JP2009023179A - Method of manufacturing resin tube with flange - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、フランジ付樹脂チューブの製造方法に係り、特に、軸直角方向外方に延びるリング状のフランジ部が外周面に一体的に周設されてなるフランジ付樹脂チューブを有利に製造し得る方法に関するものである。 The present invention relates to a method of manufacturing a flanged resin tube, and in particular, can advantageously manufacture a flanged resin tube in which a ring-shaped flange portion extending outward in a direction perpendicular to the axis is integrally provided on an outer peripheral surface. It is about the method.
一般に、各種の機械や装置、設備等に設けられる配管は、金属製や、ゴム製、樹脂製のチューブ（パイプ、ホース）にて構成されている。例えば、自動車等の車両に設けられる配管には、吸排気系配管、燃料や燃料蒸気、冷却水等を流通させる配管、エアコンのドレン配管、或いはワイヤハーネスの保護用の配管等があり、これらの配管が、取付位置や取付形態、或いは内部を流通乃至は挿通せしめられる物品の種類等に応じて、金属チューブとゴムチューブと樹脂チューブの中から適宜に選択されたチューブにて、構成されているのである（例えば、下記特許文献１参照）。 In general, piping provided in various machines, devices, facilities, and the like is made of metal, rubber, or resin tubes (pipes, hoses). For example, pipes provided in vehicles such as automobiles include intake and exhaust system pipes, pipes through which fuel, fuel vapor, cooling water, etc. circulate, air conditioner drain pipes, pipes for protecting wire harnesses, etc. The pipe is composed of a tube appropriately selected from a metal tube, a rubber tube, and a resin tube according to the mounting position, the mounting form, or the type of article that is circulated or inserted through the inside. (For example, see Patent Document 1 below).
ところで、樹脂チューブは、金属チューブに比して軽量であるため、自動車用配管としれ利用されるもの等においては、特別なブラケット等を用いることなく、例えば、自動車のボデーパネル等の取付部に穿設された取付孔内に、単に挿通するだけの簡略な構造にて支持されて、取り付けられる場合がある。そして、そのような場合には、通常、樹脂チューブとして、外周面に、軸直角方向外方に延びるリング状のフランジ部が一体的に周設された、所謂フランジ付樹脂チューブが用いられ、このフランジ付樹脂チューブが、取付孔の開口周縁部へのフランジ部の当接により、位置決めされた状態で、取付部に取り付けられるようになっている。 By the way, since the resin tube is lighter than the metal tube, it can be used as an automobile pipe, for example, without using a special bracket. In some cases, the mounting hole is supported and attached with a simple structure that is simply inserted. In such a case, a so-called flanged resin tube in which a ring-shaped flange portion extending outward in a direction perpendicular to the axis is integrally provided on the outer peripheral surface is usually used as the resin tube. The flanged resin tube is attached to the attachment portion in a positioned state by the contact of the flange portion with the opening peripheral edge portion of the attachment hole.
また、そのような取付構造が採用されるフランジ付樹脂チューブは、殆どの場合、外フランジ形態を有するリング部が一体形成されたゴムスリーブが、樹脂チューブ（チューブ本体）に外挿されて、接着剤等により接着されることで、外周面にゴム製のフランジ部が一体形成されて、製造されている。けだし、かくして製造されたフランジ付樹脂チューブにあっては、取付部に設けられた取付孔に挿通されて、取り付けられる際に、ゴム製のフランジ部が取付孔の開口周縁部に当接せしめられることで、取付部との間のシール性が有効に確保され得ることとなるからである。 In addition, in most cases, a flanged resin tube employing such a mounting structure is bonded by attaching a rubber sleeve integrally formed with a ring portion having an outer flange shape to the resin tube (tube body). A rubber flange portion is integrally formed on the outer peripheral surface by being bonded with an agent or the like. However, in the flanged resin tube thus manufactured, the rubber flange portion is brought into contact with the peripheral edge of the opening of the mounting hole when being inserted through the mounting hole provided in the mounting portion. This is because the sealing performance with the mounting portion can be effectively ensured.
しかしながら、かくの如き従来のフランジ付樹脂チューブにおいては、その製造に際して、樹脂チューブと、リング部を一体的に有するゴムスリーブとを、それぞれ、別個に製造した後、ゴムスリーブを樹脂チューブに接着するといった面倒な手間を要するため、製造工程が煩雑なものとなることが避けられず、また、樹脂チューブとゴムスリーブとが、単に、接着剤を用いて接着されるものであるために、かかる接着によって樹脂チューブに一体的に接合されたフランジ部と樹脂チューブとの間において、十分な接合強度を確保することが困難であった。 However, in such a conventional flanged resin tube, after manufacturing the resin tube and the rubber sleeve having the ring portion integrally, the rubber sleeve is bonded to the resin tube. Such a troublesome labor is unavoidable, and the manufacturing process is inevitably complicated, and the resin tube and the rubber sleeve are simply bonded using an adhesive. Thus, it has been difficult to ensure sufficient bonding strength between the flange portion integrally bonded to the resin tube and the resin tube.
なお、そのような従来のフランジ付樹脂チューブに代えて、外周面にフランジ部が一体成形されてなるフランジ付ゴムチューブを用いれば、上記せる製造工程上の問題と接合強度の問題の解消が図られ得るのであるが、このフランジ付ゴムチューブには、フランジ付樹脂チューブに比して、重量が大きいといった問題、更には、フランジ部とチューブ本体とが必ず同一のゴム材料にて構成されて、それらの材質を異ならせることが不可能であるため、用途範囲が、フランジ付樹脂チューブよりも不可避的に狭くなるといった問題が、内在していた。そのため、フランジ付樹脂チューブを、上記せる問題を生ぜしめるなく、有利に製造し得る手法の提供が、今、大いに待ち望まれているのである。 If a flanged rubber tube in which the flange portion is integrally formed on the outer peripheral surface is used instead of such a conventional flanged resin tube, the problems in the manufacturing process and the problem of bonding strength described above can be solved. However, the flanged rubber tube has a problem that it is heavier than the flanged resin tube, and the flange and the tube body are always made of the same rubber material. Since it is impossible to make these materials different, there has been a problem that the application range is inevitably narrower than that of the flanged resin tube. Therefore, the provision of a technique that can advantageously manufacture the flanged resin tube without causing the above-described problems is now highly desired.
