JP2008281787A

JP2008281787A - Manufacturing method of toner, and toner

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Publication number: JP2008281787A
Application number: JP2007126069A
Authority: JP
Inventors: Keiichi Kikawa; 敬一紀川; Yasuhiro Shibai; 康博芝井; Katsuru Matsumoto; 香鶴松本
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 2007-05-10
Filing date: 2007-05-10
Publication date: 2008-11-20

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of efficiently producing a toner having a narrow width of a particle size distribution and a uniform shape. <P>SOLUTION: Slurry supplied into an agitation vessel 2 and containing a raw material for the toner and a fluid medium, or slurry containing a substance to be melt-kneaded and the fluid medium are heated until the liquid temperature becomes at a level of Tg by a heating means 6 while passing through a liquid-supply tube 5 (a first uniting process). When the liquid temperature reaches Tg, the slurry moves to a second uniting region 7 provided with an in-line type mixer for adding shear force to the slurry, wherein the mixer includes an agitation blade 8 and a motor 9. The raw material for the toner and the substance to be melt-kneaded are aggregated and united by adding the shear force thereto under the temperature of Tg or higher (a second uniting process). Next, the slurry moves to a first cooling region 10, where the slurry is cooled down to Tg while adding the shear force (a first cooling process). Thereafter, the slurry is cooled down from Tg to a normal temperature by the cooling means 13 while passing through a liquid-discharge tube 14 (a second cooling process), and is discharged from the liquid-discharge opening 15, and the toner is obtained by sorting the toner from the slurry and drying it. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関する。 The present invention relates to a toner manufacturing method and a toner.

画像形成装置に用いられるトナーの製造方法としては、混練粉砕法が一般的であるが、従来の混練粉砕法においては、トナー形状や表面組成を意図的に所望の程度に制御することは困難である。トナー形状が不定形であると、流動化剤を添加しても十分な流動性が得られず、また、流動化剤がトナー表面の凹部へ堆積・埋没し、経時的に流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニング性等が悪化したりするという問題がある。特に転写性に関しては、トナーが不定形である場合、接触点数が増加する等の理由により転写体との付着力が増加することから、より一層転写性が悪化する傾向にある。これらの問題を防ぐため、さらに流動化剤の量を増加すると感光体上への黒点の発生や、２成分現像剤の場合にはキャリアへの流動化剤の付着から帯電性の低下を招くという問題が生ずる。 As a method for producing a toner used in an image forming apparatus, a kneading and pulverizing method is generally used. However, in the conventional kneading and pulverizing method, it is difficult to intentionally control the toner shape and the surface composition to a desired level. is there. If the toner shape is irregular, sufficient fluidity cannot be obtained even if a fluidizing agent is added, and the fluidizing agent is deposited and buried in the recesses on the toner surface, and the fluidity decreases over time. Or developability, transferability, and cleaning properties are deteriorated. In particular, with regard to transferability, when the toner is indefinite, the adhesion to the transfer body increases due to an increase in the number of contact points, and the transferability tends to be further deteriorated. In order to prevent these problems, if the amount of the fluidizing agent is further increased, black spots are generated on the photoreceptor, and in the case of a two-component developer, the charging property is reduced due to adhesion of the fluidizing agent to the carrier. Problems arise.

そこで、混練粉砕法に代わるトナー製法として乳化凝集法が提案されている。凝集トナーは、粒度分布の幅が小さく、トナー形状が揃っているという点で優れており、また、製造上の特徴から、トナー形状を球形から異形まで広く制御することができるため、優れた帯電性、転写性およびクリーニング性が得られる。 Therefore, an emulsion aggregation method has been proposed as a toner production method that replaces the kneading and pulverization method. Aggregated toners are excellent in that the particle size distribution is small and the toner shape is uniform, and the toner shape can be widely controlled from spherical to irregular shape due to manufacturing characteristics. , Transferability and cleaning properties can be obtained.

乳化凝集によるトナー製法の凝集工程においては、外周部に熱交換用ジャケットが装着され、その内部に撹拌羽根が設けられた構成を有する槽型反応器等の、いわゆる反応釜が多用されているが、このようなバッチ方式の製造装置においては、攪拌羽根付近の分散液しか攪拌されないため、攪拌の均一性が低く、また、系内は常に加熱状態にあるため、凝集トナー粒子の熱特性変化（特に、熱によるワックスのブリード）および形状変化が生じる。 In the aggregation process of the toner manufacturing method by emulsion aggregation, a so-called reaction kettle such as a tank reactor having a configuration in which a jacket for heat exchange is mounted on the outer peripheral portion and a stirring blade is provided inside the jacket is often used. In such a batch-type manufacturing apparatus, only the dispersion near the stirring blade is stirred, so the stirring uniformity is low, and the system is always in a heated state. In particular, the wax bleeds and shape changes due to heat.

この問題に対して、反応釜中の分散液を循環させながら凝集を行なう、いわゆるバッチ連続方式が提案されている。この方式においては、攪拌羽根と装置内壁との距離が一定に保持された部分を分散液が流過するため、攪拌の均一性は向上するものの、凝集トナー粒子の熱特性変化（特に、熱によるワックスのブリード）および形状変化を抑えることはできない。 To solve this problem, a so-called batch continuous method has been proposed in which the agglomeration is performed while circulating the dispersion in the reaction kettle. In this method, since the dispersion liquid flows through a portion where the distance between the stirring blade and the inner wall of the apparatus is kept constant, the uniformity of stirring is improved, but the thermal property change of the aggregated toner particles (especially due to heat) Wax bleeding and shape change cannot be suppressed.

第１の従来の技術では、結着樹脂粒子と着色剤粒子との合一工程または会合工程の後、少なくとも１℃／分以上の速度で結着樹脂の結晶化温度以下まで降温してトナー粒子を生成することにより、粒子形状を所望のＢＥＴ比表面積が２〜５で、かつ形状係数ＳＦ１が１１０〜１４０の範囲にすることができる（特許文献１参照）。 In the first conventional technique, after the coalescing step or the associating step of the binder resin particles and the colorant particles, the toner particles are cooled to a temperature below the crystallization temperature of the binder resin at a rate of at least 1 ° C./min. , The desired BET specific surface area is 2 to 5 and the shape factor SF1 is in the range of 110 to 140 (see Patent Document 1).

第２の従来の技術では、高速剪断によりトナー原料の均質配合分散物を形成し、連続攪拌しながら加熱することにより、幅の小さい粒度分布を有する凝集トナーを得ることができる（特許文献２参照）。 In the second conventional technique, an agglomerated toner having a narrow particle size distribution can be obtained by forming a homogeneous blend dispersion of toner materials by high-speed shearing and heating with continuous stirring (see Patent Document 2). ).

特開２００３−１６７３８０号公報JP 2003-167380 A 特開平７−１４６５８３号公報JP-A-7-146583

第１の従来の技術では、凝集工程の前後に加熱・冷却機構を有するものの、バッチ式であるため、凝集工程における攪拌均一性が低く、粒度分布の幅が大きくなりやすい。 The first conventional technique has a heating / cooling mechanism before and after the agglomeration step, but is a batch type, so that the stirring uniformity in the agglomeration step is low and the width of the particle size distribution tends to be large.

第２の従来の技術では、冷却機構を有さないバッチ連続式であるため、特に熱によるワックスのブリード等の凝集トナー粒子の熱特性変化、および凝集トナー粒子の形状変化を抑えることはできない。 In the second conventional technique, since it is a batch continuous type that does not have a cooling mechanism, it is not possible to suppress changes in the thermal characteristics of the aggregated toner particles such as wax bleed due to heat and changes in the shape of the aggregated toner particles.

本発明の目的は、上記の従来の問題点を解決して、粒度分布の幅が小さく、形状が均一なトナーを効率よく製造するトナーの製造方法を提供することにある。 An object of the present invention is to solve the above-mentioned conventional problems and to provide a toner production method for efficiently producing a toner having a small particle size distribution width and a uniform shape.

本発明は、領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内でトナーを製造するトナーの製造方法であって、
少なくとも結着樹脂を分散媒に分散した結着樹脂分散液と少なくとも着色剤を分散媒に分散した着色剤分散液と少なくとも離型剤を分散媒に分散した離型剤分散液とを混合する混合工程と、
前記混合工程で得られる混合液に凝集剤を添加して、加熱下で少なくとも前記結着樹脂と前記着色剤と前記離型剤とを凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、
前記合一工程で得られる合一物を前記同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、
前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とするトナーの製造方法である。 The present invention is a toner manufacturing method for manufacturing toner in the same line including a shearing region that applies a shearing force to a fluid passing through the region,
Mixing a binder resin dispersion in which at least a binder resin is dispersed in a dispersion medium, a colorant dispersion in which at least a colorant is dispersed in a dispersion medium, and a release agent dispersion in which at least a release agent is dispersed in the dispersion medium Process,
A coalescence step of adding an aggregating agent to the mixed liquid obtained in the mixing step, aggregating at least the binder resin, the colorant, and the release agent under heating to unite the obtained agglomerates. When,
A cooling step of cooling the united product obtained in the uniting step in the same line,
In the toner production method, the coalescing step and the cooling step are performed in the shear region.

また本発明は、領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内でトナーを製造するトナーの製造方法であって、
少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤とを混合して得られる混合物を溶融混練する溶融混練工程と、
前記溶融混練工程で得られる溶融混練物を分散媒中に微粒子化する微粒子化工程と、
前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の微粒子の分散液に凝集剤を添加して、加熱下で前記溶融混練物の微粒子を凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、
前記合一工程で得られる合一物を同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、
前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とするトナーの製造方法である。 Further, the present invention is a toner manufacturing method for manufacturing toner in the same line including a shearing region for applying a shearing force to a fluid passing through the region,
A melt-kneading step of melt-kneading a mixture obtained by mixing at least a binder resin, a colorant, and a release agent;
A micronization step of micronizing the melt-kneaded product obtained in the melt-kneading step into a dispersion medium;
A coalescence step of adding a flocculant to the dispersion of fine particles of the melt-kneaded product obtained in the micronization step, aggregating the fine particles of the melt-kneaded product under heating, and coalescing the resulting aggregate;
A cooling step of cooling the united product obtained in the uniting step in the same line,
In the toner production method, the coalescing step and the cooling step are performed in the shear region.

また本発明は、前記冷却工程が、前記結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行う第１冷却工程と、
前記結着樹脂のガラス転移温度より低い温度で行う第２冷却工程とを含み、
前記第１冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とする。 Further, the present invention provides a first cooling step in which the cooling step is performed at a temperature equal to or higher than the glass transition temperature of the binder resin,
A second cooling step performed at a temperature lower than the glass transition temperature of the binder resin,
The first cooling step is performed in the shear region.

また本発明は、前記第１冷却工程での降温速度が、２０℃／分以上７０℃／分以下であることを特徴とする。 Further, the present invention is characterized in that the temperature lowering rate in the first cooling step is 20 ° C./min or more and 70 ° C./min or less.

また本発明は、前前記合一工程を、前記結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行うときの昇温速度が、１０℃／分以上４５℃／分以下であることを特徴とする。 Further, the present invention is characterized in that a rate of temperature rise when the previous uniting step is performed at a temperature equal to or higher than the glass transition temperature of the binder resin is 10 ° C./min to 45 ° C./min.

また本発明は、前記剪断領域が多段式であることを特徴とする。
また本発明は、前記多段式の剪断領域のうち、少なくとも１つの領域において、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下の前記合一物が得られる程度の前記剪断力を付加することを特徴とする。 Further, the invention is characterized in that the shear region is a multistage type.
Further, the present invention is characterized in that in at least one of the multistage shear regions, the shear force is applied to such an extent that the combined product having a volume average particle diameter of 3 μm or more and 10 μm or less is obtained. .

また本発明は、前記混合工程で得られる混合液または前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の分散液を脱気する脱気工程を含み、
前記脱気工程で前記混合液または前記溶融混練物の分散液を攪拌しないことを特徴とする。 The present invention also includes a degassing step of degassing the mixture obtained in the mixing step or the dispersion of the melt-kneaded product obtained in the micronization step,
The mixed solution or the dispersion of the melt-kneaded product is not stirred in the degassing step.

また本発明は、前記脱気工程を、前記流体の流速０．３ｍ／分以上０．５ｍ／分以下で、３分間以上７分間以下行うことを特徴とする。 Further, the present invention is characterized in that the degassing step is performed at a flow rate of the fluid of 0.3 m / min to 0.5 m / min for 3 minutes to 7 minutes.

また本発明は、前記トナーの製造方法により製造されることを特徴とするトナーである。 Further, the present invention is a toner manufactured by the toner manufacturing method.

また本発明は、前記トナーの体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする。 In the invention, it is preferable that the volume average particle diameter of the toner is 3 μm or more and 10 μm or less.

また本発明は、前記混合工程で得られる混合液または前記溶融混練工程で得られる溶融混練物に含まれる離型剤の含有量に対する、前記トナー中に含まれる離型剤の含有量である離型剤の残存率が８５％以上であることを特徴とする。 The present invention also relates to a release agent content contained in the toner with respect to a release agent content contained in the mixed solution obtained in the mixing step or the melt-kneaded product obtained in the melt-kneading step. The residual rate of the mold is 85% or more.

本発明によれば、本発明のトナーの製造方法は、領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内で行い、少なくとも結着樹脂を分散媒に分散した結着樹脂分散液と少なくとも着色剤を分散媒に分散した着色剤分散液と少なくとも離型剤を分散媒に分散した離型剤分散液とを混合する混合工程と、前記混合工程で得られる混合液に凝集剤を添加して、加熱下で少なくとも前記結着樹脂と前記着色剤と前記離型剤とを凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、前記合一工程で得られる合一物を前記同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行う。同一ライン内で連続して流体に剪断力を付加するので、剪断力を付加する剪断手段の周辺にしか剪断力が及ばない従来のバッチ式と比較して、剪断力を均一に付加することができ、また急激な変化による不均一な凝集が発生しないので、粒子形成が緩やかに進行し、内部構成が均一なトナーが形成される。 According to the present invention, the toner production method of the present invention is performed in the same line including a shear region that applies a shearing force to a fluid passing through the region, and at least the binder resin in which the binder resin is dispersed in the dispersion medium. A mixing step of mixing a dispersion, a colorant dispersion in which at least a colorant is dispersed in a dispersion medium, and a release agent dispersion in which at least a release agent is dispersed in a dispersion medium, and agglomeration in the mixture obtained in the mixing step A coalescence step of adding an agent, aggregating at least the binder resin, the colorant, and the release agent under heating to coalesce the resulting aggregate, and a coalescence obtained in the coalescence step A cooling step of cooling one object in the same line, and the coalescing step and the cooling step are performed in the shear region. Since the shearing force is continuously applied to the fluid in the same line, the shearing force can be uniformly applied as compared with the conventional batch type in which the shearing force is exerted only around the shearing means for applying the shearing force. In addition, since non-uniform aggregation due to abrupt changes does not occur, particle formation proceeds slowly and a toner having a uniform internal structure is formed.

また冷却工程を有するので、混合液が常時加熱下にさらされている従来のバッチ式と比較して、離型剤の溶け出しが少なく、トナーの離型剤含有率が向上する。冷却工程で合一物が冷却されることによって、合一物同士の二次凝集が防止されるので、得られるトナーは適度に小径化され、形状の均一性が一層高まり、粒度分布の幅もさらに小さくなり、特性もさらに均一化する。またトナーの形状を制御しやすいので、所望の形状で、粒度分布の幅が小さく、形状が均一なトナーを効率的に得ることができる。 Further, since it has a cooling step, compared with the conventional batch type in which the mixed liquid is always exposed to heating, the release agent is less dissolved and the release agent content of the toner is improved. By cooling the coalescence in the cooling step, secondary aggregation between the coalescence is prevented, so that the toner obtained is appropriately reduced in diameter, further increasing the uniformity of the shape, and the width of the particle size distribution. It becomes smaller and the characteristics become more uniform. Further, since the shape of the toner is easy to control, a toner having a desired shape, a narrow particle size distribution width, and a uniform shape can be efficiently obtained.

また本発明によれば、本発明のトナーの製造方法は、領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内で行い、少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤とを混合して得られる混合物を溶融混練する溶融混練工程と、前記溶融混練工程で得られる溶融混練物を分散媒中に微粒子化する微粒子化工程と、前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の微粒子の分散液に凝集剤を添加して、加熱下で前記溶融混練物の微粒子を凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、前記合一工程で得られる合一物を前記同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行う。同一ライン内で連続して流体に剪断力を付加するので、剪断力を付加する剪断手段の周辺にしか剪断力が及ばない従来のバッチ式と比較して、剪断力を均一に付加することができる。 Further, according to the present invention, the toner production method of the present invention is performed in the same line including a shearing region that applies a shearing force to a fluid passing through the region, and at least a binder resin, a colorant, and a release agent. A melt-kneading step of melt-kneading a mixture obtained by mixing, a micronization step of micronizing the melt-kneaded product obtained in the melt-kneading step in a dispersion medium, and a melt-kneaded product obtained in the micronization step A coalescence step of adding a flocculant to the fine particle dispersion, agglomerating the fine particles of the melt-kneaded product under heating, and coalescing the resulting aggregate, and a coalescence obtained in the coalescence step A cooling step of cooling in the same line, and performing the coalescing step and the cooling step in the shear region. Since the shearing force is continuously applied to the fluid in the same line, the shearing force can be uniformly applied as compared with the conventional batch type in which the shearing force is exerted only around the shearing means for applying the shearing force. it can.

また冷却工程を有するので、溶融混練物の微粒子の分散液が常時加熱下にさらされている従来のバッチ式と比較して、離型剤の溶け出しが少なく、トナーの離型剤含有率が向上する。冷却工程で合一物が冷却されることによって、合一物同士の二次凝集が防止されるので、得られるトナーは適度に小径化され、形状の均一性が一層高まり、粒度分布の幅もさらに小さくなり、特性もさらに均一化する。またトナーの形状を制御しやすいので、所望の形状で、粒度分布の幅が小さく、形状が均一なトナーを効率的に得ることができる。 In addition, since it has a cooling process, compared with the conventional batch type in which the dispersion of fine particles of the melt-kneaded product is always exposed to heating, the release agent is less dissolved and the release agent content of the toner is low. improves. By cooling the coalescence in the cooling step, secondary aggregation between the coalescence is prevented, so that the toner obtained is appropriately reduced in diameter, further increasing the uniformity of the shape, and the width of the particle size distribution. It becomes smaller and the characteristics become more uniform. Further, since the shape of the toner is easy to control, a toner having a desired shape, a narrow particle size distribution width, and a uniform shape can be efficiently obtained.

また本発明によれば、冷却工程が結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行う第１冷却工程と、結着樹脂のガラス転移温度より低い温度で行う第２冷却工程とを含み、第２合一工程および第１冷却工程を剪断領域で行う。トナー材料のうち、最も多く含まれる合成樹脂である結着樹脂のガラス転移温度より低い温度では、結着樹脂が溶融状態ではなく硬化状態にあり、この状態のものに剪断力を付加すると、得られるトナーの破砕が起こり、微粉が発生してしまう。これを防ぐため、第１冷却工程のみを剪断領域で行う。 According to the invention, the cooling step includes a first cooling step performed at a temperature equal to or higher than the glass transition temperature of the binder resin, and a second cooling step performed at a temperature lower than the glass transition temperature of the binder resin. The coalescence step and the first cooling step are performed in the shear region. Among the toner materials, at a temperature lower than the glass transition temperature of the binder resin, which is the most abundant synthetic resin, the binder resin is not in a molten state but in a cured state. The generated toner is crushed and fine powder is generated. In order to prevent this, only the first cooling step is performed in the shear region.

また本発明によれば、第１冷却工程での降温速度が、２０℃／分以上７０℃／分以下である。降温速度が２０℃／分未満では、合一物どうしが融着しやすくなり、粗大で形状の均一性が低い合一物が発生する。このような合一物から製造されるトナーの形状も均一性が低くなってしまう。降温速度が７０℃／分を超えると、粒径が過度に小さく、形状が極度に円形から外れた合一物が発生する。 Moreover, according to this invention, the temperature-fall rate in a 1st cooling process is 20 to 70 degreeC / min. When the temperature lowering rate is less than 20 ° C./min, the coalesced materials are likely to be fused together, and a coalesced product having a coarse shape and low shape uniformity is generated. The uniformity of the shape of the toner manufactured from such a united product is also low. When the temperature lowering rate exceeds 70 ° C./min, a coalescence is generated in which the particle size is excessively small and the shape is extremely out of the circle.

また本発明によれば、前記合一工程を、前記結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行うときの昇温速度が、１０℃／分以上４５℃／分以下である。昇温速度が１０℃／分未満では製造されるトナーの形状等に影響はないが、製造効率が低下する。昇温速度が４５℃／分を超えると、凝集が急激に起こり、過凝集を引き起こし、粗大で形状の均一性が低い合一物が発生する。このような合一物から製造されるトナーの形状の均一性も低くなってしまう。 According to the invention, the temperature increase rate when the coalescing step is performed at a temperature equal to or higher than the glass transition temperature of the binder resin is 10 ° C./min to 45 ° C./min. If the heating rate is less than 10 ° C./min, the shape of the toner to be produced is not affected, but the production efficiency is lowered. When the rate of temperature rise exceeds 45 ° C./min, agglomeration occurs abruptly, causing over-agglomeration, and a coalescence having a coarse shape and low shape uniformity is generated. The uniformity of the shape of the toner manufactured from such a united product is also lowered.

また本発明によれば、前記剪断領域が多段式である。合一工程および冷却工程における温度と剪断力との急激な変化は、トナーの粒度分布の不均一化を招く。そのため、合一工程では徐々に温度を上げ、付加する剪断力も大きくし、冷却工程では徐々に温度を下げ、付加する剪断力も小さくするという多段式にすることで、余計な微粉の発生、粗粒の発生を防ぐことができ、粒度分布のシャープな粒子を作製できる。 According to the invention, the shear region is multistage. A sudden change in temperature and shearing force in the coalescence process and the cooling process leads to non-uniform particle size distribution of the toner. For this reason, in the coalescence process, the temperature is gradually increased and the applied shear force is increased, and in the cooling process, the temperature is gradually decreased and the applied shear force is decreased, thereby generating extra fine powder and coarse particles. Can be prevented, and particles having a sharp particle size distribution can be produced.

また本発明によれば、前記多段式の剪断領域のうち、少なくとも１つの領域において、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下の合一物が得られる程度の剪断力を付加する。得られる合一物の体積平均粒径が３μｍ未満であると、得られるトナーの粒径が小さくなり過ぎ、高帯電化および低流動化が起こるおそれがある。この高帯電化および低流動化が起こると、感光体にトナーを安定して供給することができなくなり、地肌かぶりおよび画像濃度の低下などが発生するおそれがある。得られる合一物の体積平均粒径が１０μｍを超えると、得られるトナーの粒径が大きいので、高精細な画像を得ることができない。またトナーの粒径が大きくなることによって比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。 According to the invention, in at least one of the multistage shear regions, a shearing force is applied so that a coalescence having a volume average particle diameter of 3 μm or more and 10 μm or less is obtained. If the volume average particle size of the resulting coalescence is less than 3 μm, the particle size of the resulting toner becomes too small, and there is a risk that high charge and low fluidity will occur. If this high charging and low fluidization occur, the toner cannot be stably supplied to the photoreceptor, and there is a risk of background fogging and a decrease in image density. If the volume average particle size of the resulting composite exceeds 10 μm, the resulting toner has a large particle size, so that a high-definition image cannot be obtained. Further, as the toner particle size increases, the specific surface area decreases and the charge amount of the toner decreases. When the charge amount of the toner is small, the toner is not stably supplied to the photoconductor, and there is a possibility that in-machine contamination due to toner scattering occurs.

