JP2009062977A - 線形音響ライナー - Google Patents

Abstract

【課題】第１面およびこれに対向する第２面を有するセル構造のコアを含む航空機用線形音響ライナーを提供する。
【解決手段】実質的に無孔の背皮がコアの第１面を覆い、孔付きの表皮がコアの第２面を覆う。孔付きの表皮は、間隔を置いた第１複数の開口を有する外側表皮層と、間隔を置いた第２複数の開口を有する内側表皮層と、それらの間に配置された多孔質層とを含む。間隔を置いた第１複数の開口のそれぞれは、間隔を置いた第２複数の開口の一つと実質的に位置合わせされている。
【選択図】図３

Description

本発明は、航空機の騒音吸収構造に関し、特に航空機のエンジン室などのための線形音響ライナーに関するものである。

航空機のジェットエンジン室の壁をライニングするためのものとして、音響吸収パネルが知られている。かかる音響構造はしばしば音響ライナーと称される。一般に、音響ライナーはハニカム構造などのセル構造のコアを含み、その外側が音響抵抗性のある表皮（acoustic resistive front skin）によって覆われる一方、対向側が反射性のある背皮（reflective back skin）によって覆われている。かかる構造は単一自由度（single degree of freedom;ＳＤＯＦ）の音響ライナーとして知られている。他の音響ライナーは、第２の音響抵抗層（隔壁）によって分離された一対の重畳ハニカムコアと、音響抵抗性のある表皮と、反射性のある背皮とを含み、これは２自由度（double degree of freedom;ＤＤＯＦ）のライナーとして知られている。一般に、ＳＤＯＦ音響ライナーは、ＤＤＯＦ音響ライナーより好ましいものであり得る。ＳＤＯＦ音響ライナーは概して製造コストが低廉で、ＤＤＯＦライナーより軽量であるからである。線形のＳＤＯＦ音響ライナーは、非線形のＳＤＯＦライナーよりも広範囲の周波数および作動条件にわたって騒音を吸収できることから、好適なものであり得る。

音響抵抗層は多孔質構造であり、これは入射する音響エネルギの少なくとも一部を熱に変換することで、音響エネルギの少なくとも一部を消散させる。往々にして、音響ライナーに用いられる音響抵抗層は、間隔を置いた複数の開口すなわち孔を持つ連続したシート材、１枚の多孔質層、またはそれらの組み合わせを含んでいる。上述したような音響ライナーにおいては、音響抵抗性表皮により覆われたハニカム構造のセルは共鳴空洞を形成し、これは、ヘルムホルツ共鳴などにより、音響エネルギを熱に変換することで、および／または、音響反射波をキャンセルすることで、入射する音響エネルギの消散に寄与する。

図１は従来のＳＤＯＦ音響ライナーの構造を示す。このライナー１０においては、ハニカムコア１４の一面が孔付きの面シート１６により覆われており、このシートにはその厚み方向を貫く開口すなわち孔が複数、間隔をおいて設けられている。コア１４の反対側の面は孔のない反射性の背皮１２によって覆われている。ハニカムコア１４、孔付きの面シート１６および背皮１２はアルミニウムなどによって構成することができる。また図１に示すように、孔付きの面シート１６の外側面上には、微細多孔質の層１８が延在している。一例として、多孔質層１８は、微細なステンレス鋼を織り上げた層（fine woven stainless steel layer）などの織り上げ層（woven layer）とすることができる。ライナー１０の層１２，１４，１６，１８は、複合材料の分野で一般的に知られているタイプの接着剤により互いに接合することができる。この例では、多孔質層１８はライナー１０の空気−湿潤面（air-wetted surface）上に配置されている。

図１に示す音響ライナーは線形音響ライナーとして知られたタイプのものである。線形ライナーは音響抵抗性要素を有するライナーであって、音響抵抗性要素は、入射する音圧のレベル（sound pressure level；ＳＰＬ）には少ない依存性を有するのみであり、ハニカムコア１４の外側面に延在するものとして図１に示されたような多孔質層１８によって特徴づけられる。微細多孔質層１８は、図１においてライナーが多孔質層１８をもたないものとした場合に比較して、向上した音響減衰バンド幅をもつライナー１０を提供する。

