JP2009018549A - 熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】多段冷却する溶融製膜法により熱可塑性樹脂フィルムを製造する際にフィルムへの皺の発生を極力なくすことができる。
【解決手段】溶融した熱可塑性樹脂12をダイ16からフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルム12Aを多段に設けられた複数の冷却ローラ18,20,22に接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、接触搬送する際のフィルム12Aの幅方向温度分布が4℃以下、流れ方向の温度増加が3℃以下であるようにした。
【選択図】 図1
【解決手段】溶融した熱可塑性樹脂12をダイ16からフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルム12Aを多段に設けられた複数の冷却ローラ18,20,22に接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、接触搬送する際のフィルム12Aの幅方向温度分布が4℃以下、流れ方向の温度増加が3℃以下であるようにした。
【選択図】 図1
Description
本発明は熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置に係り、特に、製造される熱可塑性樹脂フィルムが液晶表示装置等の光学用途に使用されるフィルムの製造技術に関する。
セルロース系樹脂や環状オレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂は、光学用途のフィルムとして広く使用されている。特に、セルロース系樹脂や環状オレフィン系樹脂のフィルムは、その透明性、強靱性、及び光学的等方性から、液晶表示装置用の光学フィルムとして利用されている。
熱可塑性樹脂フィルムの製造方法として、溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する溶融製膜法がある。このように製造された未延伸の熱可塑性樹脂フィルムは、例えば液晶表示装置の保護フィルム等に使用される。また、未延伸の熱可塑性樹脂フィルムに延伸処理を行ってレターデーションを発現させたフィルムは液晶表示装置の位相差フィルムとして使用される。
しかし、上記した多段冷却してフィルムを冷却する際に、温度変化にともなうフィルムの収縮や膨張によりフィルムに皺が発生し、フィルムの面状を悪化させてしまう問題がある。特に、光学用途に使用される熱可塑性樹脂フィルムは、皺による面状悪化は、光学特性において致命的な欠陥となるため、対策が必要になる。
かかる対策として、例えば特許文献1や特許文献2がある。特許文献1は1つの冷却ローラでフィルムを冷却するタイプであるが、フィルムを冷却ローラで冷却固化する際にフィルム幅方向の両端部を中央部よりも高温にすることで、光学的位相差を小さくすることが開示されている。特許文献2は3本の冷却ローラで多段冷却するタイプであり、最も下流側に位置する冷却ローラの温度を規定することにより、皺の発生を抑制することが開示されている。
特開2003−33962号公報
特開2003−245966号公報
しかしながら、特許文献1及び2の対策では、昨今の光学用途における熱可塑性樹脂フィルムに対する厳しい品質要求を満足するだけの皺抑制を達成することはできず、更なる技術改良が必要とされる。特に、複数の冷却ローラによる多段冷却の過程において、フィルム搬送方向に対して斜め方向の皺が発生することがあり、この問題については何ら解決されていないのが実情である。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、多段冷却する溶融製膜法により熱可塑性樹脂フィルムを製造する際にフィルムへの皺の発生を極力なくすことができるので、光学用途のフィルムとして最適な熱可塑性樹脂フィルムを製造することのできる熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置を提供することを目的とする。
請求項1に記載の発明は前記目的を達成するために、溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が4℃以下、流れ方向の温度増加が3℃以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供する。
