JP2009083086A - 刃先交換型切削チップ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明の刃先交換型切削チップは、硬質相と、1種以上の鉄系金属からなる結合相とを含む硬質材料からなり、かつ接合部分がなく一体となって構成されているものであって、該刃先交換型切削チップは、複数の刃先を備え、該硬質材料の全体に対する該結合相の濃度をA1質量%として表わす場合、該複数の刃先のうち、該結合相の濃度が最も高くなる刃先におけるその結合相の濃度と、該結合相の濃度が最も低くなる刃先におけるその結合相の濃度との差がA1×0.02質量%未満となることを特徴としている。
【選択図】図1
Description
本発明の刃先交換型切削チップは、硬質相と、1種以上の鉄系金属からなる結合相とを含む硬質材料からなり、かつ接合部分がなく一体となって構成されているものであって、複数の刃先を備えている。このような本発明の刃先交換型切削チップは、上面およびそれに平行な断面が多角形または円形(好ましくは、菱形、正方形、三角形、長方形、丸形など)をなす形状を有している(たとえば図1参照)。なお、このような刃先交換型切削チップは、上面の中央に下面まで貫通する孔が設けられている場合もある。
本発明の刃先交換型切削チップを構成する硬質材料に含まれる結合相は、1種以上の鉄系金属からなるものである。ここで、本発明において「鉄系金属」とは、鉄(Fe)、コバルト(Co)、およびニッケル(Ni)からなる群より選ばれる少なくとも1種の金属をいう。また、Cr、V、およびZrについては、Co中に固溶している場合、または金属元素として単独で存在している場合は、結合相を構成する鉄系金属として扱うものとする。
本発明の硬質材料に含まれる可能性のある不可避不純物としては、硬質相に起因する不純物や結合相に起因する不純物の他、Al、P、S、Zr、Ti、Ta、Nb、Si、Zn、Mo、B、Ca、Yなどが挙げられる。
本発明の硬質材料に含まれる硬質相は、結合相を上記のように規定する限りその組成等は特に限定されない。たとえば、以下に述べる第1硬質相、第2硬質相、第3硬質相等が好ましいがこれらのみに限定されるものではなく、立方晶窒化硼素やダイヤモンド等を含むこともできる。
本発明の硬質相は、炭化タングステンからなるものとすることが好ましい(第1硬質相)。炭化タングステンを硬質相として含む硬質材料は、一般的に超硬合金と呼ばれる。
また、本発明の硬質相は、その用途に応じて第1材料と第2材料とからなり、該第1材料は、炭化タングステンであり、該第2材料は、周期律表のIVa族元素、Va族元素およびVIa族元素からなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素および硼素からなる群より選ばれる少なくとも1種の元素とからなる、B1型結晶構造を有する固溶体であり、硬質材料の全体に対して0.1質量%以上50質量%以下含まれるものであることが好ましい(第2硬質相)。このような第2硬質相を硬質相として含む硬質材料も一般的に超硬合金と呼ばれる。
このような第2材料である固溶体の組成としては、たとえばTaC、NbC、TiC、TiCN、ZrCN、ZrN、ZrC、TaNbC等を挙げることができる。これらの化学式において、各元素間の原子比が特定されていない場合(元素記号のみで表記されている場合)は、その原子比は特に限定されず従来公知の原子比がすべて含まれる(特に断りのない限り他の化学式において同じ)。
本発明の硬質相は、周期律表のIVa族元素、Va族元素およびVIa族元素からなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素および硼素からなる群より選ばれる少なくとも1種の元素とからなる固溶体であり、硬質材料の全体に対して60質量%以上99質量%以下含まれるものとすることが好ましい(第3硬質相)。このような第3硬質相を硬質相とする硬質材料は一般的にサーメットと呼ばれる。
本発明の刃先交換型切削チップは、その全体の抗磁力(Hc、単位:kA/mまたはOe)をC1とする場合、該結合相の濃度が最も高くなる刃先におけるその抗磁力と、該結合相の濃度が最も低くなる刃先におけるその抗磁力との差がC1×0.04以下となることが好ましい。