また本発明によれば、前記混合工程で得られる混合液または前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の分散液を脱気する脱気工程を含み、前記脱気工程で前記混合液または前記溶融混練物の分散液を攪拌しない。混合液中の気体を除去することによって、混合液中に気泡が発生することを防ぐ。気泡が発生しなければトナーに空洞が形成されないので、中空粒子、欠落粒子といった形状のトナーが形成されること防ぐ。また攪拌しないことによって、気泡が発生することをさらに効果的に防ぐことができる。また続いて行う微粒子化工程で、気泡が混合液中に存在すると、気泡によって混合物に及ぶ力が緩和され、微粒子化がスムーズに行われなくなってしまう。したがって脱気工程を含むことによって、微粒子化の効率が向上する。 Further, according to the present invention, the method includes a degassing step of degassing the mixed solution obtained in the mixing step or the dispersion of the melt-kneaded product obtained in the micronization step, and the mixed solution or the melt in the degassing step Do not stir the dispersion of the kneaded product. By removing the gas in the mixed solution, bubbles are prevented from being generated in the mixed solution. Since no voids are formed in the toner unless bubbles are generated, the formation of toner in the form of hollow particles and missing particles is prevented. Further, by not stirring, it is possible to more effectively prevent the generation of bubbles. In the subsequent micronization step, if bubbles are present in the mixed solution, the force exerted on the mixture by the bubbles is relaxed, and the micronization is not performed smoothly. Therefore, the efficiency of atomization improves by including a deaeration process.

また本発明によれば、脱気工程を、流体の流速０．３ｍ／分以上０．５ｍ／分以下で、３分間以上７分間以下行う。流体の流速が０．３ｍ／分未満では、流速が小さすぎるため、混合液中で混合物の凝集が始まってしまうおそれがある。０．５ｍ／分を超えると、流速が大きすぎるため、十分に脱気することができない。また３分未満では、十分に脱気することができない。７分を超えても、脱気される気体成分量に変化はないので、効率が低下する。 According to the invention, the deaeration step is performed at a fluid flow rate of 0.3 m / min to 0.5 m / min for 3 minutes to 7 minutes. If the flow rate of the fluid is less than 0.3 m / min, the flow rate is too small, and the mixture may start to aggregate in the mixed solution. If it exceeds 0.5 m / min, the flow rate is too high, so that sufficient degassing cannot be performed. Moreover, if it is less than 3 minutes, it cannot fully deaerate. Even if it exceeds 7 minutes, there is no change in the amount of gas components to be degassed, so the efficiency is lowered.

また本発明によれば、トナーは前記トナーの製造方法によって製造される。これによって粒度分布の幅が小さく、形状が均一なトナーを効率よく製造することができる。 According to the invention, the toner is manufactured by the toner manufacturing method. As a result, a toner having a small particle size distribution and a uniform shape can be efficiently produced.

また本発明によれば、トナーの体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下である。トナーの体積平均粒径が３μｍ未満であると、トナーの粒径が小さくなり過ぎ、高帯電化および低流動化が起こるおそれがある。この高帯電化および低流動化が起こると、感光体にトナーを安定して供給することができなくなり、地肌かぶりおよび画像濃度の低下などが発生するおそれがある。トナーの体積平均粒径が１０μｍを超えると、トナーの粒径が大きいので、高精細な画像を得ることができない。またトナーの粒径が大きくなることによって比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。 According to the invention, the volume average particle diameter of the toner is 3 μm or more and 10 μm or less. When the volume average particle size of the toner is less than 3 μm, the particle size of the toner becomes too small, and there is a possibility that high charge and low fluidity may occur. If this high charging and low fluidization occur, the toner cannot be stably supplied to the photoreceptor, and there is a risk of background fogging and a decrease in image density. When the volume average particle diameter of the toner exceeds 10 μm, the toner has a large particle diameter, so that a high-definition image cannot be obtained. Further, as the toner particle size increases, the specific surface area decreases and the charge amount of the toner decreases. When the charge amount of the toner is small, the toner is not stably supplied to the photoconductor, and there is a possibility that in-machine contamination due to toner scattering occurs.

また本発明によれば、前記混合工程で得られる混合液または前記溶融混練工程で得られる溶融混練物に含まれる離型剤の含有量に対する、前記トナー中に含まれる離型剤の含有量である離型剤の残存率が８５％以上である。残存率が高いほど、製造効率は向上する。また離型剤の残存率が８５％未満の場合、離型剤量が少なくなり、トナーの定着性能を確保することができない。 According to the invention, the content of the release agent contained in the toner with respect to the content of the release agent contained in the mixed liquid obtained in the mixing step or the melt-kneaded product obtained in the melt-kneading step. The residual rate of a certain release agent is 85% or more. The higher the remaining rate, the higher the production efficiency. On the other hand, if the residual ratio of the release agent is less than 85%, the amount of the release agent is reduced, and the toner fixing performance cannot be ensured.

図１は、本発明のトナーの第１の製造方法を説明するためのフローチャートである。本発明のトナーの製造方法は、たとえば、分散液調製工程（ステップｓ１）と、混合工程（ステップｓ２）と、合一工程（ステップｓ３）と、冷却工程（ステップｓ４）と、洗浄工程（ステップｓ５）と、乾燥工程（ステップｓ６）とを含む。 FIG. 1 is a flowchart for explaining a first method for producing a toner of the present invention. The toner manufacturing method of the present invention includes, for example, a dispersion preparation step (step s1), a mixing step (step s2), a coalescence step (step s3), a cooling step (step s4), and a cleaning step (step). s5) and a drying process (step s6).

［分散液調製工程］
ステップｓ１の分散液調製工程では、各トナー原料を個別に分散した分散液を調製する。分散液は、結着樹脂、着色剤および離型剤などのトナー原料を含み、さらにいずれかの分散液中に帯電制御剤、有機微粒子、無機微粒子などの一般的なトナー用添加剤を含んでもよい。また、分散液には分散剤を含むことが好ましい。 [Dispersion preparation process]
In the dispersion liquid preparation step of step s1, a dispersion liquid in which each toner raw material is individually dispersed is prepared. The dispersion includes toner raw materials such as a binder resin, a colorant, and a release agent, and further includes a general toner additive such as a charge control agent, organic fine particles, and inorganic fine particles in any of the dispersions. Good. The dispersion preferably contains a dispersant.

結着樹脂としては、トナー用結着樹脂として常用されかつ溶融状態で造粒可能であれば特に制限されず、公知のものを使用でき、たとえば、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、スチレン系ポリマー、（メタ）アクリル樹脂、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリウレタン、エポキシ樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ロジン変性樹脂、テルペン樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、脂環式炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。これらの中でも、水系における湿式造粒によって粒子表面が平滑になり易いポリエステル、スチレン系ポリマー、（メタ）アクリル樹脂などが好ましい。 The binder resin is not particularly limited as long as it is commonly used as a binder resin for toner and can be granulated in a molten state, and known resins can be used, for example, polyvinyl chloride, polyvinyl acetate, polyethylene, polypropylene, Polyester, polyamide, styrene polymer, (meth) acrylic resin, polyvinyl butyral, silicone resin, polyurethane, epoxy resin, epoxy resin, phenol resin, xylene resin, rosin modified resin, terpene resin, aliphatic hydrocarbon resin, alicyclic Examples include hydrocarbon resins, aromatic petroleum resins, chlorinated paraffins, and paraffin waxes. Binder resin can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together. Among these, polyester, styrene polymer, (meth) acrylic resin, and the like whose particle surface is easily smoothed by wet granulation in water are preferable.

ポリエステルとしては、多価アルコールと多価カルボン酸との重縮合物が好ましい。多価アルコールとしては、たとえば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族アルコール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールなどの脂環式アルコール、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物などのビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。多価アルコールは１種または２種以上を使用できる。多価カルボン酸としては、たとえば、フタル酸、テレフタル酸、無水フタル酸などの芳香族カルボン酸とその酸無水物、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデセニルコハク酸などの飽和および不飽和脂肪族カルボン酸とその酸無水物などが挙げられる。多価カルボン酸は１種または２種以上を使用できる。 As the polyester, a polycondensate of a polyhydric alcohol and a polycarboxylic acid is preferable. Examples of the polyhydric alcohol include ethylene glycol, propylene glycol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 2,3-butanediol, diethylene glycol, 1,5-pentanediol, and 1,6-hexanediol. And aliphatic alcohols such as neopentyl glycol, alicyclic alcohols such as cyclohexanedimethanol and hydrogenated bisphenol, and bisphenol A alkylene oxide adducts such as bisphenol A ethylene oxide adduct and bisphenol A propylene oxide adduct. The polyhydric alcohol can use 1 type (s) or 2 or more types. Examples of polyvalent carboxylic acids include saturated and unsaturated aromatic carboxylic acids such as phthalic acid, terephthalic acid, and phthalic anhydride and their anhydrides, succinic acid, adipic acid, sebacic acid, azelaic acid, and dodecenyl succinic acid. Examples thereof include aliphatic carboxylic acids and acid anhydrides thereof. One or more polycarboxylic acids can be used.

スチレン系ポリマーとしては、スチレン系モノマーのホモポリマー、スチレン系モノマーとスチレン系モノマーに共重合可能なモノマーとのコポリマーなどが挙げられる。スチレン系モノマーとしては、たとえば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、エチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンなどが挙げられる。他のモノマーとしては、たとえば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチルなどの（メタ）アクリル酸エステル類、アクリロニトリル、メタアクリルアミド、グリシジルメタアクリレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタアクリルアミド、２−ヒドロキシエチルアクリレートなどの（メタ）アクリル系モノマー類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドールなどのＮ−ビニル化合物などが挙げられる。スチレン系モノマーおよびスチレン系モノマーに共重合可能なモノマーは、それぞれ１種または２種以上を使用できる。 Examples of the styrenic polymer include homopolymers of styrenic monomers and copolymers of styrene monomers and monomers copolymerizable with styrenic monomers. Examples of the styrene monomer include styrene, o-methyl styrene, ethyl styrene, p-methoxy styrene, p-phenyl styrene, 2,4-dimethyl styrene, pn-octyl styrene, pn-decyl styrene, p. -N-dodecyl styrene etc. are mentioned. Other monomers include, for example, methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, isobutyl (meth) acrylate, (meth) acrylate n- (Meth) acrylates such as octyl, dodecyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, stearyl (meth) acrylate, phenyl (meth) acrylate, dimethylaminoethyl (meth) acrylate, (Meth) acrylic monomers such as acrylonitrile, methacrylamide, glycidyl methacrylate, N-methylol acrylamide, N-methylol methacrylamide, 2-hydroxyethyl acrylate, vinyl methyl ether, vinyl ethyl ether, vinyl isobutyl ether Vinyl ethers, vinyl methyl ketone, vinyl hexyl ketone, vinyl ketones such as methyl isopropenyl ketone, N- vinylpyrrolidone, N- vinyl carbazole, etc. N- vinyl compounds such as N- vinyl indole, and the like. The styrene monomer and the monomer copolymerizable with the styrene monomer can be used alone or in combination of two or more.

（メタ）アクリル酸系ポリマーとしては、（メタ）アクリル酸エステル類のホモポリマー、（メタ）アクリル酸エステル類と（メタ）アクリル酸エステル類に共重合可能なモノマーとのコポリマーなどが挙げられる。（メタ）アクリル酸エステル類としては前述のものと同様のものを使用できる。（メタ）アクリル酸エステル類に共重合可能なモノマーとしては、（メタ）アクリル系モノマー類、ビニルエーテル類、ビニルケトン類、Ｎ−ビニル化合物などが挙げられる。これらは前述のものと同様のものを使用できる。 Examples of the (meth) acrylic acid-based polymer include homopolymers of (meth) acrylic acid esters, copolymers of (meth) acrylic acid esters and monomers copolymerizable with (meth) acrylic acid esters, and the like. As the (meth) acrylic acid esters, the same ones as described above can be used. Examples of the monomer copolymerizable with (meth) acrylic acid esters include (meth) acrylic monomers, vinyl ethers, vinyl ketones, and N-vinyl compounds. These can be the same as those described above.

なお、結着樹脂の主鎖または側鎖にカルボキシル基、スルホン酸基などの親水性基を結合させ、水中での自己分散性を付与した結着樹脂を用いることもできる。 It is also possible to use a binder resin in which a hydrophilic group such as a carboxyl group or a sulfonic acid group is bonded to the main chain or side chain of the binder resin to impart self-dispersibility in water.

着色剤としては、たとえば、黒色系顔料、有彩色系顔料などを使用できる。黒色系顔料としては、たとえば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト、マグネタイトなどの黒色系無機顔料、アニリンブラックなどの黒色系有機顔料などが挙げられる。有彩色系顔料としては、たとえば、黄鉛、亜鉛鉛、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエローなどの黄色系無機顔料、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキなどの黄色系有機顔料、赤色黄鉛、モリブデンオレンジなどの橙色系無機顔料、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫなどの橙色系有機顔料、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウムなどの赤色系無機顔料、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどの赤色系有機顔料、マンガン紫などの紫色系無機顔料、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキなどの紫色系有機顔料、紺青、コバルトブルーなどの青色系無機顔料、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣなどの青色系有機顔料、クロムグリーン、酸化クロムなどの緑色系無機顔料、ピグメントグリーンＢ、マイカライトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧなどの緑色系有機顔料などが挙げられる。着色剤は１種または２種以上を使用できる。同色系の着色剤を２種以上用いてもよく、異色系のものを混合して用いても良い。着色剤の含有量は、好ましくはトナー粒子全量の１〜２０重量％、さらに好ましくはトナー粒子全量の０．２〜１０重量％である。 Examples of the colorant that can be used include black pigments and chromatic pigments. Examples of black pigments include black inorganic pigments such as carbon black, copper oxide, manganese dioxide, activated carbon, nonmagnetic ferrite, magnetic ferrite, and magnetite, and black organic pigments such as aniline black. Examples of chromatic pigments include yellow inorganic pigments such as yellow lead, zinc lead, cadmium yellow, yellow iron oxide, mineral fast yellow, nickel titanium yellow, navel yellow, naphthol yellow S, Hansa Yellow G, Hansa Yellow 10G. , Benzidine yellow G, benzidine yellow GR, quinoline yellow lake, permanent yellow NCG, yellow organic pigments such as tartrazine lake, orange inorganic pigments such as red yellow lead, molybdenum orange, permanent orange GTR, pyrazolone orange, vulcan orange, Orange organic pigments such as Induslen Brilliant Orange RK, Benzidine Orange G, Induslen Brilliant Orange GK, Reds such as Bengala, Cadmium Red, Lead Red, Mercury Sulfide, Cadmium Red pigments such as machine pigments, permanent red 4R, resol red, pyrazolone red, watching red, calcium salt, lake red C, lake red D, brilliant carmine 6B, eosin lake, rhodamine lake B, alizarin lake, brilliant carmine 3B Violet inorganic pigments such as manganese purple, purple organic pigments such as fast violet B and methyl violet lake, blue inorganic pigments such as bitumen and cobalt blue, alkali blue lake, victoria blue lake, phthalocyanine blue, metal-free phthalocyanine blue , Phthalocyanine blue partially chlorinated products, blue organic pigments such as first sky blue and indanthrene blue BC, green inorganic pigments such as chrome green and chromium oxide, pigment green B, mica light green lake, such as the green-based organic pigments, such as final yellow green G and the like. One or more colorants can be used. Two or more colorants of the same color may be used, or different colors may be mixed and used. The content of the colorant is preferably 1 to 20% by weight of the total amount of toner particles, and more preferably 0.2 to 10% by weight of the total amount of toner particles.

離型剤としてはこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、パラフィンワックスとその誘導体、マイクロクリスタリンワックスとその誘導体などの石油系ワックス、フィッシャートロプシュワックスとその誘導体、ポリオレフィンワックスとその誘導体、低分子量ポリプロピリンワックスとその誘導体、ポリオレフィン系重合体ワックス（低分子量ポリエチレンワックスなど）とその誘導体などの炭化水素系合成ワックス、カルナバワックスとその誘導体、ライスワックスとその誘導体、キャンデリラワックスとその誘導体、木蝋などの植物系ワックス、蜜蝋、鯨蝋などの動物系ワックス、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステルなどの油脂系合成ワックス、長鎖カルボン酸とその誘導体、長鎖アルコールとその誘導体、シリコーン系重合体、高級脂肪酸などが挙げられる。なお、誘導体には、酸化物、ビニル系モノマーとワックスとのブロック共重合物、ビニル系モノマーとワックスとのグラフト変性物などが含まれる。ワックスの使用量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるけれども、好ましくは、トナー粒子全量の０．２〜２０重量％である。 As the release agent, those commonly used in this field can be used, for example, petroleum wax such as paraffin wax and derivatives thereof, microcrystalline wax and derivatives thereof, Fischer-Tropsch wax and derivatives thereof, polyolefin wax and derivatives thereof, Molecular weight polypropylin wax and its derivatives, polyolefin polymer wax (low molecular weight polyethylene wax and the like) and its hydrocarbon synthetic waxes, carnauba wax and its derivatives, rice wax and its derivatives, candelilla wax and its derivatives, Plant waxes such as wood wax, animal waxes such as beeswax and spermaceti, fats and oils synthetic waxes such as fatty acid amides and phenol fatty acid esters, long chain carboxylic acids and their derivatives, long chain alcohols and their derivatives, silicone Polymer, such as a higher fatty acid, and the like. Derivatives include oxides, block copolymers of vinyl monomers and waxes, graft modified products of vinyl monomers and waxes, and the like. The amount of wax used is not particularly limited and can be appropriately selected from a wide range, but is preferably 0.2 to 20% by weight based on the total amount of toner particles.

帯電制御剤としてはこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、含金属アゾ染料（クロム・アゾ錯体染料、鉄アゾ錯体染料、コバルト・アゾ錯体染料など）、銅フタロシアニン染料、サリチル酸とそのアルキル誘導体の金属（クロム、亜鉛、アルミニウム、硼素など）錯体およびその塩、ナフトール酸とその誘導体の金属（クロム、亜鉛、アルミニウム、硼素など）錯体およびその塩、ベンジル酸とその誘導体の金属（クロム、亜鉛、アルミニウム、硼素など）錯体およびその塩、長鎖アルキルカルボン酸塩、長鎖アルキルスルホン酸塩などの負帯電性トナー用帯電制御剤、ニグロシン染料とその誘導体、ベンゾグアナミン、トリフェニルメタン誘導体、４級アンモニウム塩、４級ホスフォニウム塩、４級ピリジニウム塩、グアニジン塩、アミジン塩、含窒素官能基を有するモノマー〔Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノメチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどのＮ，Ｎ−ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート類、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミドなどのＮ，Ｎ−ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリルアミド類など〕のラジカル重合性共重合体などが挙げられる。帯電制御剤は１種または２種以上を使用できる。帯電制御剤の含有量は好ましくはトナー粒子全量の０．１〜５．０重量％である。 As the charge control agent, those commonly used in this field can be used. For example, metal-containing azo dyes (chromium / azo complex dyes, iron azo complex dyes, cobalt / azo complex dyes, etc.), copper phthalocyanine dyes, salicylic acid and alkyls thereof. Derivative metal (chromium, zinc, aluminum, boron, etc.) complexes and salts thereof, naphtholic acid and derivative metal (chromium, zinc, aluminum, boron, etc.) complexes and salts thereof, benzylic acid and its derivatives metals (chromium, Zinc, aluminum, boron, etc.) complexes and their salts, long-chain alkyl carboxylates, long-chain alkyl sulfonates and other negatively chargeable toner charge control agents, nigrosine dyes and their derivatives, benzoguanamine, triphenylmethane derivatives, 4 Quaternary ammonium salt, quaternary phosphonium salt, quaternary pyridinium salt, guanidine , Amidine salts, monomers having nitrogen-containing functional groups [N, such as N, N-dimethylaminomethyl (meth) acrylate, N, N-dimethylaminoethyl (meth) acrylate, N, N-diethylaminoethyl (meth) acrylate) N-dialkylaminoalkyl (meth) acrylates, N, N-dimethylaminoethyl (meth) acrylamide, N, N-dialkylaminoalkyl (meth) acrylamides such as N, N-dimethylaminopropyl (meth) acrylamide, etc.] These radically polymerizable copolymers are exemplified. One or more charge control agents can be used. The content of the charge control agent is preferably 0.1 to 5.0% by weight based on the total amount of toner particles.

無機微粒子および有機微粒子は、その体積平均粒子径が、好ましくはトナーの体積平均粒子径の１．０×１０^−３〜３．０×１０^−２倍程度である。無機微粒子としては、たとえば、二酸化珪素、珪酸アルミニウム、珪酸亜鉛、珪酸マグネシウムなどのシリカ含有微粒子、窒化珪素などの窒化物微粒子、炭化珪素などの炭化物微粒子、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪族金属塩、鉄、コバルト、ニッケル、銅、アルミニウムなどの金属単体微粒子、酸化ジルコニウム、酸化ケイ素、酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、マンガン酸化物（ヘマタイト、マグヘマタイトなど）、フェライト、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウムなどの金属酸化物微粒子などが挙げられる。有機微粒子としては、たとえば、ポリエステル、アクリル樹脂、ポリスチレン、スチレン−アクリル樹脂、ポリウレタンなどからなる微粒子が挙げられる。無機微粒子および有機微粒子は、それぞれ、１種または２種以上を使用できる。無機微粒子と有機微粒子とを併用してもよい。無機微粒子または有機微粒子の使用量は、結着樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．５〜２０重量部である。 The inorganic fine particles and the organic fine particles have a volume average particle size of preferably about 1.0 × 10 ^{−3 to} 3.0 × 10 ⁻² times the volume average particle size of the toner. Examples of inorganic fine particles include silica-containing fine particles such as silicon dioxide, aluminum silicate, zinc silicate, and magnesium silicate, nitride fine particles such as silicon nitride, carbide fine particles such as silicon carbide, calcium sulfate, barium sulfate, calcium carbonate, stearic acid. Aliphatic metal salts such as zinc and calcium stearate, metal simple particles such as iron, cobalt, nickel, copper and aluminum, zirconium oxide, silicon oxide, tin oxide, titanium oxide, zinc oxide, aluminum oxide, cerium oxide, magnesium oxide, Examples thereof include fine metal oxide particles such as chromium oxide, manganese oxide (eg, hematite, maghematite), ferrite, barium titanate, and strontium titanate. Examples of the organic fine particles include fine particles made of polyester, acrylic resin, polystyrene, styrene-acrylic resin, polyurethane, and the like. One or more inorganic fine particles and two or more organic fine particles can be used. Inorganic fine particles and organic fine particles may be used in combination. The amount of the inorganic fine particles or organic fine particles used is preferably 0.5 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the binder resin.

