JP2009018549A - 熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】多段冷却する溶融製膜法により熱可塑性樹脂フィルムを製造する際にフィルムへの皺の発生を極力なくすことができる。
【解決手段】溶融した熱可塑性樹脂１２をダイ１６からフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルム１２Ａを多段に設けられた複数の冷却ローラ１８，２０，２２に接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、接触搬送する際のフィルム１２Ａの幅方向温度分布が４℃以下、流れ方向の温度増加が３℃以下であるようにした。
【選択図】 図１

Description

本発明は熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置に係り、特に、製造される熱可塑性樹脂フィルムが液晶表示装置等の光学用途に使用されるフィルムの製造技術に関する。

セルロース系樹脂や環状オレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂は、光学用途のフィルムとして広く使用されている。特に、セルロース系樹脂や環状オレフィン系樹脂のフィルムは、その透明性、強靱性、及び光学的等方性から、液晶表示装置用の光学フィルムとして利用されている。

熱可塑性樹脂フィルムの製造方法として、溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する溶融製膜法がある。このように製造された未延伸の熱可塑性樹脂フィルムは、例えば液晶表示装置の保護フィルム等に使用される。また、未延伸の熱可塑性樹脂フィルムに延伸処理を行ってレターデーションを発現させたフィルムは液晶表示装置の位相差フィルムとして使用される。

しかし、上記した多段冷却してフィルムを冷却する際に、温度変化にともなうフィルムの収縮や膨張によりフィルムに皺が発生し、フィルムの面状を悪化させてしまう問題がある。特に、光学用途に使用される熱可塑性樹脂フィルムは、皺による面状悪化は、光学特性において致命的な欠陥となるため、対策が必要になる。

かかる対策として、例えば特許文献１や特許文献２がある。特許文献１は１つの冷却ローラでフィルムを冷却するタイプであるが、フィルムを冷却ローラで冷却固化する際にフィルム幅方向の両端部を中央部よりも高温にすることで、光学的位相差を小さくすることが開示されている。特許文献２は３本の冷却ローラで多段冷却するタイプであり、最も下流側に位置する冷却ローラの温度を規定することにより、皺の発生を抑制することが開示されている。
特開２００３−３３９６２号公報 特開２００３−２４５９６６号公報

しかしながら、特許文献１及び２の対策では、昨今の光学用途における熱可塑性樹脂フィルムに対する厳しい品質要求を満足するだけの皺抑制を達成することはできず、更なる技術改良が必要とされる。特に、複数の冷却ローラによる多段冷却の過程において、フィルム搬送方向に対して斜め方向の皺が発生することがあり、この問題については何ら解決されていないのが実情である。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、多段冷却する溶融製膜法により熱可塑性樹脂フィルムを製造する際にフィルムへの皺の発生を極力なくすことができるので、光学用途のフィルムとして最適な熱可塑性樹脂フィルムを製造することのできる熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は前記目的を達成するために、溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が４℃以下、流れ方向の温度増加が３℃以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供する。

本発明の請求項１は、多段冷却において、ダイから吐出されたフィルムの幅方向、流れ方向のフィルム温度を規定したものである。

請求項１によれば、ダイから吐出された高温のフィルムを複数の冷却ローラで多段冷却する際に、フィルム全体に温度差が生じないようにしたので、フィルムに大きな収縮応力が加わることがない。これにより、皺の発生を効果的に抑制することができる。尚、ここで、フィルムの幅方向温度分布とは、フィルム幅方向でのフィルム温度の最大値と最小値との差をいう。

請求項２は請求項１において、前記複数の冷却ローラがケーシングで覆われていることを特徴とする。

複数の冷却ローラをケーシングすることで、接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が４℃以下、流れ方向の温度増加が３℃以下、とすることができるので、皺の発生を効果的に抑制することができる。

請求項３は請求項２において、前記ケーシングの内部温度Ｔ（℃）を前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ−４０（℃）＜Ｔ＜Ｔｇ＋２０（℃）の範囲で制御することを特徴とする。

請求項３によれば、ダイから吐出された高温のフィルムを複数の冷却ローラで多段冷却する際にケーシングの内部温度Ｔ（℃）を、熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇの近傍に設定してフィルムが急冷されないようにしたので、フィルムに大きな収縮応力が加わることがない。これにより、皺の発生を効果的に抑制することができる。