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、外周面に、フランジ部が、十分な接合強度をもって接合された状態で、一体的に周設されてなるフランジ付樹脂チューブを、可及的に少ない工程数にて容易に且つ効率的に製造し得るフランジ付樹脂チューブの製造方法を、提供することにある。 Here, the present invention was made in the background as described above, the place to solve the problem, in the state where the flange portion is bonded to the outer peripheral surface with sufficient bonding strength, An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a flanged resin tube, which can easily and efficiently manufacture a flanged resin tube that is integrally provided with as few steps as possible.
そして、本発明にあっては、かかる課題の解決のために、その要旨とするところは、軸直角方向外方に延びるリング状のフランジ部が外周面に一体的に周設されてなる樹脂チューブを製造する方法であって、（ａ）筒状のパリソンを形成する一方、軸直角方向外方に延びるフランジ形態を呈するリング部が外周面に一体的に周設されてなる樹脂スリーブの内孔内に、該パリソンを挿通させる工程と、（ｂ）前記パリソンを、前記樹脂スリーブの内孔内に挿通させた状態で、目的とする樹脂チューブを与える成形キャビティ内に収容位置せしめる工程と、（ｃ）前記成形キャビティ内に収容された前記パリソンの内部に気体を吹き込んで、該パリソンを膨張せしめることにより、前記樹脂チューブを成形すると共に、該樹脂チューブの外周面を該樹脂スリーブの内周面に密着させて、それら樹脂チューブと樹脂スリーブとを一体化することによって、該樹脂チューブの外周面に、該樹脂スリーブの前記リング部からなる前記フランジ部を一体的に周設する工程とを含むことを特徴とするフランジ付樹脂チューブの製造方法にある。 In the present invention, in order to solve this problem, the gist of the present invention is that a resin tube in which a ring-shaped flange portion extending outward in the direction perpendicular to the axis is integrally provided on the outer peripheral surface. And (a) an inner hole of a resin sleeve in which a ring portion having a flange shape extending outward in a direction perpendicular to the axis is integrally provided on the outer peripheral surface while forming a cylindrical parison (B) inserting the parison into the inside, and (b) placing the parison in a molding cavity that gives a target resin tube in a state where the parison is inserted into the inner hole of the resin sleeve; c) The resin tube is molded by blowing a gas into the parison accommodated in the molding cavity to expand the parison, and the outer peripheral surface of the resin tube is By closely contacting the inner peripheral surface of the resin sleeve and integrating the resin tube and the resin sleeve, the flange portion composed of the ring portion of the resin sleeve is integrally surrounded on the outer peripheral surface of the resin tube. And a step of installing the flanged resin tube.
なお、このような本発明に従うフランジ付樹脂チューブの製造方法の好ましい態様の一つによれば、前記パリソンと前記樹脂スリーブとが、互いに材質の異なる樹脂材料を用いて形成される。また、この場合、望ましくは、前記樹脂スリーブが、前記パリソンを形成する樹脂材料よりも硬い材質の樹脂材料を用いて形成されることとなる。 In addition, according to one of the preferable aspects of the manufacturing method of the resin tube with a flange according to this invention, the said parison and the said resin sleeve are formed using the resin material from which a material mutually differs. In this case, desirably, the resin sleeve is formed using a resin material harder than the resin material forming the parison.
さらに、本発明に従うフランジ付樹脂チューブの製造方法の有利な別の態様の一つによれば、前記樹脂スリーブが、樹脂ばねにより弾性変形可能とされた第一係合部を外周部に有すると共に、所定の取付部の取付孔内への該樹脂スリーブの挿入状態下で、該第一係合部が、該第一係合部の弾性変形作用に基づいて、該取付部が有する第二係合部に係合せしめられることにより、該樹脂スリーブが該取付部に取り付けられるように構成される。 Furthermore, according to another advantageous aspect of the method for manufacturing a flanged resin tube according to the present invention, the resin sleeve has a first engagement portion which is elastically deformable by a resin spring at an outer peripheral portion. The second engagement member has the second engagement portion of the first engagement portion based on the elastic deformation action of the first engagement portion in a state where the resin sleeve is inserted into the attachment hole of the predetermined attachment portion. The resin sleeve is configured to be attached to the attachment portion by being engaged with the joint portion.
更にまた、本発明に従うフランジ付樹脂チューブの製造方法の更に他の好適な態様の一つによれば、前記樹脂スリーブにおける前記リング部の厚さ方向一方側の端面に、接触せしめられる部材との間において、弾性変形作用に基づくシール性を発揮するシール部が設けられる。 Furthermore, according to one of the other preferable aspects of the manufacturing method of the resin tube with a flange according to this invention, it is with the member made to contact the end surface of the thickness direction of the said ring part in the said resin sleeve. In the meantime, a seal portion is provided that exhibits a sealing property based on an elastic deformation action.
すなわち、本発明に従うフランジ付樹脂チューブの製造方法にあっては、筒状のパリソンに対するブロー成形を行って、樹脂チューブ（チューブ本体）を成形すると同時に、この樹脂チューブの外周面に対して、パリソンが挿通、位置せしめられた樹脂スリーブのリング部からなるフランジ部が、一体的に周設されるようになっている。即ち、樹脂チューブの成形操作と、樹脂チューブにフランジ部を一体的に周設する操作とが、一つの工程内において同時に進行せしめられる。 That is, in the method for producing a flanged resin tube according to the present invention, blow molding is performed on a cylindrical parison to form a resin tube (tube main body), and at the same time, the parison is applied to the outer peripheral surface of the resin tube. A flange portion composed of a ring portion of the resin sleeve inserted and positioned is integrally provided. That is, the resin tube molding operation and the operation of integrally arranging the flange portion around the resin tube can be simultaneously performed in one process.
