JP2009093278A - 状態表示方法及び状態表示システム - Google Patents

Abstract

【課題】処理が完了した装置が生産現場のどこにあるか作業者に指示する場所指定の課題，処理完了後の作業のための段取りをいつ行うか作業者に指示する段取り開始時間指定の課題を解決する方法およびシステムを提供する。
【解決手段】生産現場（１０１）にある装置（１０３）の処理進捗状況を把握する手段（１０４）と，装置の処理進捗状況を表示する手段（１０５）と，装置の処理完了時刻を予測する手段（１０６）と，どこの装置のためにいつ準備作業を開始するか表示する手段（１０７）とを有する。作業者は，装置の処理進捗状況を表示する手段（１０５）から，それぞれのユニット（１０２）のそれぞれの装置（１０３）の処理進捗状況を把握し，どこの装置のためにいつ段取り作業を開始するか表示する手段（１０７）から，装置（１０３）に設置するワーク（１０９）を搬入し設置を開始する時刻を把握する。
【選択図】図１

Description

本発明は，家電品，半導体素子，磁気記憶装置，プリント基板など，大量生産を行う製造に関して，生産効率を高める方法およびシステムを提供する。

家電品，半導体素子，磁気記憶装置，プリント基板など，大量生産を行う製造では，化学反応を伴う処理や微小加工，微小組立など，作業者が直接操作できずロボットや工作機械など自動化製造システムで製造を行うことがある。この自動化製造システムでは，正味作業をロボットや工作機械などが行い，半製品（ワーク）の搬入・搬出・段取り作業などの付帯作業を作業者が行う場合がある。

例えば，磁気記憶装置の製造では，複数の磁気ヘッドや磁気円板を，スピンドルモータやフレームなど他の部品とともに組み付ける作業を専用のロボットシステムで行い，組み上がったワークを作業者が纏めて後続の工程である試験工程に搬送し，ワークの磁気特性や記憶容量を自動化装置で試験して，製品を完成させる。

また，プリント基板では，半導体チップやコンデンサなどの微小電子部品をプリント基板上に自動機で配置し，はんだのリフロー炉で自動的に接着して養生した後，プリント基板を作業者が纏めて後続の工程である試験工程に搬送し，電気試験を自動機で行って製品を完成させる。

このような製造において，自動化製造システムの生産性を上げることは，投資回収の観点から重要な課題である。この生産性向上を単位時間当たりの生産高と定義したとき，生産性向上のためには，正味作業時間の短縮と付帯作業時間の短縮を行わなければならない。特に自動化製造システムにおいては，システムの故障頻度を下げることの他，段取り作業の時間短縮や，工程がワークを搬入できるような状態までワークを停滞させる待ち時間の短縮など，付帯作業時間の短縮が重要な課題となる。

例えば，磁気記憶装置の製造では，その磁気特性や記憶容量を複数の連続した自動化製造システムで試験する場合がある。この試験は，従来，数十から数百台の磁気記憶装置をひとまとめ（バッチ）にして試験装置に入れて試験を行い，また次の工程の試験装置にバッチにして入れて試験を行うバッチオペレーション方式があった。このとき，（１）同容量の磁気記憶装置でも読み書きの個体性能差によって試験時間が異なる磁気記憶装置特性問題，（２）磁気記憶装置全数に対して規定量以上の磁気記憶装置が試験終了しないと試験装置から搬出できないオペレーション問題があった。この（１）（２）の問題により，作業者がいつ試験装置に行って作業しなければならないか予測できず，磁気記憶装置が試験終了しても試験装置内で搬出待ちの状態になり，付帯作業時間が伸長する問題があり，自動化製造システムの生産性向上の阻害要因となっていた。