上記のような構成を有する本発明の刃先交換型切削チップは、原則として従来公知の刃先交換型切削チップと同様に、原料粉末を粉砕混合し(粉砕混合工程)、それをプレス成型した(成形工程)後、その成形体を焼結すること(焼結工程)により製造される。すなわち、本発明の刃先交換型切削チップは焼結体である。
本発明の刃先交換型切削チップは、この種のチップにより切削が可能なあらゆる種類の被削材に対して用いることができ、またその用途もドリル加工用、エンドミル加工用、フライス加工用、旋削加工用、メタルソー加工用、歯切工具加工用、リーマ加工用、タップ加工用、またはクランクシャフトのピンミーリング加工用等の極めて広範囲の用途に用いることができる。
WC89.5質量%、TaC1.5質量%、およびCo10.0質量%からなる組成の原料粉末を、溶媒としてエチルアルコールを用いた湿式条件下で10時間混合粉砕した(粉砕混合工程)。続いて、このように粉砕された混合粉末を1ton/cm2の圧力でプレス成形することにより成形体を得た(成形工程)。
<焼結条件1>
上記の成形体101を支持台102上に載置し、6面のヒーター111〜116を用いて炉内温度を6.0℃/min.の昇温速度で室温から800℃まで加熱することにより成形体101を加熱した。引き続き、6面のヒーター111〜116を用いて炉内温度を3.0℃/min.の昇温速度で800℃から1200℃まで加熱することにより成形体101を加熱した。
上記焼結条件1において、1200℃から1380℃までの加熱を、次の条件とすることを除き、その他はすべて焼結条件1と同様にして成形体101を焼結した。
上記の成形体101を支持台102上に載置し、4面のヒーター111、113、115、116を用いて炉内温度を6.0℃/min.の昇温速度で室温から800℃まで加熱することにより成形体101を加熱した。引き続き、上記4面のヒーターを用いて炉内温度を3.0℃/min.の昇温速度で800℃から1380℃まで加熱することにより成形体101を加熱した(この間、ヒーターの温度制御は熱電対を用いて行なったが、焼結条件1、2のように各ヒーター間の昇温速度を精密に制御することはしなかった)。
上記の成形体101を支持台102上に載置し、2面のヒーター111、113を用いて炉内温度を6.0℃/min.の昇温速度で室温から800℃まで加熱することにより成形体101を加熱した。引き続き、上記2面のヒーターを用いて炉内温度を3.0℃/min.の昇温速度で800℃から1380℃まで加熱することにより成形体101を加熱した(この間、ヒーターの温度制御は熱電対を用いて行なったが、焼結条件1、2のように各ヒーター間の昇温速度を精密に制御することはしなかった)。
上記の刃先交換型切削チップNo.11とNo.12とが、本発明の実施例の刃先交換型切削チップであり、刃先交換型切削チップNo.13とNo.14とが比較例の刃先交換型切削チップである。
上記の刃先交換型切削チップNo.11、12、13、14について、ダイヤモンド砥石を用いた研削加工を行なう前に、図6に示したa、b、c、d、e、fの6本のラインの部分を、汎用のマイクロメーター(先端測定子サイズ:φ3mm)を用いて刃先交換型切削チップの内接円寸法を測定することにより、その最大値と最小値との差(内接円寸法差という)を求めた。
刃先交換型切削チップNo.11〜14を用いて、以下の条件による連続切削試験を行なうことにより、逃げ面平均摩耗量(VB)を測定した。その結果を以下の表1に示す。
被削材:SCM435(HB=240)丸棒
切削速度:220m/min.
送り:0.26mm/rev.
切込み:2.0mm
湿式/乾式:湿式(水溶性油)
切削時間:6分
<断続切削試験>
連続切削試験に用いたものとは異なる刃先交換型切削チップNo.11〜14を用いて、以下の条件による断続切削試験を行なうことにより、欠損数を測定した。その結果を以下の表1に示す。
被削材:SCM435(HB=240)角材
切削速度:110m/min.
送り:0.40mm/rev.