それ故、このような本発明手法においては、樹脂チューブの成形操作と、樹脂チューブにゴムスリーブを接着して、樹脂チューブの外周面にフランジ部を一体的に周設する操作とが、それぞれ別個の工程で段階的に実施される従来のフランジ付樹脂チューブの製造手法に比して、フランジ付樹脂チューブの製造に要される工程数が、有利に少なく為され得る。 Therefore, in such a method of the present invention, the molding operation of the resin tube and the operation of integrally bonding the rubber sleeve to the resin tube and integrally surrounding the flange portion on the outer peripheral surface of the resin tube are separately performed. Compared to the conventional method for manufacturing a flanged resin tube, which is performed stepwise in this process, the number of steps required for manufacturing the flanged resin tube can be advantageously reduced.
また、本発明に係るフランジ付樹脂チューブの製造方法では、樹脂チューブのブロー成形時において、溶融乃至は半溶融状態で膨張せしめられたパリソンの外周面に、樹脂スリーブの内周面が密着せしめられることにより、樹脂スリーブが、内周面部分において、パリソンの膨張により成形される樹脂チューブに対して、溶着された状態で、一体化されるようになる。このため、接着剤を用いて、樹脂チューブと樹脂スリーブとを接着する場合に比して、樹脂スリーブのリング部からなるフランジ部と樹脂チューブとの間の接着強度が、効果的に高められ得る。 Further, in the method for manufacturing a flanged resin tube according to the present invention, the inner peripheral surface of the resin sleeve is brought into close contact with the outer peripheral surface of the parison expanded in a molten or semi-molten state during blow molding of the resin tube. As a result, the resin sleeve is integrated in the welded state with respect to the resin tube formed by the expansion of the parison at the inner peripheral surface portion. For this reason, compared with the case where the resin tube and the resin sleeve are bonded using an adhesive, the adhesive strength between the flange portion formed of the ring portion of the resin sleeve and the resin tube can be effectively increased. .
従って、かくの如き本発明に従うフランジ付樹脂チューブの製造方法によれば、外周面に、フランジ部が、十分な接合強度をもって接合された状態で、一体的に周設されてなるフランジ付樹脂チューブを、可及的に少ない工程数にて、容易に且つ効率的に製造することが出来る。 Therefore, according to the manufacturing method of the flanged resin tube according to the present invention as described above, the flanged resin tube is integrally provided around the outer peripheral surface in a state where the flange portion is bonded with sufficient bonding strength. Can be easily and efficiently manufactured with as few steps as possible.
また、かかる本発明手法においては、樹脂チューブと樹脂スリーブの形成材料として、種類や特性、色等が互いに異なる樹脂材料を用いることによって、樹脂チューブとそれに一体形成されるフランジ部とを、種類や特性、色等が互いに異なる樹脂材料にて形成することが出来る。それによって、所定の取付部への取付に際して、樹脂チューブとフランジ部のそれぞれの特性を活かした各種の取付構造が採用され、また、より幅広い用途に使用されることが、大いに期待され得る。 Further, in the method of the present invention, the resin tube and the flange portion formed integrally with the resin tube and the flange portion formed integrally with the resin tube and the resin sleeve are formed by using resin materials having different types, characteristics, colors, and the like. It can be formed of resin materials having different characteristics, colors, and the like. As a result, various attachment structures that utilize the characteristics of the resin tube and the flange portion are employed for attachment to a predetermined attachment portion, and it can be highly expected that it will be used in a wider range of applications.
さらに、本発明に従うフランジ付樹脂チューブの製造方法にあっては、例えば、樹脂スリーブとして、弾性を発揮する樹脂材料を用いて形成されたものを用いれば、所定の取付部に設けられた取付孔に挿通されて、フランジ部が取付孔の開口周縁部に当接せしめられた状態で、取付部に取り付けられた際に、ゴム製のフランジ部を有するフランジ付樹脂チューブと同様に、取付部との間のシール性を有効に確保し得るフランジ付樹脂チューブが、有利に製造され得ることとなる。なお、樹脂スリーブが、弾性を有しない樹脂材料にて形成される場合にも、例えば、リング部にシール部が設けられた樹脂スリーブを用いれば、弾性を発揮する樹脂材料を用いて形成された樹脂スリーブを使用したときと同様な利点が得られる。 Further, in the method of manufacturing a flanged resin tube according to the present invention, for example, if a resin sleeve formed using a resin material exhibiting elasticity is used, a mounting hole provided in a predetermined mounting portion When the flange portion is attached to the attachment portion in a state where the flange portion is in contact with the opening peripheral edge portion of the attachment hole, the attachment portion and the flanged resin tube having a rubber flange portion are attached. The flanged resin tube that can effectively ensure the sealing performance between the two can be advantageously manufactured. Even when the resin sleeve is formed of a resin material that does not have elasticity, for example, if a resin sleeve having a seal portion provided in the ring portion is used, the resin sleeve is formed using a resin material that exhibits elasticity. Advantages similar to those obtained when using a resin sleeve can be obtained.
すなわち、本発明手法にあっても、樹脂スリーブの形成材料の選択や、樹脂スリーブのリング部へのシール部の追加等によって、ゴム製のフランジ部が外周面に一体的に周設されたフランジ付樹脂チューブと同様な利点を有するフランジ付樹脂チューブを、軽量且つ低コストな構造において、容易に且つ効率的に得ることが出来るのである。 That is, even in the method of the present invention, a flange in which a rubber flange portion is integrally provided on the outer peripheral surface by selecting a forming material of the resin sleeve or adding a seal portion to the ring portion of the resin sleeve. The flanged resin tube having the same advantages as the attached resin tube can be obtained easily and efficiently in a lightweight and low-cost structure.