請求項４は請求項３において、前記制御は、温風により行うことを特徴とする。

また、請求項５は請求項３において、前記制御は、ケーシング内に設けられたヒーターによる輻射熱により行うことを特徴とする。

ケーシング内の温度制御を、温風又はケーシング内に設けられたヒーターによる輻射熱で行うことで、直接にフィルムに熱を与えないで、ケーシング内の温度を均一にすることができるので好ましい。

請求項６は請求項１〜５の何れか１において、前記複数の冷却ローラにおける下流ローラの表面速度が、上流ローラの表面速度の１倍〜２倍であることを特徴とする。

複数の冷却ローラの下流に行くほど、複数の冷却ローラの表面速度を早くすることで、皺の発現が抑制された縦延伸フィルムを得ることができる。

請求項７は請求項１〜６の何れか１において、前記熱可塑性樹脂がセルロース系樹脂又は環状オレフィン系樹脂であることを特徴とする。

熱可塑性樹脂フィルムの中でも特に、セルロース系樹脂や環状オレフィン系樹脂のフィルムは、その透明性、強靱性、及び光学的等方性から、光学用途のフィルムとして適しているからである。

請求項８は請求項１〜７の何れか１において、前記熱可塑性樹脂フィルムが光学用途に使用される光学フィルムであることを特徴とする。

本発明の製造方法によって光学用途の熱可塑性樹脂フィルムを製造すれば、皺を極力抑制して面状に優れた光学フィルムを製造できるからである。

請求項９に記載の発明は前記目的を達成するために、溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記複数の冷却ローラを覆うケーシングが設けられていることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造装置を提供する。

請求項９は、ダイから吐出された高温のフィルムを複数の冷却ローラで多段冷却する際に、複数の冷却ローラをケーシングで覆うことで、フィルム全体に温度差が生じないようにしたので、フィルムに大きな収縮応力が加わることがない。これにより、皺の発生を効果的に抑制することができる。

本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置によれば、多段冷却する溶融製膜法により熱可塑性樹脂フィルムを製造する際にフィルムへの皺の発生を極力なくすことができる。従って、本発明の製造方法により製造した光学フィルムは皺がなく面状に優れている。

以下添付図面に従って本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置の好ましい実施の形態について説明する。

図１は、本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造装置の構成図である。尚、本実施の形態では、セルロースアシレートフィルムを製造する例を示すが、本発明はこれに限定するものではなく、その他の環状オレフィン系等の熱可塑性樹脂フィルムにも適用できる。

図１に示すように、製造装置１０は、主として、セルロースアシレート樹脂１２を溶融する押出機１４と、溶融したセルロースアシレート樹脂１２をフィルム状に吐出するダイ１６と、ダイ１６から吐出された高温のセルロースアシレートフィルム１２Ａ（以下、フィルム１２Ａという）を多段冷却する複数の冷却ローラ１８、２０、２２と、最後の冷却ローラ２２からフィルム１２Ａを剥離する剥離ローラ２４と、冷却されたフィルム１２Ａを巻き取る巻取機２６とで構成される。図１では、冷却ローラ１８、２０、２２として３段設ける場合で示したが、１段以上あればよい。

図２は、押出機１４の構成を示している。同図に示すように、押出機１４のシリンダ３２内には、スクリュー軸３４にフライト３６を取りつけた単軸スクリュー３８が設けられており、この単軸スクリュー３８が不図示のモータによって回転するようになっている。シリンダ３２の供給口４０には不図示のホッパーが取りつけられており、このホッパーからセルロースアシレート樹脂１２が供給口４０を介してシリンダ３２内に供給される。

シリンダ３２内は供給口４０側から順に、供給口４０から供給されたセルロースアシレート樹脂を定量輸送する供給部（Ａで示す領域）と、セルロースアシレート樹脂を混練・圧縮する圧縮部（Ｂで示す領域）と、混練・圧縮されたセルロースアシレート樹脂を計量する計量部（Ｃで示す領域）とで構成される。押出機１４で溶融されたセルロースアシレート樹脂は、吐出口４２からダイ１６に連続的に送られる。

