JP2011052058A - Method for producing fine resin particle dispersion liquid - Google Patents

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Katsuru Matsumoto
香鶴 松本
Yasuhiro Shibai
康博 芝井
Yutaka Onda
裕 恩田
Kiyoshi Toizumi
潔 戸泉
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for producing a fine resin particle dispersion liquid which can be used for producing toners capable of forming high quality images and has a narrow particle size distribution width. <P>SOLUTION: The method for producing a fine resin particle dispersion liquid is characterized by comprising a melting process, a phase inversion emulsification process for adding the first aqueous medium to the obtained melted state resin particles in a prescribed ratio, a dilution process for adding the second aqueous medium to the high pressure resin fine particle dispersion liquid, and a gradually cooling gradually pressure-reducing process, wherein a pressure P2 at the first aqueous medium-added position, and pressures P1 and P3 at the just front and just rear positions satisfy P1>P3>P2; a pressure P5 at the second aqueous medium-added position, and pressures P4 and P6 at the just front and just rear positions satisfy P4>P6>P5; and the retention times T1, T2 and T3 in the melting process, the phase inversion emulsification process, and both the processes of the dilution process and the gradually cooling gradually pressure-reducing process satisfy relations of T2>T3>T1 and T2=(1.2 to 2.0)×T1. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明は、樹脂微粒子分散液の製造方法に関する。
この製造方法により製造される樹脂微粒子分散液は、電子写真方式の画像形成装置の現像剤として用いられるトナーを製造するための中間体として使用できる。 The present invention relates to a method for producing a resin fine particle dispersion.
The resin fine particle dispersion produced by this production method can be used as an intermediate for producing toner used as a developer of an electrophotographic image forming apparatus.

電子写真方式の画像形成装置において静電潜像を現像する現像剤として用いられるトナーの製造方法としては、混練粉砕法が広く知られている。混練粉砕法は、トナー材料である結着樹脂及び着色剤などを溶融混練して溶融混練物を作製し、該溶融混練物を粉砕することによってトナーを製造する方法である。このような混練粉砕法によって得られるトナーは、粒度分布幅が広く、そのため高品位の画像が得られないという問題がある。   A kneading and pulverizing method is widely known as a method for producing toner used as a developer for developing an electrostatic latent image in an electrophotographic image forming apparatus. The kneading and pulverization method is a method for producing a toner by melting and kneading a binder resin, a colorant, and the like, which are toner materials, to prepare a melt-kneaded product, and pulverizing the melt-kneaded product. The toner obtained by such a kneading pulverization method has a problem that a high-quality image cannot be obtained because of a wide particle size distribution range.

特許文献１には、ポリエステル樹脂などの合成樹脂からなる樹脂微粒子が水性媒体中に分散してなる樹脂微粒子分散液を製造する方法が開示されている。
特許文献１に開示される方法を適用してトナーを製造する場合、以下のように行われる：先ず、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含む溶融混練物を有機溶剤に溶解して所定の粘度の混練物溶液を調製する。次に、混練物溶液に水を加えてせん断力を付与しながら転相乳化を行い、着色樹脂微粒子が水性媒体中に分散してなる樹脂微粒子分散液を得る。そして、樹脂微粒子分散液に含まれる着色樹脂微粒子を凝集させることによりトナー母粒子の分散液を得て、分散液からトナー母粒子を分離することによってトナーを得る。
このようにしてトナーを製造することによって、粒度分布幅がある程度狭いトナーを得ることができる。 Patent Document 1 discloses a method for producing a resin fine particle dispersion in which resin fine particles made of a synthetic resin such as a polyester resin are dispersed in an aqueous medium.
When a toner is produced by applying the method disclosed in Patent Document 1, it is carried out as follows: First, a melt-kneaded material containing at least a binder resin and a colorant is dissolved in an organic solvent to obtain a predetermined viscosity. Prepare a kneaded product solution. Next, phase inversion emulsification is performed while adding shear force to the kneaded product solution to obtain a resin fine particle dispersion in which colored resin fine particles are dispersed in an aqueous medium. Then, the colored resin fine particles contained in the resin fine particle dispersion are aggregated to obtain a dispersion of toner base particles, and the toner is obtained by separating the toner base particles from the dispersion.
By manufacturing the toner in this manner, a toner having a narrow particle size distribution width can be obtained.

しかしながら、特許文献１に開示される樹脂微粒子分散液の製造方法では、有機溶剤を使用するため、有機溶剤を除去する工程が必要となるが、製造されるトナーから有機溶剤を完全に除去することは困難である。そして、残留した有機溶剤は、画像品質に悪影響を及ぼしてしまう。更に、有機溶剤の使用は環境汚染、安全性、臭気の問題を生じさせる。   However, the method for producing a resin fine particle dispersion disclosed in Patent Document 1 uses an organic solvent, and thus requires a step of removing the organic solvent. However, the organic solvent must be completely removed from the produced toner. It is difficult. The remaining organic solvent adversely affects image quality. Furthermore, the use of organic solvents creates environmental pollution, safety and odor problems.

一方、特許文献２には、結着樹脂と着色剤とを含む溶融混練物を加熱加圧下で溶融させ、そこに水性媒体を加えてせん断力を付与しながら転相乳化を行い、着色樹脂微粒子が水性媒体中に分散してなる樹脂微粒子分散液を得る工程を含むトナーの製造方法が開示されている。特許文献２に開示されるトナーの製造方法では、有機溶剤を用いることなく、粒度分布幅が或る程度狭い着色樹脂微粒子が分散される樹脂微粒子分散液を得ることができる。   On the other hand, in Patent Document 2, a melt-kneaded product containing a binder resin and a colorant is melted under heat and pressure, and an aqueous medium is added thereto to carry out phase inversion emulsification while applying a shearing force. Discloses a method for producing a toner, which includes a step of obtaining a resin fine particle dispersion in which is dispersed in an aqueous medium. In the method for producing a toner disclosed in Patent Document 2, a resin fine particle dispersion in which colored resin fine particles having a narrow particle size distribution width are dispersed can be obtained without using an organic solvent.

しかしながら、特許文献２に開示されるトナーの製造方法では、転相乳化によって得られる樹脂微粒子分散液中の着色樹脂微粒子は、粒度分布幅が充分に狭いものであるとは言えない。   However, in the toner production method disclosed in Patent Document 2, the colored resin fine particles in the resin fine particle dispersion obtained by phase inversion emulsification cannot be said to have a sufficiently narrow particle size distribution width.

特開平１０−１３９８８４号公報JP-A-10-139848 特開２００２−３５１１４０号公報JP 2002-351140 A

したがって、本発明の目的は、粒度分布幅が狭い樹脂微粒子の分散液を製造する方法を提供することである。
また、本発明の別の目的は、高品位の画像を形成することができるトナーの製造方法を提供することである。 Accordingly, an object of the present invention is to provide a method for producing a dispersion of resin fine particles having a narrow particle size distribution width.
Another object of the present invention is to provide a toner manufacturing method capable of forming a high-quality image.

特許文献２に開示されるトナーの製造方法で、転相乳化によって得られる樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子の粒度分布がシャープでない理由は、
ｉ)二軸混練機に水を注入する際、水の粘度が低いので、トナー用の結着樹脂など弾性率の高い樹脂を用いた場合、溶融状態の樹脂と水との混合が不安定になるため、
ii)加熱加圧下で転相乳化を行って樹脂微粒子分散液を得た後、樹脂微粒子分散液を冷却及び減圧して常温常圧に戻すとき、着色樹脂微粒子の分散状態が不安定になり、着色樹脂微粒子同士の固着が発生して粗大化するため、
と推測された。 The reason why the particle size distribution of the resin fine particles in the resin fine particle dispersion obtained by phase inversion emulsification in the toner production method disclosed in Patent Document 2 is not sharp is as follows.
i) When water is poured into the twin-screw kneader, the viscosity of the water is low, so when a resin having a high elastic modulus such as a binder resin for toner is used, mixing of the molten resin and water becomes unstable. Because
ii) After obtaining the resin fine particle dispersion by performing phase inversion emulsification under heating and pressure, when the resin fine particle dispersion is cooled and decompressed to return to normal temperature and normal pressure, the dispersion state of the colored resin fine particles becomes unstable, Since the colored resin fine particles are stuck and coarsened,
It was speculated.

したがって、上記課題を解決するため、本発明は、
体積平均粒径が０.１〜６ｍｍの樹脂粒子を加熱加圧条件下でせん断力を付与しながら溶融状態にする溶融工程と、
得られる溶融状態の樹脂粒子に加熱加圧条件下で該樹脂粒子１００重量部に対し１０〜４５重量部の割合で第１の水性媒体を添加し、せん断力を付与することにより高圧樹脂微粒子分散液を調製する転相乳化工程と、
前記高圧樹脂微粒子分散液に加熱加圧条件下で希釈用の第２の水性媒体を添加する希釈工程と、
希釈された高圧樹脂微粒子分散液を前記樹脂粒子のガラス転移温度以下及び大気圧まで徐冷及び徐減圧することにより、体積平均粒径が０.１〜２μｍで粒径の変動係数(ＣＶ値)が３０以下の樹脂微粒子が水性媒体中に分散してなる常圧樹脂微粒子分散液を調製する徐冷徐減圧工程と
をこの順に含み、
前記溶融工程、前記転相乳化工程及び前記希釈工程を、加圧条件が個別に調整可能な複数の区域から構成される装置において実施し、
前記溶融状態の樹脂粒子への前記第１の水性媒体の添加を行う区域での圧力Ｐ２とその直前及び直後の区域での圧力Ｐ１及びＰ３がＰ１＞Ｐ３＞Ｐ２の関係にあり、
前記高圧樹脂微粒子分散液への前記第２の水性媒体の添加を行う区域での圧力Ｐ５とその直前及び直後の区域での圧力Ｐ４及びＰ６がＰ４＞Ｐ６＞Ｐ５の関係にあり、
前記溶融工程内の滞留時間Ｔ１、前記転相乳化工程内の滞留時間Ｔ２及び前記希釈工程内と前記徐冷徐減圧工程内の合計の滞留時間Ｔ３がＴ２＞Ｔ３＞Ｔ１及びＴ２＝(１.２〜２.０)×Ｔ１の関係を充足することを特徴とする樹脂微粒子分散液の製造方法を提供する。 Therefore, in order to solve the above problems, the present invention provides:
A melting step of bringing resin particles having a volume average particle diameter of 0.1 to 6 mm into a molten state while applying a shearing force under heating and pressing conditions;
Dispersion of high-pressure resin fine particles by adding a first aqueous medium at a ratio of 10 to 45 parts by weight to 100 parts by weight of the resin particles under heat and pressure conditions and applying shear force to the obtained resin particles in a molten state A phase inversion emulsification step of preparing a liquid;
A dilution step of adding a second aqueous medium for dilution to the high-pressure resin fine particle dispersion under heating and pressure conditions;
The diluted high-pressure resin fine particle dispersion is gradually cooled and gradually reduced to below the glass transition temperature of the resin particles and to atmospheric pressure, so that the volume average particle diameter is 0.1 to 2 μm and the coefficient of variation of particle diameter (CV value). Including, in this order, a slow cooling and slow pressure reduction step of preparing a normal pressure resin fine particle dispersion in which resin fine particles of 30 or less are dispersed in an aqueous medium,
The melting step, the phase inversion emulsification step and the dilution step are carried out in an apparatus composed of a plurality of zones whose pressurization conditions can be individually adjusted,
The pressure P2 in the zone where the first aqueous medium is added to the molten resin particles and the pressures P1 and P3 in the zone immediately before and immediately after the zone are in a relationship of P1>P3> P2.
The pressure P5 in the zone where the second aqueous medium is added to the high-pressure resin fine particle dispersion and the pressures P4 and P6 in the zone immediately before and immediately after are in a relationship of P4>P6> P5,
The residence time T1 in the melting step, the residence time T2 in the phase inversion emulsification step, and the total residence time T3 in the dilution step and the slow cooling and slow pressure reduction step are T2>T3> T1 and T2 = (1. The present invention provides a method for producing a resin fine particle dispersion characterized by satisfying a relationship of 2 to 2.0) × T1.

本発明はまた、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含むトナー材料混合物を溶融混練して溶融混練物を形成する溶融混練工程と、
前記溶融混練物を粗粉砕して体積平均粒径０.１〜６ｍｍの粗粉砕樹脂微粒子を形成する粗粉砕工程と、
上記樹脂微粒子分散液の製造方法により樹脂微粒子の水性分散液を調製する樹脂微粒子分散液調製工程と、
前記樹脂微粒子分散液を加熱下で撹拌しながら該分散液中の樹脂微粒子を凝集融着させて融着樹脂粒子の分散液を得る樹脂微粒子凝集融着工程と、
固液分離により水性媒体を除去して融着樹脂粒子を分離する融着樹脂粒子分離工程と
を含んでなることを特徴とする融着樹脂粒子からなる電子写真用トナーの製造方法を提供する。 The present invention also includes a melt-kneading step of melt-kneading a toner material mixture containing at least a binder resin and a colorant to form a melt-kneaded product,
A coarse pulverization step of coarsely pulverizing the melt-kneaded product to form coarsely pulverized resin fine particles having a volume average particle size of 0.1 to 6 mm;
A resin fine particle dispersion preparation step of preparing an aqueous dispersion of resin fine particles by the method for producing a resin fine particle dispersion;
A resin fine particle agglomeration and fusion step of aggregating and fusing resin fine particles in the dispersion while stirring the resin fine particle dispersion to obtain a dispersion of fused resin particles;
There is provided a method for producing an electrophotographic toner comprising fused resin particles, comprising a fused resin particle separation step of separating fused resin particles by removing an aqueous medium by solid-liquid separation.

本発明によれば、有機溶剤を使用することなく、粒度分布幅が狭い樹脂微粒子の分散液を容易に製造できる。
また、本発明によれば、高品位の画像を形成し得るシャープな粒度分布を有する電子写真用トナーを容易に製造できる。 According to the present invention, a dispersion of resin fine particles having a narrow particle size distribution width can be easily produced without using an organic solvent.
Further, according to the present invention, an electrophotographic toner having a sharp particle size distribution capable of forming a high-quality image can be easily produced.

本発明の実施の一形態である樹脂微粒子分散液の製造方法を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the manufacturing method of the resin fine particle dispersion which is one Embodiment of this invention. 本発明の樹脂微粒子分散液の製造方法に用いられる押出混練機１の構成を示す図である。It is a figure which shows the structure of the extrusion kneader 1 used for the manufacturing method of the resin fine particle dispersion of this invention. 本発明の実施の一形態であるトナーの製造方法を示すフローチャートである。3 is a flowchart illustrating a toner manufacturing method according to an embodiment of the present invention.