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。 Hereinafter, in order to clarify the present invention more specifically, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
先ず、図１には、本発明に従う製造手法に従って製造されたフランジ付樹脂チューブの一例としての自動車用エアコンのドレンホースが、その正面形態において、概略的に示されている。かかる図１から明らかなように、ドレンホース１０は、樹脂チューブからなるホース本体１２と、このホース本体１２の長さ方向一端部に外挿されて、一体的に固着された樹脂スリーブ１４とを有して、構成されている。
First, FIG. 1 schematically shows a drain hose of an air conditioner for an automobile as an example of a flanged resin tube manufactured according to the manufacturing method according to the present invention in its front form. As apparent from FIG. 1, the
より具体的には、ドレンホース１０のホース本体１２は、全体として、細長い薄肉円筒形状を呈し、例えば、オレフィン系エラストマ等の軟質の樹脂材料を用いて形成されている。また、このホース本体１２の長さ方向において互いに所定距離を隔てて位置する二箇所には、蛇腹部１６が、それぞれ設けられており、これによって、蛇腹部１６の形成箇所において、容易に屈曲変形可能とされている。更に、ホース本体１２の樹脂スリーブ１４を間に挟んだ上部部位と下部部位とには、径方向外方に膨出せしめられた膨出部１７が、樹脂スリーブ１４の上端面と下端面とに係合して、軸方向への変位を規制するように、それぞれ一つずつ、一体形成されている。
More specifically, the
一方、樹脂スリーブ１４は、ホース本体１２の外径と略同一の内径と、比較的に低い高さ（短い長さ）とを有する薄肉円筒状のスリーブ本体１８を有し、このスリーブ本体１８を含む全体が、例えば、ポリプロピレン等、オレフィン系エラストマと親和性の高い硬質の樹脂材料を用いて形成されている。
On the other hand, the
そして、図２乃至図４に示されるように、かかる樹脂スリーブ１４のスリーブ本体１８における高さ方向一端部側（図３の下側）の外周面には、径方向外方（軸直角方向外方）に所定高さで突出し、且つ周方向に連続して延びる、外フランジ形態を呈する、円環板状のリング部２０が、一体形成されている。また、このリング部２０にあっては、その外周部が薄肉部とされる一方、内周部が厚肉部とされている。そして、かかるリング部２０の薄肉部におけるスリーブ本体１８の高さ方向他端側（図３の上側）の端面上に、ゴム材料からなる、シール部としてのシールリング２２が、スリーブ本体１８と同軸上で、その周囲を取り囲むようにして、固着されている。
As shown in FIGS. 2 to 4, the outer peripheral surface of the
また、リング部２０の厚肉部におけるスリーブ本体１８の高さ方向他端側の端面上には、筒状挿入部２４が、シールリング２２の内側において、スリーブ本体１８と同軸上で、スリーブ本体１８よりも低い高さで突出し且つスリーブ本体１８の周囲を取り囲むようにして、一体的に立設されている。この筒状挿入部２４は、スリーブ本体１８よりも一周り大きな径を有する二つの円弧状筒壁部２６ａ，２６ｂと、スリーブ本体１８の外径よりも僅かに小さな幅（図２中の上下方向の長さ寸法）を有する二つの平板状筒壁部２８ａ，２８ｂの、合計四つの筒壁部を有しており、それら二つの円弧状筒壁部２６ａ，２６ｂ同士と二つの平板状筒壁部２８ａ，２８ｂ同士とが、スリーブ本体１８を間に挟んで、スリーブ本体１８の径方向において互いに対向位置せしめられている。
Further, on the end face on the other end side in the height direction of the sleeve
そして、このような筒状挿入部２４における二つの円弧状筒壁部２６ａ，２６ｂのそれぞれの周方向中央部には、筒状挿入部２４のリング部２０からの突出方向（図３中の上方）に向かって開口するコ字状のスロット３０が設けられて、このコ字状スロット３０にて囲まれた部分が、樹脂ばねにより、スリーブ本体１８の径方向において弾性変形可能な第一係合片３２とされている。また、かかる第一係合片３２には、スリーブ本体１８の径方向外方に突出する断面三角形状の係合突起３４が、一体形成されている。
Then, in the
一方、二つの平板状筒壁部２８ａ，２８ｂのそれぞれの幅方向中央部における突出端側の外周面部には、スリーブ本体１８の径方向外方に向かって下傾して延びる、換言すれば、先端に向かうに従って、各平板状筒壁部２８ａ，２８ｂの外面から外方に徐々に離間するように延びる、先端が自由端とされた狭幅の第二係合片３６が、樹脂ばねにより、スリーブ本体１８の径方向において弾性変形可能な状態で、一体形成されている。また、この第二係合片３６にも、スリーブ本体１８の径方向外方に突出する断面三角形状の係合突起３８が、一体的に設けられている。なお、図２中、４０は、スリーブ本体１８と筒状挿入部２４との間に架設された平板状の補強リブである。
On the other hand, on the outer peripheral surface portion on the protruding end side in the widthwise central portion of each of the two flat
そして、図１から明らかなように、かかる構造とされた樹脂スリーブ１４が、スリーブ本体１８において、ホース本体１２の長さ方向一端部に外挿されて、溶着されている。かくして、ドレンホース１０が、長さ方向一端部の外周面に、樹脂スリーブ１４のリング部２０からなる、径方向外方に延びるリング状のフランジ部１１が一体的に周設されてなる形態をもって、構成されているのである。
As is clear from FIG. 1, the
そして、このようなドレンホース１０は、図１に示される如く、例えば、自動車のボデーパネル４２（図１に二点鎖線で示す）に取り付けられて使用されることとなるが、このドレンホース１０のボデーパネル４２への取付は、ドレンホース１０のフランジ部１１形成側端部を、ボデーパネル４２に設けられた取付孔４４内に、図１の下側から、所定量、挿入するワンタッチの操作を行うだけで、完了せしめられるようになっている。
As shown in FIG. 1, such a
すなわち、ドレンホース１０をボデーパネル４２に取り付ける際には、ドレンホース１０のフランジ部１１形成側端部が、樹脂スリーブ１４の筒状挿入部２４において、ボデーパネル４２に設けられた取付孔４４内に、図１の下側から挿入される。そして、かかる筒状挿入部２４に一体形成された第一及び第二係合片３２，３６が径方向内方に弾性変形せしめられつつ、それら第一及び第二係合片３２，３６の各係合突起３４，３８が、取付孔４４の開口周縁部を乗り越えて、第一及び第二係合片３２，３６の復元力により、ボデーパネル４２に設けられた取付孔４４の図１中の上端面側の開口周縁部に係合せしめられる位置まで挿通される。
That is, when the