また上記のバッチオペレーション方式の他に，磁気記憶装置を１台ずつ試験装置に入れて試験を行い，また次の工程の試験装置に１台ずつ入れて試験を行う個別オペレーション方式がある。そしてこの方式を使って，数十〜数千ある試験装置の集まりを内包し，ロボットハンドラにより磁気記憶装置を１台ずつ試験装置に搬送して試験を行う自動化製造システムがある。この自動化製造システムでは，システム緊急停止などの例外作業を行うとき，個々の磁気記憶装置の試験進捗状態によって復旧手順が異なる。一方で上述の（１）の問題があるため，個々の磁気記憶装置の試験時間を常時把握しておかないと，復旧作業に時間がかかり付帯作業時間が伸長する問題があり，自動化製造システムの生産性向上の阻害要因となっていた。

以上のように，付帯作業時間の短縮のためには，工程内に仕掛かっている個々のワークの製造進捗を常に把握し，その状況に応じて，いつ，どこで，どのような作業を，作業者が行うか予見できることが重要な課題となる。この課題に関して，特許文献１では，磁気記憶装置の試験進捗状況を，試験装置それぞれに設置している点灯表示器により示す方式を提案している。特許文献２では，磁気記憶装置の記録媒体作成処理の進捗情報をコンピュータで一括管理し，コンピュータの表示器上で記録媒体の形状を模写した表示上にその進捗を色またはテクスチャで表現する方式を提案している。また特許文献３では，ウエハ測定試験の進捗状況に関して，仕掛かっているウエハ内にある合格チップの割合（歩留り率）とそれまでにかかった測定時間に対して，過去の測定試験の実績を照らし合わせることにより測定試験にかかる時間を予測し，生産システム全体のスケジュール作成に利用する方式を提案している。

特開２００７−１８４４７号公報 特開２００７−１２２２５１号公報 特開２００２−３６６２２２号公報

上述した特許文献１では，作業者が個々の試験装置を見て回らないと状況が把握できない課題がある。特に装置を数千台も併設している生産現場では，どこの装置がどのような進捗状況になっているか把握できない課題がある。

また特許文献２では，生産現場内の場所を番地表示する具体的な表示手段がない課題がある。特に装置を数千台も併設している生産現場では，どこの装置がどのような進捗状況になっているか把握できない課題がある。

特許文献３では，装置の処理完了後に作業するための段取りをいつ行うか，作業者に事前に指示できない課題がある。ここで言う段取りとは，当該試験工程の次の工程がワーク投入可能かどうか確認する作業，当該試験工程に投入する次のワークを集めて搬入する作業などがある。これら段取り作業を適切な時点で開始し，試験完了時点で次の作業を即時に行って付帯作業時間の伸長を抑制する課題がある。

すなわち，本発明は，自動化製造システムの生産性を上げることを目的に，付帯作業時間の短縮に着目し，（Ａ）処理が完了した装置が生産現場のどこにあるか作業者に具体的に指示する場所指定の課題，（Ｂ）試験完了後の作業のための段取りをいつ行うか作業者に指示する段取り開始時間指定の課題，を解決する，装置の状態表示技術を提供する。

本発明の代表的な状態表示方法は、生産現場に設置された複数の装置の段取りを、作業者もしくは自動機械で行う自動化製造システムにおける、段取り作業の開始時刻を把握するための状態表示方法であって、
複数の装置から生産現場内の場所と処理進捗状況を把握するステップと、
前記ステップにおいて把握した複数の装置の場所と処理進捗状況を表示するステップと、
前記ステップにおいて把握した複数の装置の処理進捗状況から、処理完了後の作業のための、段取り作業の開始時刻を予測するステップと、
前記ステップで予測した段取り作業の開始時刻を表示するステップと、を含むことを特徴とする。

本発明によれば，処理が完了する装置が生産現場のどこにあるか作業者に指示できるため作業者が迷わず作業すべき装置に到達でき，かつ，装置の処理が完了する時点で段取りを終えて処理完了ワークの搬出や新規ワークの装置搬入が即時に行えるため，付帯作業時間を短縮することができ，自動化製造システムの生産性向上に寄与する。