切込み:2.0mm
湿式/乾式:乾式
切削時間:30秒
<結合相濃度の測定>
刃先交換型切削チップNo.11〜14の各々について、図7に示した4つの刃先W、X、Y、Zを切断分離することによりその刃先に含まれる結合相(Co)の濃度(質量%)を超硬工具協会規格(CIS−032(1985))により測定した。その結果を以下の表1に示す。
実施例1の原料粉末の組成をWC87.2質量%、Cr3C20.8質量%、およびCo12.0質量%に換えること、およびチップの形状をJIS B 4120−1998で規定されるSNMN250724に換えることを除き、他はすべて実施例1と同様にして刃先交換型切削チップを作製した。
上記の刃先交換型切削チップNo.21とNo.22とが、本発明の実施例の刃先交換型切削チップであり、刃先交換型切削チップNo.23とNo.24とが比較例の刃先交換型切削チップである。
上記の刃先交換型切削チップNo.21、22、23、24について、図6に示した6ラインについて実施例1と同様にして内接円寸法を測定することにより、その最大値と最小値との差(内接円寸法差という)を求めた。
刃先交換型切削チップNo.21〜24を用いて、以下の条件による連続切削試験を行なうことにより、逃げ面平均摩耗量(VB)を測定した。その結果を以下の表2に示す。
被削材:SCM435(HB=240)丸棒
切削速度:170m/min.
送り:0.32mm/rev.
切込み:3.0mm
湿式/乾式:湿式(水溶性油)
切削時間:4分
<断続切削試験>
連続切削試験に用いたものとは異なる刃先交換型切削チップNo.21〜24を用いて、以下の条件による断続切削試験を行なうことにより、欠損数を測定した。その結果を以下の表2に示す。
被削材:SCM435(HB=240)角材
切削速度:120m/min.
送り:0.44mm/rev.
切込み:3.0mm
湿式/乾式:乾式
切削時間:30秒
<結合相濃度の測定>
刃先交換型切削チップNo.21〜24の各々について、図7に示した4つの刃先W、X、Y、Zを切断分離することによりその刃先に含まれる結合相(CoとCr)の濃度(質量%)を実施例1と同様にして測定した。その結果を以下の表2に示す。
刃先交換型切削チップNo.21〜24の各々について、チップ全体の抗磁力(C1、表2では「抗磁力C1」と記す)を超硬工具協会規格(CIS−031(1985))により測定した。続いて、図7に示した刃先W、X、Y、Zを切断分離することにより各刃先の抗磁力を同規格により測定した。この場合、各刃先交換型切削チップは上記の結合相濃度を測定した刃先交換型切削チップと同じ刃先交換型切削チップを用い、該結合相の濃度が最も高くなる刃先におけるその抗磁力(表2では「抗磁力CHC」と記す)と、該結合相の濃度が最も低くなる刃先におけるその抗磁力(表2では「抗磁力CLC」と記す)とを求め、表2に示す。
TiCN47.5質量%、TiC10質量%、TaC2質量%、NbC4質量%、Mo2C8質量%、WC15質量%、Co9質量%、およびNi4.5質量%からなる組成の原料粉末を、溶媒としてエチルアルコールを用いた湿式条件下で12時間混合粉砕した(粉砕混合工程)。続いて、このように粉砕された混合粉末を1ton/cm2の圧力でプレス成形することにより成形体を得た(成形工程)。
<焼結条件11>
上記の成形体101を支持台102上に載置し、6面のヒーター111〜116を用いて炉内温度を6.0℃/min.の昇温速度で室温から800℃まで加熱することにより成形体101を加熱した。引き続き、6面のヒーター111〜116を用いて炉内温度を3.0℃/min.の昇温速度で800℃から1200℃まで加熱することにより成形体101を加熱した。
上記焼結条件11において、1200℃から1500℃までの加熱を、次の条件とすることを除き、その他はすべて焼結条件11と同様にして成形体101を焼結した。
上記の成形体101を支持台102上に載置し、4面のヒーター111、113、115、116を用いて炉内温度を6.0℃/min.の昇温速度で室温から800℃まで加熱することにより成形体101を加熱した。引き続き、上記4面のヒーターを用いて炉内温度を3.0℃/min.の昇温速度で800℃から1500℃まで加熱することにより成形体101を加熱した(この間、ヒーターの温度制御は熱電対を用いて行なったが、焼結条件11、12のように各ヒーター間の昇温速度を精密に制御することはしなかった。また、この加熱期間中1200℃〜1500℃までの期間は、1000cc/min.の窒素ガスを流して、圧力を0.4kPaの雰囲気とした。)。
