JP2009101842A - ブロー成型用金型及びそれを用いて製造された積層板ならびに当該積層板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】扉部を備えた積層板において、ストッパー構造を設けることのできる新規なブロー成型用金型及びそれを用いて製造する積層板ならびに当該積層板の製造方法を提供する。
【解決手段】２枚の熱可塑性樹脂性の板部６，７の端部同士を溶着するとともに、圧縮空気を注入してブロー成形することで形成される積層板であって、本体部４Ｍと、当該本体部４Ｍの一部を所定の形状をもって切り起こし、切り起こし基部ＢＬとしての上側インテグラルヒンジ８が形成された扉部５と、を備え、ブロー成形する際に、前記扉部５を、前記本体部４Ｍに対して傾斜させた状態で成形することで、上側インテグラルヒンジ８から切り起こし先端部５Ｓまでの距離を上側インテグラルヒンジ８から前記本体部４Ｍの内側縁４Ｅまでの距離よりも長くして、切り起こし先端部５Ｓを本体部４Ｍの内側縁４Ｅに所定量ｄオーバーラップさせた。
【選択図】図３

Description

本発明は、ブロー成型用金型及びそれを用いて製造する積層板ならびに当該積層板の製造方法に関する。

従来、積層板として、自動車のスペアタイヤを格納した荷室を有効利用するために、スペアタイヤの格納室に小物入れや工具収納部を設けたトレイを配置し、当該トレイの上側をラゲッジマットで覆ったものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

そして、この特許文献１では、ラゲッジマットの一部を切り起こすことで、ヒンジを介して回動可能な扉部を設け、当該扉部を開くことによりトレイから物を出し入れすることができるようにしている。

しかしながら、扉部の一部を単に切り起こすだけでは、扉部を切り起こすことで形成される開口部内に扉部が落ち込んでしまうことになる。

そのため、この特許文献１では、扉部のヒンジの反対側の側面をヒンジ側にに傾斜させ、扉部が開口部の内方に落ち込まないようにするストッパー構造を設けている。
特開２０００−１０８７５２号公報

しかしながら、上記従来の技術では、扉部を備えるとともに、ストッパー構造を設けたラゲッジマットについては開示されているが、その具体的な製造方法およびそのための装置については開示されていない。

そこで、本発明は、扉部を備えた積層板において、ストッパー構造を設けることのできる新規なブロー成型用金型及びそれを用いて製造する積層板ならびに当該積層板の製造方法を提供することを目的とするものである。

請求項１の発明にあっては、２枚の熱可塑性樹脂製の板部の端部同士が溶着されている本体部と、当該本体部の一部を所定の形状をもって切り起こした扉部と、を備え、所定間隔を設けて表裏方向に配置した前記２枚の板部を上型および下型を用いてブロー成形することにより中空二重壁構造として形成された積層板であって、前記扉部は、前記本体部の表裏面のうち一方の面側に、切り起こし基部としての第１のヒンジ部が設けられているとともに、当該第１のヒンジ部の反対側に切り起こし先端部が形成されており、前記扉部の切り起こし先端部が、当該切り起こし先端部が対向する前記本体部の内側縁に所定量オーバーラップしていることを特徴とする。

請求項２の発明にあっては、請求項１に記載の積層板において、前記２枚の板部の間に、嵩上げ架橋材と補強部材のうちの少なくとも１つを配置したことを特徴とする。

請求項３の発明にあっては、本体部と、当該本体部の一部が所定の形状をもって切り起こされた扉部と、を有する積層板をブロー成形する上型および下型を備えるブロー成形用金型であって、前記上型と前記下型とを閉じた状態で、本体部成形用キャビティと、当該本体部成形用キャビティの内周側に設けられる扉部成形用キャビティと、を備え、前記扉部成形用キャビティの底面部が前記本体部成形用キャビティの底面部に対して傾斜しているとともに、前記扉部成形用キャビティの天面部が前記本体部成形用キャビティの天面部に対して前記扉部成形用キャビティの底面部の傾斜方向と同一の方向に傾斜していることを特徴とする。

請求項４の発明にあっては、請求項３に記載のブロー成形用金型において、前記下型の第２の扉部成形面と第２の本体部成形面との境界に、所定方向に延在する第１のインテグラルヒンジ形成部が突設され、前記上型に、当該上型と下型とを閉じた状態で、前記第１のインテグラルヒンジ形成部の略延長線上で、前記所定方向に延在する第２のインテグラルヒンジ形成部が突設され、前記第１のインテグラルヒンジ形成部の側部稜線と前記第２のインテグラルヒンジ形成部の側部稜線とが互いに接することを特徴とする。