図２は従来の第２の構造によるＳＤＯＦ線形音響ライナー２０を示している。この構成においても、ライナー２０は、ハニカムコア１４、無孔の反射性背皮１２、孔付きの表皮１６および多孔質層１８を含んでいる。しかしながら、図１に示した線形ライナー１０とは異なり、多孔質層１８はハニカムコア１４の外側面と孔付きの表皮１６との間に配置されている。この構成において、孔付きの表皮１６は、ライナー２０の外側面を横切るグレージング流（grazing flow）から多孔質層１８を少なくとも部分的に遮蔽する。

上述した線形音響ライナー１０，２０の双方とも、比較的広いバンド幅および作動状態にわたって音響エネルギを効果的に減衰することができるが、かかるライナー１０，２０の多孔質層１８は、往々にして孔付き面シート１６および／またはハニカムコア１４から少なくとも一部が分離してしまうことがある。例えば、ステンレス鋼のワイヤ層とアルミニウムの面シートまたはアルミニウムのコアとの接着剤はいずれ腐食してしまうものであり、この結果、コアからの面シートの望ましくない分離が生じるのである。かかる層の分離は望ましくないものであるので、上述したライナー１０，２０に比べ構成簡単にして構造上の信頼性が高い、改善されたＳＤＯＦ線形音響ライナーが要望されていた。

航空機用の線形音響ライナーは、第１面と、対向する第２面とを有するセル構造のコアを含むことができる。実質的に無孔の背皮がコアの第１面を覆うものとすることができる。孔付きの表皮は、コアの第２面を覆うとともに、外側表皮層を有するものとすることができ、外側表皮層は、それを貫いて延在し、間隔をおいて設けられた第１の複数の開口を有する。孔付きの表皮はさらに、それを貫いて延在し、間隔をおいて設けられた第２の複数の開口を有する内側表皮層と、前記外側表皮層および内側表皮層間に配置された多孔質層とを含むことができる。間隔をおいて設けられた第１複数の開口の各々は、間隔をおいて設けられた第２複数の開口の一つと実質的に位置合わせされたものとすることができる。

線形音響ライナーの製造方法は、少なくとも１つの外側複合層と少なくとも１つの内側複合層との間にリリース層を配置する工程と、前記外側および内側複合層を所望の形状に拘束する工程と、を含むことができる。前記方法はさらに、当該拘束された形状の前記外側および内側複合層を硬化させる（curing）工程と、当該硬化した外側および内側複合層を貫く複数の開口を間隔を置いて形成する工程と、を含むことができる。加えて、前記方法は、硬化した外側複合層と硬化した内側複合層とを分離する工程と、これらの間に多孔質層および第１接着材料を挿入する工程と、前記外側および内側複合層において間隔を置いて設けられた開口を再度位置合わせする工程と、を含むことができる。前記方法はさらに、組み立てられた外側および内側複合層と多孔質層を、第２接着材料を介在させた状態で開放セル構造のコアの第１面に配置する工程と、少なくとも１つの無孔複合層を開放セル構造のコアの第２面に配置する工程と、前記第１および第２接着材料と背皮とを硬化させ、接合した組立体を形成する工程と、を含むことができる。

本発明のこれらの、および他の形態は、図面とともに以下の記載を読むことで理解される。

図３および図４は本発明に係るＳＤＯＦ線形音響ライナー１００の一実施形態を示す。本実施形態において、ライナー１００は、ハニカムコア１１４と、その背面に接合された無孔の反射性背皮１１２とを含んでいる。図４に示すように、背皮１１２は複数の接合層を含むものとすることができる。多層・多孔の表皮１０２はコア１１４の表面に接合される。図１および図２に示す例では、表皮１０２は外側の孔付き層１１６と、内側の孔付き層１３０と、それらの間に配置されて接合される多孔質層１１８と、を含んでいる。図４に示すように、外側の孔付き層１１６は２以上の接合層１１６Ａ，１１６Ｂを含むことができ、内側の孔付き層１３０は２以上の接合層１３０Ａ，１３０Ｂを含むことができる。