＜樹脂微粒子分散液の製造方法＞
本発明の樹脂微粒子分散液の製造方法は、
体積平均粒径が０.１〜６ｍｍの樹脂粒子を加熱加圧条件下でせん断力を付与しながら溶融状態にする溶融工程と、
得られる溶融状態の樹脂粒子に加熱加圧条件下で該樹脂粒子１００重量部に対し１０〜４５重量部の割合で第１の水性媒体を添加し、せん断力を付与することにより高圧樹脂微粒子分散液を調製する転相乳化工程と、
前記高圧樹脂微粒子分散液に加熱加圧条件下で希釈用の第２の水性媒体を添加する希釈工程と、
希釈された高圧樹脂微粒子分散液を前記樹脂粒子のガラス転移温度以下及び大気圧まで徐冷及び徐減圧することにより、体積平均粒径が０.１〜２μｍで粒径の変動係数(ＣＶ値)が３０以下の樹脂微粒子が水性媒体中に分散してなる常圧樹脂微粒子分散液を調製する徐冷徐減圧工程と
をこの順に含み(一形態として図１を参照)、
前記溶融工程、前記転相乳化工程及び前記希釈工程は、加圧条件が個別に調整可能な複数の区域から構成される装置(一形態として図２を参照)において実施され、
前記溶融状態の樹脂粒子への前記第１の水性媒体の添加を行う区域での圧力Ｐ２とその直前及び直後の区域での圧力Ｐ１及びＰ３がＰ１＞Ｐ３＞Ｐ２の関係にあり、
前記高圧樹脂微粒子分散液への前記第２の水性媒体の添加を行う区域での圧力Ｐ５とその直前及び直後の区域での圧力Ｐ４及びＰ６がＰ４＞Ｐ６＞Ｐ５の関係にあり、
前記溶融工程内の滞留時間Ｔ１、前記転相乳化工程内の滞留時間Ｔ２及び前記希釈工程内と前記徐冷徐減圧工程内の合計の滞留時間Ｔ３がＴ２＞Ｔ３＞Ｔ１及びＴ２＝(１.２〜２.０)×Ｔ１の関係を充足することを特徴とする。 <Method for producing resin fine particle dispersion>
The method for producing the resin fine particle dispersion of the present invention comprises:
A melting step of bringing resin particles having a volume average particle diameter of 0.1 to 6 mm into a molten state while applying a shearing force under heating and pressing conditions;
Dispersion of high-pressure resin fine particles by adding a first aqueous medium at a ratio of 10 to 45 parts by weight to 100 parts by weight of the resin particles under heat and pressure conditions and applying shear force to the obtained resin particles in a molten state A phase inversion emulsification step of preparing a liquid;
A dilution step of adding a second aqueous medium for dilution to the high-pressure resin fine particle dispersion under heating and pressure conditions;
The diluted high-pressure resin fine particle dispersion is gradually cooled and gradually reduced to below the glass transition temperature of the resin particles and to atmospheric pressure, so that the volume average particle diameter is 0.1 to 2 μm and the coefficient of variation of particle diameter (CV value). And a slow-cooling-slow-depressurizing step for preparing a normal-pressure resin fine particle dispersion in which resin fine particles of 30 or less are dispersed in an aqueous medium in this order (see FIG. 1 as one embodiment)
The melting step, the phase inversion emulsification step, and the dilution step are performed in an apparatus (see FIG. 2 as one form) composed of a plurality of zones in which pressurization conditions can be individually adjusted,
The pressure P2 in the zone where the first aqueous medium is added to the molten resin particles and the pressures P1 and P3 in the zone immediately before and immediately after the zone are in a relationship of P1>P3> P2.
The pressure P5 in the zone where the second aqueous medium is added to the high-pressure resin fine particle dispersion and the pressures P4 and P6 in the zone immediately before and immediately after are in a relationship of P4>P6> P5,
The residence time T1 in the melting step, the residence time T2 in the phase inversion emulsification step, and the total residence time T3 in the dilution step and the slow cooling and slow pressure reduction step are T2>T3> T1 and T2 = (1. 2 to 2.0) × T1 is satisfied.

上記の樹脂微粒子分散液の製造方法においては、第１の水性媒体及び希釈用の第２の水性媒体の添加を、それぞれ圧力についての関係式Ｐ１＞Ｐ３＞Ｐ２及びＰ４＞Ｐ６＞Ｐ５を満たす区域(又は位置)で行うことにより、水性媒体の逆流や、排出口側への染み出しが抑えられ、また突沸等に起因する粗大粒子の形成が抑えられるので、シャープな粒径分布(粒径の変動係数(ＣＶ値)が例えば３０以下、好ましくは２５以下、例えば５〜３０、５〜２５、８〜３０、８〜２５)を有する樹脂微粒子の分散液が得られる。   In the method for producing the resin fine particle dispersion, the first aqueous medium and the second aqueous medium for dilution are added in the areas satisfying the relational expressions P1> P3> P2 and P4> P6> P5, respectively. (Or position), the reverse flow of the aqueous medium and the seepage to the discharge port side are suppressed, and the formation of coarse particles due to bumping or the like is suppressed. A dispersion of resin fine particles having a coefficient of variation (CV value) of, for example, 30 or less, preferably 25 or less, such as 5 to 30, 5 to 25, 8 to 30, or 8 to 25 is obtained.

以下、本発明の樹脂微粒子分散液の製造方法をより詳細に説明する。
［溶融工程］
本発明の樹脂微粒子分散液の製造方法においては、樹脂粒子は、第１の水性媒体の添加前に溶融状態とする必要がある。第１の水性媒体が供給される前に樹脂粒子が溶融されていないと、次の「転相乳化工程」で転相乳化が十分に行われず、サブミクロンオーダーの樹脂微粒子が形成できず、形成する樹脂微粒子の粒度分布幅が広くなってしまう。
溶融工程において、加熱温度は、一般には、樹脂粒子を構成する樹脂の軟化点のうち最も高い軟化点以上、樹脂の熱分解温度のうち最も低い熱分解温度未満の温度である。混練温度は、例えば、軟化点の＋５℃〜＋４０℃であり、樹脂粒子を構成する樹脂の種類にもよるが、通常は８０〜１８０℃程度、好ましくは１００〜１５０℃程度である。 Hereinafter, the method for producing the resin fine particle dispersion of the present invention will be described in more detail.
[Melting process]
In the method for producing a resin fine particle dispersion of the present invention, the resin particles need to be in a molten state before the addition of the first aqueous medium. If the resin particles are not melted before the first aqueous medium is supplied, phase inversion emulsification is not sufficiently performed in the next “phase inversion emulsification step”, and resin microparticles on the order of submicron cannot be formed. The particle size distribution width of the resin fine particles to be expanded becomes wide.
In the melting step, the heating temperature is generally a temperature not lower than the highest softening point among the softening points of the resins constituting the resin particles and lower than the lowest thermal decomposition temperature among the thermal decomposition temperatures of the resin. The kneading temperature is, for example, + 5 ° C. to + 40 ° C. of the softening point, and is usually about 80 to 180 ° C., preferably about 100 to 150 ° C., depending on the type of resin constituting the resin particles.

圧力は、例えば０.１５〜１.０ＭＰａであり、好ましくは０.２〜０.８ＭＰａである。
樹脂粒子の体積平均粒径は、例えば０.１〜６ｍｍ、好ましくは０.５〜５ｍｍであり得、粒径の変動係数(ＣＶ値)は、例えば１５〜５０、好ましくは１５〜３５であり得る
樹脂粒子は、例えばトナー材料混合物を溶融混練して得られた溶融混練物を粗粉砕した粗粉砕着色樹脂粒子であり得る。 The pressure is, for example, 0.15 to 1.0 MPa, and preferably 0.2 to 0.8 MPa.
The volume average particle diameter of the resin particles can be, for example, 0.1 to 6 mm, preferably 0.5 to 5 mm, and the coefficient of variation (CV value) of the particle diameter is, for example, 15 to 50, preferably 15 to 35. The obtained resin particles can be, for example, coarsely pulverized colored resin particles obtained by roughly pulverizing a melt-kneaded product obtained by melt-kneading a toner material mixture.

［転相乳化工程］
転相乳化工程は、加熱加圧下で、溶融状態の樹脂粒子に第１の水性媒体を添加し、せん断力を付与することにより、転相乳化を生じさせると共に樹脂粒子を微粒化させて、体積平均粒径０.１〜２.０μｍの樹脂微粒子が第１の水性媒体中に分散される高圧樹脂微粒子分散液を得る工程である。ここで、転相乳化とは、樹脂粒子中に水性媒体が分散する状態から、水性媒体中に樹脂粒子が分散する状態に転化することを意味する。 [Phase inversion emulsification process]
In the phase inversion emulsification step, the first aqueous medium is added to the molten resin particles under heat and pressure, and by applying a shearing force, phase inversion emulsification is caused and the resin particles are atomized, and the volume is increased. This is a step of obtaining a high-pressure resin fine particle dispersion in which resin fine particles having an average particle size of 0.1 to 2.0 μm are dispersed in a first aqueous medium. Here, the phase inversion emulsification means the conversion from the state in which the aqueous medium is dispersed in the resin particles to the state in which the resin particles are dispersed in the aqueous medium.

本発明においては、溶融状態の樹脂粒子への第１の水性媒体の添加を行う区域での圧力Ｐ２とその直前及び直後の区域(又は位置)での圧力Ｐ１及びＰ３がＰ１＞Ｐ３＞Ｐ２の関係にある。各区域における圧力は、例えば区域ごとに異なり得るスクリューとシリンダーとからなる押出機で行われる場合、各区域におけるスクリューのスパイラルピッチや、シリンダーとスクリュー間のクリアランスを調整することにより調整できる。
圧力Ｐ１、Ｐ２及びＰ３は、溶融工程から転相乳化工程にかけての圧力曲線のそれぞれ極大値、極小値及び極大値に相当することが好ましい In the present invention, the pressure P2 in the zone where the first aqueous medium is added to the molten resin particles and the pressures P1 and P3 in the zone (or position) immediately before and after that are P1>P3> P2. There is a relationship. The pressure in each zone can be adjusted by adjusting the spiral pitch of the screw in each zone and the clearance between the cylinder and the screw, for example, in the case of an extruder consisting of a screw and a cylinder that can vary from zone to zone.
The pressures P1, P2, and P3 preferably correspond to the maximum value, the minimum value, and the maximum value of the pressure curve from the melting step to the phase inversion emulsification step, respectively.

本発明においては、高せん断部(例えば、第７バレル部(図２を参照))→低せん断部(例えば、第８バレル部)の順に力を掛け、これにより高せん断部→低せん断部で大きな比エネルギー相当のエネルギーを乳化物に与える(これにより圧力変動も起こっている)。次に、低せん断部(例えば、第８バレル部)→中せん断部(例えば、第９バレル部)で、起こった圧力変動を緩和する働きを行わせる。更に、中せん断部(例えば、第９バレル部)→低せん断部(例えば、第１０バレル部)で更に圧力変動のエネルギー緩和を行うことによって処理物の流れを乱すことを抑えている。圧力変動を緩和せず処理物を流すと、せっかく微粒子化したものが、粒子間衝突を起こし接着粗大化することがあるため、Ｐ１＞Ｐ３＞Ｐ２の関係が必要である。   In the present invention, a force is applied in the order of a high shearing portion (for example, the seventh barrel portion (see FIG. 2)) → low shearing portion (for example, the eighth barrel portion). Energy equivalent to a large specific energy is given to the emulsion (which also causes pressure fluctuations). Next, in the low shear portion (for example, the eighth barrel portion) → the medium shear portion (for example, the ninth barrel portion), a function of relaxing the pressure fluctuation that has occurred is performed. In addition, the flow of the processed material is prevented from being disturbed by further relaxing the energy of pressure fluctuation in the middle shear portion (for example, the ninth barrel portion) → the low shear portion (for example, the tenth barrel portion). When the processed material is allowed to flow without relaxing the pressure fluctuation, the finely divided particles may cause collision between particles and coarsen adhesion, so that the relationship of P1> P3> P2 is necessary.

第１の水性媒体を添加する際の圧力は、圧力Ｐ１より大きいことが必要である。
転相乳化工程において、加熱温度は、例えば８０〜１５０℃程度、好ましくは８０〜１２０℃程度であり得、圧力は、例えば０.１５〜０.７ＭＰａ、好ましくは０.２〜０.６ＭＰａであり得る。 The pressure at which the first aqueous medium is added needs to be greater than the pressure P1.
In the phase inversion emulsification step, the heating temperature may be, for example, about 80 to 150 ° C., preferably about 80 to 120 ° C., and the pressure may be, for example, 0.15 to 0.7 MPa, preferably 0.2 to 0.6 MPa. possible.

第１の水性媒体は、粗粉砕樹脂粒子を溶解させない液体から選ばれ、好ましくは(必要に応じて乳化剤が添加されてもよい)水である。
第１の水性媒体は、例えば１〜５０重量％、好ましくは１〜２５重量％、より好ましくは１〜１５重量％の乳化剤を含有し得る。
樹脂粒子として、水性媒体への自己分散性を有する自己分散性樹脂からなる樹脂粒子を使用する場合、第１の水性媒体は、必ずしも乳化剤が添加されることを要しないが、その分散性に応じて上記と同量又はより低い量の乳化剤が添加されていてもよい。 The first aqueous medium is selected from liquids that do not dissolve the coarsely pulverized resin particles, and is preferably water (an emulsifier may be added if necessary).
The first aqueous medium may contain, for example, 1 to 50% by weight, preferably 1 to 25% by weight, more preferably 1 to 15% by weight of an emulsifier.
When resin particles made of a self-dispersing resin having self-dispersibility in an aqueous medium are used as the resin particles, the first aqueous medium does not necessarily require the addition of an emulsifier, but depending on the dispersibility. The same or lower amount of emulsifier may be added.