請求項５の発明にあっては、本体部と当該本体部の一部が所定の形状をもって切り起こされた扉部とを有する積層板を、上型および下型を閉じた状態で、本体部成形用キャビティと、当該本体部成形用キャビティの内周側に設けられ、本体部成形用キャビティに対して斜めに傾斜した扉部成形用キャビティと、を有する金型を用いてブロー成形する積層板の製造方法であって、２枚の熱可塑性樹脂板を加熱軟化させる第１の工程と、加熱軟化させた前記２枚の熱可塑性樹脂板のうちの一方を、前記下型に真空吸引させながら当該下型の内面形状に真空賦形させる第２の工程と、加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂板を、前記一方の熱可塑性樹脂板の上方に配置する第３の工程と、前記上型と下型とをそれぞれ真空吸引させながら型締めすることで、前記２枚の熱可塑性樹脂板の周縁部同士を溶着させて積層部材を形成する第４の工程と、前記積層部材の内部に圧縮空気を注入して前記金型の内面形状に賦形させて中空積層板とする第５の工程と、を有することを特徴とする。

請求項１の発明によれば、扉部の第１のヒンジ部の反対側に形成された切り起こし先端部を、当該切り起こし先端部が対向する本体部の内側縁に所定量オーバーラップさせることで、扉部が開口部の内方に落ち込まないようにするストッパー構造が設けられた積層板を得ることができる。

請求項２の発明によれば、２枚の板部の間に嵩上げ架橋材と補強部材のうちの少なくとも１つを配置することで、２枚の板部の間の中空部を埋めることができるため、積層板の剛性を高めることができる。

請求項３の発明によれば、ブロー成型用金型を、上型と下型とを閉じた状態で金型内に形成される扉部成形用キャビティの底面部が本体部成形用キャビティの底面部に対して傾斜するとともに、扉部成形用キャビティの天面部が本体部成形用キャビティの天面部に対して扉部成形用キャビティの底面部の傾斜方向と同一の方向に傾斜する構造とすることで、積層板の扉部を金型内で本体部に対して傾斜させて成形することができるようになる。

請求項４の発明によれば、ブロー成型用金型の上型に、下型に突設された第１のインテグラルヒンジ形成部の略延長線上で所定方向に延在する第２のインテグラルヒンジ形成部を突設することで、本体部の表裏面のうち一方の面側に設けられた第１のインテグラルヒンジの略延長線上に位置する第２のインテグラルヒンジを、当該第２のインテグラルヒンジを中心にして本体部の他方の面側に回動可能に形成することができるようになる。

その結果、扉部を第１のヒンジ部に伴って後退させることができるため、扉部を他方の面側に傾斜させた状態で成形した際に、扉部の先端部が本体部の内側縁に干渉することなく、当該扉部を一方の面側に回動させることができる。

請求項５の発明によれば、本体部を金型内でブロー成形する際に、扉部を金型内で本体部に対して傾斜させて成形しているため、当該扉部の長さを扉部の開口部の長さよりも長く形成することができ、扉部の切り起こし先端部が本体部の内側縁に所定量オーバーラップさせることができ、積層板に扉部が開口部の内方に落ち込まないようにするストッパー構造を設けることができる。

さらに、積層板は扉部のストッパー構造を含めてブロー成形時に同時に成形することができるため、一度の加工で済ませることができ、生産性の向上を図ることができる。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。ここでは、積層板として車両用デッキボードを例示する。

図１は、本実施形態にかかる車両用デッキボードの平面図、図２は、扉部が開動状態にある車両用デッキボードの斜視図、図３は、図１のＡ−Ａ断面図、図４は、図３のＢ−Ｂ断面図、図５は、裏面側シート素材を下型に真空吸引させた状態を示す断面図であって、図１のＡ−Ａ線に対応した部分の断面図、図６は、上型および下型で車両用デッキボードを型締めした状態を示す断面図であって、図１のＡ−Ａ線に対応した部分の断面図、図７は、上型と下型を上下に分離した状態を示す断面図であって、図１のＡ−Ａ線に対応した部分の断面図、図８は、金型から取り出した状態の車両用デッキボードを示す断面図であって、図１のＡ−Ａ線に対応した部分の断面図、図９は、図１のＣ−Ｃ断面図、図１０は、上型と下型とを閉じた状態における金型の断面図であって、図１のＣ−Ｃ線に対応した部分の断面図、図１１は、上型と下型を上下に分離した状態を示す断面図であって、図１のＤ−Ｄ線に対応した部分の断面図、図１２は、上型および下型で車両用デッキボードを型締めした状態を示す断面図であって、図１のＤ−Ｄ線に対応した部分の断面図である。

