JP2008303265A - Rubber composition for clinch apex and pneumatic tire using the same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、クリンチエイペックス用ゴム組成物および該クリンチエイペックス用ゴム組成物からなるクリンチエイペックスゴムを備える空気入りタイヤに関する。 The present invention relates to a rubber composition for clinch apex and a pneumatic tire including a clinch apex rubber made of the rubber composition for clinch apex.
従来、空気入りタイヤのリムとのチェーフィング部分にはクリンチエイペックスゴムが設けられている。クリンチエイペックスゴムは、走行時にリムからタイヤに駆動力を伝達する機能、およびタイヤの荷重を保持する機能を有する。よって、クリンチエイペックスゴムは高硬度でかつ耐熱老化特性に優れることが必要である。また、走行時におけるタイヤの繰返し変形に伴うリムとのこすれによって生じる摩滅を軽減するため、クリンチエイペックスゴムには所定の耐摩耗性も要求される。また、クリンチエイペックスゴムの剛性、硬度および機械強度等の物理的特性は、走行時の操縦安定性能に大きな影響を及ぼすため、これらの性能を適切な範囲内に設定することも要求される。 Conventionally, a clinch apex rubber is provided in a chafing portion with a rim of a pneumatic tire. The clinch apex rubber has a function of transmitting a driving force from the rim to the tire during traveling and a function of holding the load of the tire. Therefore, the clinch apex rubber needs to have high hardness and excellent heat aging characteristics. In addition, the clinch apex rubber is also required to have predetermined wear resistance in order to reduce wear caused by rubbing with the rim due to repeated deformation of the tire during traveling. In addition, physical properties such as stiffness, hardness, and mechanical strength of clinch apex rubber have a great influence on steering stability performance during traveling, and it is also required to set these performances within an appropriate range.
一方、近年、環境問題への関心の高まりから、石油資源由来の原料の使用量を低減するための方法が種々の技術分野で検討されている。現在一般的に市販されているタイヤは、全重量の半分以上が石油資源である原料から構成されている。たとえば、一般的な乗用車用タイヤは、合成ゴム約20質量%、カーボンブラック約20質量%、軟化剤、合成繊維などを含んでいるため、タイヤ全体の約50質量%以上が石油資源の原料から構成されている。そこで、石油資源由来の原料を用いる場合と同様ないしそれ以上の要求特性を満足する、天然資源由来の原料を用いたタイヤ用ゴムの開発が望まれている。 On the other hand, in recent years, methods for reducing the amount of raw materials derived from petroleum resources have been studied in various technical fields due to increasing interest in environmental problems. Currently, commercially available tires are composed of raw materials in which more than half of the total weight is petroleum resources. For example, a general tire for a passenger car contains about 20% by mass of synthetic rubber, about 20% by mass of carbon black, a softener, a synthetic fiber, and the like, so that about 50% by mass or more of the entire tire is derived from raw materials of petroleum resources. It is configured. Accordingly, it is desired to develop a rubber for tires using a raw material derived from a natural resource that satisfies the same or more required characteristics as when using a raw material derived from a petroleum resource.
特許文献1には、転がり抵抗を低減する目的で、ジエン系ゴム100質量部に対し、無機充填剤5〜150重量部、シランカップリング剤0〜30重量部、および、ヨウ素価が130以下である植物油脂5〜100重量部を含有するゴム組成物が提案されている。
In
特許文献2には、タイヤの耐摩耗性および転がり抵抗特性を低下させることなく、ウェットグリップ性能を大幅に改善できるトレッド用ゴム組成物および空気入りタイヤを提供する目的で、(A)ジエン系ゴムまたはジエン系ゴムと天然ゴムとの混合物からなり、かつスチレン−ブタジエンゴムを少なくとも20重量%含有するゴム成分100重量部、(B)クレー5〜50重量部、(C)チッ素吸着比表面積が100〜300m2/gであるシリカ5重量部以上および(D)チッ素吸着比表面積が70〜300m2/gであるカーボンブラック1重量部以上を含有し、(B)クレーと(C)シリカとの合計量が30重量部以上、(B)クレーと(C)シリカと(D)カーボンブラックとの合計量が100重量部以下であることを特徴とするタイヤトレッド用ゴム組成物が提案されている。 Patent Document 2 discloses (A) a diene rubber for the purpose of providing a rubber composition for a tread and a pneumatic tire that can greatly improve wet grip performance without reducing the wear resistance and rolling resistance characteristics of the tire. Or 100 parts by weight of a rubber component comprising a mixture of diene rubber and natural rubber and containing at least 20% by weight of styrene-butadiene rubber, (B) 5 to 50 parts by weight of clay, and (C) a nitrogen adsorption specific surface area. Containing 5 parts by weight or more of silica of 100 to 300 m 2 / g and (D) 1 part by weight or more of carbon black having a nitrogen adsorption specific surface area of 70 to 300 m 2 / g, (B) clay and (C) silica The total amount of (B) clay, (C) silica and (D) carbon black is 100 parts by weight or less. For tire tread rubber compositions have been proposed.
特許文献3には、自動車走行における低燃費化を可能にするベーストレッド用ゴム組成物、およびそれを用いたタイヤの提供を目的として、天然ゴムおよびブタジエンゴムからなるゴム成分100重量部に対して、澱粉および可塑剤からなる複合材1〜20重量部を含有するベーストレッド用ゴム組成物が提案されている。
In
特許文献4には、自動車走行における低燃費化を可能にするサイドウォール用ゴム組成物、およびそれを用いたタイヤの提供を目的として、天然ゴムおよび/またはイソプレンゴム、ならびにブタジエンゴムからなるゴム成分100重量部に対して、澱粉および可塑剤からなる複合材1〜20重量部を含有するサイドウォール用ゴム組成物が提案されている。 Patent Document 4 discloses a rubber component made of natural rubber and / or isoprene rubber, and butadiene rubber for the purpose of providing a rubber composition for a sidewall that enables low fuel consumption in automobile driving, and a tire using the rubber composition. A rubber composition for a sidewall containing 1 to 20 parts by weight of a composite material composed of starch and a plasticizer is proposed with respect to 100 parts by weight.
特許文献5には、耐空気透過性、耐亀裂成長性能および硬度のようなタイヤ部材として必要な性能を維持し、さらに加工性を向上させたタイヤ用ゴム組成物およびそれにより得られたタイヤを提供することを目的として、天然ゴムおよび/またはその変性物からなるゴム成分100重量部に対して、シリカを30重量部以上、炭酸カルシウムを5〜15重量部、およびカーボンブラックを5重量部以下含有するタイヤ用ゴム組成物が提案されている。
特許文献6には、剛性、耐熱性、接着性、湿熱接着性、伸び性能等のバランスに優れたブレーカー用ゴム組成物、および、該ゴム組成物をブレーカー層またはベルト層に用いた空気入りタイヤを提供することを目的として、天然ゴムおよび/またはイソプレンゴムを主成分とするゴム成分100重量部に対し、55〜65重量部のカーボンブラック、5〜15重量部のシリカ、3.5〜4.5重量部の硫黄、0.08重量部以上のコバルト、レゾルシン系樹脂およびメチレン供与体を含むブレーカー用ゴム組成物が提案されている。 Patent Document 6 discloses a rubber composition for a breaker having an excellent balance of rigidity, heat resistance, adhesion, wet heat adhesion, elongation performance, and the like, and a pneumatic tire using the rubber composition for a breaker layer or a belt layer. For 100 parts by weight of a rubber component mainly composed of natural rubber and / or isoprene rubber, 55 to 65 parts by weight of carbon black, 5 to 15 parts by weight of silica, 3.5 to 4 A rubber composition for a breaker has been proposed containing 5 parts by weight of sulfur, 0.08 parts by weight or more of cobalt, a resorcin resin and a methylene donor.
しかし、従来の技術では、石油資源由来の原料の使用量を低減でき、耐クラック性に優れ、低発熱性で、調製時の加工性に優れるクリンチエイペックス用ゴム組成物、およびこれを用いた空気入りタイヤは得られていない。
本発明は上記の課題を解決し、石油資源由来の原料の使用量が低減されるとともに、耐クラック性に優れ、低発熱性で、調製時の加工性に優れるクリンチエイペックス用ゴム組成物およびこれを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。 The present invention solves the above-mentioned problems, reduces the amount of raw materials derived from petroleum resources, has excellent crack resistance, low heat build-up, and a rubber composition for clinch apex that is excellent in workability during preparation and An object is to provide a pneumatic tire using the same.