本発明の請求項1は、多段冷却において、ダイから吐出されたフィルムの幅方向、流れ方向のフィルム温度を規定したものである。
請求項1によれば、ダイから吐出された高温のフィルムを複数の冷却ローラで多段冷却する際に、フィルム全体に温度差が生じないようにしたので、フィルムに大きな収縮応力が加わることがない。これにより、皺の発生を効果的に抑制することができる。尚、ここで、フィルムの幅方向温度分布とは、フィルム幅方向でのフィルム温度の最大値と最小値との差をいう。
請求項2は請求項1において、前記複数の冷却ローラがケーシングで覆われていることを特徴とする。
複数の冷却ローラをケーシングすることで、接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が4℃以下、流れ方向の温度増加が3℃以下、とすることができるので、皺の発生を効果的に抑制することができる。
請求項3は請求項2において、前記ケーシングの内部温度T(℃)を前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Tg−40(℃)<T<Tg+20(℃)の範囲で制御することを特徴とする。
請求項3によれば、ダイから吐出された高温のフィルムを複数の冷却ローラで多段冷却する際にケーシングの内部温度T(℃)を、熱可塑性樹脂のガラス転移温度Tgの近傍に設定してフィルムが急冷されないようにしたので、フィルムに大きな収縮応力が加わることがない。これにより、皺の発生を効果的に抑制することができる。
請求項4は請求項3において、前記制御は、温風により行うことを特徴とする。
また、請求項5は請求項3において、前記制御は、ケーシング内に設けられたヒーターによる輻射熱により行うことを特徴とする。
ケーシング内の温度制御を、温風又はケーシング内に設けられたヒーターによる輻射熱で行うことで、直接にフィルムに熱を与えないで、ケーシング内の温度を均一にすることができるので好ましい。
請求項6は請求項1〜5の何れか1において、前記複数の冷却ローラにおける下流ローラの表面速度が、上流ローラの表面速度の1倍〜2倍であることを特徴とする。
複数の冷却ローラの下流に行くほど、複数の冷却ローラの表面速度を早くすることで、皺の発現が抑制された縦延伸フィルムを得ることができる。
請求項7は請求項1〜6の何れか1において、前記熱可塑性樹脂がセルロース系樹脂又は環状オレフィン系樹脂であることを特徴とする。
熱可塑性樹脂フィルムの中でも特に、セルロース系樹脂や環状オレフィン系樹脂のフィルムは、その透明性、強靱性、及び光学的等方性から、光学用途のフィルムとして適しているからである。
請求項8は請求項1〜7の何れか1において、前記熱可塑性樹脂フィルムが光学用途に使用される光学フィルムであることを特徴とする。
本発明の製造方法によって光学用途の熱可塑性樹脂フィルムを製造すれば、皺を極力抑制して面状に優れた光学フィルムを製造できるからである。
請求項9に記載の発明は前記目的を達成するために、溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記複数の冷却ローラを覆うケーシングが設けられていることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造装置を提供する。
請求項9は、ダイから吐出された高温のフィルムを複数の冷却ローラで多段冷却する際に、複数の冷却ローラをケーシングで覆うことで、フィルム全体に温度差が生じないようにしたので、フィルムに大きな収縮応力が加わることがない。これにより、皺の発生を効果的に抑制することができる。
本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置によれば、多段冷却する溶融製膜法により熱可塑性樹脂フィルムを製造する際にフィルムへの皺の発生を極力なくすことができる。従って、本発明の製造方法により製造した光学フィルムは皺がなく面状に優れている。
以下添付図面に従って本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置の好ましい実施の形態について説明する。
図1は、本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造装置の構成図である。尚、本実施の形態では、セルロースアシレートフィルムを製造する例を示すが、本発明はこれに限定するものではなく、その他の環状オレフィン系等の熱可塑性樹脂フィルムにも適用できる。