特に非自己分散性樹脂からなる樹脂粒子を用いる場合、乳化剤が少な過ぎる(例えば１％未満である)と樹脂微粒子の転相乳化が難しくなる一方、乳化剤が５０重量％を超えると樹脂微粒子の粒径がばらつきやすくなると同時に乳化しなくなる。本発明においては、上記範囲の乳化剤を使用することによって、より容易に粒径幅の狭い樹脂微粒子の(高圧)分散液が得られる。
乳化剤としては、公知のものが使用でき、オレフィンスルホン酸塩やポリフェニル(エチレンオキサイド)の塩が好ましく、具体的にはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリフェニル(エチレンオキサイド)７モル又は２３モル硫酸ナトリウムが挙げられるが、これらに限定されるものではない。 Particularly when resin particles made of a non-self-dispersing resin are used, if the amount of emulsifier is too small (for example, less than 1%), phase inversion emulsification of the resin fine particles becomes difficult. The diameter tends to vary, and at the same time, it does not emulsify. In the present invention, by using an emulsifier in the above range, a (high pressure) dispersion of resin fine particles having a narrow particle size width can be obtained more easily.
As the emulsifier, known ones can be used, and olefin sulfonates and salts of polyphenyl (ethylene oxide) are preferable. Specifically, sodium dodecylbenzenesulfonate, 7 mol of polyphenyl (ethylene oxide) or 23 mol of sodium sulfate However, it is not limited to these.

第１の水性媒体は、樹脂粒子１００重量部に対し例えば１０〜４５重量部、好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜２５重量部、より好ましくは１０〜２０重量部の割合で添加する。
樹脂粒子１００重量部に対する第１の水性媒体の添加量が１０重量部未満では樹脂微粒子同士が凝集して粗大化を生じ、粒径がばらつき易くなる。一方、添加量が４５重量部を超えると、樹脂粒子に付与されるせん断力が小さくなり過ぎて、樹脂微粒子の粒径を小さくすることが困難となり、粒径がばらつき易くなる。本発明においては、第１の水性媒体を上記範囲の割合で添加することによって、より容易に粒径幅の狭い樹脂微粒子の(高圧)分散液が得られる。 The first aqueous medium is added at a ratio of, for example, 10 to 45 parts by weight, preferably 10 to 35 parts by weight, more preferably 10 to 25 parts by weight, and more preferably 10 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin particles. To do.
If the amount of the first aqueous medium added is less than 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin particles, the resin fine particles are aggregated to cause coarsening, and the particle diameter tends to vary. On the other hand, when the addition amount exceeds 45 parts by weight, the shearing force applied to the resin particles becomes too small, making it difficult to reduce the particle size of the resin fine particles, and the particle size tends to vary. In the present invention, a (high pressure) dispersion of resin fine particles having a narrow particle size width can be obtained more easily by adding the first aqueous medium in a proportion within the above range.

上記範囲の乳化剤を含有する第１の水性媒体を上記範囲の割合で添加する場合には、微粒子化した樹脂粒子は第１の水性媒体中に特に安定な分散状態で維持され、そのため、微粒子同士の固着が防止されて、粒度分布幅がより狭くなるので好ましい。   When the first aqueous medium containing the emulsifier in the above range is added at a ratio in the above range, the finely divided resin particles are maintained in a particularly stable dispersion state in the first aqueous medium. Is preferably prevented, and the particle size distribution width becomes narrower.

転相乳化工程は、押出混練機を用いて行うことが好ましい。押出混練機としては、粗粉砕粒子をバレル内で加熱混練できる二軸混練機や一軸混練機を挙げることができ、例えば、特開２００８−１０１１５６号公報に記載の押出混練機を挙げることができる。
押出混練機を用いることによって、水性媒体中の樹脂粒子に高いせん断力を付与することができるので、効率よく樹脂粒子を微粒化して樹脂微粒子とすることができるとともに、水性媒体中での樹脂微粒子の分散状態を安定に維持することができ、粒度分布幅の狭い樹脂微粒子の分散液を得ることができる。
また、押出混練機を用いることによって、連続的に樹脂微粒子分散液を得ることができ、例えば該分散液からのトナーの生産効率を向上させることができる。 The phase inversion emulsification step is preferably performed using an extrusion kneader. Examples of the extrusion kneader include a biaxial kneader and a uniaxial kneader capable of heating and kneading coarsely pulverized particles in a barrel, and examples thereof include an extrusion kneader described in JP-A-2008-101156. .
By using an extrusion kneader, a high shearing force can be imparted to the resin particles in the aqueous medium, so that the resin particles can be efficiently atomized into resin fine particles and the resin fine particles in the aqueous medium. Can be stably maintained, and a dispersion of resin fine particles having a narrow particle size distribution width can be obtained.
Also, by using an extrusion kneader, a resin fine particle dispersion can be obtained continuously, and for example, the production efficiency of toner from the dispersion can be improved.

せん断力の付与には、三条式スクリューを使うことが好ましい。これはシリンダーとスクリュー間のせん断力の掛かる頻度を上げ、せん断エネルギーを効率よく利用するためである。好ましくは５〜１１０(１／ｓｅｃ)とする。   For applying the shearing force, it is preferable to use a triple thread screw. This is to increase the frequency with which the shearing force is applied between the cylinder and the screw and to efficiently use the shearing energy. Preferably, it is 5 to 110 (1 / sec).

［希釈工程］
希釈工程は、高圧樹脂微粒子分散液(すなわち、加熱加圧下の樹脂微粒子分散液)を加熱加圧条件下に希釈用水性媒体(第２の水性媒体)で希釈する工程である。
希釈は、高圧樹脂微粒子分散液にせん断力を付与しながら行ってもよい。 [Dilution process]
The dilution step is a step of diluting the high-pressure resin fine particle dispersion (that is, the resin fine particle dispersion under heat and pressure) with a diluting aqueous medium (second aqueous medium) under heat and pressure conditions.
Dilution may be performed while applying a shearing force to the high-pressure resin fine particle dispersion.

本発明においては、希釈用水性媒体の添加を行う区域での圧力Ｐ５とその直前及び直後の区域での圧力Ｐ４及びＰ６がＰ４＞Ｐ６＞Ｐ５の関係にある。各区域における圧力は、例えば区域ごとに異なり得るスクリューとシリンダーとからなる押出機で行われる場合、各区域におけるスクリューのスパイラルピッチや、シリンダーとスクリュー間のクリアランスを調整することにより調整できる。
圧力Ｐ４、Ｐ５及びＰ６は、転相乳化工程から徐冷徐減圧工程にかけての圧力曲線のそれぞれ極大値、極小値及び極大値に相当することが好ましい In the present invention, the pressure P5 in the zone where the aqueous medium for dilution is added and the pressures P4 and P6 in the zone immediately before and immediately after the zone have a relationship of P4>P6> P5. The pressure in each zone can be adjusted by adjusting the spiral pitch of the screw in each zone and the clearance between the cylinder and the screw, for example, in the case of an extruder consisting of a screw and a cylinder that can vary from zone to zone.
The pressures P4, P5, and P6 preferably correspond to the maximum value, the minimum value, and the maximum value of the pressure curve from the phase inversion emulsification step to the slow cooling and slow pressure reduction step, respectively.

本発明においては、高せん断部(例えば、第１５バレル部)→低せん断部(例えば、第１６バレル部)の順に力を掛け、これにより高せん断部→低せん断部で大きな比エネルギー相当のエネルギーを乳化物に与える(これにより圧力変動も起こっている)。次に、低せん断部(例えば、第１６バレル部)→中せん断部(例えば、第１７バレル部)で、起こった圧力変動を緩和する働きを行わせる。更に、中せん断部(例えば、第１７バレル部)→低せん断部(例えば、第１８バレル部)で更に圧力変動のエネルギー緩和を行うことによって処理物の流れを乱すことを抑えている。圧力変動を緩和せず処理物を流すと、せっかく微粒子化したものが、粒子間衝突を起こし接着粗大化することがあるため、Ｐ４＞Ｐ６＞Ｐ５の関係が必要である。   In the present invention, a force is applied in the order of the high shear portion (for example, the 15th barrel portion) → the low shear portion (for example, the 16th barrel portion), and thereby, energy corresponding to a large specific energy in the high shear portion → the low shear portion. To the emulsion (which also causes pressure fluctuations). Next, in the low shear portion (for example, the 16th barrel portion) → the medium shear portion (for example, the 17th barrel portion), the function of reducing the pressure fluctuation that has occurred is performed. Furthermore, the flow of the processed material is prevented from being disturbed by further relaxing the energy of pressure fluctuation in the middle shearing portion (for example, the 17th barrel portion) → low shearing portion (for example, the 18th barrel portion). If the processed material is allowed to flow without relaxing the pressure fluctuation, the finely divided particles may cause collision between particles and coarsen adhesion, so that the relationship of P4> P6> P5 is necessary.

第２の水性媒体を添加する際の圧力は、圧力Ｐ４以上であることが必要である。
希釈時の、加熱温度は、例えば５０〜１１０℃程度、好ましくは５０〜９５℃程度であり得、圧力は、例えば０.１５〜０.３ＭＰａ、好ましくは０.１５〜０.２ＭＰａであり得る。 The pressure when adding the second aqueous medium needs to be equal to or higher than the pressure P4.
The heating temperature at the time of dilution can be, for example, about 50 to 110 ° C., preferably about 50 to 95 ° C., and the pressure can be, for example, 0.15 to 0.3 MPa, preferably 0.15 to 0.2 MPa. .

第２の水性媒体は、樹脂粒子を構成する樹脂を溶解させない液体から選ばれ、具体的には水である。第２の水性媒体は、(第１の水性媒体が乳化剤を含み得ることを除いて)第１の水性媒体と同じであっても異なってもよい。
第２の水性媒体は、高圧樹脂微粒子分散液１００重量部に対し好ましくは１００〜３００重量部の割合で添加する。１００重量部未満では樹脂微粒子同士が凝集し、粒径がばらつき易くなる一方、３００重量部を超えると圧力を維持するのが困難になり、突沸により粒径がばらつき易くなる。本発明においては、第２の水性媒体を上記範囲の割合で添加することによって、より容易に粒径幅の狭い樹脂微粒子の(希釈)分散液が得られる。 The second aqueous medium is selected from liquids that do not dissolve the resin constituting the resin particles, and is specifically water. The second aqueous medium may be the same as or different from the first aqueous medium (except that the first aqueous medium may contain an emulsifier).
The second aqueous medium is preferably added at a ratio of 100 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the high-pressure resin fine particle dispersion. If the amount is less than 100 parts by weight, the resin fine particles are aggregated and the particle size tends to vary. On the other hand, if the amount exceeds 300 parts by weight, it becomes difficult to maintain the pressure, and the particle size tends to vary due to bumping. In the present invention, a (diluted) dispersion of resin fine particles having a narrow particle size width can be obtained more easily by adding the second aqueous medium at a ratio within the above range.

上記の溶融工程、転相乳化工程及び希釈工程は、加圧条件が個別に調整可能な複数の区域から構成される装置(例えばせん断力付与装置、より具体的には押出混練機)において実施される。押出混練機としては、粗粉砕粒子をバレル内で加熱混練できる二軸混練機や一軸混練機を挙げることができる。   The melting step, the phase inversion emulsification step and the dilution step are performed in an apparatus (for example, a shearing force applying apparatus, more specifically, an extrusion kneader) composed of a plurality of zones whose pressurizing conditions can be individually adjusted. The Examples of the extrusion kneader include a biaxial kneader and a uniaxial kneader that can heat-knead coarsely pulverized particles in a barrel.

［徐冷徐減圧工程］
徐冷徐減圧工程は、希釈後の樹脂微粒子分散液(すなわち、高温高圧の樹脂微粒子分散液)の温度を樹脂材料のガラス転移温度(Ｔｇ)以下及び圧力を大気圧まで徐々に低下させて常圧樹脂微粒子分散液を調製する工程である。 [Slow cooling and slow pressure reduction step]
The slow cooling and slow pressure reduction step is usually performed by gradually lowering the temperature of the diluted resin fine particle dispersion (that is, the high temperature and high pressure resin fine particle dispersion) to the glass transition temperature (Tg) of the resin material and gradually reducing the pressure to atmospheric pressure. This is a step of preparing a pressure resin fine particle dispersion.

好ましくは、冷却速度は０.０５〜１.５℃/ｓｅｃであり、減圧速度は０.００１〜０.０５ＭＰａ/ｓｅｃである。この範囲の速度で冷却及び減圧を行うことによって、徐冷徐減圧過程でも、水性媒体中での樹脂微粒子の分散状態を安定に維持して、粒子同士の固着による粗大化を防止でき、樹脂微粒子の粒度分布幅が狭い常圧分散液を得ることがより容易に可能となる。   Preferably, the cooling rate is 0.05 to 1.5 ° C./sec, and the depressurization rate is 0.001 to 0.05 MPa / sec. By performing cooling and depressurization at a rate within this range, even in the gradual cooling and depressurization process, the dispersion state of the resin fine particles in the aqueous medium can be stably maintained, and coarsening due to adhesion between the particles can be prevented. It becomes easier to obtain an atmospheric dispersion having a narrow particle size distribution width.

徐冷徐減圧工程は、例えば、国際公開第０３/０５９４９７号パンフレットに記載の熱交換手段を備える多段減圧装置を用いて行うことができる。
徐冷徐減圧工程を行う冷却減圧装置は、溶融工程、転相乳化工程及び希釈工程を行う装置(例えば押出混練機)に連続して配置されていてもよいし、一体的に組み込まれていてもよい。 The slow cooling and slow depressurization step can be performed using, for example, a multistage depressurization apparatus including the heat exchange means described in WO 03/059497.
The cooling / decompression apparatus that performs the slow cooling / depressurization process may be continuously arranged in an apparatus (for example, an extrusion kneader) that performs the melting process, the phase inversion emulsification process, and the dilution process, or may be integrated integrally. Also good.

本発明においては、前記溶融工程内の滞留時間Ｔ１、前記転相乳化工程内の滞留時間Ｔ２及び前記希釈工程内と前記徐冷徐減圧工程内の合計の滞留時間Ｔ３がＴ２＞Ｔ３＞Ｔ１の関係及びＴ２＝(１.２〜２.０)×Ｔ１の関係を充足することが必要である。前記関係は、押出混練機のバレル数、スクリュー長さ、スクリュー径、注入位置を調整することによって充足することができる。   In the present invention, the residence time T1 in the melting step, the residence time T2 in the phase inversion emulsification step, and the total residence time T3 in the dilution step and the slow cooling and slow pressure reduction step are T2> T3> T1. It is necessary to satisfy the relationship and the relationship of T2 = (1.2 to 2.0) × T1. The relationship can be satisfied by adjusting the barrel number, screw length, screw diameter, and injection position of the extrusion kneader.