本発明は、ゴム成分と、該ゴム成分100質量部に対して50〜80質量部の範囲内で配合された無機フィラーと、カーボンブラックと、を含有し、ゴム成分は、天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムの少なくともいずれかからなり、無機フィラーはシリカを含有し、カーボンブラックの配合量は、ゴム成分100質量部に対して2〜5質量部の範囲内である、クリンチエイペックス用ゴム組成物を提供する。 The present invention contains a rubber component, an inorganic filler compounded within a range of 50 to 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and carbon black, and the rubber component includes natural rubber and epoxidation. A rubber composition for clinch apex comprising at least one of natural rubber, the inorganic filler contains silica, and the amount of carbon black is in the range of 2 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. I will provide a.
本発明のクリンチエイペックス用ゴム組成物において、無機フィラーは、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、クレー、マイカ、酸化マグネシウムから選択される少なくとも1種と、シリカとからなることができる。この場合、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、クレー、マイカおよび酸化マグネシウムの配合量の合計は、ゴム成分100質量部に対して20質量部以上であることが好ましい。 In the rubber composition for clinch apex of the present invention, the inorganic filler can be composed of at least one selected from calcium carbonate, aluminum hydroxide, clay, mica, and magnesium oxide, and silica. In this case, the total amount of calcium carbonate, aluminum hydroxide, clay, mica and magnesium oxide is preferably 20 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
また、本発明のクリンチエイペックス用ゴム組成物において、無機フィラーはシリカからなることもできる。 In the rubber composition for clinch apex of the present invention, the inorganic filler may be made of silica.
本発明はまた、上述のいずれかのクリンチエイペックス用ゴム組成物からなるクリンチエイペックスゴムを備える空気入りタイヤを提供する。 The present invention also provides a pneumatic tire provided with a clinch apex rubber comprising any one of the rubber compositions for clinch apex described above.
本発明によれば、石油資源由来の原料の使用量が低減されるとともに、耐クラック性に優れ、低発熱性で、調製時の加工性に優れるクリンチエイペックス用ゴム組成物およびこれを用いた空気入りタイヤを提供することが可能となる。 According to the present invention, the use amount of raw materials derived from petroleum resources is reduced, and the rubber composition for clinch apex that has excellent crack resistance, low heat build-up, and excellent workability during preparation, and the same are used. It becomes possible to provide a pneumatic tire.
本発明のクリンチエイペックス用ゴム組成物においては、天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムの少なくともいずれかをゴム成分として用い、かつカーボンブラックの配合量を少量にすることによって、石油資源由来の原料の使用量の低減が可能である。また該ゴム成分と少量のカーボンブラックとを用いることにより調製時の加工性も良好である。本発明においては、カーボンブラックの配合量が少量であるクリンチエイペックス用ゴム組成物を用いることによって空気入りタイヤの発熱性を低減することができる。一方、本発明においては、無機フィラーの配合量を所定の範囲内とするため、カーボンブラック以外のフィラーによって良好な耐クラック性が得られる。 In the rubber composition for clinch apex of the present invention, at least one of natural rubber and epoxidized natural rubber is used as a rubber component, and by using a small amount of carbon black, the use of raw materials derived from petroleum resources is used. The amount can be reduced. Moreover, the processability at the time of preparation is also good by using the rubber component and a small amount of carbon black. In the present invention, the heat generation property of the pneumatic tire can be reduced by using the rubber composition for clinch apex in which the blending amount of carbon black is small. On the other hand, in this invention, since the compounding quantity of an inorganic filler shall be in the predetermined range, favorable crack resistance is obtained with fillers other than carbon black.
<ゴム成分>
本発明において用いられるゴム成分は、天然ゴム(NR)およびエポキシ化天然ゴム(ENR)の少なくともいずれかからなる。すなわち、本発明においては石油資源由来である合成ゴムを用いないため、石油資源由来の原料の使用量を低減できる。
<Rubber component>
The rubber component used in the present invention comprises at least one of natural rubber (NR) and epoxidized natural rubber (ENR). That is, in the present invention, since synthetic rubber derived from petroleum resources is not used, the amount of raw material derived from petroleum resources can be reduced.
天然ゴム(NR)としては、ゴム工業において従来用いられているものを使用することができ、たとえば、RSS#3、TSRなどのグレードの天然ゴムを挙げることができる。 As the natural rubber (NR), those conventionally used in the rubber industry can be used, and examples thereof include natural rubber of grades such as RSS # 3 and TSR.
エポキシ化天然ゴム(ENR)は、天然ゴムの不飽和二重結合がエポキシ化された変性天然ゴムの一種であり、極性基であるエポキシ基により分子凝集力が増大する。そのため、天然ゴムよりもガラス転移温度(Tg)が高く、かつ機械的強度や耐磨耗性、耐空気透過性に優れる。特に、ゴム組成物中にシリカを配合した場合においては、シリカ表面のシラノール基とエポキシ化天然ゴムのエポキシ基との反応に起因して、カーボンブラックをゴム組成物中に配合する場合と同程度の機械的強度や耐磨耗性を得ることができる。 Epoxidized natural rubber (ENR) is a kind of modified natural rubber in which unsaturated double bonds of natural rubber are epoxidized, and molecular cohesion is increased by epoxy groups that are polar groups. Therefore, the glass transition temperature (Tg) is higher than that of natural rubber, and the mechanical strength, abrasion resistance, and air permeation resistance are excellent. In particular, when silica is compounded in the rubber composition, due to the reaction between the silanol group on the silica surface and the epoxy group of the epoxidized natural rubber, the same degree as when carbon black is compounded in the rubber composition. The mechanical strength and wear resistance can be obtained.
エポキシ化天然ゴム(ENR)としては、市販のものを用いてもよいし、天然ゴム(NR)をエポキシ化したものを用いてもよい。天然ゴム(NR)をエポキシ化する方法としては、特に限定されるものではなく、たとえばクロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などを挙げることができる。過酸法としては、たとえば天然ゴムのエマルジョンに過酢酸や過蟻酸などの有機過酸をエポキシ化剤として反応させる方法を挙げることができる。 As the epoxidized natural rubber (ENR), a commercially available product may be used, or an epoxidized natural rubber (NR) may be used. The method for epoxidizing natural rubber (NR) is not particularly limited, and examples thereof include a chlorohydrin method, a direct oxidation method, a hydrogen peroxide method, an alkyl hydroperoxide method, and a peracid method. Examples of the peracid method include a method of reacting an organic peracid such as peracetic acid or performic acid as an epoxidizing agent with an emulsion of natural rubber.
エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化率は、5モル%以上が好ましく、10モル%以上がより好ましい。ここで、エポキシ化率とは、エポキシ化前の天然ゴム中の二重結合の全数のうちエポキシ化された数の割合を意味し、たとえば滴定分析や核磁気共鳴(NMR)分析等により求められる。エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化率が5モル%未満の場合、エポキシ化天然ゴム(ENR)のガラス転移温度が低いために、クリンチエイペックス用ゴム組成物のゴム硬度が低く、該クリンチエイペックス用ゴム組成物をクリンチエイペックスゴムとして用いた空気入りタイヤの耐久性および耐疲労性が低下する傾向がある。また、エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化率は、65モル%以下が好ましく、60モル%以下がより好ましい。エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化率が65モル%を超える場合、クリンチエイペックス用ゴム組成物が硬くなることによって機械強度が低下する傾向がある。 The epoxidation rate of the epoxidized natural rubber (ENR) is preferably 5 mol% or more, and more preferably 10 mol% or more. Here, the epoxidation rate means a ratio of the number of epoxidized out of the total number of double bonds in the natural rubber before epoxidation, and is obtained by, for example, titration analysis or nuclear magnetic resonance (NMR) analysis. . When the epoxidation rate of epoxidized natural rubber (ENR) is less than 5 mol%, the glass transition temperature of epoxidized natural rubber (ENR) is low, so the rubber hardness of the rubber composition for clinch apex is low. The durability and fatigue resistance of a pneumatic tire using the apex rubber composition as a clinch apex rubber tends to decrease. The epoxidation rate of the epoxidized natural rubber (ENR) is preferably 65 mol% or less, and more preferably 60 mol% or less. When the epoxidation rate of epoxidized natural rubber (ENR) exceeds 65 mol%, the rubber composition for clinch apex tends to be hard and mechanical strength tends to decrease.