これによって、ドレンホース１０の取付孔４４からの図１の下側への引抜きと、取付孔４４内への更なる挿入（図１の上側への挿入）が、ボデーパネル４２の上面と下面のそれぞれの取付孔４４の開口周縁部に対する第一及び第二係合片３２，３６の各係合突起３４，３８とフランジ部１１の係合によって阻止され、以て、ドレンホース１０が、ボデーパネル４２に対して位置固定に取り付けられるのである。このことから明らかなように、本実施形態においては、第一係合片３２及び第二係合片３６と、それらにそれぞれ一体形成された係合突起３４，３８とにて、第一係合部が構成され、また、ボデーパネル４２の取付孔４４の開口周縁部にて、第二係合部が構成されている。
Accordingly, the
なお、ここでは、そのような取付状態において、フランジ部１１（樹脂スリーブ１４のリング部２０）に固着されたシールリング２２が、ボデーパネル４２の下面における取付孔４４の開口周縁部とフランジ部１１との間に、弾性変形下で挟圧保持され、それにより、かかるシールリング２２の復元力に基づいて、取付孔４４の開口周縁部とフランジ部１１との間の液密性が確保され得るようになる。
Here, in such an attachment state, the
ところで、かくの如き構造とされたドレンホース１０は、本発明手法に従って、樹脂スリーブ１４をインサート部材として用いたインサートブロー成形によって製造されるが、このインサートブロー成形は、例えば、以下の如き手順に従って、その作業が進められることとなる。
By the way, the
すなわち、先ず、図５に示される如き構造を有するブロー成形用金型４６が、準備される。このブロー成形用金型４６は、図５中の左右方向に対向配置された、略矩形ブロック形状を呈する左型４８と右型５０とを有している。そして、それら左型４８と右型５０の互いの対向面には、目的とするドレンホース１０のホース本体１２における左側半分の外面形状と右側半分の外面形状とにそれぞれ対応した内面形状を有するキャビティ形成凹所５２，５４が、左及び右型４８，５０の高さ方向（上下の長さ方向）に延びるようにして、それぞれ設けられている。
That is, first, a blow molding die 46 having a structure as shown in FIG. 5 is prepared. The blow molding die 46 has a
また、それら左及び右型４８，５０の上部に位置する各キャビティ形成凹所５２，５４の底面部分には、樹脂スリーブ１４を収容するための収容凹部５６が設けられ、更に、この収容凹部５６には、樹脂スリーブ１４のリング部２０の外周部が挿入保持される保持凹部５８が、形成されている。更にまた、左及び右型４８，５０の高さ方向中間部と下部とにそれぞれ位置する各キャビティ形成凹所５２，５４の底面部分には、ホース本体１２に設けられた蛇腹部１６を形成する蛇腹部形成部５９が、各々設けられている。
In addition, an
そして、このようなブロー成形用金型４６にあっては、左型４８が位置固定とされている一方、右型５０が、例えば油圧シリンダやサーボモータ等を利用した駆動機構（図示せず）によって、図５中の左右方向に水平移動可能とされており、以て、かかる右型５０の左右方向の水平移動に伴って、型合せ／型開きされるようになっている。かくして、そのような左型４８と右型５０との型合せによって、それら両型４８，５０の間に、ドレンホース１０のホース本体１２に対応した形状を有する成形キャビティ（６０）が、それぞれのキャビティ形成凹部５２，５４にて形成されるように、構成されている（図７参照）。
In such a blow molding die 46, the left die 48 is fixed in position, while the right die 50 is a drive mechanism (not shown) using, for example, a hydraulic cylinder or a servo motor. Thus, it is possible to move horizontally in the left-right direction in FIG. 5, and accordingly, mold matching / mold opening is performed with the horizontal movement of the
一方、上記の如き構造とされたブロー成形用金型４６とは別に、図２乃至図４に示される如き構造を有する樹脂スリーブ１４が、例えば、ポリプロピレンからなる樹脂材料を用いた公知の射出成形手法を行う等して成形されて、準備される。
On the other hand, apart from the blow molding die 46 having the above-described structure, the
次に、それら準備されたブロー成形用金型４６と樹脂スリーブ１４とが用いられ、図６に示されるように、左型４８と右型５０の型開き状態下で、左型４８のキャビティ形成凹所５２に設けられた収容凹部５６内に、樹脂スリーブ１４の左側半分の部分が、リング部２０の外周部の左側半周部分を保持凹部５８内に挿入して、保持させた状態で、収容される。
Next, the blow-
その後、所定の押出機の先端のダイヘッド６２に取り付けられた押出ダイ６４を通じて、例えば、オレフィン系エラストマからなる筒状のパリソン６６が、樹脂スリーブ１４のスリーブ本体１８の内径よりも所定寸法小さな外径をもって、押出成形される。そして、このパリソン６６が、左型４８の収容凹部５６内に収容、保持された樹脂スリーブ１４のスリーブ本体１８の内孔内に挿通せしめられつつ、更に連続的に押し出される。このとき、パリソン６６は、左型４８と右型５０のそれぞれの高さよりも長い長さで押出成形されるが、外周面の全面が、キャビティ形成凹所５２の内面を含む左型４８の右型５０との対向面の全面に対して、可及的に接触しないように位置せしめられる。そうして、左型４８との接触により、パリソン６６の表面温度が、部分的に低下することが阻止される。
Thereafter, through an extrusion die 64 attached to a
次いで、図７に示されるように、右型５０が、図示しない駆動機構の作動により、左型４８に接近移動せしめられて、それら左型４８と右型５０とが型合せされる。これにより、それら左型４８と右型５０との間に、目的とするドレンホース１０のホース本体１２に対応した形状を有する成形キャビティ６０が形成される。また、このとき、左型４８の収容凹部５６内に左側半分が収容保持された樹脂スリーブ１４の右側半分の部分が、右型５０の収容凹部５６内に、リング部２０の右側半周部分を挿入させた状態で、収容、保持されて、かかる樹脂スリーブ１４の全体が、成形キャビティ６０内に、収容位置せしめられる。そして、それと共に、樹脂スリーブ１４のスリーブ本体１８の内孔内に挿通されたパリソン６６も、成形キャビティ６０内に、収容配置される。
Next, as shown in FIG. 7, the
なお、かくして、パリソン６６が成形キャビティ６０内に収容された際には、パリソン６６の両端部が、左型４８と右型２２のそれぞれの対向面（型合せ面）の上部同士や下部同士にて挟まれて、潰されることで、パリソン６６の内部が密閉される。また、成形キャビティ６０内で、パリソン６６の外周面の全面が、左型４８と右型５０のそれぞれの対向面の全面に対して、可及的に接触しないように位置せしめられる。これにより、左及び右型４８，５０の各対向面との接触によるパリソン６６の表面温度の低下が防止されて、パリソン６６の十分な可塑性乃至は柔軟性が維持される。