一実施形態において、多孔質層１１８は緻密に織り上げられたステンレス鋼ワイヤのシートであり、０．００６インチの厚みと、約２０ＣＧＳ−Ｒａｙｌ〜約６０ＣＧＳ−Ｒａｙｌ（ｃｍ・ｇ・秒単位系）の流れ抵抗を持つ。あるいは、緻密に織り上げられたポリアリルエーテルケトン（ＰＡＥＫ）層その他の、耐久性があり、所望の音響特性を持つ多孔質材であってもよい。例えば、多孔質層１１８は微細孔をもつ高分子フィルム、金属繊維の布（felt）または他の種々の繊維材料であってもよく、グラファイト、ナイロン、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などが含まれる。外側の孔付き層１１６、内側の孔付き層１３０および背皮１１２は、技術分野において公知のタイプの複合材料のシートとすることができる。例えば、孔付き層１１６、１３０および背皮１１２は炭素エポキシ複合材シート（carbon epoxy composite sheet）を含むものであってもよい。

図４に示すように、表皮１０２の外側孔付き層１１６は、その厚み方向に延在し、付加的に（incrementally）間隔を置いて設けられた複数の第１開口１１７を含む。第１開口１１７は実質的にいかなる寸法および形状であってよく、実質的に所望の間隔を有して、所望のノイズ音響特性をもつライナー１００を提供する。一実施形態においては、第１開口１１７は実質的に円形とすることができ、約０．０３〜約０．０９インチの直径を有したものとすることができる。一実施形態において、第１開口は約０．０９〜約０．１５インチの中心間距離をもって配置される。一実施形態において、第１開口１１７は、例えば約１２パーセント〜約３３パーセントのパーセント開口面積（percent open area；ＰＯＡ）をもつ外側孔付き層１１６を提供する。ノイズ減衰の目的に対してはＰＯＡを最大限にすることが望ましいが、許容されるＰＯＡはライナー１００の空気−湿潤表面の自然層流（natural laminar flow；ＮＬＦ）の要求によって制限される。第１開口１１７は、ライナー１００の実質的全面にわたって設けられていてもよいし、ライナー面の一部にのみ設けられていてもよい。加えて、第１開口１１７はライナー面上で寸法、形状、間隔および／またはパターンが変化していてもよい。開口１１７は、実質的にどのようなパターンで配置することも可能であり、矩形状のパターン、三角形状のパターン、菱形状のパターンおよびその他のパターン、およびこれらの組み合わせが含まれる。

図４に示すように、表皮１０２の内側孔付き層１３０は、その厚み方向に延在し、付加的に間隔を置いて設けられた複数の第２開口１３７を含む。好ましくは、第２開口１３７を外側孔付き層１１６における第１開口１１７と同じ寸法および間隔とし、第１開口１１７の各々と１つの第２開口１３７とが実質的に位置合わせされるようにすることができる。

ハニカムコア１１４は技術分野において公知のタイプの金属材料または複合材料で構成可能である。ハニカムコア１１４は、例えば、約３／１６インチ〜約３／４インチのセル寸法および約０．５インチ〜約２インチのセル深さを持つガラス繊維のハニカムコアであってもよい。その他のセル形状、セル寸法、セル深さを持ち、他の材料で構成された多孔性コアが用いられてもよい。

後に詳述するように、孔付きの外側表皮１１６および孔付きの内側表皮１３０は、技術分野において公知の接着剤１６０により多孔質層１１８に接着可能である。表皮１１６，１３０は、例えば、ニトリドフェノール接着剤（nitride phenol adhesive）などの低流量（low-flow）または流れのない（no-flow）接着システムにより多孔質層１１８に接着することができる。

図５に示すように、本発明の一実施形態に係るライナー１００は、長手方向に継ぎ目のない一体の回転体構造（unitary 360-degree structure）とすることができる。あるいは、本発明に係るライナー１００は、長手方向の２以上の継ぎ目に沿って互いに結合された２以上のセグメントで構成されたものであってもよい。ライナーセグメントの縁を接続するのに一般に用いられるハードウェアおよび材料は表皮１０２内の少なくとも数個の開口１１７，１３７によってブロックされるので、邪魔とならない開口１１７，１３７を持つライナー１００の表面積および関連したノイズ減衰特性を最大限にする目的で、継ぎ目のないライナー１００とすることが好ましい。図５の実施形態に示すように、本発明に係るライナー１００は、実質的に円筒形状を有するものとすることができる。あるいは、実質的円錐形状その他の非円筒形状を有する継ぎ目無しの一体構造としてライナー１００を構成することもできる。