本実施形態にかかる車両用デッキボード（積層板）４は、熱可塑性樹脂製の表面側シート（板部）６と、熱可塑性樹脂製の裏面側シート（板部）７と、これら表面側シート６および裏面側シート７との間に介在して、当該表面側シート６および裏面側シート７を支持する熱可塑性樹脂発泡成形体である発泡樹脂（嵩上げ架橋材）１２と、表面側シート６および裏面側シート７との間に介在して、車両用デッキボード４の剛性を高める補強部材としての略角筒状のリインフォース１３と、を備えている。

本実施形態では、表面側シート６および裏面側シート７として、ポリプロピレンにフィラーを配合したフィラー強化ポリプロピレンがそれぞれ用いられており、フィラーとしては、マイカ、炭酸カルシウム、木質粉体、炭素繊維、ガラス長繊維等種々のものを用いることができる。

そして、発泡樹脂１２およびリインフォース１３を間に介在させた状態で、表面側シート６および裏面側シート７の端部同士を溶着させることで、嵩上げ架橋材入り中空成形体（嵩上げ架橋材入り中空積層板）１５が形成されている。

また、本実施形態では、表面側シート６の表面側は、不織布で被覆されている。すなわち、表面側シート６の表面に、不織布で覆われた被覆部１４が形成されている。なお、被覆部は、裏面側シート７の裏面側に設けてもよいし、表裏面側シート６，７それぞれに設けてもよい。また、被覆部を設けなくてもよい。

さらに、本実施形態では、車両用デッキボード４は、ラゲッジルーム（図示せず）の床面形状に沿って平坦状に形成された本体部４Ｍと、図１および図２に示すように、当該本体部４Ｍの内側に開閉可能に形成された略矩形状の扉部５と、を備えており、当該扉部５を開けることでトレイ（図示せず）内の物の出し入れが可能となっている。

本体部４Ｍおよび扉部５は、図３に示すように、所定間隔Ｓを設けて表裏方向（図３中上下方向）に配置した熱可塑性樹脂製の表面側シート６と裏面側シート７とを、金型２０内でブロー成形することにより中空二重壁構造として形成したものである。

そして、扉部５は、本体部４Ｍの左右中央部で前後方向中央部の後方寄りに位置しており、後方側を開閉するようにコ字状の切断線ＣＬをもって切り起こし成形されている。

この扉部５の表面側シート６側には、本体部４Ｍの表面側（本体部４Ｍの表裏面のうち一方の面側）に回動中心が設けられた第１のヒンジ部としての上側インテグラルヒンジ８が、車両用デッキボード４の幅方向に延在するように設けられており、この上側インテグラルヒンジ８が扉部５の切り起こし基部ＢＬとなっている。また、扉部５は、図６に示すように、金型２０内で本体部４Ｍに対して上側インテグラルヒンジ８から切り起こし先端部５Ｓまで所定角度（傾斜角α）傾斜させて成形されており、扉部５の長さＬ１が扉部５の開口部９の長さＬ２よりも長くなるように形成されている。

このように、本実施形態にかかる扉部５は、Ｌ１＞Ｌ２とすることで、図３に示すように、扉部５を正規位置に設置した際に、当該扉部５の切り起こし先端部５Ｓが、この先端部５Ｓに対向する本体部４Ｍの内側縁４Ｅに所定量ｄだけオーバーラップするように形成されている。

また、図１〜図３に示すように、本体部４Ｍの裏面側シート７側には、第２のヒンジ部としての下側インテグラルヒンジ１０が、上側インテグラルヒンジ８の略延長線上に、車両用デッキボード４の幅方向に延在するように設けられており、本体部４Ｍは、この下側インテグラルヒンジ１０を中心にして裏面側（図３中下方）に回動可能となっている。