まず、図１を参照して，本発明の手順の概要を説明する。生産現場（１０１）には，ある処理を行う同じ仕様の装置（１０３）がある。それぞれの装置（１０３）に対してひとつの半製品（ワーク）を設置して処理を行う。装置（１０３）は複数個ひとまとめにしてユニット（１０２）に設置してある。ユニットとは，装置（１０３）の電源や温度を統合管理するシステムである。このユニット単位でワークを装置（１０３）に設置し，ユニット単位でワークを装置（１０３）から搬出する。すなわち，同一ユニット内のある装置が処理完了しても，別の装置が処理完了していない場合は，処理完了したワークは装置から搬出できず，搬出待ち状態となる。

本発明では，この生産現場（１０１）にある装置（１０３）の処理進捗状況を把握する手段（１０４），装置の処理進捗状況を表示する手段（１０５），装置の処理完了時刻を予測する手段（１０６），どこの装置のためにいつ準備作業（段取り作業）を開始するか表示する手段（１０７）を有する。作業者（１０８）は，装置の処理進捗状況を表示する手段（１０５）から，それぞれのユニット（１０２）のそれぞれの装置（１０３）の処理進捗状況を把握し，どこの装置のためにいつ段取り作業を開始するか表示する手段（１０７）から，装置（１０３）に設置するワーク（１０９）を台車（１１０）で装置（１０３）に搬入し設置を開始する時刻を把握する。

すなわち，どこの装置のために，いつ段取り作業を開始するか表示する手段（１０７）により，装置（１０３）へのワーク（１０９）の搬入・搬出を装置（１０３）の処理完了時間と同期して行うことができ，かつ，装置の処理進捗状況を表示する手段（１０５）により，どこのユニット（１０２）のどこの装置（１０３）内のワークを搬出し，新たなワーク（１０９）を搬入・設置するか場所を知ることができ，付帯作業時間を短縮することができる。

図２は，図１で示した手順の概要に適用した工程経路を示している。この工程経路は，ワーク（２０１）を工程１（２０２）に搬入し，工程１（２０２）から搬出したワーク（２０６）を工程２（２０７）に搬入し，最終的に工程２（２０７）からワーク（２１１）を搬出する。

工程１にはユニット（２０３）が複数あり，それぞれのユニット（２０３）内に装置（２０４）が複数ある。ここでは，ワークを設置している状態の装置（２０４）を格子状の模様の四角で表し，ワークがなくアイドル状態の装置（２０５）を黒色の四角で表している。このユニット（２０３）単位でワークを装置（２０４）に設置し，ユニット（２０３）単位でワークを装置（２０４）から搬出する。すなわち，同一ユニット内のある装置が処理完了しても，別の装置が処理完了していない場合は，処理完了したワークは装置から搬出できず，搬出待ち状態となる。

同様に，工程２にはユニット（２０８）が複数あり，それぞれのユニット（２０８）内に装置（２０９）が複数ある。ここでは，ワークを設置している状態の装置（２０９）を格子状の模様の四角で表し，ワークがなくアイドル状態の装置（２１０）を黒色の四角で表している。このユニット（２０８）単位でワークを装置（２０９）に設置し，ユニット（２０８）単位でワークを装置（２０９）から搬出する。すなわち，同一ユニット内のある装置が処理完了しても，別の装置が処理完了していない場合は，処理完了したワークは装置から搬出できず，搬出待ち状態となる。

図３は，図１で示した手順の概要における装置（１０３）におけるワークの処理時間を示している。例えば磁気記憶装置の試験工程では，同容量の磁気記憶装置でも読み書きの個体性能差によって試験時間が異なる磁気記憶装置特性問題があるため，標準処理時間が決まっていても実際の処理時間はばらつく課題がある。図３においては，横軸を処理時間（３０２），縦軸を各処理時間に対する出現頻度（３０１）として，処理時間のばらつき分布（３０３）を示している。標準処理時間（３０４）は図中ではＴ＿ｍｅａｎで示されており，Ｔ＿ｍｅａｎの前後で図中にあるようにばらつきを持つ。特に処理時間が長い方向には磁気記憶装置の特性でいつまで処理しても処理完了しない磁気記憶装置があるため，実際の装置では，処理終了時間（３０５）を設定して処理を強制終了し，処理完了したワークを正常品として搬出し，処理未完了のワークを再処理要の品として搬出する。