図７は図３〜図５に示したようなＳＤＯＦ音響ライナー１００を製造する方法２００に用いることのできるステップ２１０〜２７０のフローチャートである。図６Ａ〜図６Ｃは図７に示す方法２００を用いる製造の種々の段階におけるライナー１００を示している。第１のステップ２１０において、図６Ａに示すように、リリース層１５０を介在させて外側表皮層１１６および内側表皮層１３０をまず組み立てることにより、予備的（preliminary）表皮組立体１０２’を構成することができる。リリース層１５０は、複合層の硬化時に表皮層１１６，１３０に接着されることのない多孔質材料のシートとすることができる。例えば、リリース層１５０は技術分野において公知のタイプの剥離層であってもよい。予備的表皮組立体１０２’の層は、予備的表皮組立体１０２’に所望の形状を与える目的で、技術分野において公知のタイプの回転体形成工具（360-degree contour tool）上で組み立てられる。ステップ２１５において、予備的表皮組立体１０２’および形成工具は、複合層１１６，１３０の硬化の準備のために、技術分野において公知のタイプの真空バッグ内に配置される。そして、バッグに入れられた表皮１０２’および形成工具を加熱して昇温状態とし、複合層１１６，１３０が硬化するに十分な時間、当該昇温状態で保持される（２２０）。例えば、約１２０分間にわたり約３５５゜Ｆ、約７０ポンド／平方インチ（ＰＳＩ）の圧力下におくことで、表皮１０２’の複合層１１６，１３０を硬化させることができる。用いられる特定の複合層の硬化の要求に従って、他の温度、圧力および硬化時間が用いられてもよい。冷却されると、硬化した予備的表皮組立体１０２’は穴あけのために形成工具から取り外される（２２５）。

図６Ｂに示すように、硬化した予備的表皮組立体１０２’には第１開口１１７および第２開口１３７が形成される（２３０）。好ましくは、層１１６，１５０，１３０を貫いて第１開口１１７および第２開口１３７が同時形成され、開口１１７，１３７が互いに精密に位置合わせされ、かつ同じ寸法および形状を有するようにされる。開口１１７，１３７は、研磨剤ブラスト加工（abrasive blasting）、機械的ドリル加工、レーザードリル加工、ウォータージェットドリル加工、パンチ加工など、適宜の方法で形成可能である。また、図６Ｂに示すように、外側表皮層１１６および内側表皮層１３０間の位置合わせは、それらを貫く１以上の加工穴９２を形成し、それぞれの加工穴１９２内に嵌入位置決めピン（close-fitting position pin）を挿入することによって調整および割り出しされる。図６Ｂに示すように、１以上の加工穴１９２は、ライナー１００が完成すると切り取ることのできる剰余の材料領域１９７に設けることができる。第１開口１１７および第２開口１３７が表皮組立体１０２’’に形成されると、薄い突切りバイト（parting tool）などの簡単な剥離工具を用いて、孔付き外側表皮層１１６および孔付き内側表皮層１３０を手動でリリース層１５０から分離することができる（２３５）。

多孔質層に接触することになる表皮層１１６，１３０の表面に接着スプレーを付与することで、最終的な組み立てのために外側表皮層１１６，１３０を準備することができる（２４０）。図６Ｃに示すように、接着剤コーティングの第１層１６０Ａを外側表皮層１１６の内側表面に適用し、接着剤コーティングの第２層１６０Ｂを内側表皮層１１６の外側表面に適用することができる。加えて、接着剤コーティングの第３層１６０Ｃを内側表皮層１１６の内側表面に適用し、内側表皮１３０とハニカムコア１１４との間の接合を強化するようにしてもよい。接着スプレーとしては、どのようなタイプのものが用いられてもよい。接着剤１６０は、例えばニトリドフェノール接着剤などの低流量または流れのない接着システムであってもよい。接着層１６０Ａ〜１６０Ｃの付与にあたっては、過剰の接着材料１６０によって開口１１７，１３７が閉塞されることのないよう、注意が払われるべきである。

図６Ｃはライナー１００の最終的な構成シーケンスを示している。まず、複合背皮１１２、コア１１４および孔付き内側表皮（接着層６０Ｃが付加されていることもある）１３０を、成形工具１９９の成形面上で組み立てることができる（２４５）。内側表皮１３０上の接着層１６０Ｂの上に多孔質層１１８を組み付けることができる（２５０）。最後に、接着層１６０Ｂの付いた外側表皮１１６を、多孔質層１１８の上に組み付けることができる（２５５）。組み立て後には、外側表皮１１６の第１開口１１７は内側表皮１３０の対応する開口１３７と実質的に位置合わせされていなければならない。１以上の加工穴１９２およびピン１９０を表皮１１６，１３０の再割り出しに用い、開口１１７，１３０の精密な位置合わせを再度確立し、硬化工程を通じて位置合わせ状態が維持されるようにすることができる。