すなわち、上側インテグラルヒンジ８と下側インテグラルヒンジ１０とは、上下方向に略対応した位置で上下方向に所定距離Ｓだけ離隔した位置に形成されている。

さらに、上側インテグラルヒンジ８から両側の下側インテグラルヒンジ１０に至る間には、扉部５の左右両側部分を所定区間Ｋに亘って切断する切断部１１が形成されており、上側および下側のインテグラルヒンジ８、９がそれぞれ独立して容易に回動できるようにしている。

また、本実施形態では、本体部４Ｍの側壁部４ａおよび扉部５の側壁部５ａには、エアブローピン２４が差し込まれた跡である差込穴１９が設けられている。

本実施形態にかかる車両用デッキボード４は、上型２１と下型２２とを備えた金型２０を用いてブロー成形することで、中空二重壁構造として一体に形成されている。

本実施形態にかかる金型２０は、図７および図１１に示すように、上型２１と下型２２とを備え、これら上型２１と下型２２とを閉じた状態で、車両用デッキボード４をブロー成形するためのキャビティ２３が形成されている。

キャビティ２３は、本体部４Ｍを成形する本体部成形用キャビティ２３Ｍと、その本体部成形用キャビティ２３Ｍの内周側に設けられる扉部５を成形する扉部成形用キャビティ２３Ｄと、を備えている。このとき、上型２１および下型２２の中央部では、扉部成形用キャビティ２３Ｄを挟んで前後方向（図７中左右方向）に本体部成形用キャビティ２３Ｍｆと本体部成形用キャビティ２３Ｍｒとが分離して形成されている。

本実施形態では、前後方向両端部の本体部成形用キャビティ２３Ｍｆ、２３Ｍｒはそれぞれを上下方向で同レベル（略水平）となるように形成されており、中央部の扉部成形用キャビティ２３Ｄは、本体部成形用キャビティ２３Ｍｆに対して後方（図７中右方）に向かって角度αだけ下方傾斜している。

具体的には、下型２２の扉部成型用キャビティ２３Ｄに設けられた下側扉部成形面の底面部２２ａを本体部成形用キャビティ２３Ｍｆの下側本体部成形面の底面部２２ｂに対して後方に向かって角度αだけ下方に傾斜させるとともに、上型２１の扉部成型用キャビティ２３Ｄに設けられた上側扉部成形面の天面部２１ａを本体部成形用キャビティ２３Ｍｆの上側本体部成形面の天面部２１ｂに対して後方に向かって角度αだけ下方（扉部成型用キャビティ２３Ｄに設けられた下側扉部成形面の底面部２２ａの傾斜方向と同一の方向）に傾斜させることで、上型２１と下型２２とを閉じた状態で、扉部成形用キャビティ２３Ｄが本体部成形用キャビティ２３Ｍｆに対して後方に向かって角度αだけ下方傾斜するようにしている。

また、下型２２には、図１１および図１２に示すように、複数のエアブローピン２４をキャビティ２３内に挿入するための複数の挿通孔２５が所要箇所に設けられている。

さらに、下型２２および上型２１には、上側インテグラルヒンジ８および下側インテグラルヒンジ１０をそれぞれ形成するインテグラルヒンジ形成部（第１のインテグラルヒンジ形成部）２７およびインテグラルヒンジ形成部（第２のインテグラルヒンジ形成部）２７ａが、幅方向に延在するように設けられている。すなわち、上側インテグラルヒンジ８を形成するインテグラルヒンジ形成部２７は、下型２２の扉部成形用キャビティ２３Ｄの切り起こし基部ＢＬ（図２参照）に対応した位置に形成され、断面逆Ｖ字状に突設されている。また、下側インテグラルヒンジ１０を形成するインテグラルヒンジ形成部２７ａは、上型２１の切り起こし基部ＢＬを延長した部位に対応した位置に形成され、断面Ｖ字状に突設されている。すなわち、インテグラルヒンジ形成部２７ａは、インテグラルヒンジ形成部２７の略延長線上で幅方向に延在するように突設されている。

そして、インテグラルヒンジ形成部２７およびインテグラルヒンジ形成部２７ａは、上型２１と下型２２とを閉じた状態で、インテグラルヒンジ形成部２７，２７ａの互いに対向する側部稜線同士が接するように形成されている。本実施形態では、これらインテグラルヒンジ形成部２７，２７ａの側部稜線に、図１０に示すように、上側インテグラルヒンジ８と下側インテグラルヒンジ１０との間の所定区間Ｋに形成した切断部１１を加工するための切断刃２９、２９ａが形成されている。