図1に示すように、製造装置10は、主として、セルロースアシレート樹脂12を溶融する押出機14と、溶融したセルロースアシレート樹脂12をフィルム状に吐出するダイ16と、ダイ16から吐出された高温のセルロースアシレートフィルム12A(以下、フィルム12Aという)を多段冷却する複数の冷却ローラ18、20、22と、最後の冷却ローラ22からフィルム12Aを剥離する剥離ローラ24と、冷却されたフィルム12Aを巻き取る巻取機26とで構成される。図1では、冷却ローラ18、20、22として3段設ける場合で示したが、1段以上あればよい。
図2は、押出機14の構成を示している。同図に示すように、押出機14のシリンダ32内には、スクリュー軸34にフライト36を取りつけた単軸スクリュー38が設けられており、この単軸スクリュー38が不図示のモータによって回転するようになっている。シリンダ32の供給口40には不図示のホッパーが取りつけられており、このホッパーからセルロースアシレート樹脂12が供給口40を介してシリンダ32内に供給される。
シリンダ32内は供給口40側から順に、供給口40から供給されたセルロースアシレート樹脂を定量輸送する供給部(Aで示す領域)と、セルロースアシレート樹脂を混練・圧縮する圧縮部(Bで示す領域)と、混練・圧縮されたセルロースアシレート樹脂を計量する計量部(Cで示す領域)とで構成される。押出機14で溶融されたセルロースアシレート樹脂は、吐出口42からダイ16に連続的に送られる。
押出機14のスクリュー圧縮比は、2.5〜4.5に設定されることが好ましく、L/Dは20〜70に設定されることが好ましい。ここで、スクリュー圧縮比とは、供給部Aと計量部Cとの容積比、即ち供給部Aの単位長さ当たりの容積÷計量部Cの単位長さ当たりの容積で表され、供給部Aのスクリュー軸34の外径d1、計量部Cのスクリュー軸34の外径d2、供給部Aの溝部径a1、及び計量部Cの溝部径a2とを使用して算出される。また、L/Dとは、図2のシリンダ内径(D)に対するシリンダ長さ(L)の比である。また、押出温度は、セルロースアシレート樹脂の場合には190〜240°Cに設定されることが好ましい。
そして、押出機14によって溶融されたセルロースアシレート樹脂12、配管44(図1参照)を介してダイ16に送られ、ダイ吐出口からフィルム状に吐出される。ダイ16から吐出する吐出圧の変動は10%以内の範囲にすることが好ましい。
次に、ダイ16から吐出された高温のフィルム12Aは多段に配置された3本の冷却ローラ18、20、22により多段冷却される。ここで、3段に配置された冷却ローラ18、20、22のフィルム搬送方向の上流側から順に、第1の冷却ローラ18、第2の冷却ローラ20、第3の冷却ローラ22と称する。
かかる多段冷却において、本発明では、ダイ16から吐出されたフィルム12Aが第1の冷却ローラ18に着地してから、第2のローラ20、第3のローラ22と接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が4℃以下、流れ方向の温度増加が3℃以下であるようにした。
第1の冷却ローラ18のローラ表面温度は、セルロースアシレート樹脂のガラス転移温度Tg−40(℃)以上、Tg+20(℃)以下の範囲、より好ましくはTg−20(℃)以上、Tg+5(℃)以下の範囲であるように設定する。例えば、セルロースアシレートプロピオネートの場合には、Tgが135℃なので、第1の冷却ローラ18のローラ表面温度は95〜155℃の範囲に設定する。また、第1の冷却ローラ18の表面温度をT1とし、該第1の冷却ローラ18に接触する際のフィルム温度をT2としたときに、T2−T1で示す温度差ΔTが150℃以内であるように設定する。
これにより、ダイ16から吐出されたフィルム12Aが第1の冷却ローラ18に着地する際の急冷を抑制することができるので、着地時におけるフィルム12Aへの皺の発生を効果的に抑制することができる。
第1の冷却ローラ18の表面温度T1、及び第1の冷却ローラ18に接触する際のフィルム温度T2は、予備試験等により予め測定することで把握してもよく、あるいは赤外線放射温度計のような非接触式の温度測定計を製造装置に設け、測定結果に基づいて冷却ローラの媒体温度を自動制御するようにしてもよい。
本発明においては、第2の冷却ローラ20、第3の冷却ローラ22のローラ表面温度も、第1の冷却ローラ18のローラ表面温度と同一温度で設定することが好ましい。
そして、本発明においては、図1に示すように、1つのケーシング30を設けることで、冷却ローラ18、20、22を接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が4℃以下、流れ方向の温度増加が3℃以下になるようにできる。