組み立てられた層および成形工具１９９は、技術分野において公知の手法にて硬化用バッグに入れることができる（２５５）。そして、組立体および工具１９９を加熱して昇温状態とし、複合材が硬化し、層が互いに接合するのに十分な時間、当該昇温状態で保持される（２６０）。例えば、約１２０分間にわたり約３５５゜Ｆ、約７０ポンド／平方インチ（ＰＳＩ）の圧力下におくことで、複合材を硬化させることができる。選択される複合材の硬化の要求に従って、他の温度、圧力および時間が用いられてもよい。

冷却されると、硬化したライナー組立体１００は成形工具１９９から取り外される（２６５）。そして、硬化した組立体をトリムすることで（２７０）、音響ライナー１００の製造が完了する。

構成シーケンスの他の実施形態として、孔付き外側表皮１１６および孔付き内側表皮１３０の対向面に、多孔質層１１８を介挿した状態で、接着剤１６０Ａ，１６０Ｂの層を吹き付け形成してもよい。また、１以上の位置合わせピン１９０を加工穴１９２に挿入し、第１開口１１７および第２開口１３７間の位置合わせ状態が確立され、維持されるようにすることができる。そして、組み立てられた層１１６、１１８および１３０をバッグに入れ、一般的な手法にて硬化させることができる。孔付きの表皮１０２が硬化し、トリムされた後には、適宜の成形工具および一般的な複合材接合技術を用いて表皮１０２および背皮１１２をコア１１４に接合することができる。

以上のように、特定の種々の実施形態を参照しつつ、本発明の種々の形態および特徴を説明した。技術分野において通常の知識を有する者であれば、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施形態にいくらかの変更および変形を加えることができる。かかる変更および変形はすべて、添付の特許請求の範囲に含まれるものである。

従来のＳＤＯＦ線形音響ライナーの一部を示す斜視図である。 従来の他のＳＤＯＦ線形音響ライナーの一部を示す斜視図である。 本発明に係るＳＤＯＦ線形音響ライナーの一実施形態の一部を示す斜視図である。 図３、図５Ａおよび図５Ｂに示すＳＤＯＦ線形音響ライナーの一部を、図５Ａおよび図５Ｂにおける４−４線に沿った断面で示す断面図である。 本発明に係る円筒形のＳＤＯＦ線形音響ライナーの一実施形態を示す斜視図である。 本発明に係る複合曲率を有した回転体ＳＤＯＦ線形音響ライナーの一実施形態を示す斜視図である。 図３、図５Ａおよび図５Ｂに示したようなＳＤＯＦ線形音響ライナーを構成する際に用いられる予備的表皮組立体の断面図である。 図６Ａに示す予備的表皮組立体を穿孔した状態を示す断面図である。 図３、図５Ａおよび図５Ｂに示され、かつ図６Ｂに示される孔付き表皮を含んでいるＳＤＯＦ線形音響ライナーの一部の分解組立図である。 図６Ａ〜図６Ｃに示されたプロセスにより、図３、図５Ａおよび図５Ｂに示されたようなＳＤＯＦ線形音響ライナーを製造するプロセスの一実施形態を示すフローチャートである。

Claims (21)