Thus, when the
その後、図８に示されるように、左型４８と右型２２のそれぞれの対向面の上部同士にて潰されたパリソン６６の下端部に、針状の空気ノズル６８が刺し通された後、この空気ノズル６８を通じて、パリソン６６の内部に、所定圧力の圧縮空気が吹き込まれる。これにより、パリソン６６が、膨張変形せしめられて、成形キャビティ６０の形状、つまり左及び右型４８，５０の各キャビティ形成凹所５２，５４（但し、収容凹部５６の形成部分を除く）に対応した形状を有すると共に、長さ方向の中間部と下部に、蛇腹部形成部５９にて蛇腹部１６が形成されたホース本体１２が成形される。また、このホース本体１２の成形と同時に、樹脂スリーブ１４のスリーブ本体１８内へのホース本体１２の挿入部分の外周面が、かかるスリーブ本体１８の内周面に密着せしめられ、以て、樹脂スリーブ１４がホース本体１２に溶着されて、一体化されてなる中間成形体７０が形成される。
Thereafter, as shown in FIG. 8, after the needle-
そして、その後、図示されてはいないものの、中間成形体７０がブロー成形用金型４６から離型せしめられた後、かかる中間成形体７０の軸方向両端部が切断、除去されることで、それら両端部に開口部が形成され、更に、樹脂スリーブ１４のリング部２０に、シールリング２２が接着剤等にて固着される。これによって、図１に示される如く、長さ方向に所定間隔を隔てた二箇所に蛇腹部１６をそれぞれ有するホース本体１２の長さ方向一端部に、樹脂スリーブ１４のリング部２０からなるフランジ部１１が、径方向外方に延びるようにして、一体的に周設されてなるドレンホース１０が、製造されることとなるのである。
Then, although not shown in the figure, after the intermediate molded
このように、本実施形態によれば、パリソン６６に対するブロー成形を行う１工程内で、ホース本体１２の成形操作と、ホース本体１２にフランジ部１１を一体的に周設する操作とが、同時進行で行われる。それ故、例えば、ホース本体１２を公知の金型成形等にて成形した後、それを金型内から離型し、その後、成形されたホース本体１２に樹脂スリーブ１４を外挿して、固着させる手法、つまり、ホース本体１２の成形操作と、ホース本体にフランジ部１１を一体的に周設する操作とを別個の工程で段階的に行う従来手法を実施して、目的とするドレンホース１０を製造する場合とは異なって、ドレンホース１０の製造に要される工程数が有利に少なくされ得る。
As described above, according to the present embodiment, the forming operation of the
しかも、本実施形態では、樹脂スリーブ１４がホース本体１２に溶着されることで、ホース本体１２の外周面に、フランジ部１１が一体的に周設されるようになるところから、ホース本体１２と、それに外挿された樹脂スリーブ１４とを、接着剤にて接着して、フランジ部１１をホース本体１２の外周面に一体的に周設する場合に比して、樹脂スリーブ１４が、ホース本体１２に対して、より強固に接合され、以て、ホース本体１２とフランジ部１１との間の接合強度が、効果的に高められ得る。
In addition, in the present embodiment, the
従って、かくの如き本実施形態によれば、外周面に、フランジ部１１が、十分な接合強度をもって接合された状態で、一体的に周設されてなるドレンホース１０が、可及的に少ない工程数にて、容易に且つ効率的に製造され得ることとなる。
Therefore, according to this embodiment as described above, the
また、本実施形態においては、長さ方向に互いに離隔した二箇所に蛇腹部１６を有するホース本体１２が、オレフィン系エラストマ等の軟質の樹脂材料を用いて形成される一方、フランジ部１１が、ポリプロピレン等の硬質の樹脂材料を用いて形成されるため、ホース本体１２において十分な可撓性と屈曲性とが確保されると共に、フランジ部１１の適度な剛性が得られる。そして、それによって、ホース本体１２とフランジ部１１の両方を軟質材料にて形成する場合とは異なって、前述せる如きボデーパネル４２に対するドレンホース１０の取付状態下において、フランジ部１１の無用な変形により、ドレンホース１０のボデーパネル４２への取付状態が不安定となったり、或いはフランジ部１１上に設けられるシールリング２２と取付孔４４の開口周縁部との間に隙間が形成されて、取付孔４４のシール性が低下するようなことが、ホース本体１２の十分な可撓性と屈曲性とを維持した上で、有利に防止され得る。
In the present embodiment, the
さらに、本実施形態では、ホース本体１２とフランジ部１１とが、互いに材質の異なる樹脂材料を用いて形成されているところから、ドレンホース１０が、ボデーパネル４２に取り付けられる以外に、ホース本体１２とフランジ部１１とをそれぞれ与える樹脂材料の別個の特性を各々活かせるような各種の取付部に対しても、安定的に取り付けられ得ることとなる。
Furthermore, in this embodiment, since the
更にまた、本実施形態においては、ホース本体１２に溶着される樹脂スリーブ１４に対して、樹脂ばねにより弾性変形可能とされると共に、係合突起３４，３８が突設された第一及び第二係合片３２，３６が一体的に設けられて、ドレンホース１０が構成され、そして、前述せる如く、このようなドレンホース１０の樹脂スリーブ１４の溶着側端部（フランジ部１１形成側端部）を、ボデーパネル４２の取付孔４４内に挿入するだけのワンタッチの操作で、ドレンホース１０がボデーパネル４２に取り付けられるようになっている。それ故、ドレンホース１０のボデーパネル４２への取付操作の簡便化が、有利に実現され得ている。
Furthermore, in the present embodiment, the
また、本実施形態では、ドレンホース１０に一体的に周設されるフランジ部１１の厚さ方向一方の面上に、シールリング２２が固着されて、ボデーパネル４２の取付孔４４内に挿入されて、ボデーパネル４２に取り付けられた状態下で、かかる取付孔４４のシール性が確保され得るようになっている。それ故、そのようなドレンホース１０のボデーパネル４２への取付状態下において、取付孔４４を通じて、水等がボデーパネル４２の内側に浸入せしめられることが、有利に防止され得る。そして、そのような十分な水密性等を発揮するシール性が、ゴム製のフランジ部１１をホース本体１２に設けることなく、有効に確保され得るのである。
In the present embodiment, the
以上、本発明の代表的な一実施形態について詳述してきたが、それは、あくまでも例示であって、本発明は、そのような実施形態における具体的な記述によって何等限定的に解釈されるものでないことが、理解されるべきである。 The exemplary embodiment of the present invention has been described in detail above. However, this is merely an example, and the present invention is not construed as being limited in any way by the specific description in such an embodiment. It should be understood.