溶融工程から徐冷徐減圧工程までの全ての工程を同一の混練機(又は同軸の混練機)で実施する場合、上記滞留時間の関係は、該混練機の各工程に供される領域におけるスクリュー長さ(又はバレル長さ)Ｌ及びスクリュー径(又はバレル内径)Ｄを用いて、Ｌ２/Ｄ２＞Ｌ３/Ｄ３＞Ｌ１/Ｄ１及びＬ２/Ｄ２＝(１.２〜２.０)×Ｌ１/Ｄ２と表すことができる。ここで、Ｌ１、Ｌ２及びＬ３は、混練機において溶融工程、転相乳化工程及び希釈工程と徐冷徐減圧工程の両工程に供される領域におけるスクリュー長さ(又はバレル長さ)であり、Ｄ１、Ｄ２及びＤ３は、混練機において溶融工程、転相乳化工程及び希釈工程と徐冷徐減圧工程の両工程に供される領域におけるスクリュー径(又はバレル内径)(径Ｄが各工程内で変化する場合には平均径)である。この場合、好ましくは、Ｌ１/Ｄ１は８〜１５、Ｌ２/Ｄ２は１２〜３０、Ｌ３／Ｄ３は１２〜４０の範囲で上記関係を満たすように設定する。   When all the steps from the melting step to the slow cooling / depressurization step are performed in the same kneader (or a coaxial kneader), the relationship of the residence time is determined by the screw in the region used for each step of the kneader. Using length (or barrel length) L and screw diameter (or barrel inner diameter) D, L2 / D2> L3 / D3> L1 / D1 and L2 / D2 = (1.2 to 2.0) × L1 / It can be expressed as D2. Here, L1, L2 and L3 are screw lengths (or barrel lengths) in the region subjected to both the melting step, the phase inversion emulsification step, the dilution step and the slow cooling and slow pressure reduction step in the kneader, D1, D2 and D3 are the screw diameters (or barrel inner diameters) (diameter D within each process) in the melting process, phase inversion emulsification process, dilution process and slow cooling and slow pressure reduction process in the kneader. If it changes, the average diameter). In this case, preferably, L1 / D1 is set to satisfy the above relationship in the range of 8 to 15, L2 / D2 in the range of 12 to 30, and L3 / D3 in the range of 12 to 40.

以下、図２を参照して本発明の樹脂微粒子分散液の製造方法を説明する。
図２は、本発明の樹脂微粒子分散液の製造方法を実施するために用いられる押出混練機１の構成を示す図である。押出混練機１は、二軸押出部１０と、材料フィーダ４０と、第１の水性媒体供給部５０と、第２の水性媒体供給部６０とを含んで構成される。 Hereinafter, the method for producing the resin fine particle dispersion of the present invention will be described with reference to FIG.
FIG. 2 is a diagram showing a configuration of an extrusion kneader 1 used for carrying out the method for producing a resin fine particle dispersion of the present invention. The extrusion kneader 1 includes a twin-screw extruder 10, a material feeder 40, a first aqueous medium supply unit 50, and a second aqueous medium supply unit 60.

二軸押出部１０は、加熱及び冷却などの温度調節が可能なバレル１１と、バレル１１内に回転自在に設けられる２本のスクリュー１２と、スクリュー１２を回転駆動する駆動モータ１３とを備える。そして、バレル１１には、上流側１０ａに材料投入口４０ａ、下流側に乳化液排出口１０ｂが設けられ、材料投入口４０ａと乳化液排出口１０ｂとの間に、第１及び第２の水性媒体投入口５３ａ及び６３ａが設けられている。   The biaxial extrusion unit 10 includes a barrel 11 that can be adjusted in temperature such as heating and cooling, two screws 12 that are rotatably provided in the barrel 11, and a drive motor 13 that rotationally drives the screw 12. The barrel 11 is provided with a material input port 40a on the upstream side 10a and an emulsion discharge port 10b on the downstream side. The first and second aqueous solutions are provided between the material input port 40a and the emulsion discharge port 10b. Medium input ports 53a and 63a are provided.

二軸押出部１０において、材料投入口４０ａからバレル１１内に供給される樹脂粒子は、回転駆動するスクリュー１２によりせん断力を受け加熱溶融される。そして、第１水性媒体投入口５３ａからバレル１１内に供給される第１の水性媒体は、スクリュー１２の回転力によって、加熱溶融状態にある樹脂粒子と撹拌混合される。その後、樹脂粒子と水性媒体との混合物は、加熱加圧下のバレル１１内でスクリュー１２によってせん断力を付与されながら転相乳化され、樹脂粒子が微粒化されてなる樹脂微粒子が水性媒体中に分散する高圧樹脂微粒子分散液が生成する。   In the biaxial extrusion unit 10, the resin particles supplied into the barrel 11 from the material charging port 40 a are heated and melted by receiving a shearing force from the screw 12 that is driven to rotate. And the 1st aqueous medium supplied in the barrel 11 from the 1st aqueous medium charging port 53a is stirred and mixed with the resin particle in a heat-melting state with the rotational force of the screw 12. FIG. Thereafter, the mixture of the resin particles and the aqueous medium is phase-inverted and emulsified while applying a shearing force by the screw 12 in the barrel 11 under heat and pressure, and the resin fine particles obtained by atomizing the resin particles are dispersed in the aqueous medium. To produce a high-pressure resin fine particle dispersion.

次に、第２水性媒体投入口６３ａからバレル１１内に供給される第２の水性媒体は、スクリュー１２の回転力によって、高圧樹脂微粒子分散液と撹拌混合され、高圧樹脂微粒子分散液を希釈する。
希釈された高圧樹脂微粒子分散液は、乳化液排出口１０ｂにおいて多段減圧装置２０と気密状態で接続する流路３０を流過して、多段減圧装置２０に向けて排出される。排出される樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が０.１〜２μｍの範囲内である。 Next, the second aqueous medium supplied into the barrel 11 from the second aqueous medium inlet 63a is stirred and mixed with the high-pressure resin fine particle dispersion by the rotational force of the screw 12 to dilute the high-pressure resin fine particle dispersion. .
The diluted high-pressure resin fine particle dispersion flows through the flow path 30 connected to the multistage pressure reducing device 20 in an airtight state at the emulsion discharge port 10b, and is discharged toward the multistage pressure reducing device 20. The resin fine particles in the discharged resin fine particle dispersion have a volume average particle size in the range of 0.1 to 2 μm.

スクリュー１２の回転数は、粗粉砕樹脂粒子に対する水性媒体の添加量、バレル１１内の温度及び圧力、粗粉砕樹脂粒子及び第１の水性媒体のバレル１１内への供給速度などを考慮して設定すればよく、例えば１.５〜１５０ｓｅｃ-1の範囲に設定される。 The rotational speed of the screw 12 is set in consideration of the amount of the aqueous medium added to the coarsely pulverized resin particles, the temperature and pressure in the barrel 11, the supply speed of the coarsely pulverized resin particles and the first aqueous medium into the barrel 11, and the like. For example, it is set in the range of 1.5 to 150 sec −1 .

また、バレル１１内の温度は、粗粉砕樹脂粒子を構成する樹脂(例えば、トナー原材料としての結着樹脂)の軟化温度(例えば１１０℃)よりも高い温度(例えば１２０〜１４０℃)に調整される。バレル１１内の圧力は、例えば０.２〜２.０ＭＰａに調整される。   Further, the temperature in the barrel 11 is adjusted to a temperature (for example, 120 to 140 ° C.) higher than the softening temperature (for example, 110 ° C.) of the resin (for example, the binder resin as the toner raw material) constituting the coarsely pulverized resin particles. The The pressure in the barrel 11 is adjusted to 0.2 to 2.0 MPa, for example.

このようにバレル１１内の温度及び圧力を調整する理由は、材料投入口４０ａからバレル１１内に供給される粗粉砕樹脂粒子を、水性媒体投入口５３ａの近傍で溶融状態とするためである。水性媒体が供給される前に粗粉砕樹脂粒子が溶融されていないと、転相乳化が不十分となりサブミクロンオーダーの樹脂微粒子が形成されず、生成する樹脂微粒子の粒度分布幅が広くなってしまう。これは、粗粉砕粒子が十分に溶融していない状態で水性媒体と混合すると、融点の低い離型剤などが先に水性媒体中へ分散してしまい、均一な着色樹脂微粒子が形成されないためであると推測される。   The reason for adjusting the temperature and pressure in the barrel 11 in this way is to make the coarsely pulverized resin particles supplied into the barrel 11 from the material input port 40a into a molten state in the vicinity of the aqueous medium input port 53a. If the coarsely pulverized resin particles are not melted before the aqueous medium is supplied, phase inversion emulsification becomes insufficient, and submicron-order resin fine particles are not formed, and the particle size distribution width of the generated resin fine particles becomes wide. . This is because when the coarsely pulverized particles are not sufficiently melted and mixed with an aqueous medium, a release agent having a low melting point is first dispersed in the aqueous medium, and uniform colored resin fine particles are not formed. Presumed to be.

材料フィーダ４０は、材料投入口４０ａを介してバレル１１内に粗粉砕樹脂粒子(例えば、粗粉砕着色樹脂粒子)を供給する部材である。材料フィーダ４０による樹脂粒子のバレル１１内への供給速度は、例えば７０〜５００ｇ/ｍｉｎに設定される。粗粉砕樹脂粒子のバレル１１内への供給速度を前記範囲に設定することによって、粗粉砕樹脂粒子が確実に微粒化されるとともに、粗粉砕樹脂粒子が微粒化されてなる樹脂微粒子の水性媒体中における分散状態が安定に維持される。   The material feeder 40 is a member that supplies coarsely pulverized resin particles (for example, coarsely pulverized colored resin particles) into the barrel 11 through the material input port 40a. The supply speed of the resin particles into the barrel 11 by the material feeder 40 is set to 70 to 500 g / min, for example. By setting the supply speed of the coarsely pulverized resin particles into the barrel 11 within the above range, the coarsely pulverized resin particles are surely atomized and the finely pulverized resin particles are atomized in an aqueous medium of resin fine particles. The dispersion state in is kept stable.

第１の水性媒体供給部５０は、第２の水性媒体を水性媒体投入口５３ａを介してバレル１１内に供給する部材である。第１の水性媒体供給部５０は、第１の水性媒体供給手段５１と、第１の水性媒体を第１の水性媒体投入口５３ａに導く第１の水性媒体配管５３と、第１の水性媒体に圧力を付与するとともに第１の水性媒体のバレル１１内への供給量を調節する第１の液量調節バルブ５２とを備える。   The first aqueous medium supply unit 50 is a member that supplies the second aqueous medium into the barrel 11 through the aqueous medium inlet 53a. The first aqueous medium supply unit 50 includes a first aqueous medium supply means 51, a first aqueous medium pipe 53 that guides the first aqueous medium to the first aqueous medium inlet 53a, and a first aqueous medium. And a first liquid amount adjusting valve 52 that adjusts the supply amount of the first aqueous medium into the barrel 11.

第１の水性媒体供給手段５１は、第１の水性媒体投入口５３ａを介してバレル１１内に水性媒体を供給する。
第１の水性媒体供給部５０による水性媒体のバレル１１内への供給速度は、例えば１８〜２２５ｇ/ｍｉｎに設定される。水性媒体のバレル１１内への供給速度を前記範囲に設定することによって、粗粉砕樹脂粒子が確実に微粒化されるとともに、粗粉砕粒子が微粒化されてなる樹脂微粒子の水性媒体中における分散状態が安定に維持される。 The first aqueous medium supply means 51 supplies the aqueous medium into the barrel 11 through the first aqueous medium inlet 53a.
The supply rate of the aqueous medium into the barrel 11 by the first aqueous medium supply unit 50 is set to 18 to 225 g / min, for example. By setting the supply rate of the aqueous medium into the barrel 11 within the above range, the coarsely pulverized resin particles are surely atomized and the finely pulverized particles are dispersed in the aqueous medium. Is maintained stably.

第１の水性媒体供給部５０によってバレル１１内に供給される第１の水性媒体の温度は、０〜５０℃に調整されるのが好ましい。第１の水性媒体の温度が０℃未満では、水性媒体が凍結するため供給不可となってしまうおそれがある。一方、第１の水性媒体の温度が５０℃を超えると、水性媒体が溶融状態にある粗粉砕粒子と接触した際に沸騰しやすくなり、転相乳化が十分に行われず、形成する樹脂微粒子の粒度分布幅が広くなってしまう。   It is preferable that the temperature of the 1st aqueous medium supplied in the barrel 11 by the 1st aqueous medium supply part 50 is adjusted to 0-50 degreeC. If the temperature of the first aqueous medium is less than 0 ° C., the aqueous medium freezes, and thus there is a possibility that supply cannot be performed. On the other hand, when the temperature of the first aqueous medium exceeds 50 ° C., the aqueous medium is likely to boil when it comes into contact with the coarsely pulverized particles in a molten state, and phase inversion emulsification is not sufficiently performed. The particle size distribution width becomes wide.

第２の水性媒体供給部６０は、第２の水性媒体を水性媒体投入口６３ａを介してバレル１１内に供給する部材である。第２の水性媒体供給部６０は、第２の水性媒体供給手段６１と、第２の水性媒体を第２の水性媒体投入口６３ａに導く第２の水性媒体配管６３と、第２の水性媒体に圧力を付与するとともに第２の水性媒体のバレル１１内への供給量を調節する第２の液量調節バルブ６２とを備える。   The second aqueous medium supply unit 60 is a member that supplies the second aqueous medium into the barrel 11 through the aqueous medium inlet 63a. The second aqueous medium supply unit 60 includes a second aqueous medium supply means 61, a second aqueous medium pipe 63 that guides the second aqueous medium to the second aqueous medium inlet 63a, and a second aqueous medium. And a second liquid amount adjusting valve 62 for adjusting the supply amount of the second aqueous medium into the barrel 11.

第２の水性媒体供給手段６１は、第２の水性媒体投入口６３ａを介してバレル１１内に水性媒体を供給する。
第２の水性媒体供給部６０による水性媒体のバレル１１内への供給速度は、例えば１８〜２２５ｇ/ｍｉｎに設定される。水性媒体のバレル１１内への供給速度を前記範囲に設定することによって、樹脂微粒子の水性媒体中における分散状態が安定に維持される。 The second aqueous medium supply means 61 supplies the aqueous medium into the barrel 11 through the second aqueous medium inlet 63a.
The supply rate of the aqueous medium into the barrel 11 by the second aqueous medium supply unit 60 is set to 18 to 225 g / min, for example. By setting the supply speed of the aqueous medium into the barrel 11 within the above range, the dispersion state of the resin fine particles in the aqueous medium is stably maintained.