上記の成形体101を支持台102上に載置し、2面のヒーター111、113を用いて炉内温度を6.0℃/min.の昇温速度で室温から800℃まで加熱することにより成形体101を加熱した。引き続き、上記2面のヒーターを用いて炉内温度を3.0℃/min.の昇温速度で800℃から1500℃まで加熱することにより成形体101を加熱した(この間、ヒーターの温度制御は熱電対を用いて行なったが、焼結条件1、2のように各ヒーター間の昇温速度を精密に制御することはしなかった。また、この加熱期間中1200℃〜1500℃までの期間は、1000cc/min.の窒素ガスを流して、圧力を0.4kPaの雰囲気とした。)。
上記の刃先交換型切削チップNo.31とNo.32とが、本発明の実施例の刃先交換型切削チップであり、刃先交換型切削チップNo.33とNo.34とが比較例の刃先交換型切削チップである。
<内接円寸法の測定>
上記の刃先交換型切削チップNo.31、32、33、34について、図6に示した6ラインについて実施例1と同様にして内接円寸法を測定することにより、その最大値と最小値との差(内接円寸法差という)を求めた。
刃先交換型切削チップNo.31〜34を用いて、以下の条件による連続切削試験を行なうことにより、逃げ面平均摩耗量(VB)を測定した。その結果を以下の表3に示す。
被削材:SCM415(HB=220)丸棒
切削速度:230m/min.
送り:0.22mm/rev.
切込み:1.5mm
湿式/乾式:湿式(水溶性油)
切削時間:10分
<断続切削試験>
連続切削試験に用いたものとは異なる刃先交換型切削チップNo.31〜34を用いて、以下の条件による断続切削試験を行なうことにより、欠損数を測定した。その結果を以下の表3に示す。
被削材:SCM435(HB=240)角材
切削速度:90m/min.
送り:0.40mm/rev.
切込み:2.0mm
湿式/乾式:乾式
切削時間:30秒
<結合相濃度の測定>
刃先交換型切削チップNo.31〜34の各々について、図7に示した4つの刃先W、X、Y、Zを切断分離することによりその刃先に含まれる結合相(CoとNi)の濃度(質量%)を実施例1と同様にして測定した。その結果を以下の表3に示す。
Claims (5)
- 硬質相と、1種以上の鉄系金属からなる結合相とを含む硬質材料からなり、かつ接合部分がなく一体となって構成されている刃先交換型切削チップであって、
前記刃先交換型切削チップは、複数の刃先を備え、
前記硬質材料の全体に対する前記結合相の濃度をA1質量%として表わす場合、前記複数の刃先のうち、前記結合相の濃度が最も高くなる刃先におけるその結合相の濃度と、前記結合相の濃度が最も低くなる刃先におけるその結合相の濃度との差がA1×0.02質量%未満となる刃先交換型切削チップ。 - 前記硬質相は、炭化タングステンからなる請求項1記載の刃先交換型切削チップ。
- 前記硬質相は、第1材料と第2材料とからなり、
前記第1材料は、炭化タングステンであり、
前記第2材料は、周期律表のIVa族元素、Va族元素およびVIa族元素からなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素および硼素からなる群より選ばれる少なくとも1種の元素とからなる、B1型結晶構造を有する固溶体であり、前記硬質材料の全体に対して0.1質量%以上50質量%以下含まれる請求項1記載の刃先交換型切削チップ。 - 前記硬質相は、周期律表のIVa族元素、Va族元素およびVIa族元素からなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素および硼素からなる群より選ばれる少なくとも1種の元素とからなる固溶体であり、前記硬質材料の全体に対して60質量%以上99質量%以下含まれる請求項1記載の刃先交換型切削チップ。
- 前記刃先交換型切削チップは、その全体の抗磁力をC1とする場合、前記結合相の濃度が最も高くなる刃先におけるその抗磁力と、前記結合相の濃度が最も低くなる刃先におけるその抗磁力との差がC1×0.04以下となる請求項1〜4のいずれかに記載の刃先交換型切削チップ。
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