押出機１４のスクリュー圧縮比は、２．５〜４．５に設定されることが好ましく、Ｌ／Ｄは２０〜７０に設定されることが好ましい。ここで、スクリュー圧縮比とは、供給部Ａと計量部Ｃとの容積比、即ち供給部Ａの単位長さ当たりの容積÷計量部Ｃの単位長さ当たりの容積で表され、供給部Ａのスクリュー軸３４の外径ｄ１、計量部Ｃのスクリュー軸３４の外径ｄ２、供給部Ａの溝部径ａ１、及び計量部Ｃの溝部径ａ２とを使用して算出される。また、Ｌ／Ｄとは、図２のシリンダ内径（Ｄ）に対するシリンダ長さ（Ｌ）の比である。また、押出温度は、セルロースアシレート樹脂の場合には１９０〜２４０°Ｃに設定されることが好ましい。

そして、押出機１４によって溶融されたセルロースアシレート樹脂１２、配管４４（図１参照）を介してダイ１６に送られ、ダイ吐出口からフィルム状に吐出される。ダイ１６から吐出する吐出圧の変動は１０％以内の範囲にすることが好ましい。

次に、ダイ１６から吐出された高温のフィルム１２Ａは多段に配置された３本の冷却ローラ１８、２０、２２により多段冷却される。ここで、３段に配置された冷却ローラ１８、２０、２２のフィルム搬送方向の上流側から順に、第１の冷却ローラ１８、第２の冷却ローラ２０、第３の冷却ローラ２２と称する。

かかる多段冷却において、本発明では、ダイ１６から吐出されたフィルム１２Ａが第１の冷却ローラ１８に着地してから、第２のローラ２０、第３のローラ２２と接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が４℃以下、流れ方向の温度増加が３℃以下であるようにした。

第１の冷却ローラ１８のローラ表面温度は、セルロースアシレート樹脂のガラス転移温度Ｔｇ−４０（℃）以上、Ｔｇ＋２０（℃）以下の範囲、より好ましくはＴｇ−２０（℃）以上、Ｔｇ＋５（℃）以下の範囲であるように設定する。例えば、セルロースアシレートプロピオネートの場合には、Ｔｇが１３５℃なので、第１の冷却ローラ１８のローラ表面温度は９５〜１５５℃の範囲に設定する。また、第１の冷却ローラ１８の表面温度をＴ１とし、該第１の冷却ローラ１８に接触する際のフィルム温度をＴ２としたときに、Ｔ２−Ｔ１で示す温度差ΔＴが１５０℃以内であるように設定する。

これにより、ダイ１６から吐出されたフィルム１２Ａが第１の冷却ローラ１８に着地する際の急冷を抑制することができるので、着地時におけるフィルム１２Ａへの皺の発生を効果的に抑制することができる。

第１の冷却ローラ１８の表面温度Ｔ１、及び第１の冷却ローラ１８に接触する際のフィルム温度Ｔ２は、予備試験等により予め測定することで把握してもよく、あるいは赤外線放射温度計のような非接触式の温度測定計を製造装置に設け、測定結果に基づいて冷却ローラの媒体温度を自動制御するようにしてもよい。

本発明においては、第２の冷却ローラ２０、第３の冷却ローラ２２のローラ表面温度も、第１の冷却ローラ１８のローラ表面温度と同一温度で設定することが好ましい。

そして、本発明においては、図１に示すように、１つのケーシング３０を設けることで、冷却ローラ１８、２０、２２を接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が４℃以下、流れ方向の温度増加が３℃以下になるようにできる。

これにより、多段冷却される過程において、フィルム１２Ａに温度分布が小さくなるので、フィルム１２Ａに搬送方向に対して傾斜した斜め皺が発生するのを効果的に抑制できる。フィルム１２Ａに斜め皺が発生する理由としては、ダイ１６から吐出されたフィルム１２Ａが、フィルム幅方向の両端部の厚みが中央部に比べて厚くなる傾向にあるため、フィルム中央部が冷えやすく、強く引っ張られるテンション分布が発生するためと考察される。従って、特に第２及び第３の冷却ローラ２０、２２のローラ表面を滑り易くするための表面処理を行って、フィルム１２Ａのテンションをフィルム幅方向に逃がし易くすることも好ましい。

本発明によれば、複数の冷却ローラ１８、２０、２２がケーシング３０で覆われていることで、冷却ローラ１８、２０、２２を接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が４℃以下、流れ方向の温度増加が３℃以下になるようにできる。ケーシング３０を設けることで、フィルムの幅方向温度分布を４℃以下とすることが容易であるので、フィルム中央部が強く引っ張られることによる斜め方向の皺を抑制することができるとともに、流れ方向の温度増加を３℃以下とすることが容易であるので、ローラ間の空冷により冷却されたフィルムが下流のローラで再加熱され膨張したり、急冷され収縮したりすることが抑制できるので、フィルム全面が変形することによる皺も抑制することができる。