分散媒としては、たとえば無機または有機の分散剤を含有する水性媒体を用いることができる。水性媒体としては特に制限されないけれども、工程管理の容易さ、全工程後の廃液処理、取扱い易さなどを考慮すると、水が好ましい。水としては、イオン交換水、蒸留水、純水などを用いることができる。無機または有機の分散剤は、トナー原料を水性媒体に添加する前に、水性媒体に添加しておくことが好ましい。 As the dispersion medium, for example, an aqueous medium containing an inorganic or organic dispersant can be used. Although it does not restrict | limit especially as an aqueous medium, Water is preferable when the ease of process control, the waste liquid process after all the processes, the ease of handling, etc. are considered. As water, ion-exchanged water, distilled water, pure water or the like can be used. The inorganic or organic dispersant is preferably added to the aqueous medium before the toner raw material is added to the aqueous medium.

無機の分散剤としては、親水性の無機分散剤であることが好ましい。親水性の無機分散剤を用いることによって、液状媒体中での着色剤の微粉の粒径を一層均一にすることができる。親水性の無機分散剤としては、たとえば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイトなどが挙げられる。これらの中でも、炭酸カルシウムが好ましい。 The inorganic dispersant is preferably a hydrophilic inorganic dispersant. By using a hydrophilic inorganic dispersant, the particle size of the fine powder of the colorant in the liquid medium can be made more uniform. Examples of the hydrophilic inorganic dispersant include silica, alumina, titania, calcium carbonate, magnesium carbonate, tricalcium phosphate, clay, diatomaceous earth, and bentonite. Among these, calcium carbonate is preferable.

上記無機分散剤は、その１次粒子の個数平均粒径が１ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましく、５ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることがより好ましく、１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがさらに好ましい。無機分散剤の１次粒子の個数平均粒径が１ｎｍ未満であると、無機分散剤を水性媒体中に分散させることが困難となる。無機分散剤の１次粒子の個数平均粒径が１０００ｎｍを超えると、トナー原料の粗粉の粒径と無機分散剤の粒径との差が小さくなり、トナー原料の粗粉を分散媒中に安定して分散維持させることが困難となる。 The inorganic dispersant preferably has a number average particle size of primary particles of 1 nm to 1000 nm, more preferably 5 nm to 500 nm, and still more preferably 10 nm to 300 nm. When the number average particle size of the primary particles of the inorganic dispersant is less than 1 nm, it is difficult to disperse the inorganic dispersant in the aqueous medium. When the number average particle size of the primary particles of the inorganic dispersant exceeds 1000 nm, the difference between the particle size of the toner raw material coarse particle and the particle size of the inorganic dispersant becomes small, and the toner raw material coarse particle is contained in the dispersion medium. It becomes difficult to maintain stable dispersion.

無機分散剤は、トナー原料１００重量部に対して１重量部以上３００重量部以下の範囲で使用されることが好ましく、４重量部以上１００重量部以下の範囲で使用されることがより好ましい。無機分散剤の使用量が１重量部未満であると、無機分散剤を水性媒体中に分散させることが困難となる。無機分散剤の使用量が３００重量部を超えると、分散媒の粘度が高くなり過ぎ、分散性が低下するおそれがある。 The inorganic dispersant is preferably used in the range of 1 part by weight to 300 parts by weight and more preferably in the range of 4 parts by weight to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the toner raw material. When the amount of the inorganic dispersant used is less than 1 part by weight, it is difficult to disperse the inorganic dispersant in the aqueous medium. When the usage-amount of an inorganic dispersing agent exceeds 300 weight part, there exists a possibility that the viscosity of a dispersion medium may become high too much and a dispersibility may fall.

また分散媒には、無機分散剤とともに高分子分散剤が添加されてもよい。高分子分散剤としては、たとえば、親水性のものを用いることが好ましく、カルボキシル基を有するものがより好ましく、ヒドロキシプロポキシル基、メトキシル基などの親油基を持たないものが特に好ましい。このような高分子分散剤としては、たとえば、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロースなどの水溶性セルロースエーテルなどが挙げられる。これらの中でも、カルボキシメチルセルロースが特に好ましい。高分子分散剤は、トナー原料１００重量部に対して０．１重量部以上５．０重量部以下の割合で用いられることが好ましい。 In addition to the inorganic dispersant, a polymer dispersant may be added to the dispersion medium. As the polymer dispersant, for example, a hydrophilic one is preferably used, one having a carboxyl group is more preferable, and one having no lipophilic group such as a hydroxypropoxyl group or a methoxyl group is particularly preferable. Examples of such a polymer dispersant include water-soluble cellulose ethers such as carboxymethyl cellulose and carboxyethyl cellulose. Among these, carboxymethyl cellulose is particularly preferable. The polymer dispersant is preferably used in a proportion of 0.1 to 5.0 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the toner raw material.

有機の分散剤としては、アニオン系分散剤であることが好ましい。アニオン系分散剤は、水中での着色剤粒子の分散性を向上させる能力に優れる。アニオン系分散剤としては、たとえば、スルホン酸型アニオン系分散剤、硫酸エステル型アニオン系分散剤、ポリオキシエチレンエーテル型アニオン系分散剤、リン酸エステル型アニオン系分散剤、ポリアクリル酸塩などが挙げられる。アニオン系分散剤の具体例としては、たとえば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリオキシエチレンフェニルエーテルなどを好ましく使用できる。アニオン系分散剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。 The organic dispersant is preferably an anionic dispersant. Anionic dispersants are excellent in the ability to improve the dispersibility of colorant particles in water. Examples of the anionic dispersant include a sulfonic acid type anionic dispersant, a sulfate ester type anionic dispersant, a polyoxyethylene ether type anionic dispersant, a phosphate ester type anionic dispersant, and a polyacrylate. Can be mentioned. As specific examples of the anionic dispersant, for example, sodium dodecylbenzenesulfonate, sodium polyacrylate, polyoxyethylene phenyl ether and the like can be preferably used. An anionic dispersing agent can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together.

また分散剤としては、アニオン系分散剤に限定されることなく、カチオン系分散剤であってもよい。カチオン系分散剤としては、たとえば、アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン系分散剤、アルキルアミドアミン型カチオン系分散剤、アルキルジメチルベンジルアンモニウム型カチオン系分散剤、カチオン化多糖型カチオン系分散剤、アルキルベタイン型カチオン系分散剤、アルキルアミドベタイン型カチオン系分散剤、スルホベタイン型カチオン系分散剤、アミンオキサイド型カチオン系分散剤、金属塩などが好ましい。金属塩としては、たとえば、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウムなどの塩化物、硫酸塩などが挙げられる。 Moreover, as a dispersing agent, it is not limited to an anionic dispersing agent, A cationic dispersing agent may be sufficient. Examples of the cationic dispersant include, for example, alkyltrimethylammonium type cationic dispersants, alkylamidoamine type cationic dispersants, alkyldimethylbenzylammonium type cationic dispersants, cationized polysaccharide type cationic dispersants, and alkylbetaine type cationic dispersants. Dispersants, alkylamide betaine type cationic dispersants, sulfobetaine type cationic dispersants, amine oxide type cationic dispersants, metal salts and the like are preferable. Examples of the metal salt include chlorides such as sodium, potassium, calcium, and magnesium, and sulfates.

これらの中でも、アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン系分散剤がさらに好ましい。アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン系分散剤の具体例としては、たとえば、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化トリ（ポリオキシエチレン）ステアリルアンモニウム、塩化ラウリルトリメチルアンモニウムなどが挙げられる。カチオン系分散剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。 Among these, alkyltrimethylammonium cationic dispersants are more preferable. Specific examples of the alkyl trimethyl ammonium type cationic dispersant include stearyl trimethyl ammonium chloride, tri (polyoxyethylene) stearyl ammonium chloride, lauryl trimethyl ammonium chloride and the like. A cationic dispersing agent can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together.

有機の分散剤の添加量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるけれども、好ましくはトナー原料１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下である。添加量が０．１重量部未満では、分散剤によるトナー原料の分散効果が不充分になり、凝集が起こるおそれがある。有機の分散剤が５重量部を超えて添加されても、分散効果はそれ以上向上せず、トナー原料スラリーの粘性が高くなることによって、却ってトナー原料の分散性が低下する。その結果凝集が起こるおそれがある。 The addition amount of the organic dispersant is not particularly limited and can be appropriately selected from a wide range, but is preferably 0.1 parts by weight or more and 5 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the toner raw material. When the addition amount is less than 0.1 part by weight, the dispersion effect of the toner raw material by the dispersant becomes insufficient, and aggregation may occur. Even if the organic dispersant is added in an amount exceeding 5 parts by weight, the dispersion effect is not further improved, and the viscosity of the toner raw material slurry is increased, so that the dispersibility of the toner raw material is lowered. As a result, aggregation may occur.

分散剤としては、市販のものを用いることもできる。市販の分散剤としては、たとえば、ＢＹＫ−１８２、ＢＹＫ−１６１、ＢＹＫ−１１６、ＢＹＫ−１１１、ＢＹＫ−２０００（以上ビックケミー・ジャパン株式会社製）、Solsperse-2000、Solsperse-38500（以上アビシア株式会社製）、ＥＦＫＡ−４０４６、ＥＦＫＡ−４０４７（以上エフカーケミカルズ社製）、サーフィノールＧＡ（エアープロダクツ社製）などが挙げられる。これらの市販の分散剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。 A commercially available thing can also be used as a dispersing agent. Examples of commercially available dispersants include BYK-182, BYK-161, BYK-116, BYK-111, BYK-2000 (manufactured by Big Chemie Japan Co., Ltd.), Solsperse-2000, Solsperse-38500 (above Avicia Corporation). Product), EFKA-4046, EFKA-4047 (manufactured by Efcar Chemicals), Surfynol GA (manufactured by Air Products), and the like. One of these commercially available dispersants may be used alone, or two or more thereof may be mixed and used.

分散剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。分散剤の使用量は特に制限されないけれども、好ましくは分散媒と分散剤との合計量の０．０５〜１０重量％、さらに好ましくは０．１〜３重量％である。 A dispersing agent can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together. The amount of the dispersant used is not particularly limited, but is preferably 0.05 to 10% by weight, more preferably 0.1 to 3% by weight, based on the total amount of the dispersion medium and the dispersant.

分散媒と分散剤との混合は、特に限定されることなく公知の方法によって行うことができる。無機の分散剤と分散媒とを混合する場合、ボールミル、サンドミルなどのメディア入り分散機、高圧分散機、超音波分散機などを用いて、無機分散剤を分散媒に水中に分散させることができる。有機の分散剤と分散媒とを混合する場合、水中に分散剤を均一に溶解させることができる方法であれば、どのような方法によって添加、分散が行われてもよい。分散媒と分散剤とを混合して得られた液状媒体とトナー原料とは、たとえば高圧ホモジナイザで処理される。これによってトナー原料が細粒化され、トナー原料が液状媒体中に分散したトナー原料スラリー、すなわちトナー原料の分散液を得ることができる。 Mixing of the dispersion medium and the dispersant is not particularly limited, and can be performed by a known method. When mixing an inorganic dispersant and a dispersion medium, the inorganic dispersant can be dispersed in water in a dispersion medium using a media-containing disperser such as a ball mill or a sand mill, a high-pressure disperser, or an ultrasonic disperser. . When the organic dispersant and the dispersion medium are mixed, the addition and dispersion may be performed by any method as long as the dispersant can be uniformly dissolved in water. The liquid medium obtained by mixing the dispersion medium and the dispersant and the toner raw material are treated with, for example, a high-pressure homogenizer. As a result, the toner raw material is finely divided, and a toner raw material slurry in which the toner raw material is dispersed in the liquid medium, that is, a dispersion of the toner raw material can be obtained.

［混合工程］
ステップｓ２の混合工程では、トナー原料の各分散液を、回転力または回転力と剪断力とを付与しながら混合し、混合液を調製する。 [Mixing process]
In the mixing step of step s2, the toner raw material dispersions are mixed while applying a rotational force or a rotational force and a shearing force to prepare a mixed solution.

分散液には、分散剤とともに、増粘剤、界面活性剤などを添加してもよい。増粘剤は、たとえば、粗粉の一層の微粒子化に有効である。界面活性剤は、たとえば、合成樹脂粗粉の水に対する分散性を一層向上させる。増粘剤としては、合成高分子多糖類および天然高分子多糖類から選ばれる多糖類系増粘剤が好ましい。合成高分子多糖類としては公知のものを使用でき、たとえば、カチオン化セルロース、ヒドロキシエチルセルロース、デンプン、イオン化デンプン誘導体、デンプンと合成高分子のブロック重合体などが挙げられる。天然高分子多糖類としてはたとえば、ヒアルロン酸、カラギーナン、ローカストビーンガム、キサンタンガム、グァーガム、ジェランガムなどが挙げられる。増粘剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。増粘剤の添加量は特に制限されないけれども、好ましくは粗粉分散液全量の０．０１〜２重量％である。界面活性剤としては、たとえば、スルホコハク酸ラウリル・２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル・２ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル（Ｃ１２〜Ｃ１４）スルホコハク酸・２ナトリウム、スルホコハク酸ポリオキシエチレンラウロイルエタノールアミド・２ナトリウム、スルホコハク酸ジオクチル・ナトリウムなどのスルホコハク酸エステル塩が挙げられる。界面活性剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。界面活性剤の添加量は特に制限されないけれども、好ましくは分散液全量の０．０５〜０．２重量％である。 You may add a thickener, surfactant, etc. to a dispersion liquid with a dispersing agent. A thickener is effective, for example, for making finer particles of coarse powder. The surfactant further improves the dispersibility of the synthetic resin coarse powder in water, for example. The thickener is preferably a polysaccharide thickener selected from synthetic polymer polysaccharides and natural polymer polysaccharides. As the synthetic polymer polysaccharide, known ones can be used, and examples thereof include cationized cellulose, hydroxyethyl cellulose, starch, ionized starch derivatives, and a block polymer of starch and synthetic polymer. Examples of the natural polymer polysaccharide include hyaluronic acid, carrageenan, locust bean gum, xanthan gum, guar gum, gellan gum and the like. A thickener can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together. The addition amount of the thickener is not particularly limited, but is preferably 0.01 to 2% by weight of the total amount of the coarse powder dispersion. Examples of the surfactant include lauryl sulfosuccinate disodium, polyoxyethylene sulfosuccinate lauryl disodium, polyoxyethylene alkyl (C12 to C14) sulfosuccinate disodium, sulfosuccinate polyoxyethylene lauroyl ethanolamide 2 Examples include sodium and sulfosuccinic acid ester salts such as dioctyl sodium sulfosuccinate. Surfactant can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together. The addition amount of the surfactant is not particularly limited, but is preferably 0.05 to 0.2% by weight based on the total amount of the dispersion.

［合一工程］
ステップｓ３の合一工程では、加熱下で混合液中のトナー原料同士が回転力または回転力と剪断力との付与によって衝突して凝集し、凝集粒子が得られる。この凝集粒子はさらに加熱下で回転力または回転力と剪断力との付与によって合一作用を受け、合一粒子が得られる。以下合一工程において、混合液の液温がＴｇ未満の場合を第１合一工程、混合液の液温がＴｇ以上の場合を第２合一工程という。 [Joint process]
In the coalescing step of step s3, the toner raw materials in the mixed liquid collide by heating due to the application of the rotational force or the rotational force and the shearing force, and agglomerated particles are obtained. The agglomerated particles are further subjected to a coalescence action by applying a rotational force or a rotational force and a shearing force under heating to obtain coalesced particles. Hereinafter, in the coalescence process, a case where the liquid temperature of the mixed liquid is lower than Tg is referred to as a first coalescence process, and a case where the liquid temperature of the liquid mixture is equal to or higher than Tg is referred to as a second coalescence process.

この際、混合液に凝集剤を添加して、トナー成分を含む凝集粒子を形成する。凝集剤として用いられる金属塩としては、１価の金属では、たとえばナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属の塩、２価の金属では、たとえばカルシウム、マグネシウム、バリウム等のアルカリ土類金属の塩、マンガン、銅等の２価の金属塩、３価の金属では、鉄、アルミニウム等の金属塩等が挙げられる。これら金属塩の具体例として、１価の金属塩としては塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム等、２価の金属塩としては塩化カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム、塩化亜鉛等、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン、３価の金属塩としては塩化アルミニウム、水酸化アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化鉄等を用いることが可能である。これらは目的に応じて適宜選択される。これらの中でも、ナトリウム塩はイオンの価数が１価で、イオン価数が２価であるマグネシウム塩等およびイオン価数が３価であるアルミニウム塩等よりも凝集速度が緩やかで、凝集粒子の粒子径を制御するには最適である。金属塩は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。凝集剤の使用量は、結着樹脂と着色剤と離型剤との合計量１００重量部に対して好ましくは０．５〜２０重量部、さらに好ましくは０．５〜１８重量部、特に好ましくは１．０〜１８重量部である。０．５重量部未満では凝集効果が不十分になるおそれがあり、２０重量部を超えると凝集粒子が大きくなりすぎるおそれがある。 At this time, an aggregating agent is added to the mixed solution to form aggregated particles containing a toner component. As a metal salt used as a flocculant, for a monovalent metal, for example, a salt of an alkali metal such as sodium, potassium or lithium, for a divalent metal, for example, a salt of an alkaline earth metal such as calcium, magnesium or barium, Divalent metal salts such as manganese and copper, and trivalent metals include metal salts such as iron and aluminum. Specific examples of these metal salts include sodium chloride, potassium chloride, lithium chloride, etc. as monovalent metal salts, calcium chloride, barium chloride, magnesium chloride, magnesium hydroxide, zinc chloride, etc. as divalent metal salts, sulfuric acid, etc. As copper, magnesium sulfate, manganese sulfate, and trivalent metal salt, aluminum chloride, aluminum hydroxide, aluminum sulfate, iron chloride, or the like can be used. These are appropriately selected according to the purpose. Among these, a sodium salt has a flocculation rate slower than that of a magnesium salt having a monovalent ionic valence, a bivalent ionic valence, and an aluminum salt having a trivalent ionic valence. It is optimal for controlling the particle size. A metal salt can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together. The amount of the flocculant used is preferably 0.5 to 20 parts by weight, more preferably 0.5 to 18 parts by weight, particularly preferably 100 parts by weight of the total amount of the binder resin, the colorant and the release agent. Is 1.0 to 18 parts by weight. If the amount is less than 0.5 part by weight, the aggregation effect may be insufficient, and if it exceeds 20 parts by weight, the aggregated particles may be too large.

また凝集粒子が二次凝集するのを防止するために、混合液と金属塩との混合系に界面活性剤を添加することが好ましい。また高温化で混合液が塩基性であると、ポリエステル樹脂が加水分解を起こして溶解してしまうので、混合液のｐＨを８以下に調整することが好ましい。 In order to prevent the aggregated particles from secondary aggregation, it is preferable to add a surfactant to the mixed system of the mixed solution and the metal salt. In addition, if the mixed solution is basic at high temperatures, the polyester resin will be hydrolyzed and dissolved, so it is preferable to adjust the pH of the mixed solution to 8 or less.

混合液と金属塩との混合は、室温からガラス転移温度Ｔｇ付近までの温度下、好ましくは室温下にて、後述と同様の一般的な乳化機、分散機などを用いて行なわれる。その際、機械的な一方向からの剪断力を付与し得る乳化機、分散機を用いるのが好ましい。それによって、形成される凝集粒子の粒径および形状を一層均一化できる。 The mixed solution and the metal salt are mixed at a temperature from room temperature to around the glass transition temperature Tg, preferably at room temperature, using a general emulsifier, a disperser, and the like as described below. At that time, it is preferable to use an emulsifier and a disperser capable of applying a shearing force from one mechanical direction. Thereby, the particle size and shape of the formed aggregated particles can be made more uniform.

加熱手段は特に制限されないけれども、たとえば、混合液が通過する管の周りにコイル状または螺旋状の配管が設けられ、コイル状配管の内部の流路を、水蒸気、熱媒体などが流過することによって、混合液が通過する管を外周から加熱するような構成になっている。 Although the heating means is not particularly limited, for example, a coiled or spiral pipe is provided around the pipe through which the mixed solution passes, and water vapor, a heat medium, etc. flow through the flow path inside the coiled pipe. Thus, the tube through which the mixed solution passes is heated from the outer periphery.

昇温速度は特に制限されないけれども、混合液の液温がＴｇ未満の場合（第１合一工程）、好ましくは昇温速度が、５℃／分以上１０℃／分以下である。昇温速度が５℃／分未満では、混合液の液温がＴｇ以上になったとき急速に昇温しすぎて、過凝集が起こる。昇温速度が１０℃／分を超えると、混合液の液温がＴｇ未満でも樹脂が軟化しすぎて融着が進み，第１合一工程で過凝集が起こる。なお、Ｔｇは次のようにして求めた。示差熱走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２１０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却した試料（合成樹脂）について昇温速度１０℃／分で測定を行いチャートを得る。このチャートにおいて、Ｔｇ以下のベースラインの延長線と、ピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの間で、最大傾斜を示す接線との交点を求め、Ｔｇとする。 The temperature rising rate is not particularly limited, but when the liquid temperature of the mixed solution is lower than Tg (first coalescence step), the temperature rising rate is preferably 5 ° C./min to 10 ° C./min. When the rate of temperature increase is less than 5 ° C./min, when the temperature of the mixed solution becomes equal to or higher than Tg, the temperature is rapidly increased and excessive aggregation occurs. If the rate of temperature rise exceeds 10 ° C./min, even if the liquid temperature of the mixed solution is less than Tg, the resin is too soft and fusion proceeds, and overaggregation occurs in the first coalescence step. Tg was determined as follows. Using a differential scanning calorimeter (trade name: DSC210, manufactured by Seiko Denshi Kogyo Co., Ltd.), the temperature was raised to 200 ° C., and the sample (synthetic resin) was cooled from that temperature to 0 ° C. at a rate of 10 ° C./min. Measurement is performed at a temperature rate of 10 ° C./min to obtain a chart. In this chart, an intersection point between a base line extension of Tg or less and a tangent line indicating the maximum inclination between the peak rising portion and the peak apex is obtained and is defined as Tg.

混合液の液温がＴｇ以上の場合（第２合一工程）、好ましくは昇温速度が、１０℃／分以上４５℃／分以下である。昇温速度が１０℃／分未満では、製造されるトナーの形状等に影響はないが、製造効率が低下する。昇温速度が４５℃／分を超えると、凝集が急激に起こり、過凝集を引き起こし、粗大で形状の均一性が低い合一粒子が発生する。このような合一粒子から製造されるトナーの形状も均一性が低くなってしまう。 When the liquid temperature of the mixed liquid is equal to or higher than Tg (second coalescence step), the temperature rising rate is preferably 10 ° C./min to 45 ° C./min. When the rate of temperature increase is less than 10 ° C./min, the shape of the toner to be produced is not affected, but the production efficiency is lowered. When the rate of temperature rise exceeds 45 ° C./min, agglomeration occurs abruptly, causing over-agglomeration, and coalesced particles that are coarse and have low shape uniformity are generated. The shape of the toner produced from such coalesced particles is also less uniform.