これにより、多段冷却される過程において、フィルム12Aに温度分布が小さくなるので、フィルム12Aに搬送方向に対して傾斜した斜め皺が発生するのを効果的に抑制できる。フィルム12Aに斜め皺が発生する理由としては、ダイ16から吐出されたフィルム12Aが、フィルム幅方向の両端部の厚みが中央部に比べて厚くなる傾向にあるため、フィルム中央部が冷えやすく、強く引っ張られるテンション分布が発生するためと考察される。従って、特に第2及び第3の冷却ローラ20、22のローラ表面を滑り易くするための表面処理を行って、フィルム12Aのテンションをフィルム幅方向に逃がし易くすることも好ましい。
本発明によれば、複数の冷却ローラ18、20、22がケーシング30で覆われていることで、冷却ローラ18、20、22を接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が4℃以下、流れ方向の温度増加が3℃以下になるようにできる。ケーシング30を設けることで、フィルムの幅方向温度分布を4℃以下とすることが容易であるので、フィルム中央部が強く引っ張られることによる斜め方向の皺を抑制することができるとともに、流れ方向の温度増加を3℃以下とすることが容易であるので、ローラ間の空冷により冷却されたフィルムが下流のローラで再加熱され膨張したり、急冷され収縮したりすることが抑制できるので、フィルム全面が変形することによる皺も抑制することができる。
このように、複数の冷却ローラ18、20、22がケーシング30で覆われていることで、皺が少なく面状に優れ、光学用途に適したセルロースアシレートフィルムを製造することができる。
ケーシングの内部温度T(℃)は、熱可塑性樹脂のガラス転移温度Tg−40(℃)<T<Tg+20(℃)の範囲で制御することが好ましい。即ち、複数の冷却ローラ18、20、22と略同じ温度で制御することが好ましい。冷却ローラ18、20、22と略同じ温度にすることで、ローラに接触しているフィルムの表面側が急冷されること、及び、ローラ間でフィルム全体が急冷されることを防ぐことができ、フィルムの幅方向温度分布を4℃以下、流れ方向の温度増加を3℃以下とすることができるので、フィルム全面が変形することによる皺を抑制することができる。
また、複数の冷却ローラ18、20、22同士の間のフィルム空冷距離Lを150mm以下にすることが好ましい。ここで、空冷距離Lとは第1の冷却ローラ18からフィルム12Aが剥離したローラ面の剥離ポイントと、フィルム12Aが第2の冷却ローラ20に接触するローラ面の接触ポイントとを結ぶ直線距離を言う。この直線距離の間でフィルム12Aが空冷されるが、複数の冷却ローラ18、20、22同士の間のフィルム空冷距離Lを150mm以下にすることで、ケーシング30を大型にする必要がなくなることで設備コストが安価になるばかりではなく、ケーシングの内部温度T(℃)を熱可塑性樹脂のガラス転移温度Tg−40(℃)<T<Tg+20(℃)の範囲で一定に保つことが容易になるからである。
ケーシング30内は、積極的に加熱することが好ましい。加熱手段としては、温風、又は、輻射熱を利用した加熱手段が好ましい。温風で加熱する場合においては、フィルム12Aに直接温風を当てないようにすることが必要である。
通常、ダイ16から吐出されたフィルム12Aは、フィルム幅方向の両端部の厚みが中央部に比べて厚くなる傾向にあるため、フィルム両端部が中央部に比べて冷えにくい。従って、第1〜第3の冷却ローラはローラ幅方向(フィルム幅方向に対応)において、両端部の冷却能力を中央部に比べて大きくすることが好ましい。
本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法では、フィルムを製膜する溶液製膜工程において、多段冷却においてフィルムの温度条件を上記の如く構成したので、皺が少なく面状に優れ、光学用途に適したセルロースアシレートフィルムを製造することができる。
ここで、複数の冷却ローラ18、20、22における下流ローラの表面速度が、上流ローラの表面速度の1倍〜2倍であることが好ましい。そして、複数の冷却ローラ18、20、22は、複数の冷却ローラの下流に行くほど、複数の冷却ローラの表面速度を早くすることで、皺の発現が抑制された縦延伸セルロースアシレートフィルムを得ることができる。例えば、この際の冷却ローラ18の表面速度が10(m/s)の場合、冷却ローラ20の表面速度は10〜20(m/s)の範囲が好ましく、冷却ローラ22の表面速度は冷却ローラ20の表面速度以上で10〜40(m/s)の範囲が好ましい。