そして、図７および図１１に示すように、上型２１と下型２２との間には、扉部５を本体部４Ｍから分離する切断刃２６が設けられている。本実施形態では、この切断刃２６は、両端がインテグラルヒンジ形成部２７の両側に位置し、平面視でコ字状に配置されており、上型２１に形成された上方刃２６Ｕと、下型２２に形成された下方刃２６Ｌと、を備えている。

このように、本実施形態では、上型２１と下型２２とを閉じた状態で、切断刃２６とインテグラルヒンジ形成部２７とで囲まれた部分に扉部成型用キャビティ２３Ｄが形成されることとなる。

なお、上型２１および下型２２には、図５に示すように、後述する表面側シート素材１６および裏面側シート素材１７を真空賦形するための真空吸引孔２０ａが多数形成されている。

以下、車両用デッキボード４の成形方法について説明する。

（第１の工程）
まず、予め所定の厚さに均一に成形してある熱可塑性樹脂製の表面側シート素材１６と裏面側シート素材１７とを加熱軟化させる。

（第２の工程）
次に、裏面側シート素材１７を、下型２２の上方に配置させる。そして、裏面側シート素材１７を、下型２２に真空吸引させながら下型２２の内面の形状（下側扉部成形面の形状や下側本体部成形面の形状）に真空賦形させる。なお、下型２２と裏面側シート素材１７との間に不織布等を介在させるようにしてもよい。

（第３の工程）
次に、下型２２の内面の形状に真空賦形させた裏面側シート素材１７の上方の所定位置に、発泡樹脂（嵩上げ架橋材）１２およびリインフォース（補強部材）１３を配置する。

なお、発泡樹脂を、その輪郭形状が車両用デッキボード４の輪郭形状に沿うように形成したものを、嵩上げ架橋材として用いてもよい。そして、かかる発泡樹脂を用いる際に、車両用デッキボード４をリインフォース１３で補強する必要がある場合には、発泡樹脂のリインフォース１３が配置される部位を切り欠いたり、当該部位に溝部や貫通孔を設けたりするのが好適である。

また、発泡樹脂として様々な形状のものを採用することができる。例えば、車両用デッキボード４の一部分（例えば本体部）のみに発泡樹脂を配置させて、その他（例えば扉部）には中空部が設けられるようにしてもよい。

次に、裏面側シート素材１７の上方に配置した発泡樹脂１２およびリインフォース１３の上方（発泡樹脂１２およびリインフォース１３の上面）に表面側シート素材１６を配置する。すなわち、裏面側シート素材１７と表面側シート素材１６との間に、発泡樹脂１２およびリインフォース１３を介在させている。このとき、表面側シート素材１６の上方には、上型２１が配置されることとなる。なお、裏面側シート素材１７と表面側シート素材１６との間に、発泡樹脂１２を介在させた後に、表面側シート素材１６の上方に上型２１を配置するようにしてもよい。

そして、被覆材としての不織布素材１８を、表面側シート素材１６と上型２１との間に介在するように配置する。

（第４の工程）
次に、上型２１および下型２２をそれぞれ真空吸引させながら型締めすることで、発泡樹脂１２およびリインフォース１３の上方に配置した不織布素材１８および表面側シート素材１６を上型２１に真空吸引させながら上型２１の内面の形状（上側扉部成形面の形状や上側本体部成形面の形状）に真空賦形させる。同時に、上型２１と下型２２との間に配置した表面側シート素材１６および裏面側シート素材１７と、これら表面側シート素材１６と裏面側シート素材１７との間に介在するように配置した発泡樹脂１２およびリインフォース１３と、を溶着固定するとともに、表面側シート素材１６および裏面側シート素材１７の周縁部同士ならびに表面側シート素材１６および裏面側シート素材１７の切断線ＣＬに沿う部位同士を溶着する。その後、上型２１および下型２２にそれぞれ設けられた周縁切断刃２８、２８ａによって当該溶着した周縁部の外周を切り離すとともに、上方刃２６Ｕおよび下方刃２６Ｌによって切断線ＣＬに沿って切断して扉部を切り起こし、嵩上げ架橋材入り積層部材（積層部材）３０を形成する。なお、型締めの際には、上側インテグラルヒンジ８と下側インテグラルヒンジ１０とが形成されるとともに、上側インテグラルヒンジ８と下側インテグラルヒンジ１０との間には、切断刃２９、２９ａによって切断された切断部１１が形成される。