図４は，複数の装置をひとまとめにして設置したユニットの単位で考えたときの，図３で示した処理時間のばらつきを累積出現頻度率で表示し直したグラフを示している。図４においては，横軸を処理時間（４０２），縦軸を各処理時間に対する出現頻度率（４０１）として，処理時間のばらつき分布（４０３）を示している。図３で説明したように，装置では処理終了時間（４０４）を設定して処理を強制終了し，処理完了したワークを正常品として搬出し，処理未完了のワークを再処理要の品として搬出する。結局，処理完了したワークはユニット内では１００％にならず１００％以下の率Ｐ＿ｏｕｔとなる。

図５は，図４におけるユニット単位の処理時間ばらつきの累積出現頻度率グラフで，図１における作業者（１０８）の段取り作業を開始する時刻（５０６）をＴ＿ｓｔａｒｔで示している。すなわち，処理終了時刻（５０４）をばらつき分布（５０３）で推定し，ここから段取り作業に要する時間（５０７）を差し引いて，段取り作業を開始する時刻（５０６）を計算する。

図６は，図１に示した手順を具体化した実施例による自動化製造システムにおける状態表示方法のフローチャートである。ＳＴＡＲＴステップ（６０１）で自動化製造システムが稼動開始すると，まずユニット中の装置の処理進捗を把握する（６０２）。その装置の処理進捗状況を表示し（６０３），図４で示したように装置の処理完了時刻（４０４）を処理時間のばらつき分布（４０３）から予測する（６０４）。そして図５で示したように，装置の処理完了予測時刻から段取りに要する時間を差し引き，段取り開始時刻を予測する（６０５）。そして,現在時刻が段取り開始時刻と同等かそれを過ぎた状態になったとき（６０６），どの装置のためにいつ段取り作業を開始するか表示する（６０７）。その後，自動化製造システムを稼動継続するか否か判断し（６０８），継続する場合には，またユニット中の装置の処理進捗を把握するステップ（６０２）に戻る。稼動継続しない場合にはＥＮＤステップ（６０９）状態となりシステム終了する。

図７は，図６に示した状態表示方法の，処理進捗状況を表示するステップ（６０３）における表示例を示している。表示は，ユニット（７０１）単位で構成し，それぞれのユニットで後何時間処理にかかるか表示する領域（７０２）および，ユニット内の装置がどのような処理進捗にあるか縮尺表示する領域（７０３，７０４，７０５，７０６，７０７，７０８）で構成する。装置の処理進捗を縮尺表示する領域における装置の位置は，実際のユニット内の装置の位置を表す。そして装置の処理進捗は装置を示す四角の背景を色またはテクスチャで表現する。例えば，ワークがない空の装置は７０３で示した表示，進捗が０％以上２５％未満の装置は７０４で示した表示，進捗が２５％以上５０％未満の装置は７０５で示した表示，進捗が５０％以上７５％未満の装置は７０６で示した表示，進捗が７５％以上１００％未満の装置は７０７で示した表示，そして処理完了してワーク搬出待ちの装置は７０８で示した表示となる。

図８は，図２とは異なる工程経路を示している。この工程経路では，図２の工程１（２０２）と工程２（２０７）を同一のユニット（８０３）で処理する。このユニット（８０３）には，複数の装置が設置されており，ワークがある装置は格子模様の四角で示し（８０４），ワークがない装置は黒色の四角で示している（８０５）。このユニット（８０３）にワーク（８０１）を搬入し，工程１および工程２の処理を行って搬出し，ワーク（８０６）の状態になる。