このように、複数の冷却ローラ１８、２０、２２がケーシング３０で覆われていることで、皺が少なく面状に優れ、光学用途に適したセルロースアシレートフィルムを製造することができる。

ケーシングの内部温度Ｔ（℃）は、熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ−４０（℃）＜Ｔ＜Ｔｇ＋２０（℃）の範囲で制御することが好ましい。即ち、複数の冷却ローラ１８、２０、２２と略同じ温度で制御することが好ましい。冷却ローラ１８、２０、２２と略同じ温度にすることで、ローラに接触しているフィルムの表面側が急冷されること、及び、ローラ間でフィルム全体が急冷されることを防ぐことができ、フィルムの幅方向温度分布を４℃以下、流れ方向の温度増加を３℃以下とすることができるので、フィルム全面が変形することによる皺を抑制することができる。

また、複数の冷却ローラ１８、２０、２２同士の間のフィルム空冷距離Ｌを１５０ｍｍ以下にすることが好ましい。ここで、空冷距離Ｌとは第１の冷却ローラ１８からフィルム１２Ａが剥離したローラ面の剥離ポイントと、フィルム１２Ａが第２の冷却ローラ２０に接触するローラ面の接触ポイントとを結ぶ直線距離を言う。この直線距離の間でフィルム１２Ａが空冷されるが、複数の冷却ローラ１８、２０、２２同士の間のフィルム空冷距離Ｌを１５０ｍｍ以下にすることで、ケーシング３０を大型にする必要がなくなることで設備コストが安価になるばかりではなく、ケーシングの内部温度Ｔ（℃）を熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ−４０（℃）＜Ｔ＜Ｔｇ＋２０（℃）の範囲で一定に保つことが容易になるからである。

ケーシング３０内は、積極的に加熱することが好ましい。加熱手段としては、温風、又は、輻射熱を利用した加熱手段が好ましい。温風で加熱する場合においては、フィルム１２Ａに直接温風を当てないようにすることが必要である。

通常、ダイ１６から吐出されたフィルム１２Ａは、フィルム幅方向の両端部の厚みが中央部に比べて厚くなる傾向にあるため、フィルム両端部が中央部に比べて冷えにくい。従って、第１〜第３の冷却ローラはローラ幅方向（フィルム幅方向に対応）において、両端部の冷却能力を中央部に比べて大きくすることが好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法では、フィルムを製膜する溶液製膜工程において、多段冷却においてフィルムの温度条件を上記の如く構成したので、皺が少なく面状に優れ、光学用途に適したセルロースアシレートフィルムを製造することができる。

ここで、複数の冷却ローラ１８、２０、２２における下流ローラの表面速度が、上流ローラの表面速度の１倍〜２倍であることが好ましい。そして、複数の冷却ローラ１８、２０、２２は、複数の冷却ローラの下流に行くほど、複数の冷却ローラの表面速度を早くすることで、皺の発現が抑制された縦延伸セルロースアシレートフィルムを得ることができる。例えば、この際の冷却ローラ１８の表面速度が１０（ｍ／ｓ）の場合、冷却ローラ２０の表面速度は１０〜２０（ｍ／ｓ）の範囲が好ましく、冷却ローラ２２の表面速度は冷却ローラ２０の表面速度以上で１０〜４０（ｍ／ｓ）の範囲が好ましい。

尚、本発明に係るケーシング３０の形状は、図１に示した断面が長方形型のものに限らず、例えば、図３に示すケーシング３０’のように、冷却ローラ１８、２０、２２及びフィルム１２Ａに沿った形状であっても良い。また、ケーシング内は外気が入ると温度が下がるため、ケーシング内は微加圧であることが好ましく、フィルムが通る開口部のクリアランスは１０ｍｍ以下であることが好ましい。

溶融製膜工程で上記の如く製造されたフィルム１２Ａは、図４に示すように、縦延伸工程と横延伸工程を行うことにより、光学特性に優れた位相差フィルムとして製造することができる。この場合、溶融製膜工程でフィルム１２Ａを製造した後、一旦巻取機２６に巻き取らずに、連続して縦延伸工程と横延伸工程を行って、その後で巻き取ってもよい。