尚、本発明に係るケーシング30の形状は、図1に示した断面が長方形型のものに限らず、例えば、図3に示すケーシング30’のように、冷却ローラ18、20、22及びフィルム12Aに沿った形状であっても良い。また、ケーシング内は外気が入ると温度が下がるため、ケーシング内は微加圧であることが好ましく、フィルムが通る開口部のクリアランスは10mm以下であることが好ましい。
溶融製膜工程で上記の如く製造されたフィルム12Aは、図4に示すように、縦延伸工程と横延伸工程を行うことにより、光学特性に優れた位相差フィルムとして製造することができる。この場合、溶融製膜工程でフィルム12Aを製造した後、一旦巻取機26に巻き取らずに、連続して縦延伸工程と横延伸工程を行って、その後で巻き取ってもよい。
縦延伸工程部では、フィルム12Aが予熱された後、フィルム12Aが加熱された状態で、二つのニップロールに巻き掛けられる。出口側のニップロールは、入口側のニップロールよりも早い搬送速度でフィルム12Aを搬送しており、これによって、フィルム12Aが縦方向に延伸される。この場合、縦延伸工程部に加熱炉を設け、加熱炉の入口側と出口側にそれぞれ上記したニップローラを配置することで、フィルム12Aを加熱炉で均一に加熱しながら1秒以上の時間をかけて延伸する長スパン延伸することが好ましい。
縦延伸されたフィルム12Aは、横延伸工程部に送られ、幅方向に横延伸される。横延伸工程部では例えばテンターを好適に用いることができ、このテンターによってフィルム12Aの幅方向の両端部をクリップで把持し、横方向(幅方向)に延伸する。この横延伸によって、レターデーションRthを一層大きくすることができる。
縦延伸されたフィルム12Aは、横延伸工程部に送られ、幅方向に横延伸される。横延伸工程部では例えばテンターを好適に用いることができ、このテンターによってフィルム12Aの幅方向の両端部をクリップで把持し、横方向(幅方向)に延伸する。この横延伸によって、レターデーションRthを一層大きくすることができる。
上述した縦、横の延伸処理を施すことによって、レターデーションRe、Rthを発現させた延伸セルロースアシレートフィルムが得られる。延伸セルロースアシレートフィルムは、Reが0nm以上500nm以下、より好ましくは10nm以上400nm以下、さらに好ましくは15nm以上300nm以下、Rthが30nm以上500nm以下、より好ましくは50nm以上400nm以下、さらに好ましくは70nm以上350nm以下である。このうちRe≦Rthを満足するものがより好ましく、さらに好ましくはRe×2≦Rthを満足するものがさらに好ましい。このような高Rth、低Reを実現するためには、上述のように縦延伸したものを、横(幅)方向に延伸するのが好ましい。即ち、縦方向と横方向の配向の差が面内のレターデーションの差(Re)となるが、縦方向に加えその直交方向である横方向にも延伸することで、縦横の配向の差を小さくし面配向(Re)を小さくできる。一方、縦に加え横にも延伸することで面積倍率は増加するため、厚みの減少に伴い厚み方向の配向は増加し、Rthを増加させることができるためである。
さらに、Re,Rthの幅方向、長手方向の場所による変動をいずれも5%以下、より好ましくは4%以下、さらに好ましくは3%以下にすることが好ましい。さらに配向角を90°±5°以下または0°±5°以下とすることが好ましく、より好ましくは90°±3°以下または0°±3°以下、さらに好ましくは90°±1°以下または0°±1°以下とすることが好ましい。これらは、本発明のような延伸処理を行うことでボーイングを低減することができ、テンターに入る前のセルロースアシレートフィルム12Aの面上に幅方向に沿って描いた直線が延伸終了後には凹部に変形したセンター部のずれを幅で割ったボーイング歪みが10%以下、好ましくは5%以下、より好ましくは3%以下とすることが好ましい。
尚、本発明は複数の冷却ローラで多段冷却するものであるが、従来一般的に実施されていた1つの冷却ローラで冷却する場合にも、次の条件を満たすことが好ましい。即ち、冷却ローラをケーシングで覆って、冷却ローラに接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が4℃以下、流れ方向の温度増加が3℃以下であるようにすることが好ましい。
(実施例A)
実施例Aは、本発明を実施することにより、製造されたフィルム12Aの面状がどのように改善されるかを試験した。試験に供した樹脂はセルロースアシレートプロピオネートであり、ダイ16からの押出温度を240℃とし、フィルム12Aの膜厚が80μmになるように製造した。セルロースアシレートプロピオネートのガラス転移温度Tgは135℃である。冷却ローラ18、20、22はそれぞれφ300mm×幅1500mmのローラを用い、ケーシング30のサイズは、長さ1400mm×幅1600mm×高さ600mmである。