エポキシ化天然ゴム(ENR)として、より典型的には、エポキシ化率25モル%のエポキシ化天然ゴムや、エポキシ化率50モル%のエポキシ化天然ゴムなどを例示できる。 More typical examples of the epoxidized natural rubber (ENR) include an epoxidized natural rubber having an epoxidation rate of 25 mol% and an epoxidized natural rubber having an epoxidation rate of 50 mol%.
ゴム成分中の天然ゴム(NR)の含有率は、10質量%以上であることが好ましい。天然ゴム(NR)の該含有率が10質量%未満の場合、クリンチエイペックス用ゴム組成物の機械強度が低くなる傾向がある。天然ゴム(NR)の該含有率は、30質量%以上、さらに40質量%以上であることがより好ましい。また、ゴム成分中の天然ゴム(NR)の含有率は、90質量%以下であることが好ましい。天然ゴム(NR)の該含有率が90質量%を超える場合、クリンチエイペックス用ゴム組成物の引裂強度が低くなる傾向がある。天然ゴム(NR)の該含有率は、80質量%以下であることがより好ましい。 The content of natural rubber (NR) in the rubber component is preferably 10% by mass or more. When the content of natural rubber (NR) is less than 10% by mass, the mechanical strength of the rubber composition for clinch apex tends to be low. The content of natural rubber (NR) is more preferably 30% by mass or more, and further preferably 40% by mass or more. The content of natural rubber (NR) in the rubber component is preferably 90% by mass or less. When the content of natural rubber (NR) exceeds 90% by mass, the tear strength of the rubber composition for clinch apex tends to be low. The content of natural rubber (NR) is more preferably 80% by mass or less.
ゴム成分中のエポキシ化天然ゴム(ENR)の含有率は、10質量%以上であることが好ましい。エポキシ化天然ゴム(ENR)の該含有率が10質量%未満の場合、引張強度が小さくなる傾向がある。エポキシ化天然ゴム(ENR)の該含有率は、20質量%以上、さらに30質量%以上であることがより好ましい。また、ゴム成分中のエポキシ化天然ゴム(ENR)の含有率は、70質量%以下であることが好ましい。エポキシ化天然ゴム(ENR)の含有率が70質量%を超える場合、ゴム硬度が大きくなり過ぎるためにクリンチエイペックス用ゴム組成物の機械強度が低くなる傾向がある。エポキシ化天然ゴム(ENR)の該含有率は、60質量%以下であることがより好ましい。 The content of epoxidized natural rubber (ENR) in the rubber component is preferably 10% by mass or more. When the content of epoxidized natural rubber (ENR) is less than 10% by mass, the tensile strength tends to decrease. The content of the epoxidized natural rubber (ENR) is more preferably 20% by mass or more, and further preferably 30% by mass or more. The content of epoxidized natural rubber (ENR) in the rubber component is preferably 70% by mass or less. When the content of epoxidized natural rubber (ENR) exceeds 70% by mass, the rubber hardness tends to be too high, and the mechanical strength of the rubber composition for clinch apex tends to be low. The content of epoxidized natural rubber (ENR) is more preferably 60% by mass or less.
<無機フィラー>
本発明のクリンチエイペックス用ゴム組成物においては、ゴム成分100質量部に対して無機フィラーが50〜80質量部の範囲内で配合される。ゴム成分100質量部に対する無機フィラーの配合量が50質量部未満であると所望の耐クラック性が得られず、80質量部を超えると加工性が悪化する。無機フィラーの該配合量は、55質量部以上、さらに60質量部以上であることがより好ましく、75質量部以下、さらに70質量部以下であることがより好ましい。
<Inorganic filler>
In the rubber composition for clinch apex of this invention, an inorganic filler is mix | blended within the range of 50-80 mass parts with respect to 100 mass parts of rubber components. When the compounding amount of the inorganic filler with respect to 100 parts by mass of the rubber component is less than 50 parts by mass, desired crack resistance cannot be obtained, and when it exceeds 80 parts by mass, the workability is deteriorated. The blending amount of the inorganic filler is more preferably 55 parts by mass or more, and further preferably 60 parts by mass or more, more preferably 75 parts by mass or less, and even more preferably 70 parts by mass or less.
無機フィラーはシリカを含有する。これにより、クリンチエイペックス用ゴム組成物の機械強度を良好に維持しつつカーボンブラックの使用量を低減できるため、石油資源由来の原料の使用量を低減できる。また、無機フィラー以外にカーボンブラックが組合されることによって、シリカを大量に用いる場合に生じる加工性の悪化も防止できる。 The inorganic filler contains silica. Thereby, since the usage-amount of carbon black can be reduced, maintaining the mechanical strength of the rubber composition for clinch apex favorably, the usage-amount of the raw material derived from a petroleum resource can be reduced. Further, by combining carbon black in addition to the inorganic filler, it is possible to prevent deterioration of workability that occurs when a large amount of silica is used.
無機フィラーは、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、クレー、マイカ、酸化マグネシウムから選択される少なくとも1種とシリカとからなることができる。この場合、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、クレー、マイカ、酸化マグネシウム、およびシリカはいずれも石油外資源由来であるため、良好な機械強度を維持しつつ石油資源由来の原料の使用量の低減効果を良好に得ることができる。 The inorganic filler can be composed of at least one selected from calcium carbonate, aluminum hydroxide, clay, mica, and magnesium oxide and silica. In this case, since calcium carbonate, aluminum hydroxide, clay, mica, magnesium oxide, and silica are all derived from non-petroleum resources, the effect of reducing the amount of raw materials derived from petroleum resources is maintained while maintaining good mechanical strength. It can be obtained well.
なお、本発明において、クレー(すなわち粘土)とは、岩石または鉱物の風化、変成作用によって生成した微細な粒子の集合体を総称し、より典型的には、粒径2μm以下の、粘土鉱物を主成分とする粒子を意味する。ここで粘土鉱物とは、典型的には層状ケイ酸塩を主成分とする結晶質または非晶質を意味する。 In the present invention, clay (that is, clay) is a general term for an aggregate of fine particles generated by weathering or metamorphism of rocks or minerals, and more typically, clay minerals having a particle size of 2 μm or less. Means the main component. Here, the clay mineral typically means crystalline or amorphous mainly composed of layered silicate.
クレーの具体例としては、湿式カオリン(未焼成カオリン)、焼成カオリン、湿式および乾式のろう石クレー等を例示でき、表面をカップリング剤処理したクレーも例示できる。中でも、ゴム中への分散性に優れる点で、表面をカップリング剤処理したクレーは好ましい。 Specific examples of the clay include wet kaolin (unfired kaolin), fired kaolin, wet and dry wax stone clays, and clays whose surfaces are treated with a coupling agent. Among these, a clay whose surface is treated with a coupling agent is preferable in terms of excellent dispersibility in rubber.
一方、無機フィラーはシリカからなることもできる。この場合も、石油外資源由来のシリカの併用によって、良好な機械強度を維持しつつ石油資源由来の原料の使用量の低減効果を良好に得ることができる。 On the other hand, the inorganic filler can be made of silica. Also in this case, the combined use of silica derived from non-petroleum resources can achieve a good effect of reducing the amount of raw materials derived from petroleum resources while maintaining good mechanical strength.
(カーボンブラック)
カーボンブラックの配合量は、ゴム成分100質量部に対して2〜5質量部の範囲内とされる。ゴム成分100質量部に対するカーボンブラックの配合量が2質量部未満であると耐クラック性および加工性が悪化し、5質量部を超えると石油資源由来の原料の使用量の低減効果が小さくなるとともに、低発熱性の付与も困難になる。カーボンブラックの該配合量は、3質量部以上であることがより好ましく、4質量部以下であることがより好ましい。
(Carbon black)
The compounding quantity of carbon black shall be in the range of 2-5 mass parts with respect to 100 mass parts of rubber components. When the compounding amount of carbon black with respect to 100 parts by mass of the rubber component is less than 2 parts by mass, crack resistance and processability deteriorate, and when it exceeds 5 parts by mass, the effect of reducing the amount of raw materials derived from petroleum resources is reduced. Also, it becomes difficult to impart low heat build-up. The blending amount of carbon black is more preferably 3 parts by mass or more, and more preferably 4 parts by mass or less.