さらに、本実施形態では、裏面側シート素材１７および表面側シート素材１６の溶着部に不織布素材１８の周縁部も溶着させている。

このとき、不織布素材１８は、いわゆるアンカー効果により表面側シート素材１６の表面に貼り合わされる。

（第５の工程）
そして、型締めした上下型２１，２２内を真空吸引しながら、すなわち、裏面側シート素材１７および表面側シート素材１６を下型２２および上型２１にそれぞれ真空吸引させながら、上型２１および下型２２の型締めにより溶着させた嵩上げ架橋材入り積層部材（積層部材）３０の内部（本実施形態では、本体部４Ｍのの側壁部４ａおよび扉部５の側壁部５ａ）にエアブローピン２４を挿入して、当該嵩上げ架橋材入り積層部材（積層部材）３０の内部に圧縮空気を注入してブロー成形することで嵩上げ架橋材入り中空成形体（中空積層板）１５が形成される。

最後に、形成された嵩上げ架橋材入り中空成形体１５を上型２１と下型２２との間で予備冷却して上下型２１，２２から取り出す。

ただし、上下型２１，２２から取り出したときの車両用デッキボード４は、図８に示すように、扉部５が開口部９の内方に落ち込んだ状態となっている。

このとき、扉部５と開口部９の関係はＬ１＞Ｌ２となっているため、脱型した扉部５を正規の状態、つまり、開口部９の上側に扉部５が位置する状態とすることができない。

しかしながら、本実施形態では、平面視で上側インテグラルヒンジ８の略延長線上に位置し、本体部４Ｍの裏面側シート７側に下側インテグラルヒンジ１０を、この下側インテグラルヒンジ１０を中心にして本体部４Ｍを裏面側に回動可能に形成したので、本体部４Ｍを裏面側に回動させることで、その下側インテグラルヒンジ１０と肉厚方向に所定間隔（≒Ｓ）をもって表面側シート６側に設けられた上側インテグラルヒンジ８を開口部９の内側縁４Ｅから遠ざかる方向に移動させることができる。

そこで、図８中２点鎖線に示すように、脱型した本体部４Ｍを、下側インテグラルヒンジ１０を中心として裏面側（図８中下方）に回動させると、それに伴い上側インテグラルヒンジ８がＰ点からＱ点に移動する。すると、扉部５が上側インテグラルヒンジ８の移動に伴って前方（図８中左方）にＰ−Ｑ間の水平距離Ｘだけ移動し、扉部５の切り起こし先端部５Ｓが開口部９の内側縁４Ｅに干渉することなく、扉部５を開口部９の上側に容易に回動させることができる。このとき、上側インテグラルヒンジ８の移動量Ｘは、扉部５の切り起こし先端部５Ｓと開口部９の内側縁４Ｅとのオーバーラップ量ｄよりも大きくなるように設定される。

こうして、図３に示す車両用デッキボード４が形成される。

なお、裏面側シート素材１７を上型２１に真空吸引させるとともに、表面側シート素材１６を下型２２に真空吸引させるようにしてもよい。

以上の本実施形態によれば、本体部４Ｍを金型２０内でブロー成形する際に、扉部５を金型２０内で本体部４Ｍに対して所定角度αだけ傾斜させて成形することで、扉部５の長さＬ１を扉部５の開口部９の長さＬ２よりも長く形成することができる。このため、扉部５の切り起こし先端部５Ｓが本体部４Ｍの内側縁４Ｅに所定量ｄだけオーバーラップし、扉部５を有する車両用デッキボード４に、当該扉部５が開口部９の内方に落ち込まないようにするためのストッパー構造を設けることができる。

また、本実施形態によれば、車両用デッキボード４は扉部５のストッパー構造を含めて本体部４Ｍのブロー成形時に同時に成形されるため、一度の加工で済ませることができ、生産性の向上を図ることができる。

また、本実施形態によれば、中空二重壁構造とした表面側シート６と裏面側シート７との間に、これら表裏面側シート６、７間を支持する発泡樹脂１２を配置したので、その発泡樹脂１２によって表面側シート６と裏面側シート７との間の中空部を埋めることができるため、本体部４Ｍの剛性を高めることができる。