また昇温後、混合液は７５℃〜９０℃で５分間〜３０分間保持される。好適な保持温度とは、得られる合一物の形状が完全な球ではなく、かつブドウの房状のような不完全な歪んだ形ではない、狙い通りの粒子形状を得ることが可能な温度である。所望の温度±３℃以内で保持されることが好ましい。保持温度が所望の温度よりも３℃以上低く保たれた場合、融着が不完全で脆くなり、合一物の形状がブドウの房状の歪な形となる。保持温度が所望の温度よりも３℃以上高く保持されると、合一物の形状は球に近づき、粒径も大きくなってしまう。また保持時間が５分間未満の場合、融着が十分に行われず、合一物の形状がブドウの房状になってしまう。３０分間を超えると、粒子表面に存在する離型剤が流出してしまう。 Moreover, after temperature rising, a liquid mixture is hold | maintained at 75 degreeC-90 degreeC for 5 minutes-30 minutes. The preferred holding temperature is the temperature at which the shape of the resulting coalescence is not a perfect sphere, and is not an incompletely distorted shape such as a tuft of grapes, so that the desired particle shape can be obtained. It is. It is preferable that the temperature is maintained within a desired temperature ± 3 ° C. When the holding temperature is kept 3 ° C. or more lower than the desired temperature, the fusion is incomplete and brittle, and the shape of the coalescence becomes a distorted shape like a tuft of grapes. If the holding temperature is held at 3 ° C. or more higher than the desired temperature, the shape of the united object approaches a sphere and the particle size becomes large. Moreover, when holding time is less than 5 minutes, melt | fusion is not fully performed and the shape of a united substance will become a bunch of grapes. If it exceeds 30 minutes, the release agent present on the particle surface will flow out.

合一工程は、剪断領域で行うことが好ましい。これによって余計な微粉の発生や、粗粒の発生を防ぐことができ、粒度分布の幅が小さく形状が均一なトナーを製造することができる。 The coalescence process is preferably performed in the shear region. As a result, the generation of extra fine powder and coarse particles can be prevented, and a toner with a narrow particle size distribution width and a uniform shape can be produced.

回転力または回転力と剪断力との付与に用いられる高速回転分散型造粒機は、たとえば市販品では、クレアミックス（商品名、エム・テクニック株式会社製）、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫＩＩ（商品名、プライミクス株式会社製）などが挙げられる。このような造粒機は、ダブルモーション方式またはシングルモーション方式の造粒機または乳化機とも呼ばれる。これらは、ポンプの役割も兼ねる。これらの造粒機は、タービンの高速回転によって生じる吸入口と吐出口との間の圧力差を利用して、処理液（混合液）を吸入口より吸入する。吸入された混合液はタービンの回転によって生じる強力な剪断力・破砕・衝撃・乱流などの作用によって、微粒子化・混合・攪拌・乳化・分散される。 As a high-speed rotational dispersion type granulator used for imparting rotational force or rotational force and shearing force, for example, CLEAMIX (trade name, manufactured by M Technique Co., Ltd.), T.C. K. Homomixer MARK II (trade name, manufactured by Primix Co., Ltd.) and the like can be mentioned. Such a granulator is also referred to as a double motion type or single motion type granulator or emulsifier. These also serve as a pump. These granulators draw in the processing liquid (mixed liquid) from the suction port using a pressure difference between the suction port and the discharge port generated by the high-speed rotation of the turbine. The sucked mixed liquid is finely divided, mixed, stirred, emulsified, and dispersed by the action of strong shearing force, crushing, impact, turbulent flow, etc. generated by the rotation of the turbine.

回転力と剪断力を付与する回転ローターの回転速度は特に制限されないけれども、混合液の液温がＴｇ以上である場合（第２合一工程）、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。 Although the rotational speed of the rotary rotor that applies the rotational force and the shearing force is not particularly limited, it is preferably 8000 to 18000 rpm when the liquid temperature of the mixed liquid is Tg or higher (second coalescence step). If it is less than 8000 rpm, the shearing force is weak, and the particle size of the coalesced particles tends to be too large. On the other hand, if it exceeds 18000 rpm, the shearing force is too strong, and the coalesced particles are pulverized and a large amount of fine powder is generated.

混合液の液温がＴｇ未満の場合（第１合一工程）、好ましくは４０００〜８０００ｒｐｍである。４０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、過凝集を起こす可能性がある。また８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。このように構成することによって、合一粒子が硬化状態から溶融状態に移行する前に、硬化状態の合一粒子同士の衝突による合一粒子の破砕が起こり、微粉が発生するのを防止できる。したがって、トナーの収量が増加する。 When the liquid temperature of a liquid mixture is less than Tg (1st coalescence process), Preferably it is 4000-8000 rpm. If it is less than 4000 rpm, the shearing force is weak and may cause over-aggregation. On the other hand, if it exceeds 8000 rpm, the shearing force is too strong, and the coalesced particles are crushed to cause a large amount of fine powder. By comprising in this way, before a coalesced particle transfers to a molten state from a hardening state, the crushing of the coalesced particle by the collision of the coalesced particle | grains of a hardening state can occur, and it can prevent generating a fine powder. Therefore, the toner yield increases.

［冷却工程］
ステップｓ４の冷却工程では、合一工程で得られる合一粒子を含むスラリー（以下「合一物含有スラリー」という）を室温程度まで冷却する。合一粒子を含む合一物含有スラリーの冷却方法については特に制限はないが、合一粒子の形状を維持し、トナーの収量を増加させるという観点から、次のように冷却を制御するのが好ましい。まず、冷却も回転力または回転力と剪断力とを付加しながら行うのが好ましい。これによって、合一粒子同士の融着を防止するとともに、合一粒子の表面張力によって球状になろうとする力を抑制し、合一粒子の異形の形状を維持できる。なお、分散剤として難水溶性塩類を用いる場合には、合一粒子の表面に難水溶性塩類が付着するので、冷却終了後に合一物含有スラリーに塩酸などの酸を加えて難水溶性塩類を分解除去するのが好ましい。冷却後の合一粒子には繰り返し水洗を行うのが好ましい。 [Cooling process]
In the cooling process of step s4, a slurry containing coalesced particles obtained in the coalescence process (hereinafter referred to as “a coalescence-containing slurry”) is cooled to about room temperature. There is no particular limitation on the method for cooling the coal-containing slurry containing coalesced particles, but from the viewpoint of maintaining the shape of the coalesced particles and increasing the yield of toner, the cooling is controlled as follows. preferable. First, it is preferable to perform cooling while applying a rotational force or a rotational force and a shearing force. As a result, the coalesced particles can be prevented from being fused together, and the force that tends to be spherical due to the surface tension of the coalesced particles can be suppressed, and the irregular shape of the coalesced particles can be maintained. In the case of using poorly water-soluble salts as the dispersant, the poorly water-soluble salts adhere to the surface of the coalesced particles. Is preferably removed by decomposition. The coalesced particles after cooling are preferably washed repeatedly with water.

降温速度は特に制限されないけれども、合一物含有スラリーの液温がＴｇ以上の場合（第１冷却工程）、好ましくは降温速度が、２０℃／分以上７０℃／分以下である。降温速度が２０℃／分未満では、合一粒子どうしが融着しやすくなり、粗大で形状の均一性が低い合一粒子が発生する。このような合一粒子から製造されるトナーの形状も均一性が低くなってしまう。降温速度が７０℃／分を超えると、トナーの粒径が小さくなりクリーニング不良を引き起こす。 Although the temperature lowering rate is not particularly limited, when the liquid temperature of the coalescence-containing slurry is equal to or higher than Tg (first cooling step), the temperature lowering rate is preferably 20 ° C./min to 70 ° C./min. When the temperature lowering rate is less than 20 ° C./minute, the coalesced particles are easily fused together, and coalesced particles having a coarse shape and low shape uniformity are generated. The shape of the toner produced from such coalesced particles is also less uniform. When the temperature lowering rate exceeds 70 ° C./min, the particle size of the toner becomes small, causing cleaning failure.

合一物含有スラリーの液温がＴｇ未満の場合（第２冷却工程）、好ましくは降温速度が、２０℃／分以上である。降温速度が２０℃／分未満では、合一物含有スラリーが室温に達するまでの時間が長過ぎて、余計な剪断力を攪拌羽根から受けてしまい、微粉発生の原因となる。したがって合一物含有スラリーの液温がＴｇ未満になると、できるだけ速く降温して室温に戻すのが好ましい。 When the liquid temperature of the coalescence-containing slurry is less than Tg (second cooling step), the temperature lowering rate is preferably 20 ° C./min or more. When the rate of temperature decrease is less than 20 ° C./min, the time until the coal-containing slurry reaches room temperature is too long, and an excessive shearing force is received from the stirring blade, which causes generation of fine powder. Therefore, when the liquid temperature of the combined material-containing slurry is less than Tg, it is preferable to lower the temperature as quickly as possible to return to room temperature.

冷却工程は、剪断領域で行うことが好ましい。これによって余計な微粉の発生や、粗粒の発生を防ぐことができ、粒度分布の幅が小さく形状が均一なトナーを製造することができる。 The cooling step is preferably performed in a shear region. As a result, the generation of extra fine powder and coarse particles can be prevented, and a toner with a narrow particle size distribution width and a uniform shape can be produced.

回転ローターの回転速度は特に制限されないけれども、合一物含有スラリーの液温がＴｇ以上の場合（第１冷却工程）、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。 Although the rotation speed of the rotating rotor is not particularly limited, it is preferably 8000 to 18000 rpm when the liquid temperature of the coalescence-containing slurry is equal to or higher than Tg (first cooling step). If it is less than 8000 rpm, the shearing force is weak, and the particle size of the coalesced particles tends to be too large. On the other hand, if it exceeds 18000 rpm, the shearing force is too strong, and the coalesced particles are pulverized and a large amount of fine powder is generated.

合一物含有スラリーの液温がＴｇ未満の場合（第２冷却工程）、好ましくは４０００〜８０００ｒｐｍである。４０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、過凝集を起こす可能性がある。また８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。このように構成することによって、合一粒子が溶融状態から硬化状態に移行した後に、硬化状態の合一粒子同士の衝突による合一粒子の破砕が起こり、微粉が発生するのを防止できる。したがって、トナーの収量が増加する。 When the liquid temperature of the coalescence-containing slurry is less than Tg (second cooling step), it is preferably 4000 to 8000 rpm. If it is less than 4000 rpm, the shearing force is weak and may cause over-aggregation. On the other hand, if it exceeds 8000 rpm, the shearing force is too strong, and the coalesced particles are pulverized and a large amount of fine powder is generated. By comprising in this way, after a coalesced particle transfers to a hardening state from a molten state, the crushing of the coalesced particle by the collision of the coalesced particle | grains of a hardening state occurs, and it can prevent generating a fine powder. Therefore, the toner yield increases.

このように、剪断領域が多段式である。合一工程および冷却工程における温度と剪断力との急激な変化は、トナーの粒度分布の不均一化を招く。そのため、合一工程では徐々に温度を上げ、付加する剪断力も大きくし、冷却工程では徐々に温度を下げ、付加する剪断力も小さくするという多段式にすることで、余計な微粉の発生、粗粒の発生を防ぐことができ、粒度分布のシャープな粒子を作製できる。 Thus, the shear region is multistage. A sudden change in temperature and shearing force in the coalescence process and the cooling process leads to non-uniform particle size distribution of the toner. For this reason, in the coalescence process, the temperature is gradually increased and the applied shear force is increased, and in the cooling process, the temperature is gradually decreased and the applied shear force is decreased, thereby generating extra fine powder and coarse particles. Can be prevented, and particles having a sharp particle size distribution can be produced.

また多段式の剪断領域のうち、少なくとも１つの領域において、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下の合一物が得られる程度の剪断力を付加する。得られるトナーの体積平均粒径が３μｍ未満であると、トナーの粒径が小さくなり過ぎ、高帯電化および低流動化が起こるおそれがある。この高帯電化および低流動化が起こると、感光体にトナーを安定して供給することができなくなり、地肌かぶりおよび画像濃度の低下などが発生するおそれがある。得られるトナーの体積平均粒径が１０μｍを超えると、トナーの粒径が大きいので、高精細な画像を得ることができない。またトナーの粒径が大きくなることによって比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。 Further, in at least one of the multistage shear regions, a shearing force is applied to such an extent that a coalescence having a volume average particle diameter of 3 μm or more and 10 μm or less is obtained. When the volume average particle size of the obtained toner is less than 3 μm, the particle size of the toner becomes too small, and there is a possibility that high charge and low fluidity may occur. If this high charging and low fluidization occur, the toner cannot be stably supplied to the photoreceptor, and there is a risk of background fogging and a decrease in image density. If the volume average particle size of the toner obtained exceeds 10 μm, the particle size of the toner is large, so that a high-definition image cannot be obtained. Further, as the toner particle size increases, the specific surface area decreases and the charge amount of the toner decreases. When the charge amount of the toner is small, the toner is not stably supplied to the photoconductor, and there is a possibility that in-machine contamination due to toner scattering occurs.

［洗浄工程］
ステップＳ５の洗浄工程では、合一粒子を含む合一物含有スラリーを冷却した後に、合一物含有スラリー中に含まれる合一粒子を洗浄する。合一粒子の洗浄は、界面活性剤、分散剤、増粘剤など、および、これらに由来する不純物などを除去するために実施される。界面活性剤、分散剤、増粘剤および前記不純物が合一粒子に残留すると、得られるトナー粒子の帯電性能が不安定になるおそれがある。また空気中の水分の影響によって帯電量が低下するおそれがある。 [Washing process]
In the cleaning step of step S5, after the coalesced material-containing slurry containing coalesced particles is cooled, the coalesced particles contained in the coalesced material-containing slurry are washed. The cleaning of the coalesced particles is performed in order to remove surfactants, dispersants, thickeners and the like and impurities derived therefrom. If the surfactant, dispersant, thickener and the impurities remain in the coalesced particles, the charging performance of the resulting toner particles may become unstable. In addition, the charge amount may decrease due to the influence of moisture in the air.

合一粒子の洗浄は、たとえば、合一物含有スラリーに水を加えて撹拌し、遠心分離などによって分離される上澄み液を除去することによって行うことができる。合一粒子の洗浄は、導電率計などを用いて測定した上澄み液の導電率が１００μＳ／ｃｍ以下、好ましくは１０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰返し行うことが好ましい。これにより、界面活性剤、分散剤、増粘剤など、およびこれらに由来する不純物類の残留を一層確実に防ぎ、トナー粒子の帯電性能をさらに均一に安定化することができる。 Washing of the coalesced particles can be performed, for example, by adding water to the coalesced-containing slurry and stirring, and removing the supernatant liquid separated by centrifugation or the like. Washing of the coalesced particles is preferably repeated until the conductivity of the supernatant measured with a conductivity meter or the like is 100 μS / cm or less, preferably 10 μS / cm or less. As a result, it is possible to more reliably prevent surfactants, dispersants, thickeners, and the like, and impurities derived therefrom, from remaining, and to stabilize the charging performance of the toner particles more uniformly.

洗浄に用いる水は、導電率が２０μＳ／ｃｍ以下の水であることが好ましい。このような洗浄水は、たとえば、活性炭法、イオン交換法、蒸留法、逆浸透法などによって調製することができる。またこれらの方法のうち、２種以上を組合わせて水を調製してもよい。凝集粒子の水洗は、バッチ式および連続式のいずれで実施してもよい。また洗浄水の温度は特に制限されるものではないが、１０℃以上ガラス転移温度（Ｔｇ）以下であることが好ましい。溶融混練物が２種以上の結着樹脂を含む場合、ここでいうガラス転移温度（Ｔｇ）以下とは、２種以上の結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の中で、最も低いガラス転移温度（Ｔｇ）の値以下を示す。 The water used for washing is preferably water having a conductivity of 20 μS / cm or less. Such washing water can be prepared, for example, by an activated carbon method, an ion exchange method, a distillation method, a reverse osmosis method, or the like. Moreover, you may prepare water combining 2 or more types among these methods. The water washing of the agglomerated particles may be carried out either batchwise or continuously. The temperature of the washing water is not particularly limited, but is preferably 10 ° C. or higher and a glass transition temperature (Tg) or lower. When the melt-kneaded material contains two or more kinds of binder resins, the glass transition temperature (Tg) or lower here is the lowest glass transition temperature among the glass transition temperatures (Tg) of the two or more kinds of binder resins. Below the value of temperature (Tg).

［乾燥工程］
ステップｓ６の乾燥工程では、合一物含有スラリー中の合一粒子の冷却固化物を遠心分離、濾過などの一般的な固液分離手段によって分取し、乾燥させることによって本発明のトナーを得る。 [Drying process]
In the drying step of step s6, the cooled solidified product of the coalesced particles in the coalesity-containing slurry is collected by a general solid-liquid separation means such as centrifugation or filtration and dried to obtain the toner of the present invention. .

図２は、本発明のトナーの第２の製造方法を説明するためのフローチャートである。本発明のトナーの製造方法は、たとえば、溶融混練工程（ステップｓ１１）と、微粒子化工程（ステップｓ１２）と、合一工程（ステップｓ１３）と、冷却工程（ステップｓ１４）と、洗浄工程（ステップｓ１５）と、乾燥工程（ステップｓ１６）とを含む。ステップｓ１３からステップｓ１６については、第１の製造方法で説明したステップｓ３からステップｓ６と変わらないため、ステップｓ１１およびステップｓ１２について、以下に述べる。 FIG. 2 is a flowchart for explaining a second method for producing the toner of the present invention. The toner manufacturing method of the present invention includes, for example, a melt-kneading step (step s11), a fine particle forming step (step s12), a coalescing step (step s13), a cooling step (step s14), and a cleaning step (step). s15) and a drying process (step s16). Since steps s13 to s16 are the same as steps s3 to s6 described in the first manufacturing method, steps s11 and s12 will be described below.

［溶融混練工程］
ステップｓ１１の溶融混練工程では、溶融混練物を調製する。溶融混練物は、結着樹脂、着色剤および離型剤などのトナー原料を含み、さらに帯電制御剤、有機微粒子、無機微粒子などの一般的なトナー用添加剤を含んでもよい。各トナー原料については、第１の製造方法で説明した通りであるため、ここでは省略する。 [Melt-kneading process]
In the melt-kneading process of step s11, a melt-kneaded material is prepared. The melt-kneaded product contains toner raw materials such as a binder resin, a colorant, and a release agent, and may further contain general toner additives such as a charge control agent, organic fine particles, and inorganic fine particles. Each toner material is the same as described in the first manufacturing method, and is therefore omitted here.

溶融混練物は、たとえば、トナー原料およびトナー用添加剤を混合機で乾式混合し、得られる混合物を混練機で混練することによって得られる。混練は、結着樹脂の溶融温度以上の温度（通常は８０〜２００℃程度、好ましくは１００〜１５０℃程度）に加熱しながら行われる。ここで混合機としては公知のものを使用でき、たとえば、ヘンシェルミキサー（商品名、三井鉱山株式会社製）、スーパーミキサー（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）などのヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、コスモシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）などが挙げられる。混練機としても公知のものを使用でき、たとえば、二軸押し出し機、三本ロール、ラボブラストミルなどの一般的な混練機を使用できる。さらに具体的には、たとえば、ＴＥＭ−１００Ｂ（商品名、東芝機械株式会社製）、ＰＣＭ−６５／８７（商品名、株式会社池貝製）などの１軸もしくは２軸の押出機、ニーディックス（商品名、三井鉱山株式会社製）などのオープンロール方式のものが挙げられる。これらの中でも、オープンロール方式のものが好ましい。なお、トナー原料およびトナー用添加剤のうち、着色剤、離型剤などを造粒して所望の粒径を有する複合粒子とし、この複合粒子と結着樹脂、帯電制御剤などとを混合機で乾式混合し、トナー原料の混合物を調製してもよい。複合粒子は、たとえば、着色剤、離型剤などに適量の水、低級アルコールなどを添加し、ハイスピードミルなどの一般的な造粒機で造粒し、乾燥させることによって得ることができる。 The melt-kneaded product is obtained, for example, by dry-mixing the toner raw material and the toner additive with a mixer and kneading the resulting mixture with a kneader. The kneading is performed while heating to a temperature equal to or higher than the melting temperature of the binder resin (usually about 80 to 200 ° C., preferably about 100 to 150 ° C.). Here, known mixers can be used. For example, Henschel mixer (trade name, manufactured by Mitsui Mining Co., Ltd.), super mixer (trade name, manufactured by Kawata Co., Ltd.), Mechano Mill (trade name, manufactured by Okada Seiko Co., Ltd.) ) Henschel type mixing equipment, ongmill (trade name, manufactured by Hosokawa Micron Corporation), hybridization system (trade name, manufactured by Nara Machinery Co., Ltd.), Cosmo system (trade name, manufactured by Kawasaki Heavy Industries, Ltd.), etc. It is done. A well-known thing can be used also as a kneading machine, for example, common kneading machines, such as a twin-screw extruder, a 3 roll, a laboratory blast mill, can be used. More specifically, for example, a uniaxial or biaxial extruder such as TEM-100B (trade name, manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.), PCM-65 / 87 (trade name, manufactured by Ikegai Co., Ltd.), knee dicks ( Open roll type products such as trade name, manufactured by Mitsui Mining Co., Ltd.). Among these, an open roll type is preferable. Of the toner raw materials and toner additives, a colorant, a release agent and the like are granulated to form composite particles having a desired particle size, and the composite particles are combined with a binder resin, a charge control agent, and the like. The toner raw material mixture may be prepared by dry mixing. The composite particles can be obtained, for example, by adding an appropriate amount of water, lower alcohol or the like to a colorant, a release agent, etc., granulating with a general granulator such as a high speed mill, and drying.

［微粒子化工程］
ステップｓ１２の微粒子化工程では、溶融混練物と分散媒とを、回転力または回転力と剪断力とを付与しながら混合し、分散媒中に溶融混練物を分散させる。この混合において、溶融混練物が回転力などを受けて造粒され、溶融混練物の分散液が生成する。分散媒には分散剤を含むことが好ましい。たとえばＰＵＣコロイドミル（商品名、日本ボールバルブ株式会社製）によって粒径が５０μｍ程度の粒子を含む溶融混練物の分散液を作製し、この溶融混練物の分散液を真空引きなどで脱気した後、分散剤、増粘剤などを加えて、泡レスミキサー（商品名、株式会社美粒製）によって混合することが好ましい。
さらに、たとえば音レス高圧乳化装置ＮＡＮＯ３０００（商品名、株式会社美粒製）によって、混練物を微粒子化処理して、１μｍ程度の微粒子を得る。混合工程において混練物は粉砕されるが、粒径は５０μｍ程度と大きい。微粒子化工程を経て、粒径が１μｍ程度の微粒子を作製することによって、後述する合一工程を経て、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下の合一粒子を得ることができる。 [Micronization process]
In the pulverization step of step s12, the melt-kneaded product and the dispersion medium are mixed while applying rotational force or rotational force and shearing force, and the melt-kneaded product is dispersed in the dispersion medium. In this mixing, the melt-kneaded product is granulated by receiving a rotational force and the like, and a dispersion of the melt-kneaded product is generated. The dispersion medium preferably contains a dispersant. For example, a dispersion of a melt-kneaded product containing particles having a particle size of about 50 μm was produced by a PUC colloid mill (trade name, manufactured by Nippon Ball Valve Co., Ltd.), and the melt-kneaded dispersion was degassed by vacuuming or the like. Then, it is preferable to add a dispersing agent, a thickener, etc., and to mix by a foam-less mixer (Brand name, the product made from a beautiful grain).
Further, the kneaded product is processed into fine particles by, for example, a sound-less high-pressure emulsifier NANO3000 (trade name, manufactured by Miki Co., Ltd.) to obtain fine particles of about 1 μm. Although the kneaded product is pulverized in the mixing step, the particle size is as large as about 50 μm. By producing fine particles having a particle size of about 1 μm through the fine particle forming step, coalescent particles having a volume average particle size of 3 μm or more and 10 μm or less can be obtained through a coalescence step described later.