縦延伸工程部では、フィルム１２Ａが予熱された後、フィルム１２Ａが加熱された状態で、二つのニップロールに巻き掛けられる。出口側のニップロールは、入口側のニップロールよりも早い搬送速度でフィルム１２Ａを搬送しており、これによって、フィルム１２Ａが縦方向に延伸される。この場合、縦延伸工程部に加熱炉を設け、加熱炉の入口側と出口側にそれぞれ上記したニップローラを配置することで、フィルム１２Ａを加熱炉で均一に加熱しながら１秒以上の時間をかけて延伸する長スパン延伸することが好ましい。
縦延伸されたフィルム１２Ａは、横延伸工程部に送られ、幅方向に横延伸される。横延伸工程部では例えばテンターを好適に用いることができ、このテンターによってフィルム１２Ａの幅方向の両端部をクリップで把持し、横方向（幅方向）に延伸する。この横延伸によって、レターデーションＲｔｈを一層大きくすることができる。

上述した縦、横の延伸処理を施すことによって、レターデーションＲｅ、Ｒｔｈを発現させた延伸セルロースアシレートフィルムが得られる。延伸セルロースアシレートフィルムは、Ｒｅが０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、より好ましくは１０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、さらに好ましくは１５ｎｍ以上３００ｎｍ以下、Ｒｔｈが３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、より好ましくは５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、さらに好ましくは７０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下である。このうちＲｅ≦Ｒｔｈを満足するものがより好ましく、さらに好ましくはＲｅ×２≦Ｒｔｈを満足するものがさらに好ましい。このような高Ｒｔｈ、低Ｒｅを実現するためには、上述のように縦延伸したものを、横（幅）方向に延伸するのが好ましい。即ち、縦方向と横方向の配向の差が面内のレターデーションの差（Ｒｅ）となるが、縦方向に加えその直交方向である横方向にも延伸することで、縦横の配向の差を小さくし面配向（Ｒｅ）を小さくできる。一方、縦に加え横にも延伸することで面積倍率は増加するため、厚みの減少に伴い厚み方向の配向は増加し、Ｒｔｈを増加させることができるためである。

さらに、Ｒｅ，Ｒｔｈの幅方向、長手方向の場所による変動をいずれも５％以下、より好ましくは４％以下、さらに好ましくは３％以下にすることが好ましい。さらに配向角を９０°±５°以下または０°±５°以下とすることが好ましく、より好ましくは９０°±３°以下または０°±３°以下、さらに好ましくは９０°±１°以下または０°±１°以下とすることが好ましい。これらは、本発明のような延伸処理を行うことでボーイングを低減することができ、テンターに入る前のセルロースアシレートフィルム１２Ａの面上に幅方向に沿って描いた直線が延伸終了後には凹部に変形したセンター部のずれを幅で割ったボーイング歪みが１０％以下、好ましくは５％以下、より好ましくは３％以下とすることが好ましい。

尚、本発明は複数の冷却ローラで多段冷却するものであるが、従来一般的に実施されていた１つの冷却ローラで冷却する場合にも、次の条件を満たすことが好ましい。即ち、冷却ローラをケーシングで覆って、冷却ローラに接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が４℃以下、流れ方向の温度増加が３℃以下であるようにすることが好ましい。

（実施例Ａ）
実施例Ａは、本発明を実施することにより、製造されたフィルム１２Ａの面状がどのように改善されるかを試験した。試験に供した樹脂はセルロースアシレートプロピオネートであり、ダイ１６からの押出温度を２４０℃とし、フィルム１２Ａの膜厚が８０μｍになるように製造した。セルロースアシレートプロピオネートのガラス転移温度Ｔｇは１３５℃である。冷却ローラ１８、２０、２２はそれぞれφ３００ｍｍ×幅１５００ｍｍのローラを用い、ケーシング３０のサイズは、長さ１４００ｍｍ×幅１６００ｍｍ×高さ６００ｍｍである。

ここで本発明の条件を再度整理すると以下のようになる。
・第１条件…接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が４℃以下、流れ方向の温度増加が３℃以下であること。
・第２条件…複数の冷却ローラ１８、２０、２２がケーシングで覆われていること。
・第３条件…ケーシングの内部温度ＴがＴｇ−４０（℃）＜Ｔ＜Ｔｇ＋２０（℃）の範囲であること。
・第４ａ条件…温度制御は、温風により行うこと。
・第４ｂ条件…温度制御は、ケーシング内に設けられたヒーターによる輻射熱により行うこと。