図９は，図８の工程経路における，図６の装置の処理進捗状況を表示するステップ（６０３）における表示例を示している。表示は，ユニット（９０１）単位で構成し，それぞれのユニットで後何時間処理にかかるか表示する領域（９０２）および，ユニット内の装置がどのような処理進捗にあるか縮尺表示する領域（９０３，９０４，９０５，９０６）で構成する。装置の処理進捗を縮尺表示する領域における装置の位置は，実際のユニット内装置の位置を表す。そして装置の処理進捗は，装置を示す四角の背景を色またはテクスチャで表現する。例えば，ワークがない空の装置は９０３で示した表示，工程１処理中の装置は９０４で示した表示，工程２処理中の装置は９０５で示した表示，工程２が完了しワーク搬出待ちの装置は９０６で示した表示となる。

図１０は，上記の状態表示方法を，磁気記録装置(Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ Ｄｒｉｖｅ：ＨＤＤ)の製造に適用したときの具体的手順を示した例である。テストユニット１-ｂ（Ｘ０９）にはＨＤＤが入ったテスタ（Ｘ１０）と空のテスタ（Ｘ１１）があり，ＨＤＤが入ったテスタ（Ｘ１０）ではＨＤＤの性能試験を行う。これらテスタの空き状況や試験進捗を，統合制御部（Ｘ０１）におけるテストユニット状況把握機能（Ｘ１２）で，どのテストユニットのどこのテスタにＨＤＤが入っているか，ＨＤＤが入っているテスタの試験進捗はどのくらいか，を把握する。そしてその把握した結果を，ユーザインターフェイス（Ｘ０３）の試験進捗表示部（Ｘ０８）で表示し，どこのテスタにＨＤＤが入っているか，ＨＤＤが入っているテスタの試験進捗はどのくらいかを作業者（Ｘ０６）向けに表示する。この試験進捗の情報を使って，テストユニット段取り開始時刻予測機能（Ｘ０２）により，それぞれのテストユニットの段取り開始時刻を予測する。そして，それぞれのテストユニットの段取り開始時刻は，ユーザインターフェイス（Ｘ０３）の段取り開始時刻表示部（Ｘ０４）のテストユニット１−ｂ表示部（Ｘ０５）で表示されて作業者（Ｘ０６）に段取り作業開始時刻を指示する。

この指示を受けて作業者（Ｘ０６）は，ＨＤＤ仕掛り（Ｘ０７）から新たに試験するＨＤＤをテストユニット１−ｂ（Ｘ０９）に運び，処理完了したＨＤＤを取り出し，新たに試験するＨＤＤを設置する。この運搬・取り出し・設置を含む段取り作業は時間がかかり，従来では，例えばテストユニット１−ｂ（Ｘ０９）が終了した時点で段取り作業を開始していたため，段取り作業時間だけテストユニット１−ｂ（Ｘ０９）は段取り作業完了待ち状態になり生産性を落としていた。一方で本発明の実施例では，試験終了時刻を予測し，そこから段取り開始時刻を予測し，それで段取り作業を開始するため，テストユニット１−ｂ（Ｘ０９）は段取り作業完了待ち状態にならずに済み，生産性を落とさずにすむことになる。

図１１は，本発明を実施する自動化製造システムのシステム構成例である。このシステム構成は，図１から図６で説明した仕様を実現する構成である。ネットワーク（Ａ０１）を中心にして，装置（Ａ０２），ユニット（Ａ１０），装置処理進捗状況把握機能（Ａ０３），装置処理進捗状況表示器（Ａ０４），装置処理完了時刻予測機能（Ａ０５），段取り作業開始時刻表示器（Ａ０６），段取り作業時間記憶装置（Ａ０７），製品種類別工程別処理完了時間記憶装置（Ａ０８），製品種類別工程別処理プログラム（Ａ０９）を接続する。装置（Ａ０２）で処理するプログラムは，製品種類別工程別処理プログラム（Ａ０９）から適宜送信し，製品種類別工程別処理完了時間記憶装置（Ａ０８）から処理完了時間のばらつき分布情報を装置処理完了時刻予測機能（Ａ０５）に送信し，段取り作業時間記憶装置（Ａ０７）から段取り作業時間情報を段取り作業開始時刻表示器（Ａ０６）に送信する。ここで、装置処理進捗状況把握機能（Ａ０３）と，装置処理完了時刻予測機能（Ａ０５）と，段取り作業開始時刻の予測は、コンピュータなどの処理装置で実現することができる。