分散剤としては、この分野で常用されるものをいずれも使用でき、たとえば、難水溶性塩類、無機高分子化合物、金属酸化物、金属水酸化物、水溶性高分子分散剤などが挙げられる。難水溶性塩類としては、たとえば、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどが挙げられる。無機高分子化合物としては、たとえば、珪酸などが挙げられる。金属酸化物としては、たとえば、酸化アルミニウム、酸化チタンなどが挙げられる。金属水酸化物としては、たとえば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄などが挙げられる。水溶性高分子分散剤としては、たとえば、（メタ）アクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸、無水マレイン酸などのアクリル系単量体、アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルなどの水酸基含有アクリル系単量体、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステルなどのエステル系単量体、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなどのビニルアルコール系単量体、ビニルアルコールとのエーテル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなどのビニルアルキルエーテル系単量体、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルアルキルエステル系単量体、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどの芳香族ビニル系単量体、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、これらのメチロール化合物などのアミド系単量体、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのニトリル系単量体、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド系単量体、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどのビニル窒素含有複素環系単量体、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、メタクリル酸アリル、ジビニルベンゼンなどの架橋性単量体などから選ばれる１種または２種の親水性単量体を含む（メタ）アクリル系ポリマー、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチン、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系ポリマー、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース系ポリマー、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸カリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンオレイルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンセチルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルフェニルエーテル硫酸アンモニウムなどのポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸カリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸アンモニウムなどのポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩などが挙げられる。これらの分散剤の中でも、水溶性高分子分散剤が好ましく、ポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテル硫酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩などが特に好ましい。分散剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。分散剤の使用量は特に制限されないけれども、好ましくは液状媒体と分散剤との合計量の０．０５〜１０重量％、さらに好ましくは０．１〜３重量％である。 Any of those commonly used in this field can be used as the dispersant, and examples thereof include hardly water-soluble salts, inorganic polymer compounds, metal oxides, metal hydroxides, and water-soluble polymer dispersants. Examples of the hardly water-soluble salts include calcium phosphate, barium sulfate, calcium sulfate, barium carbonate, calcium carbonate, magnesium carbonate and the like. Examples of the inorganic polymer compound include silicic acid. Examples of the metal oxide include aluminum oxide and titanium oxide. Examples of the metal hydroxide include aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, and ferric hydroxide. Examples of the water-soluble polymer dispersant include acrylic monomers such as (meth) acrylic acid, α-cyanoacrylic acid, α-cyanomethacrylic acid, itaconic acid, crotonic acid, fumaric acid, maleic acid, and maleic anhydride. Body, β-hydroxyethyl acrylate, β-hydroxyethyl methacrylate, β-hydroxypropyl acrylate, β-hydroxypropyl methacrylate, γ-hydroxypropyl acrylate, γ-hydroxypropyl methacrylate, 3-chloro-acrylate Hydroxyl-containing acrylic monomers such as 2-hydroxypropyl and 3-chloro-2-hydroxypropyl methacrylate, diethylene glycol monoacrylate, diethylene glycol monomethacrylate, glycerol monoacrylate, glycerol monomethacrylate Ester monomers such as esters, vinyl alcohol monomers such as N-methylol acrylamide and N-methylol methacrylamide, ethers with vinyl alcohol, vinyl alkyl such as vinyl methyl ether, vinyl ethyl ether and vinyl propyl ether Ether monomers, vinyl alkyl ester monomers such as vinyl acetate, vinyl propionate and vinyl butyrate, aromatic vinyl monomers such as styrene, α-methylstyrene and vinyltoluene, acrylamide, methacrylamide, di Acetone acrylamide, amide monomers such as these methylol compounds, nitrile monomers such as acrylonitrile and methacrylonitrile, acid chloride monomers such as acrylic acid chloride and methacrylic acid chloride, vinyl pyridine, One or two selected from vinyl nitrogen-containing heterocyclic monomers such as nylpyrrolidone, vinylimidazole and ethyleneimine, and crosslinkable monomers such as ethylene glycol dimethacrylate, diethylene glycol dimethacrylate, allyl methacrylate and divinylbenzene (Meth) acrylic polymers containing various hydrophilic monomers, polyvinyl alcohol, methylcellulose, gelatin, polyoxyethylene, polyoxypropylene, polyoxyethylene alkylamine, polyoxypropylene alkylamine, polyoxyethylene alkylamide, poly Oxypropylene alkylamide, polyoxyethylene nonylphenyl ether, polyoxyethylene lauryl phenyl ether, polyoxyethylene stearyl phenyl ester, polyoxy Polyoxyethylene polymers such as ethylene nonyl phenyl ester, cellulose polymers such as methyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, hydroxypropyl cellulose, polyoxyethylene lauryl phenyl ether sodium sulfate, polyoxyethylene lauryl phenyl ether potassium sulfate, polyoxyethylene nonyl phenyl ether Polyoxyalkylene alkyl such as sodium sulfate, sodium polyoxyethylene oleyl phenyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene cetyl phenyl ether sulfate, polyoxyethylene lauryl phenyl ether ammonium sulfate, polyoxyethylene nonylphenyl ether ammonium sulfate, polyoxyethylene oleyl phenyl ether ammonium sulfate Ant Ruether sulfate, sodium polyoxyethylene lauryl ether sulfate, potassium polyoxyethylene lauryl ether sulfate, sodium polyoxyethylene oleyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene cetyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene lauryl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene oleyl ether sulfate And polyoxyalkylene alkyl ether sulfates. Among these dispersants, water-soluble polymer dispersants are preferable, and polyoxyalkylene alkyl aryl ether sulfates and polyoxyalkylene alkyl ether sulfates are particularly preferable. A dispersing agent can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together. Although the amount of the dispersant used is not particularly limited, it is preferably 0.05 to 10% by weight, more preferably 0.1 to 3% by weight, based on the total amount of the liquid medium and the dispersant.

溶融混練物の分散液には、分散剤とともに、増粘剤、界面活性剤などを添加してもよい。増粘剤は、たとえば、粗粉の一層の微粒子化に有効である。界面活性剤は、たとえば、合成樹脂粗粉の水に対する分散性を一層向上させる。増粘剤としては、合成高分子多糖類および天然高分子多糖類から選ばれる多糖類系増粘剤が好ましい。合成高分子多糖類としては公知のものを使用でき、たとえば、カチオン化セルロース、ヒドロキシエチルセルロース、デンプン、イオン化デンプン誘導体、デンプンと合成高分子のブロック重合体などが挙げられる。天然高分子多糖類としてはたとえば、ヒアルロン酸、カラギーナン、ローカストビーンガム、キサンタンガム、グァーガム、ジェランガムなどが挙げられる。増粘剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。増粘剤の添加量は特に制限されないけれども、好ましくは粗粉溶融混練物の分散液全量の０．０１〜２重量％である。界面活性剤としては、たとえば、スルホコハク酸ラウリル・２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル・２ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル（Ｃ１２〜Ｃ１４）スルホコハク酸・２ナトリウム、スルホコハク酸ポリオキシエチレンラウロイルエタノールアミド・２ナトリウム、スルホコハク酸ジオクチル・ナトリウムなどのスルホコハク酸エステル塩が挙げられる。界面活性剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。界面活性剤の添加量は特に制限されないけれども、好ましくは溶融混練物の分散液全量の０．０５〜０．２重量％である。 A thickener, a surfactant, and the like may be added to the dispersion of the melt-kneaded product together with the dispersant. A thickener is effective, for example, for making finer particles of coarse powder. The surfactant further improves the dispersibility of the synthetic resin coarse powder in water, for example. The thickener is preferably a polysaccharide thickener selected from synthetic polymer polysaccharides and natural polymer polysaccharides. As the synthetic polymer polysaccharide, known ones can be used, and examples thereof include cationized cellulose, hydroxyethyl cellulose, starch, ionized starch derivatives, and a block polymer of starch and synthetic polymer. Examples of the natural polymer polysaccharide include hyaluronic acid, carrageenan, locust bean gum, xanthan gum, guar gum, gellan gum and the like. A thickener can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together. The addition amount of the thickener is not particularly limited, but is preferably 0.01 to 2% by weight of the total amount of the dispersion of the coarse powder melt-kneaded product. Examples of the surfactant include lauryl sulfosuccinate disodium, polyoxyethylene sulfosuccinate lauryl disodium, polyoxyethylene alkyl (C12 to C14) sulfosuccinate disodium, sulfosuccinate polyoxyethylene lauroyl ethanolamide 2 Examples include sodium and sulfosuccinic acid ester salts such as dioctyl sodium sulfosuccinate. Surfactant can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together. The addition amount of the surfactant is not particularly limited, but is preferably 0.05 to 0.2% by weight based on the total amount of the dispersion of the melt-kneaded product.

分散剤等を分散または溶解させる液状媒体としては、水が好ましい。水についての制限はないけれども、導電率が２０μＳ／ｃｍ以下の水が好ましく、１０μＳ／ｃｍの水が特に好ましい。このような水は、たとえば、活性炭法、イオン交換法、蒸留法、逆浸透法などによって得ることができる。もちろん、これらの方法の２種以上を組合せて水を調製してもよい。導電率の低い水の製造装置は市販されており、たとえば、超純水製造装置（商品名：Ultra Pure Water System ＣＰＷ−１０２、アドバンテック（ＡＤＶＡＮＴＥＣ）社製）が挙げられる。水の導電率は、たとえば、ラコムテスターＥＣ−ＰＨＣＯＮ１０（商品名、井内盛栄堂（現：アズワン株式会社）製）を用いて測定できる。 As the liquid medium for dispersing or dissolving the dispersant or the like, water is preferable. Although there is no restriction on water, water having an electric conductivity of 20 μS / cm or less is preferable, and water having 10 μS / cm is particularly preferable. Such water can be obtained, for example, by an activated carbon method, an ion exchange method, a distillation method, a reverse osmosis method, or the like. Of course, water may be prepared by combining two or more of these methods. Equipment for producing water having a low electrical conductivity is commercially available, and examples thereof include an ultrapure water producing apparatus (trade name: Ultra Pure Water System CPW-102, manufactured by ADVANTEC). The electrical conductivity of water can be measured, for example, using a Lacom Tester EC-PHCON10 (trade name, manufactured by Inoue Seieido (now: As One Corporation)).

溶融混練物と液状媒体との混合割合は特に制限されず、結着樹脂の種類、離型剤の種類、分散剤の種類、分散剤を含む液状媒体における分散剤濃度などの各種条件に応じて広い範囲から適宜選択できる。１つの目安を挙げれば、混合の初期段階で得られる溶融混練物の分散液において、溶融混練物の含有量が、好ましくは溶融混練物の分散液全量の５〜４０重量％、さらに好ましくは１０〜３０重量％、特に好ましくは２０〜３０重量％になるように両者を混合する。後述する合一工程において、５重量％未満では、溶融混練物の分散液内における溶融混練物の衝突が不十分になり、溶融混練物の凝集作用が低下し、トナーの収量が減少する。また十分凝集させるためには、多量の凝集剤が必要になってしまう。一方、４０重量％を超えると、回転力または剪断力が十分に付与されなくなり、粒子の粗大化が起こり、好適な粒径のトナーの収量が減少する。また装置の運転が困難になる。さらに、両方の場合において、得られるトナーの形状および粒径が不均一になるおそれがある。 The mixing ratio of the melt-kneaded product and the liquid medium is not particularly limited, and depends on various conditions such as the type of binder resin, the type of release agent, the type of dispersant, and the concentration of the dispersant in the liquid medium containing the dispersant. It can be appropriately selected from a wide range. To give one measure, in the dispersion of the melt-kneaded product obtained in the initial stage of mixing, the content of the melt-kneaded product is preferably 5 to 40% by weight of the total amount of the dispersion of the melt-kneaded product, more preferably 10%. Both are mixed so as to be ˜30 wt%, particularly preferably 20 to 30 wt%. In the coalescence step described later, if it is less than 5 % by weight, the collision of the melt-kneaded product in the dispersion of the melt-kneaded product becomes insufficient, the aggregating action of the melt-kneaded product is lowered, and the toner yield is reduced. Also, a large amount of aggregating agent is required for sufficient aggregation. On the other hand, if it exceeds 40% by weight, sufficient rotational force or shearing force is not applied, resulting in coarsening of the particles and a reduction in the yield of toner having a suitable particle size. Also, the operation of the device becomes difficult. Furthermore, in both cases, the shape and particle size of the resulting toner may be non-uniform.

このようにして本発明のトナーが得られる。本発明のトナーは、体積平均粒径が好ましくは３μｍ以上１０μｍ以下である。トナーの体積平均粒径が３μｍ未満であると、トナーの粒径が小さくなり過ぎ、高帯電化および低流動化が起こるおそれがある。この高帯電化および低流動化が起こると、感光体にトナーを安定して供給することができなくなり、地肌かぶりおよび画像濃度の低下などが発生するおそれがある。トナーの体積平均粒径が１０μｍを超えると、トナーの粒径が大きいので、高精細な画像を得ることができない。またトナーの粒径が大きくなることによって比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。 In this way, the toner of the present invention is obtained. The toner of the present invention preferably has a volume average particle size of 3 μm or more and 10 μm or less. When the volume average particle size of the toner is less than 3 μm, the particle size of the toner becomes too small, and there is a possibility that high charge and low fluidity may occur. If this high charging and low fluidization occur, the toner cannot be stably supplied to the photoreceptor, and there is a risk of background fogging and a decrease in image density. When the volume average particle diameter of the toner exceeds 10 μm, the toner has a large particle diameter, so that a high-definition image cannot be obtained. Further, as the toner particle size increases, the specific surface area decreases and the charge amount of the toner decreases. When the charge amount of the toner is small, the toner is not stably supplied to the photoconductor, and there is a possibility that in-machine contamination due to toner scattering occurs.

また、本発明のトナーは、トナー中に含まれる離型剤（ワックス）の残存量が、８５％以上である。残存率が高いほど、製造効率は向上する。また離型剤の残存率が８５％未満の場合、離型剤量が少なくなり、トナーの定着性能を確保することができない。 In the toner of the present invention, the residual amount of the release agent (wax) contained in the toner is 85% or more. The higher the remaining rate, the higher the production efficiency. On the other hand, if the residual ratio of the release agent is less than 85%, the amount of the release agent is reduced, and the toner fixing performance cannot be ensured.

これらのことから、本発明のトナーは、粒径および形状が均一で粒度分布の幅が小さい粒状物であり、熱によるワックスのブリードが少ないことが明白である。 From these facts, it is clear that the toner of the present invention is a granular material having a uniform particle size and shape and a small width of the particle size distribution, and less wax bleed due to heat.

本発明のトナーは、必要に応じて、一般的な外添剤と混合して用いられる。外添剤としては公知のものを使用でき、たとえば、酸化ケイ素、酸化チタン、炭化ケイ素、酸化アルミニウム、チタン酸バリウムなどの流動性改良剤が挙げられる。流動性改良剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。流動性改良剤の使用量は特に制限されないけれども、好ましくは本発明のトナー１００重量部に対して０．１〜３．０重量部である。 The toner of the present invention is used by mixing with a general external additive as necessary. Known external additives can be used, and examples thereof include fluidity improvers such as silicon oxide, titanium oxide, silicon carbide, aluminum oxide, and barium titanate. A fluidity improver can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together. The amount of the fluidity improver used is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 3.0 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the toner of the present invention.

本発明のトナーは、そのまま１成分現像剤として使用でき、またはキャリアと混合した２成分現像剤としても使用できる。キャリアとしては、公知の磁性粒子を使用できる。磁性粒子の具体例としては、たとえば、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、これらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などが挙げられる。これらの中でも、フェライトが好ましい。キャリアの表面に樹脂層を設けてもよい。樹脂層に用いられる合成樹脂としては、たとえば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂、フッ素含有重合体系樹脂などが挙げられる。キャリアの粒径は特に制限されないけれども、高画質化を考慮すると、好ましくは３０〜５０μｍである。キャリアの抵抗率は、好ましくは１０^８Ω・ｃｍ以上、さらに好ましくは１０^１２Ω・ｃｍ以上である。抵抗率は、粒子を０．５０ｃｍ^２の断面積を有する容器に入れてタッピングした後、容器内に詰められた粒子上に１ｋｇ／ｃｍ^２の荷重を掛け、荷重と底面電極との間に１０００Ｖ／ｃｍの電界が生ずる電圧を印加したときの電流値を読み取ることから得られる値である。抵抗率が低いと、現像スリーブにバイアス電圧を印加した場合にキャリア粒子に電荷が注入されて像担持体面にキャリア粒子が付着し易くなり、またバイアス電圧のブレークダウンが起こり易くなる。キャリアの磁化強さ（最大磁化）は、好ましくは１０〜６０ｅｍｕ／ｇ、さらに好ましくは１５〜４０ｅｍｕ／ｇである。２成分現像剤におけるトナーとキャリアとの使用割合は特に制限されず、トナーおよびキャリアの種類に応じて適宜選択できるけれども、樹脂被覆キャリア（密度５〜８ｇ／ｃｍ^２）に例をとれば、現像剤中に、トナーが現像剤全量の２〜３０重量％、好ましくは２〜２０重量％含まれるように、トナーを用いればよい。 The toner of the present invention can be used as it is as a one-component developer or as a two-component developer mixed with a carrier. As the carrier, known magnetic particles can be used. Specific examples of the magnetic particles include metals such as iron, ferrite and magnetite, and alloys of these metals with metals such as aluminum and lead. Among these, ferrite is preferable. A resin layer may be provided on the surface of the carrier. Examples of the synthetic resin used for the resin layer include olefin resins, styrene resins, styrene / acrylic resins, silicone resins, ester resins, fluorine-containing polymer resins, and the like. Although the particle size of the carrier is not particularly limited, it is preferably 30 to 50 μm in consideration of high image quality. The resistivity of the carrier is preferably 10 ⁸ Ω · cm or more, more preferably 10 ¹² Ω · cm or more. The resistivity is set by placing particles in a container having a cross-sectional area of 0.50 cm ² and tapping, then applying a load of 1 kg / cm ² on the particles packed in the container, and 1000 V between the load and the bottom electrode. This is a value obtained by reading a current value when a voltage generating an electric field of / cm is applied. When the resistivity is low, when a bias voltage is applied to the developing sleeve, charges are injected into the carrier particles and the carrier particles are likely to adhere to the surface of the image carrier, and breakdown of the bias voltage is likely to occur. The magnetization strength (maximum magnetization) of the carrier is preferably 10 to 60 emu / g, more preferably 15 to 40 emu / g. The usage ratio of the toner and carrier in the two-component developer is not particularly limited and can be appropriately selected according to the type of toner and carrier. However, if a resin-coated carrier (density 5 to 8 g / cm ² ) is taken as an example, development The toner may be used so that the toner is contained in 2 to 30% by weight, preferably 2 to 20% by weight of the total amount of the developer.

図３は、本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置１の構成を簡略化して示す概略図である。製造装置１の攪拌槽２は、ステップｓ２で得られる混合液またはステップｓ１２で得られる溶融混練物の分散液（以下「スラリー」という）を、凝集剤とともに攪拌しながら送液する場である。攪拌槽２内には、攪拌手段４が設けられており、スラリーは攪拌されている。スラリーは、送液管５を通過しながら、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇまで昇温速度５℃／分〜１０℃／分で加熱される（第１合一工程）。液温がＴｇに達すると、第２合一領域７へ移動する。第２合一領域７は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根８およびモーター９を含む。第２合一領域７に剪断力を付加されることによって溶融混練物は凝集・合一して合一粒子が形成される。加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇから所望の温度（７５℃〜９０℃）まで、昇温速度１０℃／分〜４５℃／分で加熱され（第２合一工程）、液温が所望の温度に達してから５分間〜３０分間保持された後、第１冷却領域１０へ移動する。 FIG. 3 is a schematic diagram showing a simplified configuration of the toner manufacturing apparatus 1 used in the first or second manufacturing method of the toner of the present invention. The stirring tank 2 of the production apparatus 1 is a place where the mixed liquid obtained in step s2 or the dispersion of the melt-kneaded product obtained in step s12 (hereinafter referred to as “slurry”) is fed together with the aggregating agent while stirring. A stirring means 4 is provided in the stirring tank 2, and the slurry is stirred. The slurry is heated by the heating means 6 at a temperature rising rate of 5 ° C./min to 10 ° C./min while passing through the liquid feeding tube 5 (first coalescence step). When the liquid temperature reaches Tg, it moves to the second coalescence region 7. The second coalescence region 7 has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry, and the mixer includes a stirring blade 8 and a motor 9. By applying a shearing force to the second coalescence region 7, the melt-kneaded product is aggregated and coalesced to form coalesced particles. The liquid temperature of the slurry is heated from the Tg to a desired temperature (75 ° C. to 90 ° C.) by the heating means 6 at a temperature increase rate of 10 ° C./min to 45 ° C./min (second coalescence step), and the liquid temperature is desired. After the temperature is reached, it is held for 5 to 30 minutes, and then moves to the first cooling region 10.

第１冷却領域１０は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根１１およびモーター１２を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却される（第１冷却工程）。スラリーの液温がＴｇまで冷却されると、スラリーは第１冷却領域１０から排出され排液管１４を通過しながら冷却手段１３によってＴｇから常温まで降温速度２０℃／分以上で冷却され（第２冷却工程）、排出口１５から排出される。 The first cooling region 10 has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry, and the mixer includes a stirring blade 11 and a motor 12. The slurry is cooled by the cooling means 13 at a temperature decrease rate of 20 ° C./min to 70 ° C./min (first cooling step). When the liquid temperature of the slurry is cooled to Tg, the slurry is discharged from the first cooling region 10 and cooled by the cooling means 13 from Tg to room temperature at a temperature decrease rate of 20 ° C./min. 2 cooling process), and is discharged from the discharge port 15.

インライン式のミキサは、たとえば市販品では、クレアミックス（商品名、エム・テクニック株式会社製）、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫＩＩ（商品名、プライミクス株式会社製）などが挙げられる。このような造粒機は、ダブルモーション方式またはシングルモーション方式の造粒機または乳化機とも呼ばれる。これらは、ポンプの役割も兼ねる。これらの造粒機は、タービンの高速回転によって生じる吸入口と吐出口との間の圧力差を利用して、処理液（スラリー）を吸入口より吸入する。吸入されたスラリーはタービンの回転によって生じる強力な剪断力・破砕・衝撃・乱流などの作用によって、微粒子化・混合・攪拌・乳化・分散される。 Examples of commercially available in-line mixers include CLEARMIX (trade name, manufactured by M Technique Co., Ltd.), T.M. K. Homomixer MARK II (trade name, manufactured by Primix Co., Ltd.) and the like. Such a granulator is also called a double motion type or single motion type granulator or emulsifier. These also serve as a pump. These granulators draw in the processing liquid (slurry) from the suction port using a pressure difference between the suction port and the discharge port generated by the high-speed rotation of the turbine. The sucked slurry is finely divided, mixed, stirred, emulsified, and dispersed by the action of strong shearing force, crushing, impact, turbulent flow, etc. generated by the rotation of the turbine.