例えば、目的とするフランジ付樹脂チューブ（ドレンホース１０）を製造するに際して、パリソンが挿通されて、このパリソンに対するブロー成形により成形される樹脂チューブ（ホース本体１２）が一体化される樹脂スリーブは、軸直角方向外方に延びるフランジ形態を呈するリング部が外周面に一体的に周設されてなるものであれば、その具体的な構造や形成材料等が、例示のものに、何等限定されるものではなく、また、かかる樹脂スリーブに、第一係合部やシール部が設けられる場合にも、それら第一係合部やシー部の構造も、特に限定されるものではない。 For example, when manufacturing a target flanged resin tube (drain hose 10), a resin sleeve into which a parison is inserted and a resin tube (hose body 12) formed by blow molding for the parison is integrated, As long as the ring portion having a flange shape extending outward in the direction perpendicular to the axis is integrally formed on the outer peripheral surface, the specific structure, forming material, and the like are limited to those illustrated. Also, when the first engagement portion and the seal portion are provided on the resin sleeve, the structure of the first engagement portion and the sea portion is not particularly limited.
即ち、例えば、図９に示されるように、樹脂スリーブ７２が、スリーブ本体７４と、このスリーブ本体７４の外周面における図９中の上側部位（以下、単に、上側部位と言う）に一体形成された第一係合部７６と、スリーブ本体７４の外周面における図９中の下側部位（以下、単に、下側部位と言う）に一体形成された、厚肉円環板形態を呈する外フランジ状のリング部７８とを有して、構成されていても良い。なお、この図９においては、前記第一の実施形態と同様な構造とされた部材及び部位について、図１と同一の符号を付すことにより、その詳細な説明は省略した。
That is, for example, as shown in FIG. 9, the
すなわち、この樹脂スリーブ７２にあっては、ホース本体１２と同じ、弾性変形可能なオレフィン系エラストマを用いて形成されている。そして、スリーブ本体７４の外周面の上側部位に、第一係合部７６が、径方向外方に突出し且つ周方向に連続して延びる厚肉円環板状を呈する突条形態をもって、一体的に周設されている。また、この第一係合部７６は、上側角部が斜めにカットされてなる如き形態とされることで、下方に向かって徐々に大径化するテーパ面からなる摺動面８０が設けられており、更に、その下面が、円環面状の係合面８２とされている。更に、樹脂スリーブ７２のスリーブ本体７４の外周面の下側部位に設けられたリング部７８においては、その上面の外周部に、上方に所定高さで突出し且つ周方向に連続して延びる円環状突起８４が、一体形成されている。
That is, the
そして、ここでは、そのような樹脂スリーブ７２を用いて、前記実施形態と同様なインサートブロー成形を実施することによって、ホース本体１２に樹脂スリーブ７２が一体的に固着されて、かかるホース本体１２の外周面に、樹脂スリーブ７２のリング部７８からなるフランジ部１１が一体的に周設されてなる、目的とするドレンホース１０が、製造されるようになっている。
And here, by performing insert blow molding similar to the above embodiment using such a
そして、かくして製造されたドレンホース１０にあっても、図９に示される如く、例えば、自動車のボデーパネル４２（図９に二点鎖線で示す）に取り付けられて使用されることとなるが、このドレンホース１０のボデーパネル４２への取付は、前記第一の実施形態と同様に、ドレンホース１０のフランジ部１１形成側端部を、ボデーパネル４２に設けられた取付孔４４内に、図９の下側から所定量において挿入するワンタッチの操作を行うだけで、完了せしめられるようになる。
And even in the
すなわち、ドレンホース１０をボデーパネル４２に取り付ける際には、ドレンホース１０のフランジ部１１形成側端部、つまり、樹脂スリーブ７２の固着部位において、ボデーパネル４２に設けられた取付孔４４内に、図９の下側から挿入される。そして、樹脂スリーブ７２のスリーブ本体７４に一体形成された第一係合部７６が、摺動面８０において、取付孔４４の開口周縁部に摺動し、径方向内方に弾性変形せしめられつつ、取付孔４４の開口周縁部を乗り越えて、係合面８２が、ボデーパネル４２の上面における取付孔４４の開口周縁部（第二係合部）に係合せしめられる位置まで挿通される。また、このとき、フランジ部１１を与える樹脂スリーブ７２のリング部７８に設けられた円環状突起８４が、弾性変形下で、ボデーパネル４２の下面における取付孔４４の開口周縁部に押圧接触せしめられる。
That is, when the
これによって、ドレンホース１０の取付孔４４からの図９の下側への引抜きと、取付孔４４内への更なる挿入（図９の上側への挿入）が、ボデーパネル４２の上面と下面のそれぞれの取付孔４４の開口周縁部に対する第一係合部７６の係合面８２とフランジ部１１の円環状突起８４の係合によって阻止され、以て、ドレンホース１０が、ボデーパネル４２に対して位置固定に取り付けられるのである。また、ここでは、そのような取付状態において、取付孔４４の開口周縁部に、弾性変形下で押圧接触せしめられる円環状突起８４の復元力に基づいて、取付孔４４の開口周縁部とフランジ部１１との間の液密性が確保され得るようになる。このことから明らかなように、本実施形態では、円環状突起８４にて、シール部が構成されている。
As a result, the
かくの如き本実施形態においても、ドレンホース１０の製造手法が、前記第一の実施形態と同一とされていることで、前記第一の実施形態と同様な作用・効果が、有効に享受され得る。また、第一係合部７６や円環状突起８４を有することによるボデーパネル４２への取付性の向上や、ボデーパネル４２への取付状態下でのボデーパネル４２との間のシール性の確保が、効果的に実現され得ることとなる。
Also in this embodiment as described above, the same method and effect as in the first embodiment can be enjoyed effectively because the manufacturing method of the
なお、樹脂チューブたるホース本体１２や樹脂スリーブ１４，７２の形成材料は、前記第一及び第二の実施形態に示されるものに、何等限定されるものでなく、フランジ付樹脂チューブに対する要求特性やその用途等に応じて、公知の樹脂材料の中から適宜に選択されて、用いられる。
The material for forming the
また、そのような樹脂チューブたるホース本体１２と樹脂スリーブ１４，７２とをそれぞれ形成する樹脂材料は、互いに同一の材質のものであっても、或いは互いに異なる材質のものであっても良い。更に、それらは、互いに同一の色や特性を有するものであっても、或いは互いに異なる色や特性を有するものであっても良い。
In addition, the resin materials forming the
更にまた、目的とするフランジ付樹脂チューブをインサートブロー成形する際に用いられるブロー成形用金型の構造も、成形キャビティ内で樹脂スリーブを収容位置せしめる構造や、型合せ／型開き構造等も、特に限定されるものでないことは、勿論である。 Furthermore, the structure of the mold for blow molding used for insert blow molding of the target flanged resin tube, the structure for accommodating the resin sleeve in the molding cavity, the mold matching / mold opening structure, etc. Of course, there is no particular limitation.