第２の水性媒体供給部６０によってバレル１１内に供給される第２の水性媒体の温度は、２５〜５０℃に調整されるのが好ましい。第２の水性媒体の温度が２５℃未満では、転相乳化材料と大きな温度差が出来てしまうので、突沸の危険性を有し好ましくない。一方、第２の水性媒体の温度が５０℃を超えると、冷却効果が小さく好ましくない。   The temperature of the second aqueous medium supplied into the barrel 11 by the second aqueous medium supply unit 60 is preferably adjusted to 25 to 50 ° C. If the temperature of the second aqueous medium is less than 25 ° C., a large temperature difference from the phase-inversion emulsified material can occur, which is not preferable because of the risk of bumping. On the other hand, when the temperature of the second aqueous medium exceeds 50 ° C., the cooling effect is small, which is not preferable.

多段減圧装置２０は、加熱加圧状態にある(希釈)樹脂微粒子分散液を多段減圧装置内に導入する入口通路と、入口通路に連通するように形成されて、徐冷徐減圧された樹脂微粒子分散液を多段減圧装置外に排出する出口通路と、入口通路と出口通路との間に設けられて、連結部材を介して２以上の減圧部材が連結されてなる多段減圧手段と、多段減圧手段の全体を覆って冷却する熱交換手段とを含んで構成され得る。   The multistage pressure reducing device 20 is formed so as to communicate with the inlet passage through which the (diluted) resin fine particle dispersion in a heated and pressurized state is introduced into the multistage pressure reducing device, and the resin fine particles are gradually cooled and gradually reduced in pressure. An outlet passage for discharging the dispersion liquid to the outside of the multistage decompression device; a multistage decompression means provided between the inlet passage and the outlet passage and having two or more decompression members connected via a connecting member; and a multistage decompression means And a heat exchange means for cooling the whole.

多段減圧装置２０において、多段減圧手段に用いられる減圧部材としては、例えば、パイプ状部材が挙げられる。連結部材としては、例えば、リング状シールが挙げられる。内径の異なる複数のパイプ状部材をリング状シールにて連結することによって多段減圧手段が構成される。例えば、多段減圧手段は、入口通路から出口通路に向けて、同じ内径を有するパイプ状部材が２〜４個連結され、次にこれらよりも内径の大きなパイプ状部材が１個連結され、さらに、内径の大きなパイプ状部材よりも５〜２０％程度の内径を有する小さなパイプ状部材が１〜３個程度連結されて構成されている。   In the multistage pressure reducing device 20, examples of the pressure reducing member used for the multistage pressure reducing means include a pipe-shaped member. An example of the connecting member is a ring-shaped seal. A multistage pressure reducing means is configured by connecting a plurality of pipe-shaped members having different inner diameters with a ring-shaped seal. For example, in the multistage pressure reducing means, 2 to 4 pipe-like members having the same inner diameter are connected from the inlet passage to the outlet passage, and then one pipe-like member having an inner diameter larger than these is connected. About 1 to 3 small pipe-shaped members having an inner diameter of about 5 to 20% are connected to a pipe-shaped member having a large inner diameter.

加圧状態にある樹脂微粒子分散液は、上記のように構成された複数のパイプ状部材内を流過することによって、徐々に減圧され、最終的にはバブリングが起こらない大気圧(常圧)まで減圧される。また、多段減圧装置２０は、多段減圧手段の全体を覆って冷却する熱交換手段が設けられ、樹脂微粒子分散液に付加されている圧力(背圧)の値に応じて、樹脂粒子のガラス転移温度以下(好ましくは、常温(例えば２０℃))まで冷却が行われるように構成されている。   The resin fine particle dispersion in a pressurized state is gradually reduced in pressure by flowing through the plurality of pipe-shaped members configured as described above, and finally atmospheric pressure (normal pressure) at which bubbling does not occur. The pressure is reduced to. Further, the multistage decompression device 20 is provided with heat exchange means for covering and cooling the entire multistage decompression means, and the glass transition of the resin particles according to the value of the pressure (back pressure) applied to the resin fine particle dispersion. Cooling is performed to a temperature below (preferably room temperature (for example, 20 ° C.)).

多段減圧装置２０は、国際公開第０３/０５９４９７号パンフレットに記載の熱交換手段を備えていてもよい。   The multistage decompression device 20 may include a heat exchange means described in International Publication No. 03/059497.

＜電子写真用トナーの製造方法＞
本発明による電子写真用トナーの製造方法は、
少なくとも結着樹脂及び着色剤を含むトナー材料混合物を溶融混練して溶融混練物を形成する溶融混練工程と、
前記溶融混練物を粗粉砕して体積平均粒径０.１〜６ｍｍの粗粉砕樹脂微粒子を形成する粗粉砕工程と、
上記の樹脂微粒子分散液の製造方法により樹脂微粒子の水性分散液を調製する樹脂微粒子分散液調製工程と、
前記樹脂微粒子分散液を加熱下で撹拌しながら該分散液中の樹脂微粒子を凝集融着させて融着樹脂粒子の分散液を得る樹脂微粒子凝集融着工程と、
固液分離により水性媒体を除去して融着樹脂粒子を分離する融着樹脂粒子分離工程と
を含んでなることを特徴とする(一形態として図３を参照)。 <Method for producing electrophotographic toner>
A method for producing an electrophotographic toner according to the present invention includes:
A melt-kneading step of melt-kneading a toner material mixture containing at least a binder resin and a colorant to form a melt-kneaded product;
A coarse pulverization step of coarsely pulverizing the melt-kneaded product to form coarsely pulverized resin fine particles having a volume average particle size of 0.1 to 6 mm;
A resin fine particle dispersion preparation step of preparing an aqueous dispersion of resin fine particles by the method for producing a resin fine particle dispersion;
A resin fine particle agglomeration and fusion step of aggregating and fusing resin fine particles in the dispersion while stirring the resin fine particle dispersion to obtain a dispersion of fused resin particles;
And a fusion resin particle separation step of separating the fusion resin particles by removing the aqueous medium by solid-liquid separation (see FIG. 3 as one embodiment).

上記のトナーの製造方法によれば、画像品質に悪影響を及ぼす有機溶剤を使用しないため、高品位の画像を形成し得るシャープな粒度分布(粒径の変動係数(ＣＶ値)が例えば３０以下、好ましくは２５以下、例えば５〜３０、５〜２５、８〜３０、８〜２５)を有する電子写真用トナーを容易に製造できる。また、本製造方法は、有機溶剤を使用しないため、環境に優しく、安全性が高い。   According to the above toner production method, since no organic solvent that adversely affects image quality is used, a sharp particle size distribution capable of forming a high-quality image (coefficient of variation in particle size (CV value) is, for example, 30 or less, Preferably, an electrophotographic toner having 25 or less, for example, 5 to 30, 5 to 25, 8 to 30, or 8 to 25) can be easily produced. Moreover, since this manufacturing method does not use an organic solvent, it is environmentally friendly and highly safe.

以下、本発明のトナーの製造方法をより詳細に説明する。
［溶融混練工程］
溶融混練工程は、少なくとも結着樹脂及び着色樹脂を含むトナー材料混合物を溶融させた状態でこれにせん断力を加えて溶融混練物を得る工程である。
混練温度は、トナー材料混合物に含まれる結着樹脂の種類にもよるが、通常８０〜２００℃程度、好ましくは１００〜１５０℃程度である。
他の溶融混練条件については、トナー製造時に一般的に使用される条件を採用し得る。 Hereinafter, the toner production method of the present invention will be described in more detail.
[Melting and kneading process]
The melt-kneading step is a step of obtaining a melt-kneaded product by applying a shearing force to a toner material mixture containing at least a binder resin and a colored resin in a melted state.
The kneading temperature is usually about 80 to 200 ° C., preferably about 100 to 150 ° C., although it depends on the type of binder resin contained in the toner material mixture.
As other melt-kneading conditions, conditions generally used at the time of toner production can be adopted.

溶融混練には、公知の溶融混練装置を使用でき、例えば二軸混練機やオープンロール混練機などの一般的な混練機を使用できる。
結着樹脂としては、溶融状態で造粒可能であれば特に制限されず、公知のものを使用でき、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレン系樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ロジン変性樹脂、テルペン樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、脂環式炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。
結着樹脂は、１種を単独で使用でき又は２種以上を併用できる。これらの中でも、水系における湿式造粒によって粒子表面が平滑になり易いポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、(メタ)アクリル樹脂などが好ましい。 For the melt kneading, a known melt kneader can be used, and for example, a general kneader such as a biaxial kneader or an open roll kneader can be used.
The binder resin is not particularly limited as long as it can be granulated in a molten state, and known resins can be used, for example, polyvinyl chloride resin, polyvinyl acetate resin, polyethylene resin, polypropylene resin, polyester resin, polyamide resin. , Styrenic resin, (meth) acrylic resin, polyvinyl butyral resin, silicone resin, polyurethane resin, epoxy resin, phenol resin, xylene resin, rosin modified resin, terpene resin, aliphatic hydrocarbon resin, alicyclic hydrocarbon resin, Aromatic petroleum resins, chlorinated paraffin, paraffin wax and the like can be mentioned.
Binder resin can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together. Among these, a polyester resin, a styrene resin, a (meth) acrylic resin, and the like, in which the particle surface is easily smoothed by wet granulation in an aqueous system, are preferable.

ポリエステル樹脂としては、多価アルコールと多価カルボン酸との重縮合物が好ましい。多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族アルコール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールなどの脂環式アルコール、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物などのビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。多価アルコールは、１種又は２種以上を使用できる。多価カルボン酸としては、例えば、フタル酸、テレフタル酸、無水フタル酸などの芳香族カルボン酸とその酸無水物、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデセニルコハク酸などの飽和及び不飽和脂肪族カルボン酸とその酸無水物などが挙げられる。多価カルボン酸は、１種又は２種以上を使用できる。   As the polyester resin, a polycondensate of a polyhydric alcohol and a polycarboxylic acid is preferable. Examples of the polyhydric alcohol include ethylene glycol, propylene glycol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 2,3-butanediol, diethylene glycol, 1,5-pentanediol, and 1,6-hexanediol. And aliphatic alcohols such as neopentyl glycol, alicyclic alcohols such as cyclohexanedimethanol and hydrogenated bisphenol, and bisphenol A alkylene oxide adducts such as bisphenol A ethylene oxide adduct and bisphenol A propylene oxide adduct. The polyhydric alcohol can use 1 type (s) or 2 or more types. Examples of polyvalent carboxylic acids include saturated and unsaturated aromatic carboxylic acids such as phthalic acid, terephthalic acid, and phthalic anhydride and their anhydrides, succinic acid, adipic acid, sebacic acid, azelaic acid, and dodecenyl succinic acid. Examples thereof include aliphatic carboxylic acids and acid anhydrides thereof. 1 type (s) or 2 or more types can be used for polyhydric carboxylic acid.

スチレン系樹脂としては、スチレン系モノマーのホモポリマー、スチレン系モノマーとスチレン系モノマーに共重合可能なモノマーとのコポリマーなどが挙げられる。スチレン系モノマーとしては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、エチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンなどが挙げられる。他のモノマーとしては、例えば、(メタ)アクリル酸メチル、(メタ)アクリル酸エチル、(メタ)アクリル酸プロピル、(メタ)アクリル酸ブチル、(メタ)アクリル酸イソブチル、(メタ)アクリル酸ｎ−オクチル、(メタ)アクリル酸ドデシル、(メタ)アクリル酸２−エチルヘキシル、(メタ)アクリル酸ステアリル、(メタ)アクリル酸フェニル、(メタ)アクリル酸ジメチルアミノエチルなどの(メタ)アクリル酸エステル類、アクリロニトリル、メタアクリルアミド、グリシジルメタアクリレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタアクリルアミド、２−ヒドロキシエチルアクリレートなどの(メタ)アクリル系モノマー類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドールなどのＮ−ビニル化合物などが挙げられる。スチレン系モノマー及びスチレン系モノマーに共重合可能なモノマーは、それぞれ１種又は２種以上を使用できる。   Examples of the styrenic resin include homopolymers of styrenic monomers and copolymers of styrene monomers and monomers copolymerizable with styrenic monomers. Examples of the styrene monomer include styrene, o-methyl styrene, ethyl styrene, p-methoxy styrene, p-phenyl styrene, 2,4-dimethyl styrene, pn-octyl styrene, pn-decyl styrene, p. -N-dodecyl styrene etc. are mentioned. Other monomers include, for example, methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, isobutyl (meth) acrylate, (meth) acrylate n- (Meth) acrylate esters such as octyl, dodecyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, stearyl (meth) acrylate, phenyl (meth) acrylate, dimethylaminoethyl (meth) acrylate, (Meth) acrylic monomers such as acrylonitrile, methacrylamide, glycidyl methacrylate, N-methylol acrylamide, N-methylol methacrylamide, 2-hydroxyethyl acrylate, vinyl ethers such as vinyl methyl ether, vinyl ethyl ether, vinyl isobutyl ether , Vinyl methylke Emissions, vinyl hexyl ketone, vinyl ketones such as methyl isopropenyl ketone, N- vinylpyrrolidone, N- vinyl carbazole, etc. N- vinyl compounds such as N- vinyl indole, and the like. The styrene monomer and the monomer copolymerizable with the styrene monomer can each be used alone or in combination of two or more.

(メタ)アクリル樹脂としては、(メタ)アクリル酸エステル類のホモポリマー、(メタ)アクリル酸エステル類と(メタ)アクリル酸エステル類に共重合可能なモノマーとのコポリマーなどが挙げられる。(メタ)アクリル酸エステル類としては前述のものと同様のものを使用できる。(メタ)アクリル酸エステル類に共重合可能なモノマーとしては、(メタ)アクリル系モノマー類、ビニルエーテル類、ビニルケトン類、Ｎ−ビニル化合物などが挙げられる。
本発明においては、上記のような公知の結着樹脂の主鎖又は側鎖にカルボキシル基、スルホン酸基などの親水性基を結合させ、水中での自己分散性を付与した結着樹脂を用いることもできる。 Examples of the (meth) acrylic resin include homopolymers of (meth) acrylic acid esters, copolymers of (meth) acrylic acid esters and monomers copolymerizable with (meth) acrylic acid esters, and the like. As (meth) acrylic acid esters, the same ones as described above can be used. Examples of monomers copolymerizable with (meth) acrylic acid esters include (meth) acrylic monomers, vinyl ethers, vinyl ketones, and N-vinyl compounds.
In the present invention, a binder resin in which a hydrophilic group such as a carboxyl group or a sulfonic acid group is bonded to the main chain or side chain of the known binder resin as described above to impart self-dispersibility in water is used. You can also

着色剤としては、染料及び顔料が挙げられるが、その中でも顔料を用いることが好ましい。顔料は、染料に比べて耐光性及び発色性に優れるので、顔料を用いることによって耐光性及び発色性に優れるトナーを得ることができる。
顔料としては、黒色系顔料、有彩色系顔料などを使用できる。
黒色系顔料としては、例えば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト、マグネタイトなどの黒色系無機顔料、アニリンブラックなどの黒色系有機顔料などが挙げられる。 Examples of the colorant include dyes and pigments, among which pigments are preferably used. Since the pigment is superior in light resistance and color developability compared to the dye, a toner having excellent light resistance and color developability can be obtained by using the pigment.
As the pigment, a black pigment, a chromatic pigment, or the like can be used.
Examples of black pigments include black inorganic pigments such as carbon black, copper oxide, manganese dioxide, activated carbon, nonmagnetic ferrite, magnetic ferrite, and magnetite, and black organic pigments such as aniline black.