回転力と剪断力を付与する攪拌羽根８の回転速度は特に制限されないけれども、第２合一領域７および第１冷却領域１０の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根８のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。 Although the rotational speed of the stirring blade 8 for applying the rotational force and the shearing force is not particularly limited, the volume of the second coalescence region 7 and the first cooling region 10 is 600 ml, and the rotor and stator type of the stirring blade 8 has a diameter of 20 mm. Is preferably 8000 to 18000 rpm. If it is less than 8000 rpm, the shearing force is weak, and the particle size of the coalesced particles tends to be too large. On the other hand, if it exceeds 18000 rpm, the shearing force is too strong, and the coalesced particles are pulverized and a large amount of fine powder is generated. The rotation mechanism including the stirring blade 8 is preferably configured to include a rotor and a stator.

その後ステップｓ５またはステップｓ１５の洗浄工程を洗浄手段（不図示）が行い、ステップｓ６またはステップｓ１６の乾燥工程を乾燥手段（不図示）が行う。乾燥工程では、常温まで冷却されたスラリーからトナーである冷却固化物を遠心分離、濾過などの一般的な固液分離手段によって分取し、乾燥させて本発明のトナーを得る。 Thereafter, the cleaning means (not shown) performs the cleaning process of step s5 or s15, and the drying means (not shown) performs the drying process of step s6 or step s16. In the drying step, the cooled and solidified product as a toner is separated from the slurry cooled to room temperature by a general solid-liquid separation means such as centrifugal separation and filtration, and dried to obtain the toner of the present invention.

スラリーの液温は、温度センサ（不図示）によって測定され、制御手段（不図示）に送られ、制御手段は、モーターを制御する。 The liquid temperature of the slurry is measured by a temperature sensor (not shown) and sent to a control means (not shown), and the control means controls the motor.

図４は、本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置２０の構成を簡略化して示す概略図である。製造装置２０の攪拌槽２内は、ステップｓ２で得られる混合液またはステップｓ１２で得られる溶融混練物の分散液（以下「スラリー」という）を、凝集剤とともに攪拌しながら送液する場である。攪拌槽２内には、攪拌手段４が設けられており、スラリーは攪拌されている。スラリーは、送液管５を通過して、第１合一領域２１へ移動する。第１合一領域２１は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根２２およびモーター２３を含む。第１合一工程では、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇまで昇温速度５℃／分〜１０℃／分で加熱される（第１合一工程）。液温がＴｇに達すると、第２合一領域７へ移動する。第２合一領域７は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根８およびモーター９を含む。第２合一領域７に剪断力を付加されることによって溶融混練物は凝集・合一して合一粒子が形成される。加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇから所望の温度（７５℃〜９０℃）まで、昇温速度１０℃／分〜４５℃／分で加熱され（第２合一工程）、液温が所望の温度（７５℃〜９０℃）に達してから５分〜３０分間保持された後、第１冷却領域１０へ移動する。 FIG. 4 is a schematic diagram showing a simplified configuration of the toner manufacturing apparatus 20 used in the first or second method for manufacturing toner according to the present invention. The inside of the stirring tank 2 of the manufacturing apparatus 20 is a place where the mixed liquid obtained in step s2 or the dispersion of the melt-kneaded product obtained in step s12 (hereinafter referred to as “slurry”) is fed together with the flocculant while stirring. . A stirring means 4 is provided in the stirring tank 2, and the slurry is stirred. The slurry passes through the liquid feeding tube 5 and moves to the first coalescence region 21. The first coalescence region 21 has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry, and the mixer includes a stirring blade 22 and a motor 23. In the first coalescence process, the liquid temperature of the slurry is heated by the heating means 6 to Tg at a temperature rising rate of 5 ° C./min to 10 ° C./min (first coalescence process). When the liquid temperature reaches Tg, it moves to the second coalescence region 7. The second coalescence region 7 has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry, and the mixer includes a stirring blade 8 and a motor 9. By applying a shearing force to the second coalescence region 7, the melt-kneaded product is aggregated and coalesced to form coalesced particles. The liquid temperature of the slurry is heated from the Tg to a desired temperature (75 ° C. to 90 ° C.) by the heating means 6 at a temperature increase rate of 10 ° C./min to 45 ° C./min (second coalescence step), and the liquid temperature is desired. After reaching the temperature (75 ° C. to 90 ° C.), it is held for 5 to 30 minutes, and then moves to the first cooling region 10.

第１冷却領域１０は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根１１およびモーター１２を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却される（第１冷却工程）。スラリーの液温がＴｇまで冷却されると、スラリーは第１冷却領域１０から排出され排液管１４を通過しながら冷却手段１３によってＴｇから常温まで降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却され（第２冷却工程）、排出口１５から排出される。 The first cooling region 10 has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry, and the mixer includes a stirring blade 11 and a motor 12. The slurry is cooled by the cooling means 13 at a temperature decrease rate of 20 ° C./min to 70 ° C./min (first cooling step). When the liquid temperature of the slurry is cooled to Tg, the slurry is discharged from the first cooling region 10 and passes through the drainage pipe 14 while being cooled by the cooling means 13 from Tg to room temperature at a temperature decreasing rate of 20 ° C./min to 70 ° C./min. Cooled (second cooling step) and discharged from the discharge port 15.

インライン式のミキサの攪拌羽根８の回転速度は特に制限されないけれども、第１合一領域２１の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根２２のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは４０００〜８０００ｒｐｍである。４０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、過凝集を起こす可能性がある。また８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。このように構成することによって、合一粒子が硬化状態から溶融状態に移行する前に、硬化状態の合一粒子同士の衝突による合一粒子の破砕が起こり、微粉が発生するのを防止できる。したがって、トナーの収量が増加する。 Although the rotational speed of the stirring blade 8 of the in-line mixer is not particularly limited, it is preferably 4000 to 8000 rpm when the volume of the first coalescence region 21 is 600 ml, the rotor & stator type of the stirring blade 22 and the diameter is 20 mm. It is. If it is less than 4000 rpm, the shearing force is weak and may cause over-aggregation. On the other hand, if it exceeds 8000 rpm, the shearing force is too strong, and the coalesced particles are pulverized and a large amount of fine powder is generated. The rotation mechanism including the stirring blade 8 is preferably configured to include a rotor and a stator. By comprising in this way, before a coalesced particle transfers to a molten state from a hardening state, the crushing of the coalesced particle by the collision of the coalesced particle | grains of a hardening state can occur, and it can prevent generating a fine powder. Therefore, the toner yield increases.

また第２合一領域７および第１冷却領域１０の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根８のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。 Moreover, when the volume of the 2nd unification area | region 7 and the 1st cooling area | region 10 is 600 ml, the rotor & stator type | mold of the stirring blade 8, and a diameter is 20 mm, Preferably it is 8000-18000 rpm. If it is less than 8000 rpm, the shearing force is weak, and the particle size of the coalesced particles tends to be too large. On the other hand, if it exceeds 18000 rpm, the shearing force is too strong, and the coalesced particles are crushed to cause a large amount of fine powder. The rotation mechanism including the stirring blade 8 is preferably configured to include a rotor and a stator.

図５は、本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置３０の構成を簡略化して示す概略図である。製造装置３０の攪拌槽２内は、ステップｓ２で得られる混合液またはステップｓ１２で得られる溶融混練物の分散液（以下「スラリー」という）を、凝集剤とともに攪拌しながら送液する場である。攪拌槽２内には、攪拌手段４が設けられており、スラリーは攪拌されている。スラリーは、送液管５を通過しながら、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇまで昇温速度５℃／分〜１０℃／分で加熱される（第１合一工程）。液温がＴｇに達すると、第２合一領域７へ移動する。第２合一領域７は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根８およびモーター９を含む。第２合一領域７に剪断力を付加されることによって溶融混練物は凝集・合一して合一粒子が形成される。加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇから所望の温度（７５℃〜９０℃）になるまで、昇温速度１０℃／分〜４５℃／分で加熱され（第２合一工程）、液温が所望の温度（７５℃〜９０℃）に達してから５分間〜３０分間保持された後、第１冷却領域１０へ移動する。 FIG. 5 is a schematic diagram showing a simplified configuration of the toner manufacturing apparatus 30 used in the first or second method for manufacturing toner according to the present invention. The inside of the stirring tank 2 of the production apparatus 30 is a place where the mixed liquid obtained in step s2 or the dispersion of the melt-kneaded product obtained in step s12 (hereinafter referred to as “slurry”) is fed together with the flocculant while stirring. . A stirring means 4 is provided in the stirring tank 2, and the slurry is stirred. The slurry is heated by the heating means 6 at a temperature rising rate of 5 ° C./min to 10 ° C./min while passing through the liquid feeding tube 5 (first coalescence step). When the liquid temperature reaches Tg, it moves to the second coalescence region 7. The second coalescence region 7 has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry, and the mixer includes a stirring blade 8 and a motor 9. By applying a shearing force to the second coalescence region 7, the melt-kneaded product is aggregated and coalesced to form coalesced particles. The slurry is heated at a heating rate of 10 ° C./min to 45 ° C./min until the liquid temperature of the slurry reaches a desired temperature (75 ° C. to 90 ° C.) from the Tg by the heating means 6 (second coalescence step). Is held for 5 to 30 minutes after reaching the desired temperature (75 ° C. to 90 ° C.), and then moves to the first cooling region 10.

第１冷却領域１０は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根１１およびモーター１２を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却される（第１冷却工程）。スラリーの液温がＴｇまで冷却されると、スラリーは第２冷却領域３１へ移動する第２冷却領域３１は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根３２およびモーター３３を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却され（第２冷却工程）、排液管１４を通過して排出口１５から排出される。 The first cooling region 10 has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry, and the mixer includes a stirring blade 11 and a motor 12. The slurry is cooled by the cooling means 13 at a temperature decrease rate of 20 ° C./min to 70 ° C./min (first cooling step). When the liquid temperature of the slurry is cooled to Tg, the slurry moves to the second cooling region 31. The second cooling region 31 has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry. 32 and a motor 33 are included. The slurry is cooled by the cooling means 13 at a temperature decrease rate of 20 ° C./min to 70 ° C./min (second cooling step), passes through the drainage pipe 14 and is discharged from the discharge port 15.

インライン式のミキサの攪拌羽根８の回転速度は特に制限されないけれども、第２合一領域７および第１冷却領域１０の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根８のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。 Although the rotational speed of the stirring blade 8 of the inline mixer is not particularly limited, the volume of the second coalescence region 7 and the first cooling region 10 is 600 ml, and the rotor and stator type of the stirring blade 8 has a diameter of 20 mm. , Preferably it is 8000-18000 rpm. If it is less than 8000 rpm, the shearing force is weak, and the particle size of the coalesced particles tends to be too large. On the other hand, if it exceeds 18000 rpm, the shearing force is too strong, and the coalesced particles are pulverized and a large amount of fine powder is generated. The rotation mechanism including the stirring blade 8 is preferably configured to include a rotor and a stator.

また、第２冷却領域３１の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根３２のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは４０００〜８０００ｒｐｍである。４０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、過凝集を起こす可能性がある。また８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。このように構成することによって、合一粒子が溶融状態から硬化状態に移行した後に、硬化状態の合一粒子同士の衝突による合一粒子の破砕が起こり、微粉が発生するのを防止できる。したがって、トナーの収量が増加する。 Moreover, when the volume of the 2nd cooling area | region 31 is 600 ml, and it is a rotor & stator type | mold of the stirring blade 32 and a diameter is 20 mm, Preferably it is 4000-8000 rpm. If it is less than 4000 rpm, the shearing force is weak and may cause over-aggregation. On the other hand, if it exceeds 8000 rpm, the shearing force is too strong, and the coalesced particles are pulverized and a large amount of fine powder is generated. The rotation mechanism including the stirring blade 8 is preferably configured to include a rotor and a stator. By comprising in this way, after a coalesced particle transfers to a hardening state from a molten state, the crushing of the coalesced particle by the collision of the coalesced particle | grains of a hardening state occurs, and it can prevent generating a fine powder. Therefore, the toner yield increases.

図６は、本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置４０の構成を簡略化して示す概略図である。製造装置４０の攪拌槽２内は、ステップｓ２で得られる混合液またはステップｓ１２で得られる溶融混練物の分散液（以下「スラリー」という）を、凝集剤とともに攪拌しながら送液する場である。攪拌槽２内には、攪拌手段４が設けられており、スラリーは攪拌されている。スラリーは、送液管５を通過して、第１合一領域２１へ移動する。第１合一領域２１は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根２２およびモーター２３を含む。第１合一工程では、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇまで昇温速度５℃／分〜１０℃／分で加熱される（第１合一工程）。液温がＴｇに達すると、第２合一領域７へ移動する。第２合一領域７は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根８およびモーター９を含む。第２合一領域７に剪断力を付加されることによって溶融混練物は凝集・合一して合一粒子が形成される。加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇから所望の温度（７５℃〜９０℃）になるまで、昇温速度１０℃／分〜４５℃／分で加熱され（第２合一工程）、液温が所望の温度（７５℃〜９０℃）に達してから５分間〜３０分間保持された後、第１冷却領域１０へ移動する。 FIG. 6 is a schematic diagram showing a simplified configuration of a toner manufacturing apparatus 40 used in the first or second method for manufacturing toner according to the present invention. The stirring tank 2 of the manufacturing apparatus 40 is a place where the mixed liquid obtained in step s2 or the dispersion of the melt-kneaded product obtained in step s12 (hereinafter referred to as “slurry”) is fed together with the aggregating agent while stirring. . A stirring means 4 is provided in the stirring tank 2, and the slurry is stirred. The slurry passes through the liquid feeding tube 5 and moves to the first coalescence region 21. The first coalescence region 21 has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry, and the mixer includes a stirring blade 22 and a motor 23. In the first coalescence process, the liquid temperature of the slurry is heated by the heating means 6 to Tg at a temperature rising rate of 5 ° C./min to 10 ° C./min (first coalescence process). When the liquid temperature reaches Tg, it moves to the second coalescence region 7. The second coalescence region 7 has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry, and the mixer includes a stirring blade 8 and a motor 9. By applying a shearing force to the second coalescence region 7, the melt-kneaded product is aggregated and coalesced to form coalesced particles. The slurry is heated at a heating rate of 10 ° C./min to 45 ° C./min until the liquid temperature of the slurry reaches a desired temperature (75 ° C. to 90 ° C.) from the Tg by the heating means 6 (second coalescence step). Is held for 5 to 30 minutes after reaching the desired temperature (75 ° C. to 90 ° C.), and then moves to the first cooling region 10.

また第２合一領域７および第１冷却領域１０の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根８のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。 Moreover, when the volume of the 2nd unification area | region 7 and the 1st cooling area | region 10 is 600 ml, the rotor & stator type | mold of the stirring blade 8, and a diameter is 20 mm, Preferably it is 8000-18000 rpm. If it is less than 8000 rpm, the shearing force is weak, and the particle size of the coalesced particles tends to be too large. On the other hand, if it exceeds 18000 rpm, the shearing force is too strong, and the coalesced particles are pulverized and a large amount of fine powder is generated. The rotation mechanism including the stirring blade 8 is preferably configured to include a rotor and a stator.

図７は、本発明のトナーの第３の製造方法を説明するためのフローチャートである。本発明のトナーの製造方法は、たとえば、分散液調整工程（ステップｓ３１）と、混合工程（ステップｓ３２）と、脱気工程（ステップｓ３３）と、合一工程（ステップｓ３４）と、冷却工程（ステップｓ３５）と、洗浄工程（ステップｓ３６）と、乾燥工程（ステップｓ３７）とを含む。脱気工程（ステップｓ３３）を含むことを除いては、前述した第１の本発明のトナーの製造方法と同様であるので、脱気工程についてのみ説明する。 FIG. 7 is a flowchart for explaining a third method for producing the toner of the present invention. The toner production method of the present invention includes, for example, a dispersion adjustment process (step s31), a mixing process (step s32), a deaeration process (step s33), a coalescence process (step s34), and a cooling process (step s34). Step s35), a cleaning process (Step s36), and a drying process (Step s37) are included. Except for including the deaeration process (step s33), the process is the same as the toner manufacturing method of the first aspect of the invention described above, and therefore only the deaeration process will be described.

［脱気工程］
混合工程（ステップｓ３２）で得られた混合液を、合一工程（ステップｓ３４）に供する前に、脱気処理を施すことが好ましい。 [Deaeration process]
Before the mixed solution obtained in the mixing step (step s32) is subjected to the coalescence step (step s34), it is preferable to perform a deaeration process.

これにより、混合液中の気体の溶存量を低減させることができ、最終的に得られるトナー中に、中空粒子、欠落粒子といった形状のトナーが混入するのを効果的に防止することができる。したがって、各トナーが均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを容易かつ確実に得ることができる。また、これにより、最終的に得られるトナーを、転写性、流動性、クリーニング性等の特性が特に優れたものとすることができる。また、混合液に脱気処理を施すことにより、最終的に得られるトナーにおける空孔（空隙）の割合を小さいものとすることができる。その結果、トナーの信頼性はさらに向上する。脱気処理の方法は、特に限定されないが、例えば、混合液に超音波振動を与える方法（超音波振動法）や、混合液を減圧雰囲気中に置く方法（減圧法）等を用いることができる。脱気処理の方法として減圧法を用いる場合、混合液が置かれる雰囲気の圧力は、８０ｋＰａ以下であるのが好ましく、０．１〜４０ｋＰａであるのがより好ましく、１〜２７ｋＰａであるのがさらに好ましい。脱気処理時における雰囲気圧力がこのような範囲内の値であると、混合液中における溶融混練物の形状を十分に保持しつつ、溶存する気体を効率良く除去することができる。 Thereby, the dissolved amount of gas in the mixed liquid can be reduced, and it is possible to effectively prevent the toner having a shape such as hollow particles and missing particles from being mixed into the finally obtained toner. Therefore, it is possible to easily and reliably obtain a toner having a uniform shape and a small particle size distribution. Thereby, the finally obtained toner can be made particularly excellent in properties such as transferability, fluidity, and cleaning properties. Further, by subjecting the mixed solution to deaeration treatment, the ratio of pores (voids) in the finally obtained toner can be reduced. As a result, the reliability of the toner is further improved. The method of deaeration treatment is not particularly limited. For example, a method of applying ultrasonic vibration to the mixed solution (ultrasonic vibration method), a method of placing the mixed solution in a reduced pressure atmosphere (decompressing method), or the like can be used. . When the decompression method is used as the degassing method, the pressure of the atmosphere in which the mixed solution is placed is preferably 80 kPa or less, more preferably 0.1 to 40 kPa, and further preferably 1 to 27 kPa. preferable. When the atmospheric pressure during the deaeration treatment is a value within such a range, the dissolved gas can be efficiently removed while sufficiently maintaining the shape of the melt-kneaded product in the mixed solution.

脱気工程を、流体の流速０．３ｍ／分以上０．５ｍ／分以下で、３分間以上７分間以下行うことが好ましく、特に流体の流速が０．４ｍ／分で、５分間行うことが好ましい。流体の流速が０．３ｍ／分未満では、流速が小さすぎるため、混合液中で混合物の凝集が始まってしまうおそれがある。０．５ｍ／分を超えると、流速が大きすぎるため、十分に脱気することができない。また３分間未満では、十分に脱気することができない。７分間を超えても、脱気される気体成分量に変化はないので、効率が低下する。 The deaeration process is preferably performed at a fluid flow rate of 0.3 m / min to 0.5 m / min for 3 minutes to 7 minutes, and more preferably at a fluid flow rate of 0.4 m / min for 5 minutes. preferable. If the flow rate of the fluid is less than 0.3 m / min, the flow rate is too small, and the mixture may start to aggregate in the mixed solution. If it exceeds 0.5 m / min, the flow rate is too high, so that sufficient degassing cannot be performed. Moreover, if it is less than 3 minutes, it cannot fully deaerate. Even if it exceeds 7 minutes, there is no change in the amount of gas components to be deaerated, so the efficiency is lowered.

図８は、本発明のトナーの第４の製造方法を説明するためのフローチャートである。本発明のトナーの製造方法は、たとえば、溶融混練工程（ステップｓ４１）と、微粒子化工程（ステップｓ４２）と、脱気工程（ステップｓ４３）と、合一工程（ステップｓ４４）と、冷却工程（ステップｓ４５）と、洗浄工程（ステップｓ４６）と、乾燥工程（ステップｓ９７）とを含む。脱気工程（ステップｓ４３）を含むことを除いては、前述した第２の本発明のトナーの製造方法と同様であるので、脱気工程についてのみ説明する。 FIG. 8 is a flowchart for explaining a fourth method for producing the toner of the present invention. The toner production method of the present invention includes, for example, a melt-kneading process (step s41), a fine particle process (step s42), a deaeration process (step s43), a coalescence process (step s44), and a cooling process (step s44). Step s45), a washing process (Step s46), and a drying process (Step s97) are included. Except for including the deaeration process (step s43), the process is the same as that of the toner production method of the second invention described above, and therefore only the deaeration process will be described.

［脱気工程］
微粒子化工程（ステップｓ４２）で得られた溶融混練物の分散液を、合一工程（ステップｓ４４）に供する前に、脱気処理を施すことが好ましい。 [Deaeration process]
Before the melt-kneaded dispersion obtained in the micronization step (step s42) is subjected to the coalescence step (step s44), it is preferable to perform a deaeration process.

これにより、溶融混練物の分散液中の気体の溶存量を低減させることができ、最終的に得られるトナー中に、中空粒子、欠落粒子といった形状のトナーが混入するのを効果的に防止することができる。したがって、各トナーが均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを容易かつ確実に得ることができる。また、これにより、最終的に得られるトナーを、転写性、流動性、クリーニング性等の特性が特に優れたものとすることができる。また、溶融混練物の分散液に脱気処理を施すことにより、最終的に得られるトナーにおける空孔（空隙）の割合を小さいものとすることができる。その結果、トナーの信頼性はさらに向上する。脱気処理の方法は、特に限定されないが、例えば、溶融混練物の分散液に超音波振動を与える方法（超音波振動法）や、溶融混練物の分散液を減圧雰囲気中に置く方法（減圧法）等を用いることができる。脱気処理の方法として減圧法を用いる場合、溶融混練物の分散液が置かれる雰囲気の圧力は、８０ｋＰａ以下であるのが好ましく、０．１〜４０ｋＰａであるのがより好ましく、１〜２７ｋＰａであるのがさらに好ましい。脱気処理時における雰囲気圧力がこのような範囲内の値であると、溶融混練物の分散液中における溶融混練物の形状を十分に保持しつつ、溶存する気体を効率良く除去することができる。 As a result, the amount of dissolved gas in the dispersion of the melt-kneaded product can be reduced, and the toner obtained in the form of hollow particles and missing particles is effectively prevented from being mixed into the finally obtained toner. be able to. Therefore, it is possible to easily and reliably obtain a toner having a uniform shape and a small particle size distribution. Thereby, the finally obtained toner can be made particularly excellent in properties such as transferability, fluidity, and cleaning properties. Further, by subjecting the dispersion of the melt-kneaded product to a deaeration process, the ratio of voids (voids) in the finally obtained toner can be reduced. As a result, the reliability of the toner is further improved. The degassing method is not particularly limited. For example, a method of applying ultrasonic vibration to the dispersion of the melt-kneaded product (ultrasonic vibration method) or a method of placing the dispersion of the melt-kneaded product in a reduced-pressure atmosphere (decompression Method) or the like. When the decompression method is used as the degassing method, the pressure of the atmosphere in which the dispersion of the melt-kneaded product is placed is preferably 80 kPa or less, more preferably 0.1 to 40 kPa, and more preferably 1 to 27 kPa. More preferably. When the atmospheric pressure during the deaeration treatment is a value within such a range, the dissolved gas can be efficiently removed while sufficiently maintaining the shape of the melt-kneaded product in the dispersion of the melt-kneaded product. .