カーボンブラックのヨウ素吸着比表面積は、30g/kg以上であることが好ましく、この場合、クリンチエイペックス用ゴム組成物の機械強度が良好である。カーボンブラックのヨウ素吸着比表面積は、さらに40g/kg以上、さらに70g/kg以上であることがより好ましい。また、カーボンブラックのヨウ素吸着比表面積は、150g/kg以下であることが好ましく、この場合、加工性が良好である。カーボンブラックのヨウ素吸着比表面積は、さらに130g/kg以下、さらに125g/kg以下であることがより好ましい。 The iodine adsorption specific surface area of carbon black is preferably 30 g / kg or more. In this case, the mechanical strength of the rubber composition for clinch apex is good. The iodine adsorption specific surface area of carbon black is more preferably 40 g / kg or more, and more preferably 70 g / kg or more. Moreover, it is preferable that the iodine adsorption specific surface area of carbon black is 150 g / kg or less, and in this case, workability is favorable. The iodine adsorption specific surface area of carbon black is further preferably 130 g / kg or less, more preferably 125 g / kg or less.
カーボンブラックの好ましい市販品としては、たとえば三菱化学製の「ダイアブラックH」等を例示できる。 As a preferable commercial product of carbon black, for example, “Dia Black H” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation can be exemplified.
(シリカ)
シリカの配合量は、ゴム成分100質量部に対して25〜70質量部の範囲内とされることが好ましい。シリカの該配合量が25質量部未満である場合、シリカを配合することによる補強効果が小さくなる傾向があり、70質量部を超える場合、加工性が低下する傾向がある。シリカの該配合量は、30質量部以上、さらに35質量部以上であることがより好ましく、また60質量部以下、さらに55質量部以下であることがより好ましい。
(silica)
It is preferable that the compounding quantity of a silica shall be in the range of 25-70 mass parts with respect to 100 mass parts of rubber components. When the blending amount of silica is less than 25 parts by mass, the reinforcing effect due to blending of silica tends to be small, and when it exceeds 70 parts by mass, workability tends to decrease. The blending amount of silica is more preferably 30 parts by mass or more, and further preferably 35 parts by mass or more, and more preferably 60 parts by mass or less, and even more preferably 55 parts by mass or less.
また、無機フィラーがシリカ以外のフィラーを含む場合、シリカの配合量は、ゴム成分100質量部に対して30〜55質量部の範囲内とされることが好ましい。シリカの該配合量が30質量部未満である場合、シリカを配合することによる補強効果が小さくなる傾向があり、55質量部を超える場合、加工性が低下する傾向がある。シリカの該配合量は、さらに35質量部以上、さらに40質量部以上であることがより好ましく、また50質量部以下、さらに45質量部以下であることがより好ましい。 Moreover, when an inorganic filler contains fillers other than a silica, it is preferable that the compounding quantity of a silica shall be in the range of 30-55 mass parts with respect to 100 mass parts of rubber components. When the blending amount of silica is less than 30 parts by mass, the reinforcing effect due to blending of silica tends to be small, and when it exceeds 55 parts by mass, workability tends to decrease. The blending amount of silica is more preferably 35 parts by mass or more, and further preferably 40 parts by mass or more, more preferably 50 parts by mass or less, and further preferably 45 parts by mass or less.
シリカのBET比表面積は、100m2/g以上であることが好ましく、この場合、クリンチエイペックス用ゴム組成物の機械強度が良好である。シリカのBET比表面積は、さらに130m2/g以上、さらに150m2/g以上であることがより好ましい。また、シリカのBET比表面積は、200m2/g以下であることが好ましく、この場合、加工性が良好である。シリカのBET比表面積は、さらに190m2/g以下、さらに180m2/g以下であることがより好ましい。 The BET specific surface area of silica is preferably 100 m 2 / g or more. In this case, the mechanical strength of the rubber composition for clinch apex is good. The BET specific surface area of silica is more preferably 130 m 2 / g or more, and more preferably 150 m 2 / g or more. Moreover, it is preferable that the BET specific surface area of a silica is 200 m < 2 > / g or less, In this case, workability is favorable. The BET specific surface area of silica is more preferably 190 m 2 / g or less, and further preferably 180 m 2 / g or less.
シリカは、湿式法により調製されたものであってもよく、乾式法により調製されたものであってもよい。シリカの好ましい市販品としては、たとえばデグサ製の「ウルトラシルVN3」等を例示できる。 Silica may be prepared by a wet method or may be prepared by a dry method. As a preferable commercial product of silica, for example, “Ultrasil VN3” manufactured by Degussa can be exemplified.
(無機フィラーとして配合され得るその他のフィラー)
本発明における無機フィラーとしてシリカの他に配合され得るフィラーとしては、前述の炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、クレー、マイカ、酸化マグネシウム等が挙げられる。特に、無機フィラーのうちシリカ以外のフィラー(以下、単に他のフィラーともいう)が、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、クレー、マイカ、酸化マグネシウムからなることが好ましい。
(Other fillers that can be blended as inorganic fillers)
Examples of the filler that can be blended in addition to silica as the inorganic filler in the present invention include the aforementioned calcium carbonate, aluminum hydroxide, clay, mica, magnesium oxide and the like. In particular, among inorganic fillers, fillers other than silica (hereinafter also simply referred to as other fillers) are preferably made of calcium carbonate, aluminum hydroxide, clay, mica, and magnesium oxide.
本発明の無機フィラーのうち、他のフィラーの配合量の合計は、ゴム成分100質量部に対して20質量部以上であることが好ましい。他のフィラーの該配合量の合計が20質量部未満である場合、シリカの配合量が多くなるために加工性が低くなる傾向がある。該配合量の合計は、さらに22質量部以上、さらに25質量部以上であることが好ましい。一方、該配合量の合計が50質量部を超える場合、シリカの配合量が少なくなることによって補強効果が低くなる傾向があるため、該配合量の合計は50質量部以下であることが好ましく、さらに40質量部以下、さらに30質量部以下であることがより好ましい。 Among the inorganic fillers of the present invention, the total amount of other fillers is preferably 20 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. When the total amount of the other fillers is less than 20 parts by mass, the workability tends to be low because the amount of silica increases. The total amount is preferably 22 parts by mass or more, more preferably 25 parts by mass or more. On the other hand, when the total amount exceeds 50 parts by mass, the reinforcing effect tends to be reduced by reducing the amount of silica, so the total amount is preferably 50 parts by mass or less. Furthermore, it is more preferable that it is 40 mass parts or less, and also 30 mass parts or less.
また、炭酸カルシウムの配合量は、ゴム成分100質量部に対して20〜40質量部の範囲内であることが好ましい。炭酸カルシウムの該配合量が20質量部未満である場合、シリカの配合量が多くなるために加工性が低くなる傾向があり、40質量部を超える場合、シリカの配合量が少なくなるために補強効果が低くなる傾向がある。炭酸カルシウムの該配合量は、25質量部以上であることがより好ましく、また35質量部以下であることがより好ましい。 Moreover, it is preferable that the compounding quantity of a calcium carbonate exists in the range of 20-40 mass parts with respect to 100 mass parts of rubber components. When the blending amount of calcium carbonate is less than 20 parts by mass, the blending amount of silica tends to decrease because of the increased blending amount of silica, and when it exceeds 40 parts by mass, the blending amount of silica decreases to reduce the blending amount. The effect tends to be low. The blending amount of calcium carbonate is more preferably 25 parts by mass or more, and more preferably 35 parts by mass or less.
<シランカップリング剤>
本発明においてはシリカが配合される。よって、シランカップリング剤を組合わせて用いる場合、クリンチエイペックス用ゴム組成物に対して優れた補強効果が付与され好ましい。シランカップリング剤の配合量は、シリカの配合量を100質量%としたときの量で4〜12質量%の範囲内とすることが好ましい。シランカップリング剤の該配合量が4質量%未満である場合、補強効果が低くなる傾向があり、12質量%を超える場合、量を増やしても補強効果の顕著な改善は期待できない一方コストが上昇するため経済的でなくなる傾向がある。シランカップリング剤の該配合量は、さらに6質量%以上、さらに8質量%以上であることがより好ましい。
<Silane coupling agent>
In the present invention, silica is blended. Therefore, when a silane coupling agent is used in combination, an excellent reinforcing effect is preferably given to the rubber composition for clinch apex. The compounding amount of the silane coupling agent is preferably in the range of 4 to 12% by mass when the compounding amount of silica is 100% by mass. When the amount of the silane coupling agent is less than 4% by mass, the reinforcing effect tends to be low. When the amount exceeds 12% by mass, a significant improvement in the reinforcing effect cannot be expected even if the amount is increased, while the cost is high. It tends to be uneconomical because it rises. The blending amount of the silane coupling agent is more preferably 6% by mass or more, and more preferably 8% by mass or more.