有彩色系顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛鉛、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエローなどの黄色系無機顔料、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキなどの黄色系有機顔料、赤色黄鉛、モリブデンオレンジなどの橙色系無機顔料、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫなどの橙色系有機顔料、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウムなどの赤色系無機顔料、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどの赤色系有機顔料、マンガン紫などの紫色系無機顔料、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキなどの紫色系有機顔料、紺青、コバルトブルーなどの青色系無機顔料、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣなどの青色系有機顔料、クロムグリーン、酸化クロムなどの緑色系無機顔料、ピグメントグリーンＢ、マイカライトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧなどの緑色系有機顔料などが挙げられる。   Examples of chromatic pigments include yellow inorganic pigments such as yellow lead, zinc lead, cadmium yellow, yellow iron oxide, mineral fast yellow, nickel titanium yellow, navel yellow, naphthol yellow S, Hansa Yellow G, Hansa Yellow 10G. , Benzidine yellow G, benzidine yellow GR, quinoline yellow lake, permanent yellow NCG, yellow organic pigments such as tartrazine lake, orange inorganic pigments such as red yellow lead, molybdenum orange, permanent orange GTR, pyrazolone orange, vulcan orange, Orange organic pigments such as Indanthrene Brilliant Orange RK, Benzidine Orange G, Indanthrene Brilliant Orange GK, red color such as Bengala, Cadmium Red, Lead Red, Mercury Sulfide, Cadmium Pigment, Permanent Red 4R, Resor Red, Pyrazolone Red, Watching Red, Calcium Salt, Lake Red C, Lake Red D, Brilliant Carmine 6B, Eosin Lake, Rhodamine Lake B, Alizarin Lake, Brilliant Carmine 3B and other red organic pigments, Purple inorganic pigments such as manganese purple, purple organic pigments such as fast violet B and methyl violet lake, blue inorganic pigments such as bitumen and cobalt blue, alkali blue lake, Victoria blue lake, phthalocyanine blue, metal-free phthalocyanine blue, Partially chlorinated phthalocyanine blue, first sky blue, blue organic pigments such as indanthrene blue BC, green inorganic pigments such as chrome green and chromium oxide, pigment green , Mica light green lake, such as the green-based organic pigments, such as final yellow green G and the like.

着色剤は、１種又は２種以上を使用できる。また、同色系の着色剤を２種以上用いてもよく、異色系のものを混合して用いても良い。着色剤の含有量は、好ましくはトナー材料混合物全量の１〜２０重量％、さらに好ましくは２〜１０重量％である。   1 type (s) or 2 or more types can be used for a coloring agent. Two or more of the same colorants may be used, or different colors may be used in combination. The content of the colorant is preferably 1 to 20% by weight, more preferably 2 to 10% by weight, based on the total amount of the toner material mixture.

トナー材料混合物は、結着樹脂及び着色剤の他に、必要に応じて離型剤、帯電制御剤などの公知のトナー添加剤を含んでもよい。   In addition to the binder resin and the colorant, the toner material mixture may contain a known toner additive such as a release agent and a charge control agent, if necessary.

離型剤としてはこの分野で常用されるものを使用でき、例えば、パラフィンワックスとその誘導体、マイクロクリスタリンワックスとその誘導体などの石油系ワックス、フィッシャートロプシュワックスとその誘導体、ポリオレフィンワックスとその誘導体、低分子量ポリプロピリンワックスとその誘導体、ポリオレフィン系重合体ワックス(低分子量ポリエチレンワックスなど)とその誘導体などの炭化水素系合成ワックス、カルナバワックスとその誘導体、ライスワックスとその誘導体、キャンデリラワックスとその誘導体、木蝋などの植物系ワックス、蜜蝋、鯨蝋などの動物系ワックス、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステルなどの油脂系合成ワックス、長鎖カルボン酸とその誘導体、長鎖アルコールとその誘導体、シリコーン系重合体、高級脂肪酸などが挙げられる。なお、誘導体には、酸化物、ビニル系モノマーとワックスとのブロック共重合物、ビニル系モノマーとワックスとのグラフト変性物などが含まれる。離型剤の使用量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるけれども、好ましくは、トナー材料混合物全量の０.２〜２０重量％である。   As the release agent, those commonly used in this field can be used, for example, petroleum wax such as paraffin wax and derivatives thereof, microcrystalline wax and derivatives thereof, Fischer-Tropsch wax and derivatives thereof, polyolefin wax and derivatives thereof, Molecular weight polypropylene wax and its derivatives, polyolefin-based polymer wax (low molecular weight polyethylene wax, etc.) and its derivatives, etc., hydrocarbon-based synthetic wax, carnauba wax and its derivatives, rice wax and its derivatives, candelilla wax and its derivatives, Plant waxes such as wood wax, animal waxes such as beeswax and whale wax, oils and fats synthetic waxes such as fatty acid amides and phenol fatty acid esters, long chain carboxylic acids and their derivatives, long chain alcohols and their derivatives, silicone heavy Body, such as higher fatty acids. Derivatives include oxides, block copolymers of vinyl monomers and waxes, graft modified products of vinyl monomers and waxes, and the like. The amount of the release agent used is not particularly limited and can be appropriately selected from a wide range, but is preferably 0.2 to 20% by weight of the total amount of the toner material mixture.

(帯電制御剤)
帯電制御剤としてはこの分野で常用されるものを使用できる。
具体的には、負帯電性を付与する帯電制御剤としては、例えば、クロム・アゾ錯体染料、鉄アゾ錯体染料、コバルト・アゾ錯体染料などの含金属アゾ染料、銅フタロシアニン染料、サリチル酸とそのアルキル誘導体の金属(クロム、亜鉛、アルミニウム、硼素など)錯体及びその塩、ナフトール酸とその誘導体の金属(クロム、亜鉛、アルミニウム、硼素など)錯体及びその塩、ベンジル酸とその誘導体の金属(クロム、亜鉛、アルミニウム、硼素など)錯体及びその塩、長鎖アルキルカルボン酸塩、長鎖アルキルスルホン酸塩などが挙げられる。 (Charge control agent)
As the charge control agent, those commonly used in this field can be used.
Specifically, examples of the charge control agent that imparts negative chargeability include metal-containing azo dyes such as chromium / azo complex dyes, iron azo complex dyes, cobalt / azo complex dyes, copper phthalocyanine dyes, salicylic acid and alkyls thereof. Derivative metal (chromium, zinc, aluminum, boron, etc.) complexes and their salts, naphtholic acid and its derivatives metal (chromium, zinc, aluminum, boron, etc.) complexes and their salts, benzylic acid and its derivatives metals (chromium, Zinc, aluminum, boron, etc.) complexes and salts thereof, long chain alkyl carboxylates, long chain alkyl sulfonates and the like.

正帯電性を付与する帯電制御剤としては、例えば、ニグロシン染料とその誘導体、ベンゾグアナミン、トリフェニルメタン誘導体、四級アンモニウム塩、四級ホスフォニウム塩、四級ピリジニウム塩、グアニジン塩、アミジン塩、含窒素官能基を有するモノマー〔Ｎ,Ｎ-ジメチルアミノメチル(メタ)アクリレート、Ｎ,Ｎ-ジメチルアミノエチル(メタ)アクリレート、Ｎ,Ｎ-ジエチルアミノエチル(メタ)アクリレートなどのＮ,Ｎ-ジアルキルアミノアルキル(メタ)アクリレート類、Ｎ,Ｎ-ジメチルアミノエチル(メタ)アクリルアミド、Ｎ,Ｎ-ジメチルアミノプロピル(メタ)アクリルアミドなどのＮ,Ｎ-ジアルキルアミノアルキル(メタ)アクリルアミド類など〕のラジカル重合性共重合体などが挙げられる。   Examples of charge control agents that impart positive chargeability include nigrosine dyes and derivatives thereof, benzoguanamine, triphenylmethane derivatives, quaternary ammonium salts, quaternary phosphonium salts, quaternary pyridinium salts, guanidine salts, amidine salts, nitrogen-containing compounds. Monomers having functional groups [N, N-dialkylaminoalkyl (N, N-dimethylaminomethyl (meth) acrylate, N, N-dimethylaminoethyl (meth) acrylate, N, N-diethylaminoethyl (meth) acrylate, etc. Radical polymerizable copolymers of (meth) acrylates, N, N-dimethylaminoethyl (meth) acrylamide, N, N-dialkylaminoalkyl (meth) acrylamides such as N, N-dimethylaminopropyl (meth) acrylamide] Examples include coalescence.

帯電制御剤は、１種又は２種以上を使用できる。帯電制御剤の含有量は、好ましくはトナー材料混合物全量の０.１〜５.０重量％である。   One or more charge control agents can be used. The content of the charge control agent is preferably 0.1 to 5.0% by weight of the total amount of the toner material mixture.

トナー材料混合物は、溶融混練工程に供する前に、混合工程において、例えばヘンシェルミキサ、スーパーミキサ、メカノミル、Ｑ型ミキサなどの公知の混合機にて均一に混合することが好ましい。   Before the toner material mixture is subjected to the melt-kneading step, it is preferably mixed uniformly in a mixing step using a known mixer such as a Henschel mixer, a super mixer, a mechano mill, or a Q-type mixer.

［粗粉砕工程］
粗粉砕工程は、溶融混練工程において得られた溶融混練物を粗粉砕して、体積平均粒径が０.１〜６ｍｍ(好ましくは０.５〜５ｍｍ)の粗粉砕粒子を得る工程である。
溶融混練物の粗粉砕は、カッティングミル、ハンマーミルなどの公知の粉体粉砕機を用いて行うことができる。
得られる粉砕物は、必要に応じて分級などの粒度調整を行ってもよい。分級には、遠心力や風力を利用する公知の分級機を使用することができる。 [Coarse grinding process]
The coarse pulverization step is a step of coarsely pulverizing the melt-kneaded product obtained in the melt-kneading step to obtain coarsely pulverized particles having a volume average particle size of 0.1 to 6 mm (preferably 0.5 to 5 mm).
The coarse pulverization of the melt-kneaded product can be performed using a known powder pulverizer such as a cutting mill or a hammer mill.
The obtained pulverized product may be subjected to particle size adjustment such as classification as required. For classification, a known classifier using centrifugal force or wind power can be used.

［樹脂微粒子分散液調製工程］
樹脂微粒子分散液調製工程は、粗粉砕工程において得られた粗粉砕着色樹脂粒子を用いて、体積平均粒径が０.１〜２μｍの着色樹脂微粒子が水性媒体中に分散してなる樹脂微粒子分散液を調製する工程である。
この樹脂微粒子分散液調製工程は、上記の本発明の樹脂微粒子分散液の製造方法に従って実施する。 [Resin fine particle dispersion preparation process]
The resin fine particle dispersion preparation step is a resin fine particle dispersion in which colored resin fine particles having a volume average particle size of 0.1 to 2 μm are dispersed in an aqueous medium using the coarsely pulverized colored resin particles obtained in the coarse pulverization step. This is a step of preparing a liquid.
This resin fine particle dispersion preparation step is carried out according to the above-described method for producing a resin fine particle dispersion of the present invention.

［樹脂微粒子凝集融着工程］
得られた樹脂微粒子分散液を加熱下で攪拌しながら、分散液中の着色樹脂微粒子を凝集融着(又は合一)させて、所望の体積平均粒径(例えば３〜９μｍ、好ましくは４〜８μｍ、より好ましくは４〜７μｍ)の融着樹脂粒子(又は合一樹脂粒子)の分散液を得る工程である。 [Resin fine particle agglomeration and fusion process]
While stirring the obtained resin fine particle dispersion under heating, the colored resin fine particles in the dispersion are agglomerated and fused (or coalesced) to obtain a desired volume average particle diameter (for example, 3 to 9 μm, preferably 4 to 4). This is a step of obtaining a dispersion of fused resin particles (or coalesced resin particles) of 8 μm, more preferably 4 to 7 μm.

加熱温度は、結着樹脂のガラス転移温度より高い温度であることが好ましく、例えば２０〜３０℃高い温度、より好ましくは２２〜２７℃高い温度である。
撹拌は、公知の撹拌手段により、例えばローター／スクリーン方式の高速乳化改良機により行うことができる。撹拌速度は、撹拌翼(ローター)の先端(径方向外側)の周速度として、例えば１２〜２５ｍ／秒、好ましくは１４〜２２ｍ／秒、より好ましくは１６〜２０ｍ／秒である。
凝集融着(又は合一)は、分散液の温度を、例えば結着樹脂のガラス転移温度より低い温度にまで低下させることによって停止させることができる。分散液の温度の低下は、例えば分散液に水を添加することにより行うことができる。 The heating temperature is preferably higher than the glass transition temperature of the binder resin, for example, 20 to 30 ° C higher temperature, more preferably 22 to 27 ° C higher temperature.
Stirring can be performed by a known stirring means, for example, a rotor / screen type high-speed emulsification improver. The stirring speed is, for example, 12 to 25 m / second, preferably 14 to 22 m / second, more preferably 16 to 20 m / second, as the peripheral speed of the tip (radially outer side) of the stirring blade (rotor).
Aggregate fusion (or coalescence) can be stopped by lowering the temperature of the dispersion, for example, to a temperature below the glass transition temperature of the binder resin. The temperature of the dispersion can be lowered, for example, by adding water to the dispersion.

［融着樹脂粒子分離工程］
上記のようにして凝集融着後、融着樹脂粒子の分散液から、例えば濾過、遠心分離のような固液分離により、水性媒体を除去して融合樹脂粒子を分離する工程である。
分離後、必要に応じて、融合樹脂粒子を水洗し、及び/又は乾燥させてもよい。 [Fusion resin particle separation process]
This is a step of separating the fused resin particles by removing the aqueous medium from the dispersion of the fused resin particles by solid-liquid separation such as filtration or centrifugation after the cohesive fusion as described above.
After separation, the fused resin particles may be washed with water and / or dried as necessary.