図９は、本発明のトナーの第３または第４の製造方法に用いられるトナーの製造装置５０の構成を簡略化して示す概略図である。製造装置５０の攪拌槽２内は、ステップｓ３２で得られる混合液またはステップｓ４２で得られる溶融混練物の分散液（以下「スラリー」という）を、凝集剤とともに攪拌しながら送液する場である。攪拌槽２内には、攪拌手段４が設けられており、スラリーは攪拌されている。スラリーは、送液管５を通過しながら、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇまで昇温速度５℃／分〜１０℃／分で加熱される（第１合一工程）。この間、排気手段５１によって、スラリー中の気体を排出している。液温がＴｇに達すると、第２合一領域７へ移動する。スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根８およびモーター９を含む。第２合一領域７に剪断力を付加されることによって溶融混練物は凝集・合一して合一粒子が形成される。第２合一領域７は、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇから所望の温度（７５℃〜９０℃）まで、昇温速度１０℃／分〜４５℃／分で加熱され（第２合一工程）、液温が所望の温度（７５℃〜９０℃）に達してから５分間〜３０分間保持された後、第１冷却領域１０へ移動する。 FIG. 9 is a schematic diagram showing a simplified configuration of a toner manufacturing apparatus 50 used in the third or fourth method for manufacturing toner according to the present invention. The inside of the stirring tank 2 of the manufacturing apparatus 50 is a place where the mixed liquid obtained in step s32 or the dispersion of the melt-kneaded product obtained in step s42 (hereinafter referred to as “slurry”) is fed together with the flocculant while stirring. . A stirring means 4 is provided in the stirring tank 2, and the slurry is stirred. The slurry is heated by the heating means 6 at a temperature rising rate of 5 ° C./min to 10 ° C./min while passing through the liquid feeding tube 5 (first coalescence step). During this time, the gas in the slurry is discharged by the exhaust means 51. When the liquid temperature reaches Tg, it moves to the second coalescence region 7. It has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry, and the mixer includes a stirring blade 8 and a motor 9. By applying a shearing force to the second coalescence region 7, the melt-kneaded product is aggregated and coalesced to form coalesced particles. The second coalescence region 7 is heated by the heating means 6 from a slurry liquid temperature of Tg to a desired temperature (75 ° C. to 90 ° C.) at a heating rate of 10 ° C./min to 45 ° C./min (second coalescence region 7). One step), after the liquid temperature reaches the desired temperature (75 ° C. to 90 ° C.), the liquid temperature is maintained for 5 to 30 minutes, and then moved to the first cooling region 10.

第１冷却領域１０は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根１１およびモーター１２を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却される（第１冷却工程）。スラリーの液温がＴｇまで冷却されると、スラリーは第１冷却領域１０から排出され排液管１４を通過しながら冷却手段１３によってＴｇから常温まで降温速度１０℃／分〜２０℃／分で冷却され（第２冷却工程）、排出口１５から排出される。 The first cooling region 10 has an in-line mixer for applying a shearing force to the slurry, and the mixer includes a stirring blade 11 and a motor 12. The slurry is cooled by the cooling means 13 at a temperature decrease rate of 20 ° C./min to 70 ° C./min (first cooling step). When the liquid temperature of the slurry is cooled to Tg, the slurry is discharged from the first cooling region 10 and passes through the drainage pipe 14 while being cooled by the cooling means 13 from Tg to room temperature at a temperature decreasing rate of 10 ° C./min to 20 ° C./min. Cooled (second cooling step) and discharged from the discharge port 15.

インライン式のミキサの攪拌羽根８の回転速度は特に制限されないけれども、第２合一領域７および第１冷却領域１０の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根８のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。 Although the rotational speed of the stirring blade 8 of the inline mixer is not particularly limited, the volume of the second coalescence region 7 and the first cooling region 10 is 600 ml, and the rotor and stator type of the stirring blade 8 is 20 mm in diameter. , Preferably it is 8000-18000 rpm. If it is less than 8000 rpm, the shearing force is weak, and the particle size of the coalesced particles tends to be too large. On the other hand, if it exceeds 18000 rpm, the shearing force is too strong, and the coalesced particles are pulverized and a large amount of fine powder is generated. The rotation mechanism including the stirring blade 8 is preferably configured to include a rotor and a stator.

その後洗浄工程を洗浄手段（不図示）が、乾燥工程を乾燥手段（不図示）が行う。乾燥工程では、常温まで冷却されたスラリーからトナーである冷却固化物を遠心分離、濾過などの一般的な固液分離手段によって分取し、乾燥させて本発明のトナーを得る。 Thereafter, a cleaning means (not shown) performs the cleaning process, and a drying means (not shown) performs the drying process. In the drying step, the cooled and solidified product as a toner is separated from the slurry cooled to room temperature by a general solid-liquid separation means such as centrifugal separation and filtration, and dried to obtain the toner of the present invention.

以下に実施例および比較例を挙げ、本発明を具体的に説明する。なお、以下において「％」および「部」は、特に断らない限り、それぞれ「重量％」および「重量部」を意味する。 Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to Examples and Comparative Examples. In the following, “%” and “part” mean “% by weight” and “part by weight”, respectively, unless otherwise specified.

〔結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）〕
結着樹脂のＴｇは以下のようにして測定した。示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２２０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱してＤＳＣ曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線のガラス転移に相当する吸熱ピークの高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をＴｇとして求めた。 [Glass transition temperature of binder resin (Tg)]
The Tg of the binder resin was measured as follows. Using a differential scanning calorimeter (trade name: DSC220, manufactured by Seiko Denshi Kogyo Co., Ltd.), a DSC curve is measured by heating 1 g of a sample at a heating rate of 10 ° C. per minute in accordance with Japanese Industrial Standard (JIS) K7121-1987. did. Draw the endothermic peak corresponding to the glass transition of the obtained DSC curve at a point where the slope is maximum with respect to the straight line that extends the base line on the high temperature side to the low temperature side and the curve from the rising part of the peak to the vertex. The temperature at the intersection with the tangent was determined as Tg.

（実施例１）
［分散液調整工程］
（着色剤の分散液調製工程）
着色剤（ＫＥＴ．ＢＬＵＥ１１１、大日本インキ株式会社製）１２０部
分散剤（商品名：ディスロールＨ−１４Ｎ、日本乳化剤株式会社製）３０部
イオン交換水４５０部 Example 1
[Dispersion adjustment process]
(Colorant dispersion preparation process)
Colorant (KET. BLUE111, manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd.) 120 parts Dispersant (trade name: Disrol H-14N, manufactured by Nippon Emulsifier Co., Ltd.) 30 parts Ion-exchanged water 450 parts

上記材料を乳化機（商品名：クレアミックス（Ｗモーション）、エム・テクニック株式会社製）に投入し、設定温度室温、ローター回転数１５０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１４０００ｒｐｍ、攪拌時間２０分間の条件下に分散を行い、着色剤の分散液を調製した。 The above materials are put into an emulsifier (trade name: Claremix (W motion), manufactured by M Technique Co., Ltd.), and dispersed under the conditions of set temperature room temperature, rotor rotation speed 15000 rpm, screen rotation speed 14000 rpm, and stirring time 20 minutes. To prepare a colorant dispersion.

（離型剤の分散液調製工程）
ポリエステル系ワックス（離型剤、商品名：ＨＮＰ−１０、日本精蝋株式会社製、
融点８５℃）１２０部
分散剤（商品名：サニゾールＢ−５０、花王株式会社製）２４部
イオン交換水４５６部 (Process for preparing dispersion of mold release agent)
Polyester wax (release agent, trade name: HNP-10, manufactured by Nippon Seiwa Co., Ltd.,
120 parts Dispersant (trade name: SANISOL B-50, manufactured by Kao Corporation) 24 parts Ion-exchanged water 456 parts

上記材料を乳化機（商品名：クレアミックス（Ｗモーション）、エム・テクニック株式会社製）に投入し、設定温度９０℃、ローター回転数１５０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１４０００ｒｐｍ、攪拌時間２０分間の条件下に分散を行い、離型剤の分散液を調製した。 The above materials are put into an emulsifier (trade name: Claremix (W motion), manufactured by M Technique Co., Ltd.), and the conditions are set temperature 90 ° C., rotor rotation speed 15000 rpm, screen rotation speed 14000 rpm, and stirring time 20 minutes. Dispersion was performed to prepare a release agent dispersion.

（結着樹脂の分散液調製工程）
ポリエステル（結着樹脂、Ｔｇ５３．５℃、融点１１６℃）１２０部
分散剤（商品名：ディスロールＨ−１４Ｎ、日本乳化剤株式会社製）３０部
イオン交換水４５０部 (Binder resin dispersion preparation process)
Polyester (binder resin, Tg 53.5 ° C., melting point 116 ° C.) 120 parts Dispersant (trade name: Disrol H-14N, manufactured by Nippon Emulsifier Co., Ltd.) 30 parts Ion-exchanged water 450 parts

上記材料を乳化機（商品名：クレアミックス（Ｗモーション）、エム・テクニック株式会社製）に投入し、設定温度１０５℃、ローター回転数１５０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１４０００ｒｐｍ、攪拌時間２０分間の条件下に分散を行い、結着樹脂の分散液を調製した。 The above materials are put into an emulsifier (trade name: Claremix (W motion), manufactured by M Technique Co., Ltd.), and the conditions are set temperature 105 ° C., rotor rotation speed 15000 rpm, screen rotation speed 14000 rpm, and stirring time 20 minutes. Dispersion was performed to prepare a binder resin dispersion.

［混合工程および脱気工程］
この工程では、着色剤の分散液、離型剤の分散液および結着樹脂の分散液を、Ｔ．Ｋ．ハイビスダッパー（登録商標）３型（商品名、プライミクス株式会社製）によって混合し、脱気した。この装置は連続式の脱泡装置である。 [Mixing process and deaeration process]
In this step, the colorant dispersion, the release agent dispersion, and the binder resin dispersion are mixed with T.I. K. The mixture was mixed and degassed by Hibis Dapper (registered trademark) Type 3 (trade name, manufactured by Primics Co., Ltd.). This device is a continuous defoaming device.

［合一工程］
着色剤の分散液、離型剤の分散液および結着樹脂の分散液の混合液に、混合液の総量に対して２重量％の塩化ナトリウムを加えてよく攪拌した後、合一化装置へ投入した。 [Joint process]
2% by weight of sodium chloride with respect to the total amount of the mixture is added to the mixture of the colorant dispersion, the release agent dispersion and the binder resin dispersion. I put it in.

加熱は配管周りに配したラインヒーターによって行った。第１合一工程では、昇温速度８℃／分で、常温から第１到達温度まで分散液を加熱した。第１合一工程を剪断領域で行う場合は、Ｔ．Ｋ．パイプラインホモミクサー（商品名、プライミクス株式会社製）に外部温度制御装置を装着した装置に分散液を流入させ、表１に示す回転数で剪断力を付加した。その後第２合一領域であるＴ．Ｋ．パイプラインホモミクサー（商品名、プライミクス株式会社製）に外部温度制御装置を装着した装置に分散液を流入させ、表１に示す昇温速度で第１到達温度から第２到達温度まで分散液を加熱した。表１に示す回転数で剪断力を付加しながら溶融混練物を凝集、合一させて合一粒子を得た。分散液の温度が第２到達温度に達したところで、スラリーを１０分間保持した。 Heating was performed by a line heater arranged around the pipe. In the first coalescence step, the dispersion was heated from room temperature to the first ultimate temperature at a temperature rising rate of 8 ° C./min. In the case where the first coalescence step is performed in the shear region, T.W. K. A dispersion was introduced into a pipeline homomixer (trade name, manufactured by Primix Co., Ltd.) equipped with an external temperature control device, and a shearing force was applied at the number of revolutions shown in Table 1. Thereafter, the second coalescence region T.I. K. A dispersion liquid is allowed to flow into a device equipped with an external temperature control device into a pipeline homomixer (trade name, manufactured by Primix Co., Ltd.), and the dispersion liquid is supplied from the first ultimate temperature to the second ultimate temperature at the rate of temperature rise shown in Table 1. Heated. The melt-kneaded material was agglomerated and coalesced while applying a shearing force at the rotational speed shown in Table 1 to obtain coalesced particles. When the temperature of the dispersion reached the second ultimate temperature, the slurry was held for 10 minutes.

［冷却工程］
第１冷却工程では、スラリーを配管周りに配した冷却水管によって、表１に示す回転数で剪断力を付加しながら、表１に示す降温速度で８０℃から第３到達温度まで冷却して、次に第２冷却工程では、表１に示す回転数で剪断力を付加しながら、降温速度４０℃／分で、表１に示す回転数で剪断力を付加しながら、第３到達温度から常温まで冷却した。 [Cooling process]
In the first cooling step, the cooling water pipe in which the slurry is arranged around the pipe is cooled from 80 ° C. to the third ultimate temperature at the temperature lowering rate shown in Table 1 while applying a shearing force at the rotational speed shown in Table 1. Next, in the second cooling step, while applying a shearing force at the rotational speed shown in Table 1, at a temperature drop rate of 40 ° C./min, applying a shearing force at the rotational speed shown in Table 1, Until cooled.

［乾燥工程］
冷却工程で得られたスラリーを吸引ろ過し、ろ紙上に残ったトナーを３５℃／５％ＲＨの恒温恒湿槽内で乾燥させて、実施例および比較例のトナーを得た。用いたろ紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製）は、材質ポリテトラフルオロエチレン（略称ＰＴＦＥ）、メッシュ径０．２μｍであった。 [Drying process]
The slurry obtained in the cooling step was subjected to suction filtration, and the toner remaining on the filter paper was dried in a constant temperature and humidity chamber of 35 ° C./5% RH to obtain toners of Examples and Comparative Examples. The filter paper (manufactured by ADVANTEC) used was a material polytetrafluoroethylene (abbreviated as PTFE) and a mesh diameter of 0.2 μm.

（実施例２〜１０および比較例１〜９）
［混練物調製工程］
（トナー原料）
ポリエステル（結着樹脂、Ｔｇ５３．５℃、融点１１６℃）８２．０部
ポリエステル系ワックス
（離型剤、商品名：ＨＮＰ−１０、日本精蝋株式会社製、融点８５℃）７．５部
着色剤（ＫＥＴ．ＢＬＵＥ１１１、大日本インキ株式会社製）８．５部
帯電制御剤（商品名：Ｎ５Ｐ、クラリアントジャパン株式会社製）２．０部 (Examples 2 to 10 and Comparative Examples 1 to 9)
[Kneaded product preparation process]
(Toner raw material)
Polyester (binder resin, Tg 53.5 ° C., melting point 116 ° C.) 82.0 parts Polyester wax (Release agent, trade name: HNP-10, Nippon Seiwa Co., Ltd., melting point 85 ° C.) 7.5 parts Coloring Agent (KET. BLUE111, manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd.) 8.5 parts Charge control agent (trade name: N5P, manufactured by Clariant Japan Co., Ltd.) 2.0 parts

上記配合割合のトナー原料２０００ｇを、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭミキサ、三井鉱山株式会社製）によって３分間混合し、この原料混合物を、オープンロール型連続混連機（商品名：ＭＯＳ３２０−１８００、三井鉱山株式会社製）で溶融混練した。このときのオープンロールの設定条件は、加熱ロールの供給側温度が１４０℃、排出側温度が９０℃、冷却ロールの供給側温度が６０℃、排出側温度が５５℃であった。 Toner raw material 2000 g of the above blending ratio was mixed for 3 minutes by a Henschel mixer (trade name: FM mixer, manufactured by Mitsui Mining Co., Ltd.), and this raw material mixture was mixed with an open-roll type continuous mixer (trade name: MOS320-1800, Melt-kneaded at Mitsui Mining Co., Ltd. The setting conditions of the open roll at this time were a heating roll supply side temperature of 140 ° C., a discharge side temperature of 90 ° C., a cooling roll supply side temperature of 60 ° C., and a discharge side temperature of 55 ° C.

［微粒子化工程］
溶融混練物とイオン交換水とをコロイド・ミル装置（商品名、日本ボールバルブ社製）にて回転数３６００ｒｐｍで攪拌時間５分間湿式粉砕を行った。その後、分散剤を加えて泡レスミキサー（商品名、株式会社美粒製）にて回転数２０００ｒｐｍで５分間攪拌して溶融混練物の分散液を作製した。溶融混練物の分散液の配合は以下の通りである。 [Micronization process]
The melt-kneaded product and ion-exchanged water were wet pulverized with a colloid mill apparatus (trade name, manufactured by Nippon Ball Valve Co., Ltd.) at a rotational speed of 3600 rpm for 5 minutes. Thereafter, a dispersant was added, and the mixture was stirred for 5 minutes at a rotation speed of 2000 rpm with a foam-less mixer (trade name, manufactured by Miki Co., Ltd.) to prepare a dispersion of a melt-kneaded product. The composition of the dispersion of the melt-kneaded product is as follows.

（溶融混練物の分散液）
溶融混練物２４０部
イオン交換水５０６．６部
エアロール（界面活性剤、商品名：エアロールＣＴ−１ｐ、
東邦化学工業株式会社製）０．５部
ポリアクリル酸（分散剤、商品名：ディスロールＨ１４−Ｎ、
日本乳化剤株式会社製）３９．９部
キサンタンガム（増粘剤）１３部 (Dispersion of melt-kneaded product)
240 parts melt-kneaded product 506.6 parts ion-exchanged water air roll (surfactant, trade name: air roll CT-1p,
0.5 parts polyacrylic acid (dispersing agent, trade name: Disrol H14-N, manufactured by Toho Chemical Industries, Ltd.)
39.9 parts xanthan gum (thickener) 13 parts

音レス高圧乳化装置ＮＡＮＯ３０００（商品名、株式会社美粒製）によって、溶融混練物の分散液を微粒子化処理して、１μｍ程度の微粒子を得た。 The melt-kneaded dispersion was microparticulated with a soundless high-pressure emulsifier NANO3000 (trade name, manufactured by Miki Co., Ltd.) to obtain microparticles of about 1 μm.

［脱気工程］
脱気工程では、微粒子化工程を経た溶融混練物の分散液を、Ｔ．Ｋ．ハイビスダッパー（登録商標）３型（商品名、プライミクス株式会社製）によって脱気した。この装置は連続式の脱泡装置である。 [Deaeration process]
In the deaeration step, the dispersion of the melt-kneaded product that has undergone the micronization step is treated with T.W. K. Degassed with Hibis Dapper (registered trademark) type 3 (trade name, manufactured by Primics Co., Ltd.). This device is a continuous defoaming device.

［合一工程］
溶融混練物の分散液に、溶融混練物の分散液に対して３重量％の塩化ナトリウムを加えてよく攪拌した後、合一化装置へ投入した。 [Joint process]
To the dispersion of the melt-kneaded product, 3% by weight of sodium chloride relative to the dispersion of the melt-kneaded product was added and stirred well, and then charged into the coalescing device.

［物性評価］
以上のようにして得た実施例および比較例のトナーの物性値および評価を表２に示す。表２において、離型剤の含有量とは、結着樹脂１００部に対する離型剤の割合を示す。 [Evaluation of the physical properties]
Table 2 shows the physical property values and evaluations of the toners of Examples and Comparative Examples obtained as described above. In Table 2, the content of the release agent indicates the ratio of the release agent to 100 parts of the binder resin.

〔体積平均粒径〕
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター株式会社製）５０ｍｌに、試料２０ｍｇおよびアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍｌを加え、超音波分散器（商品名：ＵＨ−５０、株式会社エスエムテー製）により超音波周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理して測定用試料を調製した。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３、ベックマン・コールター株式会社製）を用い、アパーチャ径１００μｍ、測定粒子数５００００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒子径を求めた。
○：体積平均粒径が５．０μｍ以上５．９μｍ以下。
×：体積平均粒径が５．０μｍ未満または５．９μｍを超える。 [Volume average particle size]
To 50 ml of an electrolyte (trade name: ISOTON-II, manufactured by Beckman Coulter, Inc.), 20 mg of a sample and 1 ml of alkyl ether sulfate sodium are added, and an ultrasonic disperser (trade name: UH-50, manufactured by SMT Co., Ltd.) is used. A sample for measurement was prepared by a dispersion treatment at an ultrasonic frequency of 20 kHz for 3 minutes. About this measurement sample, using a particle size distribution measuring apparatus (trade name: Multisizer 3, manufactured by Beckman Coulter, Inc.), measurement is performed under the conditions of an aperture diameter of 100 μm and the number of measured particles of 50000 counts. The volume average particle size was determined.
○: The volume average particle size is 5.0 μm or more and 5.9 μm or less.
X: Volume average particle diameter is less than 5.0 μm or more than 5.9 μm.

〔変動係数〕
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター株式会社製）５０ｍｌに、試料２０ｍｇおよびアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍｌを加え、超音波分散器（商品名：ＵＨ−５０、株式会社エスエムテー製）により超音波周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理して測定用試料を調製した。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３、ベックマン・コールター株式会社製）を用い、アパーチャ径１００μｍ、測定粒子数５００００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒子径および体積粒度分布における標準偏差を求めた。変動係数（ＣＶ値、単位：％）は、下記式（１）に基づいて算出した。
ＣＶ値（％）＝（標準偏差／体積平均粒子径）×１００ …（１）
○：ＣＶ値が２９％以下。
×：ＣＶ値が２９％を超える。 [Coefficient of variation]
To 50 ml of an electrolyte (trade name: ISOTON-II, manufactured by Beckman Coulter, Inc.), 20 mg of a sample and 1 ml of alkyl ether sulfate sodium are added, and an ultrasonic disperser (trade name: UH-50, manufactured by SMT Co., Ltd.) is used. A sample for measurement was prepared by a dispersion treatment at an ultrasonic frequency of 20 kHz for 3 minutes. About this measurement sample, using a particle size distribution measuring apparatus (trade name: Multisizer 3, manufactured by Beckman Coulter, Inc.), measurement is performed under the conditions of an aperture diameter of 100 μm and the number of measured particles of 50000 counts. The standard deviation in volume average particle size and volume particle size distribution was determined. The coefficient of variation (CV value, unit:%) was calculated based on the following formula (1).
CV value (%) = (standard deviation / volume average particle diameter) × 100 (1)
A: CV value is 29% or less.
X: CV value exceeds 29%.

〔離型剤含有率〕
離型剤１ｇについて、示差走査熱量分析を行い、得られたＤＳＣ曲線から、離型剤の融解ピークの面積Ｓ１を求めた。また、トナー粒子１ｇについて、示差走査熱量分析を行い、得られたＤＳＣ曲線から、離型剤の融解ピークに相当する融解ピークの面積Ｓ２を求めた。測定結果から、下記式（２）に基づいて、トナー粒子中の離型剤含有率Ｗ１（％）を算出した。
Ｗ１＝（Ｓ２／Ｓ１）×１００ …（２）
○：離型剤含有率が６．８７％以上。
×：離型剤含有率が６．８７％未満。 [Releasing agent content]
Differential scanning calorimetry was performed on 1 g of the release agent, and the area S1 of the melting peak of the release agent was determined from the obtained DSC curve. Further, a differential scanning calorimetric analysis was performed on 1 g of the toner particles, and an area S2 of a melting peak corresponding to the melting peak of the release agent was obtained from the obtained DSC curve. From the measurement results, the release agent content W1 (%) in the toner particles was calculated based on the following formula (2).
W1 = (S2 / S1) × 100 (2)
A: The release agent content is 6.87% or more.
X: Mold release agent content is less than 6.87%.