シランカップリング剤としては、従来公知のシランカップリング剤を用いることができ、たとえば、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)テトラスルフィド、ビス(2−トリエトキシシリルエチル)テトラスルフィド、ビス(4−トリエトキシシリルブチル)テトラスルフィド、ビス(3−トリメトキシシリルプロピル)テトラスルフィド、ビス(2−トリメトキシシリルエチル)テトラスルフィド、ビス(4−トリメトキシシリルブチル)テトラスルフィド、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)トリスルフィド、ビス(2−トリエトキシシリルエチル)トリスルフィド、ビス(4−トリエトキシシリルブチル)トリスルフィド、ビス(3−トリメトキシシリルプロピル)トリスルフィド、ビス(2−トリメトキシシリルエチル)トリスルフィド、ビス(4−トリメトキシシリルブチル)トリスルフィド、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)ジスルフィド、ビス(2−トリエトキシシリルエチル)ジスルフィド、ビス(4−トリエトキシシリルブチル)ジスルフィド、ビス(3−トリメトキシシリルプロピル)ジスルフィド、ビス(2−トリメトキシシリルエチル)ジスルフィド、ビス(4−トリメトキシシリルブチル)ジスルフィド、3−トリメトキシシリルプロピル−N,N−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、3−トリエトキシシリルプロピル−N,N−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、2−トリエトキシシリルエチル−N,N−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、2−トリメトキシシリルエチル−N,N−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、3−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、3−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、3−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系;3−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、2−メルカプトエチルトリメトキシシラン、2−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系;ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系;3−アミノプロピルトリエトキシシラン、3−アミノプロピルトリメトキシシラン、3−(2−アミノエチル)アミノプロピルトリエトキシシラン、3−(2−アミノエチル)アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系;γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系;3−ニトロプロピルトリメトキシシラン、3−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系;3−クロロプロピルトリメトキシシラン、3−クロロプロピルトリエトキシシラン、2−クロロエチルトリメトキシシラン、2−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系;などを挙げることができる。これらのシランカップリング剤は、単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。 As the silane coupling agent, a conventionally known silane coupling agent can be used. For example, bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (4- Triethoxysilylbutyl) tetrasulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (4-trimethoxysilylbutyl) tetrasulfide, bis (3-triethoxy Silylpropyl) trisulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) trisulfide, bis (4-triethoxysilylbutyl) trisulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) trisulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) ) Resulfide, bis (4-trimethoxysilylbutyl) trisulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) disulfide, bis (4-triethoxysilylbutyl) disulfide, bis (3 -Trimethoxysilylpropyl) disulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) disulfide, bis (4-trimethoxysilylbutyl) disulfide, 3-trimethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyltetrasulfide, 3-tri Ethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 2-triethoxysilylethyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 2-trimethoxysilylethyl-N, N-dimethylthio Sulfide systems such as rubamoyl tetrasulfide, 3-trimethoxysilylpropylbenzothiazolyl tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropylbenzothiazole tetrasulfide, 3-trimethoxysilylpropyl methacrylate monosulfide; 3-mercaptopropyltrimethoxysilane Mercapto type such as 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 2-mercaptoethyltrimethoxysilane, 2-mercaptoethyltriethoxysilane; Vinyl type such as vinyltriethoxysilane, vinyltrimethoxysilane; 3-aminopropyltriethoxysilane 3-aminopropyltrimethoxysilane, 3- (2-aminoethyl) aminopropyltriethoxysilane, 3- (2-aminoethyl) aminopropyltrimethoxy Amino systems such as silane; glycidoxy systems such as γ-glycidoxypropyltriethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane Nitro compounds such as 3-nitropropyltrimethoxysilane and 3-nitropropyltriethoxysilane; 3-chloropropyltrimethoxysilane, 3-chloropropyltriethoxysilane, 2-chloroethyltrimethoxysilane, 2-chloroethyltri Chloro-based compounds such as ethoxysilane; These silane coupling agents may be used alone or in combination of two or more.
上記のなかでも、加工性が良好であるという理由から、デグッサ社製Si69(ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)テトラスルフィド)、Si266(ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)ジスルフィド)などが好ましく用いられる。 Of these, Si69 (bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide), Si266 (bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide) manufactured by Degussa are preferably used because of their good processability. It is done.
<その他の配合剤>
本発明のクリンチエイペックス用ゴム組成物には、上記した成分以外にも、従来ゴム工業で使用される他の配合剤、たとえば加硫剤、ステアリン酸、加硫促進剤、加硫促進助剤、オイル、硬化レジン、ワックス、老化防止剤などを配合してもよい。また、前述のシリカ、カーボン以外の充填剤として、たとえば、酸化チタン、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、クレー、タルク等を併用してもよい。
<Other ingredients>
In the rubber composition for clinch apex of the present invention, in addition to the above-mentioned components, other compounding agents conventionally used in the rubber industry, such as vulcanizing agents, stearic acid, vulcanization accelerators, vulcanization acceleration aids. Oils, hardened resins, waxes, antioxidants, etc. may be added. Moreover, as a filler other than the above-mentioned silica and carbon, for example, titanium oxide, magnesium oxide, calcium carbonate, magnesium carbonate, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, clay, talc and the like may be used in combination.
加硫剤としては、有機過酸化物もしくは硫黄系加硫剤を使用することが可能であり、有機過酸化物としては、たとえば、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−t−ブチルパーオキサイド、t−ブチルクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキサン、2,5−ジメチル−2,5−ジ(ベンゾイルパーオキシ)ヘキサン、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキシン−3あるいは1,3−ビス(t−ブチルパーオキシプロピル)ベンゼン、ジ−t−ブチルパーオキシ−ジイソプロピルベンゼン、t−ブチルパーオキシベンゼン、2,4−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、1,1−ジ−t−ブチルパーオキシ−3,3,5−トリメチルシロキサン、n−ブチル−4,4−ジ−t−ブチルパーオキシバレレートなどを使用することができる。これらの中で、ジクミルパーオキサイド、t−ブチルパーオキシベンゼンおよびジ−t−ブチルパーオキシ−ジイソプロピルベンゼンが好ましい。また、硫黄系加硫剤としては、たとえば、硫黄、モルホリンジスルフィドなどを使用することができる。これらの中では硫黄が好ましい。これらの加硫剤は、単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。また、硫黄はオイル処理されたものであってもよい。 As the vulcanizing agent, an organic peroxide or a sulfur-based vulcanizing agent can be used. Examples of the organic peroxide include benzoyl peroxide, dicumyl peroxide, and di-t-butyl peroxide. , T-butyl cumyl peroxide, methyl ethyl ketone peroxide, cumene hydroperoxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane, 2,5-dimethyl-2,5-di (benzoyl) Peroxy) hexane, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexyne-3 or 1,3-bis (t-butylperoxypropyl) benzene, di-t-butylperoxy- Diisopropylbenzene, t-butylperoxybenzene, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, 1,1-di t- butyl peroxy-3,3,5-trimethyl siloxane, and the like can be used n- butyl-4,4-di -t- butyl peroxy valerate. Of these, dicumyl peroxide, t-butylperoxybenzene and di-t-butylperoxy-diisopropylbenzene are preferred. Moreover, as a sulfur type vulcanizing agent, sulfur, morpholine disulfide, etc. can be used, for example. Of these, sulfur is preferred. These vulcanizing agents may be used alone or in combination of two or more. Further, sulfur may be oil-treated.