実施例Aは、本発明を実施することにより、製造されたフィルム12Aの面状がどのように改善されるかを試験した。試験に供した樹脂はセルロースアシレートプロピオネートであり、ダイ16からの押出温度を240℃とし、フィルム12Aの膜厚が80μmになるように製造した。セルロースアシレートプロピオネートのガラス転移温度Tgは135℃である。冷却ローラ18、20、22はそれぞれφ300mm×幅1500mmのローラを用い、ケーシング30のサイズは、長さ1400mm×幅1600mm×高さ600mmである。
ここで本発明の条件を再度整理すると以下のようになる。
・第1条件…接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が4℃以下、流れ方向の温度増加が3℃以下であること。
・第2条件…複数の冷却ローラ18、20、22がケーシングで覆われていること。
・第3条件…ケーシングの内部温度TがTg−40(℃)<T<Tg+20(℃)の範囲であること。
・第4a条件…温度制御は、温風により行うこと。
・第4b条件…温度制御は、ケーシング内に設けられたヒーターによる輻射熱により行うこと。
・第1条件…接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が4℃以下、流れ方向の温度増加が3℃以下であること。
・第2条件…複数の冷却ローラ18、20、22がケーシングで覆われていること。
・第3条件…ケーシングの内部温度TがTg−40(℃)<T<Tg+20(℃)の範囲であること。
・第4a条件…温度制御は、温風により行うこと。
・第4b条件…温度制御は、ケーシング内に設けられたヒーターによる輻射熱により行うこと。
表1は試験条件及び試験結果を示す表である。
比較例1は、全ての条件を満たさない場合である。
比較例2は、第3条件のみを満たす場合である。
比較製3は、全ての条件を満たさない場合である。
実施例1は、第1条件、第2条件、第3条件を満たす場合である。
実施例2は、第1条件、第2条件、第3条件、第4a条件を満たす場合である。
実施例3は、第1条件、第2条件、第3条件、第4b条件を満たす場合である。
〈試験結果〉
表1においてフィルム面の面状の皺を、「斜め皺」と「全面凹凸」の2項目を5段階評価し、5点が最も良い。
表1においてフィルム面の面状の皺を、「斜め皺」と「全面凹凸」の2項目を5段階評価し、5点が最も良い。
表1から分かるように、第1条件、第2条件、第3条件を満たす実施例1は、「斜め皺」が3点、「全面凹凸」が3点であり、やや良好であった。
また、第1条件、第2条件、第3条件、第4a条件又は第4b条件を満たす実施例2及び3は、「斜め皺」が5点、「全面凹凸」が4点以上であり、極めて良い結果となった。
一方、比較例1〜3は、本発明の第1条件を満たしていないため、「斜め皺」が1点であったり、冷却ローラでのフィルム剥離ができなかったりし、悪い結果となった。
一方、比較例1〜3は、本発明の第1条件を満たしていないため、「斜め皺」が1点であったり、冷却ローラでのフィルム剥離ができなかったりし、悪い結果となった。
(実施例B)
実施例Bは、実施例Aのフィルム12Aの樹脂であるセルロースアシレートプロピオネートを、シクロオレフィンコポリマーに代えて実施例Aと同様の試験を行ったものである。ダイ16からの押出温度を250℃とし、フィルム12Aの膜厚が80μmになるように製造した。ガラス転移温度Tgは140℃である。
実施例Bは、実施例Aのフィルム12Aの樹脂であるセルロースアシレートプロピオネートを、シクロオレフィンコポリマーに代えて実施例Aと同様の試験を行ったものである。ダイ16からの押出温度を250℃とし、フィルム12Aの膜厚が80μmになるように製造した。ガラス転移温度Tgは140℃である。
表2は試験条件及び試験結果を示す表である。
比較例4は、全ての条件を満たさない場合である。
比較例5は、第3条件のみを満たす場合である。
比較製6は、全ての条件を満たさない場合である。
実施例4は、第1条件、第2条件、第3条件を満たす場合である。
実施例5は、第1条件、第2条件、第3条件、第4a条件を満たす場合である。
実施例6は、第1条件、第2条件、第3条件、第4b条件を満たす場合である。
〈試験結果〉
表2から分かるように、第1条件、第2条件、第3条件を満たす実施例4は、「斜め皺」が3点、「全面凹凸」が3点であり、やや良好であった。