1. （ａ）第１面およびこれに対向する第２面を有するセル構造のコアと、
   （ｂ）該コアの前記第１面を覆う実質的に無孔の背皮と、
   （ｃ）前記コアの前記第１面を覆う孔付きの表皮と、
   を具え、前記表皮が、
   （ｉ）外側表皮層であって、該層を貫き、間隔を置いて設けられた第１の複数の開口を有する当該外側表皮層と、
   （ｉｉ）内側表皮層であって、該層を貫き、間隔を置いて設けられた第２の複数の開口を有する当該内側表皮層と、
   （ｉｉｉ）前記外側表皮層および前記内側表皮層との間に配置された多孔質層と、
   を有し、
   （ｉｖ）間隔を置いて設けられた前記第１の複数の開口の各々が、間隔を置いて設けられた前記第２の複数の開口の１つと実質的に位置合わせされている、
   ことを特徴とする航空機用の線形音響ライナー。
2. 前記多孔質層は織り上げられた材料を含むことを特徴とする請求項１に記載の線形音響ライナー。
3. 前記織り上げられた材料は金属製ワイヤを含むことを特徴とする請求項２に記載の線形音響ライナー。
4. 前記織り上げられた材料は高分子材料を含むことを特徴とする請求項２に記載の線形音響ライナー。
5. 前記多孔質層は不織繊維材料を含むことを特徴とする請求項１に記載の線形音響ライナー。
6. 前記多孔質層は微細孔をもつ高分子フィルムを含むことを特徴とする請求項１に記載の線形音響ライナー。
7. 前記内側表皮層は少なくとも２つの接合した複合層を含むことを特徴とする請求項１に記載の線形音響ライナー。
8. 前記背皮は少なくとも２つの複合層を含むことを特徴とする請求項１に記載の線形音響ライナー。
9. 前記外側表皮層は少なくとも２つの複合層を含むことを特徴とする請求項１に記載の線形音響ライナー。
10. 前記外側表皮層および前記内側表皮層が実質的に等しい厚みを有することを特徴とする請求項１に記載の線形音響ライナー。
11. 間隔を置いて設けられた前記第１の複数の開口および間隔を置いて設けられた前記第２の複数の開口は実質的に円筒形状を有することを特徴とする請求項１に記載の線形音響ライナー。
12. 請求項１に記載の音響ライナーを具えたことを特徴とする航空機エンジン室。
13. 線形音響ライナーを製造する方法であって、
    （ａ）少なくとも１つの外側複合層と少なくとも１つの内側複合層との間にリリース層を配置し、
    （ｂ）前記外側複合層および前記内側複合層を所望形状に拘束し、
    （ｃ）当該拘束された形状の前記外側複合層および前記内側複合層を硬化させ、
    （ｄ）当該硬化した外側複合層および内側複合層を貫く複数の開口を間隔を置いて形成し、
    （ｅ）前記硬化した外側複合層および前記硬化した内側複合層を前記リリース層から分離し、
    （ｆ）前記硬化した外側複合層および内側複合層間に多孔質層および第１の接着材料を挿入するとともに、前記外側複合層および前記内側複合層に間隔を置いて設けられた前記開口を再位置合わせし、
    （ｇ）組み立てられた前記外側複合層、前記内側複合層および前記多孔質層を、第２の接着材料を介在させた状態で開放セル構造のコアの第１面に配置し、
    （ｈ）前記第１接着材料および前記第２接着材料を硬化させる、
    ことを特徴とする方法。
14. さらに、
    （ａ）前記硬化した外側複合層および前記硬化した内側複合層を前記リリース層から分離する前に、前記硬化した外側複合層および前記硬化した内側複合層に位置合わせ手段を形成し、
    （ｂ）該位置合わせ手段を用いて、前記硬化した外側複合層および前記硬化した内側複合層に間隔を置いて設けられた前記開口の再位置合わせを行う、
    ことを特徴とする請求項１３に記載の方法。
15. さらに、複合材料の２以上の層で前記外側複合層を形成することを特徴とする請求項１３に記載の方法。
16. さらに、複合材料の２以上の層で前記内側複合層を形成することを特徴とする請求項１３に記載の方法。
17. 前記硬化した外側複合層および前記硬化した内側複合層を貫く複数の開口を間隔を置いて形成する工程は、前記外側複合層および前記内側複合層を貫く加圧した研磨剤の流れを導入することを特徴とする請求項１３に記載の方法。
18. 前記硬化した外側複合層および前記硬化した内側複合層を貫く複数の開口を間隔を置いて形成する工程は、前記外側複合層および前記内側複合層を貫く前記間隔を置いた開口をドリル加工またはパンチ加工することを特徴とする請求項１３に記載の方法。
19. さらに、少なくとも１つの無孔の複合背皮層を前記開放セル構造のコアの第２面に配置し、前記背皮層を前記第１接着材料および前記第２接着材料とともに硬化させることを特徴とする請求項１３に記載の方法。
20. 請求項１３に記載の方法により製造されたことを特徴とする線形音響ライナー。
21. さらに、前記線形音響ライナーを航空機のエンジン室に組み込むことを特徴とする請求項１３に記載の方法。

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