〔離型剤残存率〕
算出されたトナー粒子中の離型剤含有率Ｗ１（％）と、トナー原料中の離型剤含有率Ｗ０（％）とから、下記式（３）に基づいて、トナー原料中の離型剤の重量に対するトナー粒子中の離型剤の重量の比率である離型剤残存率（％）を算出した。
（離型剤残存率）＝（Ｗ１／Ｗ０）×１００ …（３）
○：離型剤残存率が９１．６％以上。
×：離型剤残存率が９１．６％未満。 [Release agent remaining rate]
From the calculated release agent content W1 (%) in the toner particles and the release agent content W0 (%) in the toner raw material, the release agent in the toner raw material is calculated based on the following formula (3). The release agent residual ratio (%), which is the ratio of the weight of the release agent in the toner particles to the weight of the toner particles, was calculated.
(Release agent residual ratio) = (W1 / W0) × 100 (3)
○: Release agent residual ratio is 91.6% or more.
X: The mold release agent residual rate is less than 91.6%.

〔形状係数ＳＦ１〕
形状係数ＳＦ１とは下記式（４）によって定義される係数である。
ＳＦ１＝｛（最大長）^２／（面積）｝×（π／４）×１００ …（４） [Shape factor SF1]
The shape factor SF1 is a factor defined by the following equation (4).
SF1 = {(maximum length) ² / (area)} × (π / 4) × 100 (4)

上記式（４）における最大長とは、トナー粒子の投影像における最大長さの平均値である。また面積とはトナー粒子の投影像における投影面積の平均値である。最大長および面積は、走査型電子顕微鏡（商品名：ｅ−ＳＥＭ、株式会社キーエンス製）によって観察した画像を１０００倍に拡大し写真撮影を行い、画像解析ソフト（商品名：Ａ像くん、旭化成エンジニアリング株式会社製）で画像解析処理することによって得た。
○：形状係数ＳＦ１が１４０以上１４５以下。
×：形状係数ＳＦ１が１４０未満または１４５を超える。 The maximum length in the above formula (4) is an average value of the maximum length in the projected image of the toner particles. The area is the average value of the projected areas in the projected image of the toner particles. The maximum length and area of the image observed with a scanning electron microscope (trade name: e-SEM, manufactured by Keyence Corporation) was magnified 1000 times and photographed, and image analysis software (trade name: A Image-kun, Asahi Kasei) It was obtained by image analysis processing by Engineering Co., Ltd.
○: The shape factor SF1 is 140 or more and 145 or less.
X: The shape factor SF1 is less than 140 or exceeds 145.

〔形状係数ＳＦ２〕
形状係数ＳＦ２とは下記式（５）によって定義される係数である。
ＳＦ２＝｛（外周長）^２／（面積）｝×（π／４）×１００ …（５） [Shape factor SF2]
The shape factor SF2 is a factor defined by the following equation (5).
SF2 = {(peripheral length) ² / (area)} × (π / 4) × 100 (5)

上記式（５）における外周長とは、トナー粒子の投影像における外周長さの平均値である。また面積とはトナー粒子の投影像における投影面積の平均値である。外周長および面積は、走査型電子顕微鏡（商品名：ｅ−ＳＥＭ、株式会社キーエンス製）によって観察した画像を１０００倍に拡大し写真撮影を行い、画像解析ソフト（商品名：Ａ像くん、旭化成エンジニアリング株式会社製）で画像解析処理することによって得た。
○：形状係数ＳＦ２が１２９以上１３７以下。
×：形状係数ＳＦ２が１２９未満または１３７を超える。 The outer peripheral length in the above formula (5) is an average value of the outer peripheral lengths in the projected image of the toner particles. The area is the average value of the projected areas in the projected image of the toner particles. The outer perimeter and area were magnified 1000 times with an image observed with a scanning electron microscope (trade name: e-SEM, manufactured by Keyence Corporation), and photographed. Image analysis software (trade name: A Image-kun, Asahi Kasei) It was obtained by image analysis processing by Engineering Co., Ltd.
○: The shape factor SF2 is 129 or more and 137 or less.
X: The shape factor SF2 is less than 129 or more than 137.

［特性評価］
以上のようにして得た実施例および比較例のトナーの特性評価を表３に示す。 [Characteristic evaluation]
Table 3 shows the evaluation of characteristics of the toners of Examples and Comparative Examples obtained as described above.

〔耐ブロッキング性〕
実施例および比較例で作製したトナーの各１０ｇを、容量１００ｍＬのガラス瓶にそれぞれ入れ、温度４０℃の恒温槽に１日間放置した。放置後のトナーの状態を目視によって観察し、下記の基準に基づいて耐ブロッキング性を評価した。
○：ブロッキングが全く見られない（トナー粉体状）。
△：ブロッキングが見られるけれども、部分的（一部のトナーのみ凝集）。
×：ハードケーキング状態（容器中のトナー全体が凝集、かつ流動性なし）。 [Blocking resistance]
10 g of each of the toners produced in the examples and comparative examples were put in glass bottles with a capacity of 100 mL and left in a thermostatic bath at a temperature of 40 ° C. for 1 day. The state of the toner after standing was visually observed, and blocking resistance was evaluated based on the following criteria.
○: No blocking is observed at all (toner powder form).
Δ: Blocking is observed but partial (only a part of toner is aggregated).
X: Hard caking state (the whole toner in the container is aggregated and has no fluidity).

〔転写性〕
トナーを市販のデジタル複合機（商品名：ＡＲ−６２０、シャープ株式会社製）の現像装置の現像槽に投入し、記録用紙（商品名：フルカラー専用紙ＰＰ１０６Ａ４Ｃ、シャープ株式会社製）に、べた画像部を含む所定のチャートを複写させ、べた画像部において記録用紙の単位面積あたりに転写されたトナーの重量Ｍｐ（ｍｇ／ｃｍ^２）を測定した。また複写に用いた感光体のべた画像部が形成されていた部分の単位面積あたりに残留したトナーの重量Ｍｄ（ｍｇ／ｃｍ^２）を測定した。トナーの重量は、温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下にて測定した。 [Transferability]
The toner is put into a developing tank of a developing device of a commercially available digital multifunction peripheral (trade name: AR-620, manufactured by Sharp Corporation), and a solid image is printed on recording paper (trade name: full-color dedicated paper PP106A4C, manufactured by Sharp Corporation). A predetermined chart including the portion was copied, and the weight Mp (mg / cm ² ) of the toner transferred per unit area of the recording paper in the solid image portion was measured. Further, the weight Md (mg / cm ² ) of the toner remaining per unit area of the portion where the solid image portion of the photoreceptor used for copying was formed was measured. The weight of the toner was measured in an environment of a temperature of 20 ° C. and a relative humidity of 50% RH.

測定したＭｐおよびＭｄから、下記式（６）に基づいて転写率Ｔ（％）を算出した。
Ｔ＝｛Ｍｐ／（Ｍｄ＋Ｍｐ）｝×１００ …（６） From the measured Mp and Md, the transfer rate T (%) was calculated based on the following formula (6).
T = {Mp / (Md + Mp)} × 100 (6)

算出された転写率Ｔを転写性の評価指標として用い、下記の基準に基づいて転写性を評価した。
○：転写率Ｔが９５％以上。
△：転写率Ｔが９０％以上９５％未満。
×：転写率Ｔが９０％未満。 Using the calculated transfer rate T as an evaluation index for transferability, transferability was evaluated based on the following criteria.
○: Transfer rate T is 95% or more.
Δ: Transfer rate T is 90% or more and less than 95%.
X: Transfer rate T is less than 90%.

〔クリーニング性〕
得られたトナーに対して、平均粒径８０μｍのフェライトキャリアを現像剤濃度が４％となるように配合して二成分現像剤を製造する。得られた二成分現像剤を、電子写真複写機（シャープ株式会社製、型番：ＡＲ−４５０Ｍ）によって、１００００枚の連続複写を行った。 [Cleanability]
A two-component developer is produced by blending the obtained toner with a ferrite carrier having an average particle size of 80 μm so that the developer concentration becomes 4%. The resulting two-component developer was continuously copied 10,000 sheets by an electrophotographic copying machine (manufactured by Sharp Corporation, model number: AR-450M).

複写を開始したばかりの初期状態と１００００枚複写した状態とにおいて、感光体上に画像濃度０．６でソリッド画像を形成させ、感光体を一回転させた後の感光体を目視して、下記の基準に基づいてクリーニング性を評価した。
○：感光体上に残留したトナーが確認できない。
△：感光体上に残留したトナーがわずかに確認できる。
×：感光体上に残留したトナーが確認できる。 In an initial state where copying has just started and a state where 10,000 copies have been made, a solid image is formed on the photosensitive member with an image density of 0.6, and the photosensitive member after visual rotation of the photosensitive member is visually observed. The cleaning property was evaluated on the basis of the criteria.
○: The toner remaining on the photoconductor cannot be confirmed.
Δ: A slight amount of toner remaining on the photoreceptor can be confirmed.
X: The toner remaining on the photoreceptor can be confirmed.

実施例１は，クリーニング性能が少し悪かった。これは、トナー構成材料を個別に微粒子化した後に凝集したため、粒度分布が不揃いになったからであると考えられる。 In Example 1, the cleaning performance was slightly poor. This is presumably because the particle size distribution became uneven because the toner constituent materials were aggregated after being individually microparticulated.

実施例２は、すべての項目において良好な性能を示した。
実施例３は、降温速度が実施例２と比較して遅かったため、体積平均粒径が大きくなり、ＳＦ２が小さくなった。ＳＦ２は、トナー粒子の形状が円に近い程１００に近い値となり、周囲の形状が複雑なもの程大きな値となる。すなわち、ＳＦ２は、トナー表面積（凹凸性）を示す指標となる。このことから実施例３のトナー表面には凹凸が少ないので、クリーニング性が悪化したものと考えられる。また変動係数が大きいため耐ブロッキング性が悪化した。 Example 2 showed good performance in all items.
In Example 3, since the temperature lowering rate was slower than that in Example 2, the volume average particle size was increased and SF2 was decreased. SF2 is closer to 100 as the shape of the toner particles is closer to a circle, and is larger as the surrounding shape is more complicated. That is, SF2 is an index indicating the toner surface area (unevenness). From this, it is considered that the toner surface of Example 3 has less unevenness, so that the cleaning property is deteriorated. Moreover, since the coefficient of variation was large, the blocking resistance deteriorated.

実施例４は、降温速度が実施例２と比較して速かったため、体積平均粒径が小さくなり、ＳＦ１が大きくなった。ＳＦ１は、トナー粒子の形状が円に近い程１００に近い値となり、逆に細長い程大きな値となる。すなわち、ＳＦ１は、トナーの長径／短径の差（歪み性）を示す指標となる。このことから実施例４のトナーの形状は円形から外れて歪んでいるので、転写性が悪化したものと考えられる。 In Example 4, the temperature lowering rate was faster than that in Example 2, so that the volume average particle size was decreased and SF1 was increased. SF1 becomes a value closer to 100 as the shape of the toner particle is closer to a circle, and conversely becomes a larger value as the shape is elongated. That is, SF1 is an index indicating the difference between the major axis and minor axis of the toner (distortion). From this, the shape of the toner of Example 4 is distorted out of the circle, and it is considered that the transferability is deteriorated.

実施例５は、昇温速度が実施例２と比較して遅かったが、トナーの特性には影響を及ぼさなかった。実施例６は、昇温速度が実施例２と比較して速かったため、ＳＦ１が大きくなり、トナーの形状は円形から外れて歪んでいるので、転写性が悪化したものと考えられる。 In Example 5, the rate of temperature increase was slower than that in Example 2, but the toner characteristics were not affected. In Example 6, since the temperature increase rate was faster than that in Example 2, SF1 was increased, and the shape of the toner was distorted out of the circle, so it is considered that the transferability deteriorated.

実施例７は、第１合一工程を剪断領域で行ったため、変動係数が小さくなり、良好な性能を示した。実施例８は、第２冷却工程を剪断領域で行ったため、変動係数が小さくなり、良好な性能を示した。実施例９は、第１合一工程および第２冷却工程を剪断領域で行ったため、変動係数が小さくなり、良好な性能を示した。実施例１０は、第１合一工程および第２冷却工程を剪断領域で行った。付加する剪断力は、実施例９よりも大きくしたため、変動係数がさらに小さくなり、良好な性能を示した。 In Example 7, since the first coalescence process was performed in the shear region, the coefficient of variation was small, and good performance was shown. In Example 8, since the second cooling step was performed in the shear region, the coefficient of variation was small, and good performance was shown. In Example 9, since the first coalescence step and the second cooling step were performed in the shear region, the coefficient of variation was small, and good performance was exhibited. In Example 10, the first coalescence step and the second cooling step were performed in the shear region. Since the shearing force to be applied was larger than that in Example 9, the coefficient of variation was further reduced, and good performance was exhibited.

比較例１は、冷却を行わなかったので、離型剤が溶出してしまい、ＳＦ２が小さくなった。これによってクリーニング性が著しく悪化した。 Since Comparative Example 1 was not cooled, the release agent was eluted and SF2 was reduced. This markedly deteriorated the cleaning property.

比較例２は、脱気しなかったので、スラリー内で気泡が発生し、気泡が解裂することによってトナー粒子が壊され、微粉が発生したため、クリーニング性が著しく悪化した。 In Comparative Example 2, since deaeration was not performed, bubbles were generated in the slurry, and the toner particles were broken and fine powder was generated by the bubbles breaking, so that the cleaning property was remarkably deteriorated.

比較例３は、第１冷却工程でＴｇ以下まで冷却しなかったので、離型剤が溶出してしまい、ＳＦ２が小さくなった。これによってクリーニング性が著しく悪化した。 Since the comparative example 3 was not cooled to Tg or less in the first cooling step, the release agent was eluted and SF2 was reduced. This markedly deteriorated the cleaning property.

比較例４は、降温速度が遅かったため、ＳＦ２が小さくなった。このことから比較例４のトナー表面には凹凸が少ないので、クリーニング性が悪化したものと考えられる。また変動係数が大きいため耐ブロッキング性が悪化した。比較例５は、昇温速度が速かったため、凝集が急激に起こり、過凝集したため、体積平均粒径が大きくなり、性能が悪化した。 In Comparative Example 4, since the temperature decreasing rate was slow, SF2 was small. From this, it can be considered that the toner surface of Comparative Example 4 has less unevenness, so that the cleaning property is deteriorated. Moreover, since the coefficient of variation was large, the blocking resistance deteriorated. In Comparative Example 5, since the temperature rising rate was high, aggregation occurred rapidly and overaggregation occurred, resulting in an increase in volume average particle size and deterioration in performance.

比較例６は、剪断力が大きすぎるため、トナー粒径が小さくなり、離型剤残存率が低下した。このため、クリーニング性が悪化した。比較例７〜比較例９は、剪断力が小さすぎるため、トナー粒径が大きくなり、異型性が高い。このため、転写性が悪化した。 In Comparative Example 6, since the shearing force was too large, the toner particle size was reduced, and the residual ratio of the release agent was lowered. For this reason, the cleaning property deteriorated. In Comparative Examples 7 to 9, since the shear force is too small, the toner particle size becomes large and the atypical property is high. For this reason, transferability deteriorated.

以上より、本発明のトナーの製造方法によれば、粒度分布の幅が小さく、形状が均一なトナーを効率よく製造することができる。 As described above, according to the toner manufacturing method of the present invention, a toner having a small particle size distribution width and a uniform shape can be efficiently manufactured.

本発明のトナーの第１の製造方法を説明するためのフローチャートである。3 is a flowchart for explaining a first manufacturing method of the toner of the present invention; 本発明のトナーの第２の製造方法を説明するためのフローチャートである。6 is a flowchart for explaining a second manufacturing method of the toner of the present invention. 本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置１の構成を簡略化して示す概略図である。FIG. 3 is a schematic diagram showing a simplified configuration of a toner manufacturing apparatus 1 used in the first or second toner manufacturing method of the present invention. 本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置２０の構成を簡略化して示す概略図である。FIG. 3 is a schematic diagram showing a simplified configuration of a toner manufacturing apparatus 20 used in the first or second method for manufacturing toner according to the present invention. 本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置３０の構成を簡略化して示す概略図である。FIG. 3 is a schematic diagram showing a simplified configuration of a toner manufacturing apparatus 30 used in the first or second toner manufacturing method of the present invention. 本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置４０の構成を簡略化して示す概略図である。FIG. 3 is a schematic diagram showing a simplified configuration of a toner manufacturing apparatus 40 used in the first or second method for manufacturing toner according to the present invention. 本発明のトナーの第３の製造方法を説明するためのフローチャートである。6 is a flowchart for explaining a third manufacturing method of the toner of the present invention; 本発明のトナーの第４の製造方法を説明するためのフローチャートである。6 is a flowchart for explaining a fourth manufacturing method of the toner of the present invention; 本発明のトナーの第３または第４の製造方法に用いられるトナーの製造装置５０の構成を簡略化して示す概略図である。FIG. 6 is a schematic view showing a simplified configuration of a toner manufacturing apparatus 50 used in the third or fourth manufacturing method of the toner of the present invention.

符号の説明Explanation of symbols

１，２０，３０，４０トナーの製造装置
２攪拌槽
３投入
４攪拌手段
５送液管
６加熱手段
７第２合一領域
８，１１，２２，３２攪拌羽根
９，１２，２３，３３モーター
１０第１冷却領域
１３冷却手段
１４排液管
１５排出口
２１第１合一工程
３１第２冷却領域
５１排気手段 1, 20, 30, 40 Toner production device 2 Stirrer tank 3 Input 4 Stirrer 5 Feeding pipe 6 Heating unit 7 Second coalescence region 8, 11, 22, 32 Stirrer blades 9, 12, 23, 33 Motor 10 First cooling area 13 Cooling means 14 Drainage pipe 15 Discharge port 21 First coalescence process 31 Second cooling area 51 Exhaust means

Claims

領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内でトナーを製造するトナーの製造方法であって、
少なくとも結着樹脂を分散媒に分散した結着樹脂分散液と少なくとも着色剤を分散媒に分散した着色剤分散液と少なくとも離型剤を分散媒に分散した離型剤分散液とを混合する混合工程と、
前記混合工程で得られる混合液に凝集剤を添加して、加熱下で少なくとも前記結着樹脂と前記着色剤と前記離型剤とを凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、
前記合一工程で得られる合一物を前記同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、
前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とするトナーの製造方法。 A toner production method for producing toner in the same line including a shear region that applies a shear force to a fluid passing through the region,
Mixing a binder resin dispersion in which at least a binder resin is dispersed in a dispersion medium, a colorant dispersion in which at least a colorant is dispersed in a dispersion medium, and a release agent dispersion in which at least a release agent is dispersed in the dispersion medium Process,
A coalescence step of adding an aggregating agent to the mixed liquid obtained in the mixing step, aggregating at least the binder resin, the colorant, and the release agent under heating to unite the obtained agglomerates. When,
A cooling step of cooling the united product obtained in the uniting step in the same line,
A toner manufacturing method, wherein the coalescing step and the cooling step are performed in the shear region.

領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内でトナーを製造するトナーの製造方法であって、
少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤とを混合して得られる混合物を溶融混練する溶融混練工程と、
前記溶融混練工程で得られる溶融混練物を分散媒中に微粒子化する微粒子化工程と、
前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の微粒子の分散液に凝集剤を添加して、加熱下で前記溶融混練物の微粒子を凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、
前記合一工程で得られる合一物を同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、
前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とするトナーの製造方法。 A toner production method for producing toner in the same line including a shear region that applies a shear force to a fluid passing through the region,
A melt-kneading step of melt-kneading a mixture obtained by mixing at least a binder resin, a colorant, and a release agent;
A micronization step of micronizing the melt-kneaded product obtained in the melt-kneading step into a dispersion medium;
A coalescence step of adding a flocculant to the dispersion of fine particles of the melt-kneaded product obtained in the micronization step, aggregating the fine particles of the melt-kneaded product under heating, and coalescing the resulting aggregate;
A cooling step of cooling the united product obtained in the uniting step in the same line,
A toner manufacturing method, wherein the coalescing step and the cooling step are performed in the shear region.

前記冷却工程が、前記結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行う第１冷却工程と、
前記結着樹脂のガラス転移温度より低い温度で行う第２冷却工程とを含み、
前記第１冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とする請求項１または２に記載のトナーの製造方法。 A first cooling step in which the cooling step is performed at a temperature equal to or higher than the glass transition temperature of the binder resin;
A second cooling step performed at a temperature lower than the glass transition temperature of the binder resin,
The toner manufacturing method according to claim 1, wherein the first cooling step is performed in the shear region.

前記第１冷却工程での降温速度が、２０℃／分以上７０℃／分以下であることを特徴とする請求項３に記載のトナーの製造方法。 The method for producing a toner according to claim 3, wherein the temperature lowering rate in the first cooling step is 20 ° C./min or more and 70 ° C./min or less.

前記合一工程を、前記結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行うときの昇温速度が、１０℃／分以上４５℃／分以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。 5. The heating rate when the coalescing step is performed at a temperature equal to or higher than the glass transition temperature of the binder resin is 10 ° C./min to 45 ° C./min. A method for producing the toner according to any one of the above.

前記剪断領域が多段式であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。 The toner production method according to claim 1, wherein the shear region is a multistage type.

前記多段式の剪断領域のうち、少なくとも１つの領域において、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下の前記合一物が得られる程度の前記剪断力を付加することを特徴とする請求項６記載のトナーの製造方法。 7. The shearing force to the extent that the combined product having a volume average particle diameter of 3 μm or more and 10 μm or less is applied in at least one of the multistage shearing regions. Toner manufacturing method.

前記混合工程で得られる混合液または前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の分散液を脱気する脱気工程を含み、
前記脱気工程で前記混合液または前記溶融混練物の分散液を攪拌しないことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。 Including a degassing step of degassing the mixed liquid obtained in the mixing step or the dispersion of the melt-kneaded product obtained in the micronization step,
The toner production method according to claim 1, wherein the mixed liquid or the melt-kneaded dispersion is not stirred in the degassing step.

前記脱気工程を、前記流体の流速０．３ｍ／分以上０．５ｍ／分以下で、３分間以上７分間以下行うことを特徴とする請求項１〜８のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。 The toner according to claim 1, wherein the degassing step is performed at a flow rate of the fluid of 0.3 m / min to 0.5 m / min for 3 minutes to 7 minutes. Manufacturing method.

請求項１〜９のいずれか１つに記載のトナーの製造方法により製造されることを特徴とするトナー。 A toner manufactured by the toner manufacturing method according to claim 1.

体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１０に記載のトナー。 The toner according to claim 10, wherein a volume average particle diameter is 3 μm or more and 10 μm or less.

前記混合工程で得られる混合液または前記溶融混練工程で得られる溶融混練物に含まれる離型剤の含有量に対する、前記トナー中に含まれる離型剤の含有量である離型剤の残存率が８５％以上であることを特徴とする請求項１０または１１に記載のトナー。 Residual rate of the release agent that is the content of the release agent contained in the toner with respect to the content of the release agent contained in the mixed liquid obtained in the mixing step or the melt-kneaded product obtained in the melt-kneading step The toner according to claim 10, wherein the toner is 85% or more.