さらに、本実施形態によれば、表面側シート６と裏面側シート７との間に補強部材１３を介装したので、補強部材１３によって本体部４Ｍの剛性をより一層高めることができる。

また、車両用デッキボード４を成形する金型２０の上型２１と下型２２との間に、扉部５を本体部４Ｍから分離する切断刃２６を設けたので、上型２１と下型２２とを型締めした際に、扉部５をその本体部４Ｍから分離することができるので、扉部５の切り起こしを本体部４Ｍのブロー成形と同時に行うことができる。

さらに、下型２２および上型２１に、上側インテグラルヒンジ８および下側インテグラルヒンジ１０をそれぞれ形成するヒンジ形成部２７、２７ａを設けたので、本体部４Ｍのブロー成形と同時にそれぞれのインテグラルヒンジ８、１０を同時に、かつ、簡単な構成として成形することができる。

また、本実施形態によれば、車両用デッキボード４の本体部４Ｍの側壁部４ａに差込穴１９ａを設けることで、当該差込穴１９ａが目立たなくなり、車両用デッキボード４の見栄えを向上させることができる。

さらに、車両用デッキボード４の本体部４Ｍの一部を所定の形状をもって切り起こして形成した扉部５の側壁部５ａに差込穴１９ｂを設けることで、当該扉部５においても差込穴１９ｂの存在が目立たなくなり、扉部５を有する車両用デッキボード４の見栄えを向上させることができる。特に、扉部５を本体部４Ｍに対して傾斜させた状態でブロー成形することで、本体部４Ｍに囲まれた扉部５の側壁部５ａを本体部４Ｍから露出させることができるため、エアブローピン２４を扉部５の側壁部５ａに容易に差し込めるようになる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。

例えば、上記実施形態では、嵩上げ架橋材として、発泡樹脂（熱可塑性樹脂発泡成形体）を例示したが、上下２枚の金属板の間に合成樹脂シートまたは合成樹脂発泡シートを積層した成形体、縦壁部を有するエンボス形状成形体、縦壁部を有し当該縦壁部に通気孔を形成したハニカム構造成形体、縦壁部を有し当該縦壁部に通気孔を形成した格子状構造成形体、チップウレタン樹脂成形体、チップフェルト成形体、ダンボール成形体等を用いても本発明を実施することができる。なお、ダンボール成形体を用いる際には、難燃性を有するものを用いるのが好適である。

また、上記実施形態では、２枚の板部の厚さが同一のものを用いているが、２枚の板部の厚さをそれぞれ異ならせるようにしてもよい。

こうすれば、２枚の板部の強度を必要に応じて変更でき、例えば表面側の強度は必要であるが、裏面側にはそれほど強度を要求されない場合に、裏面側に使用する板部を薄くでき、軽量化することができる。

なお、上記実施形態では、積層板として車両用デッキボードを例示したが、他の車両用や建築用の内装材や外装材を用いても本発明を実施できる。

本発明の一実施形態にかかる車両用デッキボードの平面図。 本発明の一実施形態にかかる扉部が開動状態にある車両用デッキボードの斜視図。 図１のＡ−Ａ断面図。 図３のＢ−Ｂ断面図。 本発明の一実施形態にかかる裏面側シート素材を下型に真空吸引させた状態を示す断面図であって、図１のＡ−Ａ線に対応した部分の断面図。 本発明の一実施形態にかかる上型および下型で車両用デッキボードを型締めした状態を示す断面図であって、図１のＡ−Ａ線に対応した部分の断面図。 本発明の一実施形態にかかる上型と下型を上下に分離した状態を示す断面図であって、図１のＡ−Ａ線に対応した部分の断面図。 本発明の一実施形態にかかる金型から取り出した状態の車両用デッキボードを示す断面図であって、図１のＡ−Ａ線に対応した部分の断面図。 図１のＣ−Ｃ断面図。 本発明の一実施形態にかかる上型と下型とを閉じた状態における金型の断面図であって、図１のＣ−Ｃ線に対応した部分の断面図。 本発明の一実施形態にかかる上型と下型を上下に分離した状態を示す断面図であって、図１のＤ−Ｄ線に対応した部分の断面図。 本発明の一実施形態にかかる上型および下型で車両用デッキボードを型締めした状態を示す断面図であって、図１のＤ−Ｄ線に対応した部分の断面図。