また、前記実施形態では、樹脂スリーブが、樹脂チューブの長さ方向一端部に一つだけ設けられていたが、樹脂チューブに対する樹脂スリーブの配設位置や配設個数も、これに決して限定されるものではない。 In the above embodiment, only one resin sleeve is provided at one end in the length direction of the resin tube. However, the arrangement position and the number of the resin sleeves with respect to the resin tube are by no means limited to this. It is not a thing.
加えて、前記実施形態では、本発明を、自動車用エアコンのドレンホースの製造方法に適用したものの具体例が示されていたが、本発明は、その他、自動車や自動車以外の各種装置や設備等に利用されるフランジ付樹脂チューブの製造方法の何れに対しても有利に適用され得ることは、勿論である。 In addition, in the said embodiment, although the specific example of what applied this invention to the manufacturing method of the drain hose of the air conditioner for motor vehicles was shown, this invention is other various apparatuses, facilities, etc. other than a motor vehicle or a motor vehicle, etc. Of course, the present invention can be advantageously applied to any of the flanged resin tube manufacturing methods used in the present invention.
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて、種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、そして、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、何れも、本発明の範疇に属するものであることは、言うまでもないところである。 In addition, although not listed one by one, the present invention can be implemented in a mode with various changes, modifications, improvements, and the like based on the knowledge of those skilled in the art. It goes without saying that any one of them falls within the scope of the present invention without departing from the spirit of the invention.
１０ ドレンホース １１ フランジ部
１２ ホース本体 １４，７２ 樹脂スリーブ
２０、７８ リング部 ２２ シールリング
３２ 第一係合片 ３４，３８ 係合突起
３６ 第二係合片 ４２ ボデーパネル
４４ 取付孔 ４６ ブロー成形用金型
６０ 成形キャビティ ６６ パリソン
DESCRIPTION OF
Claims (5)
筒状のパリソンを形成する一方、軸直角方向外方に延びるフランジ形態を呈するリング部が外周面に一体的に周設されてなる樹脂スリーブの内孔内に、該パリソンを挿通させる工程と、
前記パリソンを、前記樹脂スリーブの内孔内に挿通させた状態で、目的とする樹脂チューブを与える成形キャビティ内に収容位置せしめる工程と、
前記成形キャビティ内に収容された前記パリソンの内部に気体を吹き込んで、該パリソンを膨張せしめることにより、前記樹脂チューブを成形すると共に、該樹脂チューブの外周面を該樹脂スリーブの内周面に密着させて、それら樹脂チューブと樹脂スリーブとを一体化することによって、該樹脂チューブの外周面に、該樹脂スリーブの前記リング部からなる前記フランジ部を一体的に周設する工程と、
を含むことを特徴とするフランジ付樹脂チューブの製造方法。 A method of manufacturing a resin tube in which a ring-shaped flange portion extending outward in a direction perpendicular to the axis is integrally provided on an outer peripheral surface,
A step of inserting the parison into an inner hole of a resin sleeve in which a ring portion having a flange shape extending outward in a direction perpendicular to the axis is integrally formed on the outer peripheral surface while forming a cylindrical parison;
A step of accommodating the parison in a molding cavity that gives a target resin tube in a state of being inserted into the inner hole of the resin sleeve;
By blowing gas into the inside of the parison accommodated in the molding cavity and expanding the parison, the resin tube is molded, and the outer peripheral surface of the resin tube is in close contact with the inner peripheral surface of the resin sleeve. Letting the resin tube and the resin sleeve be integrated, and integrally forming the flange portion formed of the ring portion of the resin sleeve on the outer peripheral surface of the resin tube;
The manufacturing method of the resin tube with a flange characterized by including.
The seal part which exhibits the sealing performance based on an elastic deformation action is provided in the end face of the thickness direction of the ring part in the resin sleeve between members brought into contact with each other. The manufacturing method of the resin tube with a flange of any one of these.
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| US12023844B2 (en) | 2020-06-03 | 2024-07-02 | Ti Automotive Technology Center Gmbh | Method for producing a tube arrangement for the transport of tempering medium |
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