本発明の手順の概要を示す図である。 本発明を適用する工程経路の一例を示す図である。 本発明を適用するワークの処理時間を示す図である。 本発明を適用するワークの処理時間を示す図である。 本発明を適用するワークの段取り作業を開始する時刻を示す図である。 本発明の実施例による自動化製造システムにおける状態表示の手順を示す図である。 本発明の実施例における装置の処理進捗状況の表示例を示す図である。 本発明を適用する工程経路の他の例を示す図である。 図８に示す例における装置の処理進捗状況の表示例を示す図である。 本発明を磁気記録装置(HDD)の製造に適用したときの具体的手順を示す図である。 本発明を実施する自動化製造システムのシステム構成例を示す図である。

符号の説明

１０１…生産現場、
１０２，２０３，２０８，８０３…ユニット、
１０３，２０４，２０５，２０９，２１０，２１１，８０４，８０５…装置、
１０４…処理進捗状況を把握する手段、
１０５…処理進捗状況を表示する手段、
１０６…処理完了時刻を予測する手段、
１０７…どこの装置のためにいつ段取り作業を開始するか表示する手段、
１０９，２０１，２０６，２０７，８０１，８０６…ワーク、
２０２…工程１、
２０７…工程２、
３０３…処理時間のばらつき分布、
３０４…標準処理時間、
３０５…処理終了時間、
４０３…処理時間のばらつき分布、
４０４…処理終了時間、
４０５…処理終了時間における累積出現頻度率、
５０３…ばらつき分布、
５０４…処理終了時刻、
５０６…段取り作業を開始する時刻、
５０７…段取り作業に要する時間、
７０１…ユニットを示す表示、
７０２…それぞれのユニットで後何時間処理にかかるか表示する領域、
７０３,７０４，７０５，７０６，７０７，７０８…ユニット内の装置がどのような処理進捗にあるか表示する領域、
９０１…ユニットを示す表示、
９０２…それぞれのユニットで後何時間処理にかかるか表示する領域、
９０３，９０４，９０５，９０６…ユニット内の装置がどのような処理進捗にあるか表示する領域、
Ｘ０１…統合制御部、
Ｘ０２…テストユニット段取り開始時刻予測機能、
Ｘ０３…ユーザインターフェイス、
Ｘ０４…段取り開始時刻表示部、
Ｘ０５…テストユニット１−ｂ表示部、
Ｘ０７…ＨＤＤ仕掛り
Ｘ０８…試験進捗表示部、
Ｘ０９…テストユニット１-ｂ、
Ｘ１０…ＨＤＤが入ったテスタ、
Ｘ１１…空のテスタ、
Ｘ１２…テストユニット状況把握機能、
Ａ０１…ネットワーク、
Ａ０２…装置、
Ａ０３…装置処理進捗状況把握機能、
Ａ０４…装置処理進捗状況表示器、
Ａ０５…装置処理完了時刻予測機能、
Ａ０６…段取り作業開始時刻表示器、
Ａ０７…段取り作業時間記憶装置、
Ａ０８…製品種類別工程別処理間慮時間記憶装置、
Ａ０９…製品種類別工程別処理プログラム、
Ａ１０…ユニット。

Claims (12)

