無機繊維は耐熱性や耐摩耗性が良好であり、金属繊維であれば放熱性も良好である。有機繊維は充填材などの保持力が良好であり各成分の均一分散性が向上する。無機繊維と有機繊維とを併用することで、これらの特性を同時に得られる。繊維基材の配合量としては、摩擦材全体に対して5〜30vol%(体積%)程度とすればよい。繊維基材が5vol%未満であると、摩擦材の機械的強度が低下する。繊維基材が30vol%を超えると、耐摩耗性が低下すると共に、他の充填物等の配合割合が減少して摩擦係数等の各種性能も悪化する。好ましくは10〜25vol%、より好ましくは10〜15vol%である。なお、無機繊維と有機繊維とを併用する場合は、有機繊維の配合割合に対して無機繊維の配合割合を多くしておくことが好ましい。有機繊維の配合割合の方が多くなると高温域において分解ガスの発生量が増え、フェード時の摩擦係数が低下し易くなる。好ましくは、無機繊維の配合割合に対して、有機繊維の配合割合を半分以下にする。
結合剤は、繊維基材と充填材とを結着させるものであって、従来からNAO材の結合剤として使用されている各種熱硬化性の合成樹脂やゴムが使用できる。熱硬化性樹脂としては、例えばフェノール樹脂,イミド樹脂,ゴム変性フェノール樹脂,メラミン樹脂,エポキシ樹脂などが挙げられる。ゴムとしては、NBR,ニトリルゴム,アクリルゴムなどを挙げられる。中でも、耐熱性が良好なフェノール樹脂が好適である。これらの結合剤は、1種を単独で使用することもできるし、2種以上を組み合せて使用することもできる。結合剤の配合量は、摩擦材全体に対して5〜30vol%程度とすればよい。結合剤の主な機能は、摩擦材の機械的強度を維持することにある。したがって、結合剤の配合量が5vol%未満であると、摩擦材の強度が低くなって耐摩耗性が低下する。一方、結合剤の配合量が30vol%を超えると、高温時に分解がすすんでフェード時の摩擦係数が低下し易くなる。好ましくは10〜25vol%、より好ましくは15〜20vol%である。
潤滑材は、摩擦材がディスクロータ等の相手材と摺接することで両者が摩耗することを低減する機能を有する。潤滑材としては、例えば、二硫化モリブデン、三硫化アンチモン、硫化スズ、二硫化亜鉛、硫化鉄、硫化鉛等の金属硫化物や、粒状黒鉛(グラファイト)、窒化ホウ素などを適宜使用できる。これら潤滑材は、1種のみを単独で使用してもよく、2種以上を混合して使用してもよい。粒状黒鉛の配合により、概ね100℃未満の低温域から100〜200℃程度の一般使用温度域において良好な潤滑性(耐摩耗性、及び相手攻撃性)を担保できる。黒鉛は、一般的に平均粒子径(メジアン径)が40〜100μm程度の粒状黒鉛が使用されるが、平均粒子径が1000μm以上の粗粒黒鉛を使用することもできる。平均粒子径が大きくなる程、耐熱温度も上昇する傾向がある。金属硫化物は融点が高く、高温域でも良好な潤滑性を発揮する。つまり、摩擦材が高温となることでこれらが軟化若しくは溶融し、摩擦材と相手材との間で保護膜を形成する。したがって、広い温度域において良好な潤滑性を担保するためには、粒状黒鉛と金属硫化物とを併用することが好ましい。
充填材は、主に潤滑材や繊維基材による各種性能を効果的に発揮できるよう調整するために配合されるものである。例えば、氷晶石のほか、カシューダスト,レジンダスト,ラバーダスト等の有機ダスト、珪酸カルシウム,ドロマイト,硫酸カルシウム,炭酸カルシウム,水酸化カルシウム等のCaO化合物、チタン酸アルカリ金属塩,チタン酸アルカリ金属・第2属元素塩等のチタン酸化物、酸化鉄、雲母(マイカ)、カオリン、タルク、ゾノトライト、バーミキュライトなどを挙げられる。これら充填材は、1種のみを単独で使用してもよく、2種以上を混合して使用してもよい。
摩擦材は、例えば周知のモールド法などによって製造できる。具体的には、繊維基材、潤滑材などの各配合物をミキサー等で十分に混合し、加圧型中に入れて常温で予備成形する。次いで、予備成形体をホットプレスし、その後熱処理することで得られる。予備成形やホットプレス時の圧力は10〜100MPa程度とすればよい。ホットプレス温度は130〜200℃程度である。また、熱処理は、150〜400℃程度で2〜48時間程度である。ミキサーとしては、アイリッヒミキサー,ユニバーサルミキサー,レーディゲミキサーなどを利用することができる。
表1〜6の組成表に示されるように、ピロリン酸カルシウム及び氷晶石の配合割合のみを段階的に変化させた摩擦材1〜42を製造し、これらにおけるフェード時の摩擦係数(μ)と相手材への貼り付きの有無を評価した。なお、表1〜6中の数字はvol%である。また、各摩擦材における結果を比較対比し易いよう纏めたものを表7に示す。
<フェード(摩擦係数)試験>
JASO C406の摺り合わせと、第1フェードのみの組み合わせで実施した。
摺り合わせ:200回
フェード10回目:温度MAX650℃
減速度9m/s2、インターバル無し
判定基準:○;摩擦係数0.3μ以上 ×;摩擦係数0.3μ未満
<貼り付き>
フェード試験の10回目において、停止時に摩擦材へ圧力9MPaを作用させたまま3分間保持した。その後圧力を解除してロータを再始動させ、ロータへの貼り付きの有無を目視にて確認した。
判定基準:○;貼り付き無し ×;貼り付き有り
Claims (3)
- 繊維基材と、結合剤と、潤滑材と、その他の充填材とからなる無石綿摩擦材において、
前記充填材としてピロリン酸カルシウムを含有することを特徴とする無石綿摩擦材 - さらに前記充填材として、氷晶石を含有する請求項1に記載の摩擦材。
- 前記ピロリン酸カルシウムを4〜6vol%含有し、
前記氷晶石を3〜5vol%含有する、請求項2に記載の摩擦材。
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Publications (2)
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