表１は試験条件及び試験結果を示す表である。

比較例１は、全ての条件を満たさない場合である。

比較例２は、第３条件のみを満たす場合である。

比較製３は、全ての条件を満たさない場合である。

実施例１は、第１条件、第２条件、第３条件を満たす場合である。

実施例２は、第１条件、第２条件、第３条件、第４ａ条件を満たす場合である。

実施例３は、第１条件、第２条件、第３条件、第４ｂ条件を満たす場合である。

〈試験結果〉
表１においてフィルム面の面状の皺を、「斜め皺」と「全面凹凸」の２項目を５段階評価し、５点が最も良い。

表１から分かるように、第１条件、第２条件、第３条件を満たす実施例１は、「斜め皺」が３点、「全面凹凸」が３点であり、やや良好であった。

また、第１条件、第２条件、第３条件、第４ａ条件又は第４ｂ条件を満たす実施例２及び３は、「斜め皺」が５点、「全面凹凸」が４点以上であり、極めて良い結果となった。
一方、比較例１〜３は、本発明の第１条件を満たしていないため、「斜め皺」が１点であったり、冷却ローラでのフィルム剥離ができなかったりし、悪い結果となった。

（実施例Ｂ）
実施例Ｂは、実施例Ａのフィルム１２Ａの樹脂であるセルロースアシレートプロピオネートを、シクロオレフィンコポリマーに代えて実施例Ａと同様の試験を行ったものである。ダイ１６からの押出温度を２５０℃とし、フィルム１２Ａの膜厚が８０μｍになるように製造した。ガラス転移温度Ｔｇは１４０℃である。

表２は試験条件及び試験結果を示す表である。

比較例４は、全ての条件を満たさない場合である。

比較例５は、第３条件のみを満たす場合である。

比較製６は、全ての条件を満たさない場合である。

実施例４は、第１条件、第２条件、第３条件を満たす場合である。

実施例５は、第１条件、第２条件、第３条件、第４ａ条件を満たす場合である。

実施例６は、第１条件、第２条件、第３条件、第４ｂ条件を満たす場合である。

〈試験結果〉

表２から分かるように、第１条件、第２条件、第３条件を満たす実施例４は、「斜め皺」が３点、「全面凹凸」が３点であり、やや良好であった。

また、第１条件、第２条件、第３条件、第４ａ条件又は第４ｂ条件を満たす実施例５及び６は、「斜め皺」が５点、「全面凹凸」が４点以上であり、極めて良い結果となった。
一方、比較例４〜６は、本発明の第１条件を満たしていないため、「斜め皺」が１点であったり、冷却ローラでのフィルム剥離ができなかったりし、悪い結果となった。

このように、実施例Ｂについても実施例Ａと同様の結果となった。

本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を実施する製造装置の全体構成図 押出機の構造を説明する説明図 本発明に係るケーシングの別の実施形態を示した説明図 本発明により製造されたフィルムを縦延伸及び横延伸する場合のブロック図

符号の説明

１０…熱可塑性樹脂フィルムの製造装置、１２…セルロースアシレート樹脂、１２Ａ…セルロースアシレートフィルム、１４…押出機、１６…ダイ、１８…第１の冷却ローラ、２０…第２の冷却ローラ、２２…第３の冷却ローラ、２４…剥離ロ―ラ、２６…巻取機、３０、３０’…ケーシング

Claims (9)

1. 溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、
   前記接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が４℃以下、流れ方向の温度増加が３℃以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
2. 前記複数の冷却ローラがケーシングで覆われていることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
3. 前記ケーシングの内部温度Ｔ（℃）を前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ−４０（℃）＜Ｔ＜Ｔｇ＋２０（℃）の範囲で制御することを特徴とする請求項２に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
4. 前記制御は、温風により行うことを特徴とする請求項３に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
5. 前記制御は、ケーシング内に設けられたヒーターによる輻射熱により行うことを特徴とする請求項３に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
6. 前記複数の冷却ローラにおける下流ローラの表面速度が、上流ローラの表面速度の１倍〜２倍であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
7. 前記熱可塑性樹脂がセルロース系樹脂又は環状オレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１〜６の何れか１の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
8. 前記熱可塑性樹脂フィルムが光学用途に使用される光学フィルムであることを特徴とする請求項１〜７の何れか１の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
9. 溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、
   前記複数の冷却ローラを覆うケーシングが設けられていることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造装置。

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