加硫促進剤としては、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系またはアルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、もしくは、キサンテート系加硫促進剤のうち少なくとも一つを含有するものを使用することが可能である。スルフェンアミド系としては、たとえばCBS(N−シクロヘキシル−2−ベンゾチアジルスルフェンアミド)、TBBS(N−tert−ブチル−2−ベンゾチアジルスルフェンアミド)、N,N−ジシクロヘキシル−2−ベンゾチアジルスルフェンアミド、N−オキシジエチレン−2−ベンゾチアジルスルフェンアミド、N,N−ジイソプロピル−2−ベンゾチアゾールスルフェンアミドなどのスルフェンアミド系化合物などを使用することができる。チアゾール系としては、たとえばMBT(2−メルカプトベンゾチアゾール)、MBTS(ジベンゾチアジルジスルフィド)、2−メルカプトベンゾチアゾールのナトリウム塩、亜鉛塩、銅塩、シクロヘキシルアミン塩、2−(2,4−ジニトロフェニル)メルカプトベンゾチアゾール、2−(2,6−ジエチル−4−モルホリノチオ)ベンゾチアゾールなどのチアゾール系化合物などを使用することができる。チウラム系としては、たとえばTMTD(テトラメチルチウラムジスルフィド)、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、ジペンタメチレンチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムモノスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、ジペンタメチレンチウラムヘキサスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテトラスルフィドなどのチウラム系化合物を使用することができる。チオウレア系としては、たとえばチアカルバミド、ジエチルチオ尿素、ジブチルチオ尿素、トリメチルチオ尿素、ジオルトトリルチオ尿素などのチオ尿素化合物などを使用することができる。グアニジン系としては、たとえばジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジン、トリフェニルグアニジン、オルトトリルビグアニド、ジフェニルグアニジンフタレートなどのグアニジン系化合物を使用することができる。ジチオカルバミン酸系としては、たとえばエチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジアミルジチオカルバミン酸亜鉛、ジプロピルジチオカルバミン酸亜鉛、ペンタメチレンジチオカルバミン酸亜鉛とピペリジンの錯塩、ヘキサデシル(またはオクタデシル)イソプロピルジチオカルバミン酸亜鉛、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ペンタメチレンジチオカルバミン酸ピペリジン、ジメチルジチオカルバミン酸セレン、ジエチルジチオカルバミン酸テルル、ジアミルジチオカルバミン酸カドミウムなどのジチオカルバミン酸系化合物などを使用することができる。アルデヒド−アミン系またはアルデヒド−アンモニア系としては、たとえばアセトアルデヒド−アニリン反応物、ブチルアルデヒド−アニリン縮合物、ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒド−アンモニア反応物などのアルデヒド−アミン系またはアルデヒド−アンモニア系化合物などを使用することができる。イミダゾリン系としては、たとえば2−メルカプトイミダゾリンなどのイミダゾリン系化合物などを使用することができる。キサンテート系としては、たとえばジブチルキサントゲン酸亜鉛などのキサンテート系化合物などを使用することができる。これらの加硫促進剤は、単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。 Vulcanization accelerators include sulfenamide, thiazole, thiuram, thiourea, guanidine, dithiocarbamic acid, aldehyde-amine or aldehyde-ammonia, imidazoline, or xanthate vulcanization accelerators. Those containing at least one of them can be used. Examples of the sulfenamide system include CBS (N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide), TBBS (N-tert-butyl-2-benzothiazylsulfenamide), N, N-dicyclohexyl-2- Sulfenamide compounds such as benzothiazylsulfenamide, N-oxydiethylene-2-benzothiazylsulfenamide, and N, N-diisopropyl-2-benzothiazolesulfenamide can be used. Examples of the thiazole group include MBT (2-mercaptobenzothiazole), MBTS (dibenzothiazyl disulfide), sodium salt of 2-mercaptobenzothiazole, zinc salt, copper salt, cyclohexylamine salt, 2- (2,4-dinitro). Thiazole compounds such as phenyl) mercaptobenzothiazole and 2- (2,6-diethyl-4-morpholinothio) benzothiazole can be used. Examples of thiurams include TMTD (tetramethyl thiuram disulfide), tetraethyl thiuram disulfide, tetramethyl thiuram monosulfide, dipentamethylene thiuram disulfide, dipentamethylene thiuram monosulfide, dipentamethylene thiuram tetrasulfide, dipentamethylene thiuram hexasulfide. Further, thiuram compounds such as tetrabutylthiuram disulfide and pentamethylenethiuram tetrasulfide can be used. As the thiourea series, for example, thiourea compounds such as thiacarbamide, diethylthiourea, dibutylthiourea, trimethylthiourea, diortolylthiourea and the like can be used. Examples of guanidine-based compounds include guanidine-based compounds such as diphenylguanidine, diortolylguanidine, triphenylguanidine, orthotolylbiguanide, and diphenylguanidine phthalate. Examples of dithiocarbamate include zinc ethylphenyldithiocarbamate, zinc butylphenyldithiocarbamate, sodium dimethyldithiocarbamate, zinc dimethyldithiocarbamate, zinc diethyldithiocarbamate, zinc dibutyldithiocarbamate, zinc diamyldithiocarbamate, zinc dipropyldithiocarbamate , Complex salt of zinc pentamethylenedithiocarbamate and piperidine, zinc hexadecyl (or octadecyl) isopropyldithiocarbamate, zinc dibenzyldithiocarbamate, sodium diethyldithiocarbamate, piperidine pentamethylenedithiocarbamate, selenium dimethyldithiocarbamate, tellurium diethyldithiocarbamate, diamyl Di, such as cadmium dithiocarbamate And the like can be used Okarubamin acid compound. As the aldehyde-amine system or aldehyde-ammonia system, for example, an aldehyde-amine system or aldehyde-ammonia system compound such as acetaldehyde-aniline reaction product, butyraldehyde-aniline condensate, hexamethylenetetramine, acetaldehyde-ammonia reaction product, etc. is used. can do. As the imidazoline-based compound, for example, an imidazoline-based compound such as 2-mercaptoimidazoline can be used. As the xanthate type, for example, a xanthate type compound such as zinc dibutylxanthate can be used. These vulcanization accelerators may be used alone or in combination of two or more.
老化防止剤としては、アミン系、フェノール系、イミダゾール系、カルバミン酸金属塩などを適宜選択して使用することができる。 As the anti-aging agent, amine-based, phenol-based, imidazole-based, carbamic acid metal salts, and the like can be appropriately selected and used.
オイルとしては、プロセスオイル、植物油脂、またはこれらの混合物、などを例示できる。プロセスオイルとしては、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイルなどを例示できる。植物油脂としては、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生油、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、サフラワー油、桐油、などを例示できる。 Examples of the oil include process oil, vegetable oil and fat, or a mixture thereof. Examples of the process oil include paraffinic process oil, naphthenic process oil, and aromatic process oil. Vegetable oils include castor oil, cottonseed oil, sesame oil, rapeseed oil, soybean oil, palm oil, palm oil, peanut oil, rosin, pine oil, pineapple, tall oil, corn oil, rice bran oil, beet flower oil, sesame oil, Examples include olive oil, sunflower oil, palm kernel oil, cocoon oil, jojoba oil, macadamia nut oil, safflower oil, tung oil, and the like.
本発明のクリンチエイペックス用ゴム組成物の、硬さ試験方法(JIS K6253)で測定されるゴム硬度(すなわちJIS−A硬度)は、60〜80の範囲内であることが好ましい。ゴム硬度が60未満である場合、クリンチエイペックス用ゴム組成物の剛性が低く空気入りタイヤの耐久性が低下する傾向がある。またゴム硬度が80を超える場合、クリンチエイペックス用ゴム組成物が硬くなり機械強度が低下する傾向がある。ゴム硬度は、65以上、さらに75以上であることがより好ましい。 The rubber hardness (that is, JIS-A hardness) measured by the hardness test method (JIS K6253) of the rubber composition for clinch apex of the present invention is preferably in the range of 60-80. When the rubber hardness is less than 60, the rigidity of the rubber composition for clinch apex is low and the durability of the pneumatic tire tends to decrease. On the other hand, when the rubber hardness exceeds 80, the rubber composition for clinch apex becomes hard and the mechanical strength tends to decrease. The rubber hardness is more preferably 65 or more, and further preferably 75 or more.