上記のようにして、融合樹脂粒子からなるトナー粒子(トナー母粒子)が得られる。
上記の本発明のトナー製造方法により得られるトナーは、一成分系現像剤としても二成分系現像剤としても使用することができる。
一成分現像剤として使用する場合、キャリアを用いず、トナーのみで使用し、ブレード及びファーブラシを用い、現像スリーブで摩擦帯電させてスリーブ上にトナーを付着させることで搬送して画像形成を行う。 As described above, toner particles (toner mother particles) composed of fused resin particles are obtained.
The toner obtained by the toner production method of the present invention can be used as a one-component developer or a two-component developer.
When used as a one-component developer, a carrier is not used, only toner is used, a blade and a fur brush are used, and the toner is frictionally charged by the developing sleeve and is adhered to the sleeve to be conveyed to form an image. .

二成分系現像剤として使用する場合、キャリアと共にトナーを用いる。
キャリアとしては、公知のものを使用でき、例えば、鉄、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、マンガン及びクロムなどからなる単独又は複合フェライト及びキャリアコア粒子を被覆物質で表面被覆したものなどが挙げられる。被覆物質としては公知のものを使用でき、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデン、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ジターシャーリーブチルサリチル酸の金属化合物、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアシド、ポリビニルラール、ニグロシン、アミノアクリレート樹脂、塩基性染料、塩基性染料のレーキ物、シリカ微粉末、アルミナ微粉末などが挙げられ、トナー成分に応じて選択するのが好ましい。被覆物質は、１種を単独で使用でき又は２種以上を併用できる。
キャリアの体積平均粒径は、好ましくは１０〜１００μｍ、更に好ましくは２０〜７０μｍである。 When used as a two-component developer, a toner is used together with a carrier.
As the carrier, a known carrier can be used, and examples thereof include a single or composite ferrite composed of iron, copper, zinc, nickel, cobalt, manganese, chromium and the like and a carrier core particle whose surface is coated with a coating substance. Known coating materials can be used, such as polytetrafluoroethylene, monochlorotrifluoroethylene polymer, polyvinylidene fluoride, silicone resin, polyester resin, metal compound of ditertiary butylsalicylic acid, styrene resin, acrylic resin , Polyacid, polyvinyllar, nigrosine, aminoacrylate resin, basic dye, basic dye lake, silica fine powder, alumina fine powder, and the like, which are preferably selected according to the toner component. A coating substance can be used individually by 1 type, or can use 2 or more types together.
The volume average particle diameter of the carrier is preferably 10 to 100 μm, more preferably 20 to 70 μm.

本発明のトナーには、外添剤を用いて表面改質を施してもよい。
外添剤としては公知のものを使用でき、例えば、シリカ、酸化チタン、アルミナなどからなる無機微粒子や、シリコーン樹脂のような樹脂微粒が挙げられる。無機微粒子は、シランカップリング剤(例えば、ヘキサメチルジシラザン)、チタンカップリング剤、シリコーンオイルで表面処理することによって疎水性が付与されていてもよい。 The toner of the present invention may be subjected to surface modification using an external additive.
Known external additives can be used, and examples include inorganic fine particles made of silica, titanium oxide, alumina, and the like, and resin fine particles such as silicone resin. The inorganic fine particles may be imparted with hydrophobicity by surface treatment with a silane coupling agent (for example, hexamethyldisilazane), a titanium coupling agent, or silicone oil.

外添剤の個数平均粒径は、好ましくは７〜１００ｎｍ、更に好ましくは１２〜２０ｎｍである。
外添剤の使用量は好ましくはトナー１００重量部に対して１〜１０重量部の割合である。
外添剤は、トナーと、例えばヘンシェルミキサのような気流混合機を用いて混合することによって外添される。 The number average particle diameter of the external additive is preferably 7 to 100 nm, and more preferably 12 to 20 nm.
The amount of the external additive used is preferably 1 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the toner.
The external additive is externally added by mixing with toner using an airflow mixer such as a Henschel mixer.

以下に実施例及び比較例を挙げ、本発明を具体的に説明する。
実施例及び比較例における各物性値は、以下に示すようにして測定した。 Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to Examples and Comparative Examples.
Each physical property value in Examples and Comparative Examples was measured as follows.

＜結着樹脂のガラス転移温度(Ｔｇ)＞
日本工業規格(ＪＩＳ)Ｋ７１２１−１９８７に準じ、示差走査熱量計(商品名：ＤＳＣ２２０、セイコー電子工業株式会社製)を用いて、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱してＤＳＣ曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線のガラス転移に相当する吸熱ピークの高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度(Ｔｇ)として求めた。 <Glass transition temperature (Tg) of binder resin>
In accordance with Japanese Industrial Standard (JIS) K7121-1987, a differential scanning calorimeter (trade name: DSC220, manufactured by Seiko Denshi Kogyo Co., Ltd.) was used to heat 1 g of the sample at a heating rate of 10 ° C. per minute to obtain a DSC curve. It was measured. Draw the endothermic peak corresponding to the glass transition of the obtained DSC curve at a point where the slope is maximum with respect to the straight line that extends the base line on the high temperature side to the low temperature side and the curve from the rising part of the peak to the vertex. The temperature at the intersection with the tangent line was determined as the glass transition temperature (Tg).

＜結着樹脂の軟化温度(Ｔｍ)＞
流動特性評価装置(商品名：フローテスターＣＦＴ−１００Ｃ、株式会社島津製作所製)において、荷重２０ｋｇｆ/ｃｍ2(９.８×１０5Ｐａ)を与えて試料１ｇがダイ(ノズル口径１ｍｍ、長さ１ｍｍ)から押出されるように設定し、昇温速度毎分６℃で加熱し、ダイから試料の半分量が流出したときの温度を求め、軟化温度(Ｔｍ)とした。 <Softening temperature of binder resin (Tm)>
In a flow characteristic evaluation apparatus (trade name: Flow Tester CFT-100C, manufactured by Shimadzu Corporation), a load of 20 kgf / cm 2 (9.8 × 10 5 Pa) was applied and a sample 1 g was a die (nozzle diameter 1 mm, length). 1 mm) was set to be extruded, heated at a heating rate of 6 ° C. per minute, and the temperature at which half of the sample flowed out from the die was determined and used as the softening temperature (Tm).

＜体積平均粒径及び変動係数ＣＶ＞
電解液(商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター株式会社製)５０ｍｌに、試料２０ｍｇ及びアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍｌを加え、超音波分散器(商品名：ＵＨ−５０、株式会社エスエムテー製)を用いて、超音波周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理し、測定用試料を調製した。
この測定用試料について、粒度分布測定装置(商品名：ＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒＩＩＩ、ベックマン・コールター株式会社製)を用い、アパーチャ径２０μｍ、測定粒子数５０,０００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒径を求めた。また体積平均粒径及びその標準偏差に基づき、変動係数ＣＶを、下記式(１)によって算出した。
変動係数ＣＶ(％)＝(標準偏差/体積平均粒径)×１００ (１) <Volume average particle diameter and coefficient of variation CV>
To 50 ml of electrolytic solution (trade name: ISOTON-II, manufactured by Beckman Coulter, Inc.), 20 mg of sample and 1 ml of sodium alkyl ether sulfate are added, and an ultrasonic disperser (trade name: UH-50, manufactured by SMT Co., Ltd.) is used. The sample for measurement was prepared by dispersing for 3 minutes at an ultrasonic frequency of 20 kHz.
This sample for measurement was measured using a particle size distribution measuring device (trade name: Multisizer III, manufactured by Beckman Coulter, Inc.) under the conditions of an aperture diameter of 20 μm and the number of measured particles of 50,000 counts. The volume average particle size was determined from the distribution. The coefficient of variation CV was calculated by the following formula (1) based on the volume average particle diameter and its standard deviation.
Coefficient of variation CV (%) = (standard deviation / volume average particle diameter) × 100 (1)

＜樹脂微粒子分散液の製造＞
(実施例１)
［溶融混練工程］
ポリエステル樹脂(結着樹脂、ガラス転移温度(Ｔｇ)：６０℃、軟化温度(Ｔｍ)：１１０℃)８７.５重量部、帯電制御剤(商品名：ＴＲＨ、保土ヶ谷化学工業株式会社製)１.５重量部、ポリエステル系ワックス(離型剤、融点８５℃)３重量部及び着色剤(Ｃ.Ｉ.ピグメントレッド５７：１)８重量部を混合機(商品名：ヘンシェルミキサ、三井鉱山株式会社製)で混合して、トナー材料混合物を得た。
トナー材料混合物を押出混練機(商品名：ＴＥＭ−２６ＳＳ改、東芝機械株式会社製)にてシリンダー温度１４５℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍで溶融混練して、溶融混練物を得た。 <Production of resin fine particle dispersion>
(Example 1)
[Melting and kneading process]
Polyester resin (binder resin, glass transition temperature (Tg): 60 ° C., softening temperature (Tm): 110 ° C.) 87.5 parts by weight, charge control agent (trade name: TRH, manufactured by Hodogaya Chemical Co., Ltd.) Mixer (trade name: Henschel Mixer, Mitsui Mining Co., Ltd.) 5 parts by weight, 3 parts by weight of polyester wax (release agent, melting point 85 ° C.) and 8 parts by weight of colorant (CI Pigment Red 57: 1) To obtain a toner material mixture.
The toner material mixture was melt-kneaded with an extrusion kneader (trade name: TEM-26SS modified, manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.) at a cylinder temperature of 145 ° C. and a screw rotation speed of 300 rpm to obtain a melt-kneaded product.

［粗粉砕工程］
得られた溶融混練物を常温(２０℃)まで冷却した後、カッターミル(商品名：ＶＭ−１６、株式会社セイシン企業製)で粗粉砕し、体積平均粒径０.６ｍｍ、最大粒径１.５ｍｍ(ＣＶ値：２８)の粗粉砕粒子(トナー材料Ａ)を得た。 [Coarse grinding process]
The obtained melt-kneaded product is cooled to room temperature (20 ° C.) and then coarsely pulverized with a cutter mill (trade name: VM-16, manufactured by Seishin Enterprise Co., Ltd.). The volume average particle size is 0.6 mm and the maximum particle size is 1. Coarse pulverized particles (toner material A) of 0.5 mm (CV value: 28) were obtained.

［溶融工程］
得られた粗粉砕樹脂粒子を、前述した押出混練機１に投入して、せん断力を付与しながら溶融状態にした。このとき、粗粉砕樹脂粒子のバレル内への供給速度は３５０ｇ/分、バレル内温度は１２０℃、スクリュー回転数は１１０(１/ｓ)であった。溶融工程の最終区域でのバレル内圧力(Ｐ１)は１.０ＭＰａであった。 [Melting process]
The obtained coarsely pulverized resin particles were put into the above-described extrusion kneader 1 to be in a molten state while applying a shearing force. At this time, the supply rate of the coarsely pulverized resin particles into the barrel was 350 g / min, the temperature in the barrel was 120 ° C., and the screw rotation speed was 110 (1 / s). The pressure in the barrel (P1) in the final zone of the melting process was 1.0 MPa.

［転相乳化工程］
押出混練機１内で、乳化剤として８.０重量％のポリフェニル(エチレンオキサイド)２３モル硫酸ナトリウムを含有する水(第１の水性媒体)を、粗粉砕粒子１００重量部に対して１８重量部の割合で添加し、粗粉砕粒子にせん断力を付与しながら転相乳化を行い、粗粉砕粒子が微粒化されてなる着色樹脂微粒子が水中に分散されてなる高圧樹脂微粒子分散液を得た。
このとき、バレル内温度は１２０℃、スクリュー回転数は１１０ｒｐｍ、第１の水性媒体のバレル内への供給速度は８７.５ｇ/分に設定した。なお、第１の水性媒体添加位置(添加区域)でのバレル内圧力(Ｐ２)は０.７ＭＰａ、その直後の区域でのバレル内圧力(Ｐ３)は０.９ＭＰａ(Ｐ１＞Ｐ３＞Ｐ２)、Ｐ１＝１.０、第１の水性媒体の供給圧力は１.２ＭＰａであった。
なお、Ｌ１／Ｄ１は１２.０であり、Ｌ２／Ｄ２は２２.２であり、Ｌ２／Ｄ２＝１.８５×Ｌ１／Ｄ１であった。これは、Ｔ２＞Ｔ１及びＴ２＝（１．２〜２．０）×Ｔ１を満たす条件であった。 [Phase inversion emulsification process]
In the extrusion kneader 1, 18 parts by weight of water (first aqueous medium) containing 8.0% by weight of polyphenyl (ethylene oxide) 23 mol sodium sulfate as an emulsifier is added to 100 parts by weight of coarsely pulverized particles. The mixture was added at a ratio of 1, and subjected to phase inversion emulsification while applying shearing force to the coarsely pulverized particles, to obtain a high-pressure resin fine particle dispersion in which colored resin fine particles obtained by atomizing the coarsely pulverized particles were dispersed in water.
At this time, the temperature in the barrel was set to 120 ° C., the screw rotation speed was set to 110 rpm, and the supply rate of the first aqueous medium into the barrel was set to 87.5 g / min. The pressure in the barrel (P2) at the first aqueous medium addition position (addition zone) is 0.7 MPa, the pressure in the barrel (P3) in the zone immediately after that is 0.9 MPa (P1>P3> P2), P1 = 1.0, and the supply pressure of the first aqueous medium was 1.2 MPa.
L1 / D1 was 12.0, L2 / D2 was 22.2, and L2 / D2 = 1.85 × L1 / D1. This was a condition satisfying T2> T1 and T2 = (1.2 to 2.0) × T1.

［希釈工程］
押出混練機１内で、着色樹脂微粒子にせん断力を付与しながら、第２の(希釈用)水性媒体としての水を、高圧樹脂微粒子分散液１００重量部に対して２００重量部の割合で添加して希釈高圧樹脂微粒子分散液を得た。
このとき、バレル内温度は９２℃、スクリュー回転数は１１０(１/ｓ)に設定した。また、第２の水性媒体添加位置(添加区域)でのバレル内圧力(Ｐ５)は０.１５ＭＰａ、その直後の区域でのバレル内圧力(Ｐ６)は０.２３ＭＰａ、バレル内圧力(Ｐ４)は０.３ＭＰａであり(Ｐ４＞Ｐ６＞Ｐ５)、第２の水性媒体の供給圧力は０.３ＭＰａ、第２の水性媒体のバレル内への供給速度は８７.５ｇ/分であった。 [Dilution process]
In the extrusion kneader 1, water as the second (dilution) aqueous medium is added at a ratio of 200 parts by weight to 100 parts by weight of the high-pressure resin fine particle dispersion while applying shearing force to the colored resin fine particles. As a result, a diluted high-pressure resin fine particle dispersion was obtained.
At this time, the temperature in the barrel was set to 92 ° C., and the screw rotation speed was set to 110 (1 / s). Further, the pressure in the barrel (P5) at the second aqueous medium addition position (addition zone) is 0.15 MPa, the pressure in the barrel (P6) in the zone immediately after that is 0.23 MPa, and the pressure in the barrel (P4) is The pressure was 0.3 MPa (P4>P6> P5), the supply pressure of the second aqueous medium was 0.3 MPa, and the supply speed of the second aqueous medium into the barrel was 87.5 g / min.