符号の説明

ｄ オーバーラップ量
４ 車両用デッキボード
４Ｍ 本体部
４Ｅ 内側縁
５ 扉部
５Ｓ 切り起こし先端部
６ 表面側シート（板部）
７ 裏面側シート（板部）
８ 上側インテグラルヒンジ
９ 開口部
１０ 下側インテグラルヒンジ
１１ 切断部
１２ 発泡樹脂（嵩上げ架橋材）
１３ リインフォース（補強部材）
１５ 中空成形体
１６ 表面側シート素材
１７ 裏面側シート素材
１８ 不織布素材
２０ 金型
２１ 上型
２２ 下型
２３ キャビティ
２３Ｄ 扉部成形用キャビティ
２３Ｍ 本体成型用キャビティ
２３Ｍｆ 前側本体成型用キャビティ
２３Ｍｒ 後側本体成型用キャビティ
２７ インテグラルヒンジ形成部（第１のインテグラルヒンジ形成部）
２７ａ インテグラルヒンジ形成部（第２のインテグラルヒンジ形成部）
３０ 積層部材

Claims (5)

1. ２枚の熱可塑性樹脂製の板部の端部同士が溶着されている本体部と、当該本体部の一部を所定の形状をもって切り起こした扉部と、を備え、
   所定間隔を設けて表裏方向に配置した前記２枚の板部を上型および下型を用いてブロー成形することにより中空二重壁構造として形成された積層板であって、
   前記扉部は、前記本体部の表裏面のうち一方の面側に、切り起こし基部としての第１のヒンジ部が設けられているとともに、当該第１のヒンジ部の反対側に切り起こし先端部が形成されており、
   前記扉部の切り起こし先端部が、当該切り起こし先端部が対向する前記本体部の内側縁に所定量オーバーラップしていることを特徴とする積層板。
2. 前記２枚の板部の間に、嵩上げ架橋材と補強部材のうちの少なくとも１つを配置したことを特徴とする請求項１に記載の積層板。
3. 本体部と、当該本体部の一部が所定の形状をもって切り起こされた扉部と、を有する積層板をブロー成形する上型および下型を備えるブロー成形用金型であって、
   前記上型と前記下型とを閉じた状態で、本体部成形用キャビティと、当該本体部成形用キャビティの内周側に設けられる扉部成形用キャビティと、を備え、
   前記扉部成形用キャビティの底面部が前記本体部成形用キャビティの底面部に対して傾斜しているとともに、前記扉部成形用キャビティの天面部が前記本体部成形用キャビティの天面部に対して前記扉部成形用キャビティの底面部の傾斜方向と同一の方向に傾斜していることを特徴とするブロー成形用金型。
4. 前記下型の第２の扉部成形面と第２の本体部成形面との境界に、所定方向に延在する第１のインテグラルヒンジ形成部が突設され、
   前記上型に、当該上型と下型とを閉じた状態で、前記第１のインテグラルヒンジ形成部の略延長線上で、前記所定方向に延在する第２のインテグラルヒンジ形成部が突設され、
   前記第１のインテグラルヒンジ形成部の側部稜線と前記第２のインテグラルヒンジ形成部の側部稜線とが互いに接することを特徴とする請求項３に記載のブロー成形用金型。
5. 本体部と当該本体部の一部が所定の形状をもって切り起こされた扉部とを有する積層板を、上型および下型を閉じた状態で、本体部成形用キャビティと、当該本体部成形用キャビティの内周側に設けられ、本体部成形用キャビティに対して斜めに傾斜した扉部成形用キャビティと、を有する金型を用いてブロー成形する積層板の製造方法であって、
   ２枚の熱可塑性樹脂板を加熱軟化させる第１の工程と、
   加熱軟化させた前記２枚の熱可塑性樹脂板のうちの一方を、前記下型に真空吸引させながら当該下型の内面形状に真空賦形させる第２の工程と、
   加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂板を、前記一方の熱可塑性樹脂板の上方に配置する第３の工程と、
   前記上型と下型とをそれぞれ真空吸引させながら型締めすることで、前記２枚の熱可塑性樹脂板の周縁部同士を溶着させて積層部材を形成する第４の工程と、
   前記積層部材の内部に圧縮空気を注入して前記金型の内面形状に賦形させて中空積層板とする第５の工程と、
   を有することを特徴とする積層板の製造方法。

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