本発明はまた、以上で説明したような本発明のクリンチエイペックス用ゴム組成物からなるクリンチエイペックスゴムを備える空気入りタイヤをも提供する。以下、図1を参照して本発明の空気入りタイヤを説明する。図1は、本発明に係る空気入りタイヤの左半分を例示した断面図である。空気入りタイヤ1は、トレッド部2と、該トレッド部2の両端からタイヤ半径方向内方に延びる一対のサイドウォール部3と、各サイドウォール部3の内方端に位置するビード部4とを備える。またビード部4,4間にはカーカス6が架け渡されるとともに、このカーカス6の外側かつトレッド部2内にはタガ効果を有してトレッド部2を補強するベルト層7が配される。
The present invention also provides a pneumatic tire provided with a clinch apex rubber comprising the rubber composition for clinch apex of the present invention as described above. Hereinafter, the pneumatic tire of the present invention will be described with reference to FIG. FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating the left half of a pneumatic tire according to the present invention. The
上記カーカス6は、カーカスコードをタイヤ赤道COに対して、たとえば70〜90°の角度で配列する1枚以上のカーカスプライから形成され、このカーカスプライは、上記トレッド部2からサイドウォール部3を経てビード部4のビードコア5の廻りをタイヤ軸方向の内側から外側に折返されて係止される。
The carcass 6 is formed of one or more carcass plies in which the carcass cord is arranged at an angle of, for example, 70 to 90 ° with respect to the tire equator CO. The carcass ply extends from the tread portion 2 to the
上記ベルト層7は、ベルトコードをタイヤ赤道COに対して、たとえば40°以下の角度で配列した2枚以上のベルトプライからなり、各ベルトコードがプライ間で交差するよう向きを違えて重置している。なお、必要に応じてベルト層7の両端部のリフティングを防止するためのバンド層(図示しない)を、ベルト層7の少なくとも外側に設けても良く、このときバンド層は、低モジュラスの有機繊維コードを、タイヤ赤道COとほぼ平行に螺旋巻きした連続プライで形成する。 The belt layer 7 is composed of two or more belt plies in which the belt cords are arranged at an angle of, for example, 40 ° or less with respect to the tire equator CO. The belt layers 7 are stacked in different directions so that the belt cords cross each other. is doing. If necessary, a band layer (not shown) for preventing lifting at both ends of the belt layer 7 may be provided at least outside the belt layer 7. At this time, the band layer is formed of a low modulus organic fiber. The cord is formed of a continuous ply spirally wound substantially parallel to the tire equator CO.
またビード部4には、上記ビードコア5から半径方向外方に延びるビードエイペックスゴム8が配されるとともに、カーカス6の内側には、タイヤ内腔面をなすインナーライナゴム9が隣設され、カーカス6の外側は、クリンチエイペックスゴム4Gおよびサイドウォールゴム3Gで保護される。本発明のクリンチエイペックス用ゴム組成物は、上記クリンチエイペックスゴム4Gに使用されるものである。
Further, a bead apex rubber 8 extending radially outward from the
なお図1では乗用車用の空気入りタイヤについて例示しているが、本発明はこれに限定されず、乗用車用、トラック用、バス用、重車両用等、各種車両の用途に対して用いられる空気入りタイヤを提供する。 Although FIG. 1 illustrates a pneumatic tire for a passenger car, the present invention is not limited to this, and air used for various vehicles such as a passenger car, a truck, a bus, and a heavy vehicle. Provide filled tires.
本発明の空気入りタイヤは、上記本発明のクリンチエイペックス用ゴム組成物を用いて、従来公知の方法により製造される。すなわち、上記した必須成分、および必要に応じて配合されるその他の配合剤を含有するクリンチエイペックス用ゴム組成物を混練りし、未加硫の段階でタイヤのクリンチの形状に合わせて押出し加工し、タイヤの他の部材とともに、タイヤ成形機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、本発明のタイヤを得ることができる。 The pneumatic tire of the present invention is produced by a conventionally known method using the rubber composition for clinch apex of the present invention. In other words, the rubber composition for clinch apex containing the above-described essential components and other compounding agents blended as necessary is kneaded and extruded in accordance with the shape of the tire clinch at the unvulcanized stage. And an unvulcanized tire is formed by shape | molding with a tire molding machine with a normal method with the other member of a tire. The tire of the present invention can be obtained by heating and pressurizing the unvulcanized tire in a vulcanizer.
かかる本発明の空気入りタイヤは、特にクリンチエイペックスゴムにおける石油資源由来の原料の使用量が低減され、省資源および環境保護への配慮が十分なされているとともに、耐クラック性、低発熱性、調製時の加工性が高度に両立されたクリンチエイペックス用ゴム組成物が使用されており、地球環境に優しい「エコタイヤ」であるとともに、耐久性および燃費に優れる。 Such a pneumatic tire of the present invention is reduced in the amount of use of raw materials derived from petroleum resources, particularly in clinch apex rubber, and sufficient consideration is given to resource saving and environmental protection, as well as crack resistance, low heat generation, A rubber composition for clinch apex that is highly compatible in processability at the time of preparation is used, and it is an “eco-tyre” that is friendly to the global environment, and is excellent in durability and fuel consumption.
以下、実施例および比較例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example and a comparative example are given and this invention is demonstrated in detail, this invention is not limited to these.
<実施例1〜11および比較例1〜5>
表1〜3に示す配合成分のうち、硫黄および加硫促進剤を除く配合成分をバンバリーを用いて約150℃で5分間混練した。得られた混練物に、硫黄および加硫促進剤を表1〜3に示す配合量で加えた後、二軸オープンロールを用い約80℃で5分間練り込んで得た未加硫ゴム組成物を押出して、未加硫ゴムシートを作製した。また、得られた未加硫ゴムシートを170℃で12分間加硫して、試験用ゴムシートを作製した。
<Examples 1-11 and Comparative Examples 1-5>
Among the blending components shown in Tables 1 to 3, the blending components excluding sulfur and the vulcanization accelerator were kneaded at about 150 ° C. for 5 minutes using a banbury. An unvulcanized rubber composition obtained by adding sulfur and a vulcanization accelerator to the kneaded material obtained in the amounts shown in Tables 1 to 3 and then kneading at about 80 ° C. for 5 minutes using a biaxial open roll. Was extruded to prepare an unvulcanized rubber sheet. The obtained unvulcanized rubber sheet was vulcanized at 170 ° C. for 12 minutes to produce a test rubber sheet.
また、上記で得た未加硫ゴムシートをクリンチエイペックス部分に形成し、タイヤの他の部材とともに、タイヤ成形機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成した。この未加硫タイヤを加硫機中で、170℃で15分間加熱加圧することにより、試験用タイヤを得た。 Moreover, the unvulcanized tire was formed by forming the unvulcanized rubber sheet obtained above in a clinch apex portion and molding it together with other members of the tire by a usual method on a tire molding machine. This unvulcanized tire was heated and pressurized at 170 ° C. for 15 minutes in a vulcanizer to obtain a test tire.
なお上記の試験用タイヤは、
カーカスプライ
コード角度 タイヤ周方向に90度
コード材料 ポリエステル1500デニール/2
ブレーカー
コード角度 タイヤ周方向に24度×24度
コード材料 1×3×0.27
の基本構造を有する。
The above test tire is
Carcass ply cord angle 90 degrees cord material in the tire circumferential direction Polyester 1500 denier / 2
Breaker cord angle 24 ° × 24 ° cord material in tire
It has the basic structure.
(ムーニー粘度ML(1+4)(130℃))
上記の未加硫ゴム組成物につき、JIS K6251に準じて、130℃でムーニー粘度(ML(1+4))を測定した。数値が小さいほど粘度が低く、加工性に優れることを示す。
(Mooney viscosity ML (1 + 4) (130 ° C))
With respect to the above-mentioned unvulcanized rubber composition, Mooney viscosity (ML (1 + 4)) was measured at 130 ° C. according to JIS K6251. The smaller the value, the lower the viscosity and the better the workability.
(tanδ)
上記で得た試験用ゴムシートから試験片を切り出し、岩本製作所製の粘弾性スペクトロメータを用い、温度60℃、初期歪み10%、動歪み2%の条件で、tanδを測定した。数値が小さいほど発熱性および転がり抵抗が低いことを示す。
(Tan δ)
A test piece was cut out from the rubber sheet for testing obtained above, and tan δ was measured using a viscoelastic spectrometer manufactured by Iwamoto Seisakusho under the conditions of a temperature of 60 ° C., an initial strain of 10%, and a dynamic strain of 2%. It shows that exothermic property and rolling resistance are so low that a numerical value is small.
(破断伸びEB)
上記で得た試験用ゴムシートにつき、JIS K6251に準じて3号ダンベルを用いて引張試験を行ない、破断伸びEB(%)を測定した。数値が大きいほど耐クラック性に優れることを示す。
(Elongation at break EB)
The test rubber sheet obtained above was subjected to a tensile test using a No. 3 dumbbell according to JIS K6251, and the elongation at break EB (%) was measured. It shows that it is excellent in crack resistance, so that a numerical value is large.