また、第1条件、第2条件、第3条件、第4a条件又は第4b条件を満たす実施例5及び6は、「斜め皺」が5点、「全面凹凸」が4点以上であり、極めて良い結果となった。
一方、比較例4〜6は、本発明の第1条件を満たしていないため、「斜め皺」が1点であったり、冷却ローラでのフィルム剥離ができなかったりし、悪い結果となった。
一方、比較例4〜6は、本発明の第1条件を満たしていないため、「斜め皺」が1点であったり、冷却ローラでのフィルム剥離ができなかったりし、悪い結果となった。
このように、実施例Bについても実施例Aと同様の結果となった。
10…熱可塑性樹脂フィルムの製造装置、12…セルロースアシレート樹脂、12A…セルロースアシレートフィルム、14…押出機、16…ダイ、18…第1の冷却ローラ、20…第2の冷却ローラ、22…第3の冷却ローラ、24…剥離ロ―ラ、26…巻取機、30、30’…ケーシング
Claims (9)
- 溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、
前記接触搬送する際のフィルムの幅方向温度分布が4℃以下、流れ方向の温度増加が3℃以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。 - 前記複数の冷却ローラがケーシングで覆われていることを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
- 前記ケーシングの内部温度T(℃)を前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Tg−40(℃)<T<Tg+20(℃)の範囲で制御することを特徴とする請求項2に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
- 前記制御は、温風により行うことを特徴とする請求項3に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
- 前記制御は、ケーシング内に設けられたヒーターによる輻射熱により行うことを特徴とする請求項3に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
- 前記複数の冷却ローラにおける下流ローラの表面速度が、上流ローラの表面速度の1倍〜2倍であることを特徴とする請求項1〜5の何れか1の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂がセルロース系樹脂又は環状オレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項1〜6の何れか1の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂フィルムが光学用途に使用される光学フィルムであることを特徴とする請求項1〜7の何れか1の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
- 溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、
前記複数の冷却ローラを覆うケーシングが設けられていることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造装置。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007184825A JP2009018549A (ja) | 2007-07-13 | 2007-07-13 | 熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2014172274A (ja) * | 2013-03-08 | 2014-09-22 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 熱可塑性樹脂シートの製造方法、熱可塑性樹脂シート、液晶表示体および投影装置 |
KR102456263B1 (ko) * | 2021-11-29 | 2022-10-19 | 주식회사 골든포우 | 변부의 두께가 중앙부의 두께보다 상대적으로 두껍게 형성된 단면 구조를 갖는 차수시트 및 이의 제조 방법 |
-
2007
- 2007-07-13 JP JP2007184825A patent/JP2009018549A/ja active Pending
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