1. 生産現場に設置された複数の装置の段取りを、作業者もしくは自動機械で行う自動化製造システムにおける、段取り作業の開始時刻を把握するための状態表示方法であって、
   前記複数の装置から生産現場内の場所と処理進捗状況を把握するステップと、
   前記ステップにおいて把握した複数の装置の場所と処理進捗状況を表示するステップと、
   前記ステップにおいて把握した複数の装置の処理進捗状況から、処理完了後の作業のための、段取り作業の開始時刻を予測するステップと、
   前記ステップで予測した段取り作業の開始時刻を表示するステップと、
   を含むことを特徴とする状態表示方法。
2. 前記段取り作業の開始時刻を予測するステップは、
   前記複数の装置の処理進捗状況と、予め保存した製品種類別工程別の処理完了時間から、前記複数の装置の処理完了時刻を予測するステップと、
   前記予測した複数の装置の処理完了時刻と、予め保存した該装置の処理のための段取り作業の所要時間から、該装置に対する段取り作業の開始時刻を予測するステップと、を含むことを特徴とする請求項１記載の状態表示方法。
3. 前記複数の装置の処理完了時刻を予測するステップは、前記複数の装置の処理時間のばらつき分布から処理の完了時刻を予測することを特徴とする請求項２記載の状態表示方法。
4. 前記複数の装置は、試験装置であることを特徴とする請求項１記載の状態表示方法。
5. 前記複数の装置の場所と処理進捗状況を表示するステップは、前記複数の装置の実際の場所を縮尺表示し、該縮尺表示の色または模様を変えることによって前記複数の装置の処理進捗状況を表示することを特徴とする請求項１記載の状態表示方法。
6. 前記段取り作業の開始時刻を予測するステップは、
   前記複数の装置を一括して処理開始するステップと、
   前記一括して処理する集合で処理終了する時間を一律に決めるステップと、
   前記一律に決めた処理終了時間から、特定の時刻で前記集合の終了処理を行うステップと、
   前記終了処理の開始時刻から該処理のための段取り作業のための所要時間を差し引くことで、該処理のための段取り作業を開始する時刻を算出するステップと、
   を含むことを特徴とする請求項１記載の状態表示方法。
7. 生産現場に設置された複数の装置の段取りを、作業者もしくは自動機械で行う自動化製造システムにおける、段取り作業の開始時刻を把握するための状態表示システムであって、
   前記複数の装置から生産現場内の場所と処理進捗状況を把握する手段と、
   前記把握した複数の装置の場所と処理進捗状況を表示する手段と、
   前記把握した複数の装置の処理進捗状況から、処理完了後の作業のための、段取り作業の開始時刻を予測する手段と、
   前記予測した段取り作業の開始時刻を表示する手段と、
   を有することを特徴とする状態表示システム。
8. 前記段取り作業の開始時刻を予測する手段は、
   前記複数の装置の処理進捗状況と、予め保存した製品種類別工程別の処理完了時間から、前記複数の装置の処理完了時刻を予測する手段と、
   前記予測した複数の装置の処理完了時刻と、予め保存した該装置の処理のための段取り作業の所要時間から、該装置に対する段取り作業の開始時刻を予測する手段と、を有することを特徴とする請求項７記載の状態表示システム。
9. 前記複数の装置の処理完了時刻を予測する手段は、前記複数の装置の処理時間のばらつき分布から処理の完了時刻を予測することを特徴とする請求項８記載の状態表示システム。
10. 前記複数の装置は、試験装置であることを特徴とする請求項７記載の状態表示システム。
11. 前記複数の装置の場所と処理進捗状況を表示する手段は、前記複数の装置の実際の場所を縮尺表示し、該縮尺表示の色または模様を変えることによって前記複数の装置の処理進捗状況を表示することを特徴とする請求項７記載の状態表示システム。
12. 前記段取り作業の開始時刻を予測する手段は、
    前記複数の装置を一括して処理開始および処理終了する手段と、
    前記一括して処理する集合で処理終了する時間を一律に決める手段と、
    前記一律に決めた処理終了時間から特定の時刻で前記集合の終了処理を行う手段と、
    前記終了処理の開始時刻から該処理のための段取り作業のための所要時間を差し引くことで、該処理のための段取り作業を開始する時刻を算出する手段と、
    を有することを特徴とする請求項７記載の状態表示システム。

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