(変形および耐クラック性)
上記で得た試験用タイヤを2000cc乗用車に装着して、約50000kmの走行試験を実施した。走行後のタイヤの変形とクラックとを下記の基準で目視評価した。
(Deformation and crack resistance)
The test tire obtained above was mounted on a 2000 cc passenger car, and a running test of about 50000 km was performed. The tire deformation and cracks after running were visually evaluated according to the following criteria.
変形
A:変形は認められない。
B:一部に変形が認められる。
C:変形が大である。
Deformation A: Deformation is not recognized.
B: Some deformation is observed.
C: Deformation is large.
クラック
A:クラックは認められない。
B:一部にクラックの発生が認められる。
C:クラックが多量に発生している。
Crack A: No crack is observed.
B: Some cracks are observed.
C: A lot of cracks are generated.
注1:天然ゴムは、テックビーハング社製の「RSS♯3」である。
注2:エポキシ化天然ゴムは、MRB製の「ENR25」(エポキシ化率:25モル%)である。
注3:ブタジエンゴムは、宇部興産製の「BR150B」である。
注4:カーボンブラックは、東海カーボン製の「N330」(ヨウ素吸着比表面積:70mg/g)である。
注5:シリカは、デグサ製の「ウルトラシルVN3」(BET比表面積:172m2/g)である。
注6:炭酸カルシウムは、近江化学製の「サクセス200S」である。
注7:クレーは、バーゲスピグメント製の「バーゲスKE」である。
注8:シランカップリング剤1は、デグサ製の「Si266」である。
注9:シランカップリング剤2は、信越化学製の「KBE103」である。
注10:プロセスオイルは、出光化学製の「PS32」である。
注11:大豆油は、日清オイリオ製の「大豆白絞油」である。
注12:ワックスは、大内新興化学工業(株)製の「サンノックワックス」である。
注13:老化防止剤は、大内新興化学工業(株)製の「ノクラック6C」(N−1,3−ジメチルブチル−N’−フェニル−p−フェニレンジアミン)である。
注14:ステアリン酸は、日本油脂(株)製のステアリン酸である。
注15:亜鉛華は、三井金属鉱業製の「亜鉛華1号」である。
注16:硫黄は、鶴見化学(株)製の「粉末硫黄」である。
注17:加硫促進剤は、大内新興化学製の「ノクセラーCZ」である。
Note 1: Natural rubber is “
Note 2: The epoxidized natural rubber is “ENR25” (epoxidation rate: 25 mol%) manufactured by MRB.
Note 3: The butadiene rubber is “BR150B” manufactured by Ube Industries.
Note 4: Carbon black is “N330” (iodine adsorption specific surface area: 70 mg / g) manufactured by Tokai Carbon.
Note 5: Silica is “Ultrasil VN3” (BET specific surface area: 172 m 2 / g) manufactured by Degussa.
Note 6: Calcium carbonate is “Success 200S” manufactured by Omi Chemical.
Note 7: The clay is Burgess Pigment's “Burges KE”.
Note 8:
Note 9: Silane coupling agent 2 is “KBE103” manufactured by Shin-Etsu Chemical.
Note 10: Process oil is “PS32” manufactured by Idemitsu Chemical.
Note 11: Soybean oil is “soybean white squeezed oil” manufactured by Nisshin Oilio.
Note 12: Wax is “Sannokk Wax” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
Note 13: The anti-aging agent is “NOCRACK 6C” (N-1,3-dimethylbutyl-N′-phenyl-p-phenylenediamine) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
Note 14: Stearic acid is stearic acid manufactured by NOF Corporation.
Note 15: Zinc Hana is “
Note 16: Sulfur is "powder sulfur" manufactured by Tsurumi Chemical Co., Ltd.
Note 17: The vulcanization accelerator is “Noxeller CZ” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical.
表1〜3に示すように、ブタジエンゴムを用いかつカーボンブラックの配合量が多い比較例3では、tanδが大きく破断伸びが小さく、カーボンブラックの配合量は少ないがブタジエンゴムを用いた比較例4においては、ムーニー粘度が高かった。またカーボンブラックを用いない比較例5においては、破断伸びの値が低かった。また天然ゴムを用いた例では、カーボンブラックの配合量が多い比較例1においてムーニー粘度およびtanδが高く、シリカの配合量が少ない比較例2において走行後外観が劣っていた。 As shown in Tables 1 to 3, in Comparative Example 3 using butadiene rubber and containing a large amount of carbon black, Comparative Example 4 using butadiene rubber with a large tan δ and a small elongation at break and a small amount of carbon black. The Mooney viscosity was high. Further, in Comparative Example 5 in which no carbon black was used, the value of elongation at break was low. In the example using natural rubber, Mooney viscosity and tan δ were high in Comparative Example 1 with a large amount of carbon black, and appearance after running was inferior in Comparative Example 2 with a small amount of silica.
一方、天然ゴムおよび/またはエポキシ化天然ゴムを用いかつカーボンブラックの所定量とシリカを含む無機フィラーの所定量とを併用した実施例1〜11においては、ムーニー粘度およびtanδが低減され、破断伸びおよび走行後外観も良好な傾向であった。 On the other hand, in Examples 1 to 11 using natural rubber and / or epoxidized natural rubber and using a predetermined amount of carbon black and a predetermined amount of inorganic filler containing silica, Mooney viscosity and tan δ are reduced, and elongation at break is reduced. And the appearance after running was also good.
よって、本発明によれば、石油資源由来の原料の使用量を低減し、耐クラック性に優れ、低発熱性で、調製時の加工性に優れるクリンチエイペックス用ゴム組成物およびこれを用いた空気入りタイヤを提供できることが分かる。 Therefore, according to the present invention, the rubber composition for clinch apex, which reduces the amount of petroleum resource-derived raw materials used, has excellent crack resistance, low heat build-up, and excellent workability during preparation, and the same are used. It can be seen that a pneumatic tire can be provided.
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。 It should be understood that the embodiments and examples disclosed herein are illustrative and non-restrictive in every respect. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, rather than the description above, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.
本発明のクリンチエイペックス用ゴム組成物は、乗用車用、トラック用、バス用、重車両用等の各種用途の空気入りタイヤのクリンチエイペックスゴムに好適に適用され、本発明の空気入りタイヤは、上記各種用途に好適に適用され得る。 The rubber composition for clinch apex of the present invention is suitably applied to the clinch apex rubber of pneumatic tires for various uses such as for passenger cars, trucks, buses, heavy vehicles, etc. , And can be suitably applied to the various uses described above.
1 タイヤ、2 トレッド部、3 サイドウォール部、4 ビード部、5 ビードコア、6 カーカス、7 ベルト層、8 ビードエイペックスゴム、9 インナーライナゴム、3G サイドウォールゴム、4G クリンチエイペックスゴム。 1 tire, 2 tread part, 3 side wall part, 4 bead part, 5 bead core, 6 carcass, 7 belt layer, 8 bead apex rubber, 9 inner liner rubber, 3G side wall rubber, 4G clinch apex rubber.
Claims (4)
前記ゴム成分は、天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムの少なくともいずれかからなり、
前記無機フィラーはシリカを含有し、
前記カーボンブラックの配合量は、前記ゴム成分100質量部に対して2〜5質量部の範囲内である、クリンチエイペックス用ゴム組成物。 Containing a rubber component, an inorganic filler blended within a range of 50 to 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and carbon black,
The rubber component consists of at least one of natural rubber and epoxidized natural rubber,
The inorganic filler contains silica;
The compounding quantity of the said carbon black is a rubber composition for clinch apex which exists in the range of 2-5 mass parts with respect to 100 mass parts of said rubber components.
前記炭酸カルシウム、前記水酸化アルミニウム、前記クレー、前記マイカおよび前記酸化マグネシウムの配合量の合計は、前記ゴム成分100質量部に対して20質量部以上である、請求項1に記載のクリンチエイペックス用ゴム組成物。 The inorganic filler comprises at least one selected from calcium carbonate, aluminum hydroxide, clay, mica, magnesium oxide and the silica,
The clinch apex according to claim 1, wherein a total amount of the calcium carbonate, the aluminum hydroxide, the clay, the mica, and the magnesium oxide is 20 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Rubber composition.
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