［徐冷徐減圧工程］
希釈高圧樹脂微粒子分散液の温度及び圧力が徐々に低下するように冷却及び減圧して、常温常圧の樹脂微粒子分散液を得た。高圧樹脂微粒子分散液の冷却速度は０.２℃/秒、減圧速度は０.０３ＭＰａ/秒であり、常温常圧(２５℃、０.１３ＭＰａ)になるまで樹脂微粒子分散液を冷却及び減圧した。
Ｌ３/Ｄ３は１７.５であった。これは、Ｔ２＞Ｔ３＞Ｔ１を満たす条件であった。
得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が０.２μｍであり、変動係数ＣＶが１４％であった(表１)。 [Slow cooling and slow pressure reduction step]
The diluted high-pressure resin fine particle dispersion was cooled and depressurized so that the temperature and pressure gradually decreased to obtain a normal temperature and normal pressure resin fine particle dispersion. The cooling rate of the high-pressure resin fine particle dispersion was 0.2 ° C./sec and the depressurization rate was 0.03 MPa / sec. The resin fine particle dispersion was cooled and depressurized until it reached normal temperature and normal pressure (25 ° C., 0.13 MPa). .
L3 / D3 was 17.5. This was a condition satisfying T2>T3> T1.
The resin fine particles in the obtained (normal pressure) resin fine particle dispersion had a volume average particle size of 0.2 μm and a coefficient of variation CV of 14% (Table 1).

(実施例２)
スクリュー回転数を８５(１/ｓ)とした以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が０.２μｍであり、変動係数ＣＶが１０％であった(表１)。 (Example 2)
The resin fine particles in the (fine pressure) resin fine particle dispersion obtained in the same manner as in Example 1 except that the screw rotation speed was 85 (1 / s) had a volume average particle diameter of 0.2 μm and fluctuated. The coefficient CV was 10% (Table 1).

(実施例３)
スクリュー回転数を６５(１/ｓ)とした以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が１.２μｍであり、変動係数ＣＶが１６％であった(表１)。 Example 3
The resin fine particles in the (fine pressure) resin fine particle dispersion obtained in the same manner as in Example 1 except that the screw rotation speed was 65 (1 / s) had a volume average particle size of 1.2 μm and fluctuated. The coefficient CV was 16% (Table 1).

(実施例４)
Ｌ２/Ｄ２＝１.３０×Ｌ１/Ｄ１となるように溶融工程内及び転相乳化工程内の滞留時間を変えた以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が０.３μｍであり、変動係数ＣＶが１５％であった(表１)。 Example 4
(Normal pressure) resin fine particle dispersion obtained in the same manner as in Example 1 except that the residence time in the melting step and the phase inversion emulsification step was changed so that L2 / D2 = 1.30 × L1 / D1 The resin fine particles therein had a volume average particle size of 0.3 μm and a coefficient of variation CV of 15% (Table 1).

(実施例５)
転相乳化工程における乳化剤として８.０重量％のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを使用した以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が１.１μｍであり、変動係数ＣＶが１４％であった(表１)。 (Example 5)
The resin fine particles in the resin fine particle dispersion obtained in the same manner as in Example 1 except that 8.0% by weight of sodium dodecylbenzenesulfonate was used as an emulsifier in the phase inversion emulsification step were obtained as follows. The diameter was 1.1 μm and the coefficient of variation CV was 14% (Table 1).

(実施例６)
転相乳化工程における乳化剤として５.６重量％のポリフェニル(エチレンオキサイド)２３モル硫酸ナトリウム/ポリフェニル(エチレンオキサイド)７モル硫酸ナトリウム(１/１)を使用した以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が０.７μｍであり、変動係数ＣＶが１４％であった(表１)。 Example 6
As in Example 1, except that 5.6 wt% polyphenyl (ethylene oxide) 23 mol sodium sulfate / polyphenyl (ethylene oxide) 7 mol sodium sulfate (1/1) was used as an emulsifier in the phase inversion emulsification step. The resin fine particles in the obtained (normal pressure) resin fine particle dispersion had a volume average particle size of 0.7 μm and a coefficient of variation CV of 14% (Table 1).

(実施例７)
転相乳化工程における乳化剤として１８.５重量％のポリフェニル(エチレンオキサイド)２３モル硫酸ナトリウムを使用した以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が０.５μｍであり、変動係数ＣＶが１２％であった(表１)。 (Example 7)
Resin fine particles in the resin fine particle dispersion obtained in the same manner as in Example 1 except that 18.5% by weight of polyphenyl (ethylene oxide) 23 molar sodium sulfate was used as an emulsifier in the phase inversion emulsification step. Had a volume average particle size of 0.5 μm and a coefficient of variation CV of 12% (Table 1).

(実施例８)
転相乳化工程において水(第１の水性媒体)を、粗粉砕粒子１００重量部に対して３０重量部の割合で添加した以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が１.６μｍであり、変動係数ＣＶが２３％であった(表１)。 (Example 8)
Resin fine particles obtained in the same manner as in Example 1 except that water (first aqueous medium) was added at a ratio of 30 parts by weight to 100 parts by weight of coarsely pulverized particles in the phase inversion emulsification step. The resin fine particles in the dispersion had a volume average particle size of 1.6 μm and a coefficient of variation CV of 23% (Table 1).

(比較例１)
希釈工程の後、徐減圧工程を経ずに常温常圧まで急激に冷却及び減圧した以外は実施例１と同様に製造したが、(常圧)樹脂微粒子分散液は得られなかった(表１)。 (Comparative Example 1)
After the dilution step, it was produced in the same manner as in Example 1 except that it was rapidly cooled and depressurized to normal temperature and normal pressure without going through the slow pressure reduction step, but (normal pressure) resin fine particle dispersion was not obtained (Table 1). ).

(比較例２)
Ｌ２/Ｄ２を１０とし、Ｌ３/Ｄ３を１６とした以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が０.９μｍであり、変動係数ＣＶが３８％であった(表１)。 (Comparative Example 2)
The resin fine particles in the (normal pressure) resin fine particle dispersion obtained in the same manner as in Example 1 except that L2 / D2 was set to 10 and L3 / D3 was set to 16 had a volume average particle size of 0.9 μm. The coefficient of variation CV was 38% (Table 1).

(比較例３)
Ｌ１/Ｄ１を２２とし、Ｌ２/Ｄ２を１０とし、Ｌ３/Ｄ３を８とした以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が２.１μｍであり、変動係数ＣＶが４５％であった(表１)。 (Comparative Example 3)
The resin fine particles in the resin fine particle dispersion obtained in the same manner as in Example 1 except that L1 / D1 was set to 22, L2 / D2 was set to 10, and L3 / D3 was set to 8 were obtained as volume average particles. The diameter was 2.1 μm and the coefficient of variation CV was 45% (Table 1).

(比較例９)
Ｌ２/Ｄ２＝２.５×Ｌ１/Ｄ１となるように溶融工程内及び転相乳化工程内の滞留時間を変えた以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が２.４μｍであり、変動係数ＣＶが３４％であった(表１)。 (Comparative Example 9)
(Normal pressure) resin fine particle dispersion obtained in the same manner as in Example 1 except that the residence time in the melting step and the phase inversion emulsification step was changed so that L2 / D2 = 2.5 × L1 / D1 The resin fine particles contained therein had a volume average particle size of 2.4 μm and a coefficient of variation CV of 34% (Table 1).

(比較例４)
Ｐ１が１.０ＭＰａ、Ｐ２が０.９ＭＰａ、Ｐ３が０.７ＭＰａでありＰ１＞Ｐ３＞Ｐ２の関係を満たさなかった以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が２.６μｍであり、変動係数ＣＶが３５％であった(表１)。 (Comparative Example 4)
(Normal pressure) resin fine particle dispersion obtained in the same manner as in Example 1 except that P1 is 1.0 MPa, P2 is 0.9 MPa, P3 is 0.7 MPa, and P1>P3> P2 is not satisfied. The resin fine particles contained therein had a volume average particle size of 2.6 μm and a coefficient of variation CV of 35% (Table 1).

(比較例５)
Ｐ４が０.３ＭＰａ、Ｐ５が０.２６ＭＰａ、Ｐ６が０.２１ＭＰａでありＰ４＞Ｐ６＞Ｐ５の関係を満たさなかった以外は実施例１と同様にして得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が３.８μｍであり、変動係数ＣＶが３４％であった(表１)。 (Comparative Example 5)
(Normal pressure) resin fine particle dispersion obtained in the same manner as in Example 1 except that P4 was 0.3 MPa, P5 was 0.26 MPa, P6 was 0.21 MPa and P4>P6> P5 was not satisfied. The resin fine particles therein had a volume average particle size of 3.8 μm and a coefficient of variation CV of 34% (Table 1).

(比較例６)
転相乳化工程における乳化剤として０.５重量％のポリフェニル(エチレンオキサイド)２３モル硫酸ナトリウムを使用した以外は実施例１と同様にして製造したが、転相乳化工程で乳化せず、樹脂微粒子分散液は得られなかった(表１)。 (Comparative Example 6)
Although it manufactured like Example 1 except having used 0.5 weight% polyphenyl (ethylene oxide) 23 mol sodium sulfate as an emulsifier in a phase inversion emulsification process, it does not emulsify in a phase inversion emulsification process, but resin fine particle A dispersion was not obtained (Table 1).

(比較例７)
転相乳化工程において乳化剤として１８.５重量％のポリフェニル(エチレンオキサイド)２３モル硫酸ナトリウムを使用し、水(第１の水性媒体)を粗粉砕粒子１００重量部に対して５５重量部の割合で添加した以外は実施例１と同様にして製造したが、転相乳化工程で乳化せず、樹脂微粒子分散液は得られなかった(表１)。 (Comparative Example 7)
In the phase inversion emulsification step, 18.5% by weight of polyphenyl (ethylene oxide) 23 mol sodium sulfate is used as an emulsifier, and water (first aqueous medium) is 55 parts by weight with respect to 100 parts by weight of coarsely pulverized particles. The resin fine particles were not emulsified in the phase inversion emulsification step, and no resin fine particle dispersion was obtained (Table 1).

(実施例１０)
［溶融混練工程］
ポリエステル樹脂(結着樹脂、ガラス転移温度(Ｔｇ)：６０℃、軟化温度(Ｔｍ)：１１０℃)８７.５重量部、帯電制御剤(商品名：ＴＲＨ、保土ヶ谷化学工業株式会社製)１.５重量部、ポリエステル系ワックス(離型剤、融点８５℃)３重量部及び着色剤(Ｃ.Ｉ.ピグメントレッド５７：１)８重量部を混合機(商品名：ヘンシェルミキサ、三井鉱山株式会社製)で混合して、トナー材料混合物を得た。
トナー材料混合物を押出混練機(商品名：ＴＥＭ−２６ＳＳ改、東芝機械株式会社製)にてシリンダー温度１４５℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍで溶融混練して、溶融混練物を得た。 (Example 10)
[Melting and kneading process]
Polyester resin (binder resin, glass transition temperature (Tg): 60 ° C., softening temperature (Tm): 110 ° C.) 87.5 parts by weight, charge control agent (trade name: TRH, manufactured by Hodogaya Chemical Co., Ltd.) Mixer (trade name: Henschel Mixer, Mitsui Mining Co., Ltd.) 5 parts by weight, 3 parts by weight of polyester wax (release agent, melting point 85 ° C.) and 8 parts by weight of colorant (CI Pigment Red 57: 1) To obtain a toner material mixture.
The toner material mixture was melt-kneaded with an extrusion kneader (trade name: TEM-26SS modified, manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.) at a cylinder temperature of 145 ° C. and a screw rotation speed of 300 rpm to obtain a melt-kneaded product.

［粗粉砕工程］
得られた溶融混練物を常温(２０℃)まで冷却した後、カッターミル(商品名：ＶＭ−１６、株式会社セイシン企業製)で粗粉砕し、体積平均粒径３５ｍｍ、最大粒径１.５ｍｍ(ＣＶ値：２５)の粗粉砕粒子(トナー材料Ｂ)を得た。 [Coarse grinding process]
The obtained melt-kneaded product is cooled to room temperature (20 ° C.) and then coarsely pulverized with a cutter mill (trade name: VM-16, manufactured by Seishin Enterprise Co., Ltd.), with a volume average particle size of 35 mm and a maximum particle size of 1.5 mm. Coarse pulverized particles (toner material B) having a (CV value: 25) were obtained.

［溶融工程］
得られた粗粉砕樹脂粒子を、前述した押出混練機１に投入して、せん断力を付与しながら溶融状態にした。このとき、粗粉砕樹脂粒子のバレル内への供給速度は３５０ｇ/分、バレル内温度は１４０℃、スクリュー回転数は１１０(１/ｓ)であった。溶融工程の最終区域でのバレル内圧力(Ｐ１)は０.８１ＭＰａであった。 [Melting process]
The obtained coarsely pulverized resin particles were put into the above-described extrusion kneader 1 to be in a molten state while applying a shearing force. At this time, the supply rate of the coarsely pulverized resin particles into the barrel was 350 g / min, the temperature in the barrel was 140 ° C., and the screw rotation speed was 110 (1 / s). The pressure in the barrel (P1) in the final zone of the melting process was 0.81 MPa.

［転相乳化工程］
押出混練機１内で、乳化剤として８.０重量％のポリフェニル(エチレンオキサイド)２３モル硫酸ナトリウムを含有する水(第１の水性媒体)を、粗粉砕粒子１００重量部に対して１８重量部の割合で添加し、粗粉砕粒子にせん断力を付与しながら転相乳化を行い、粗粉砕粒子が微粒化されてなる着色樹脂微粒子が水中に分散されてなる高圧樹脂微粒子分散液を得た。
このとき、バレル内温度は１２０℃、スクリュー回転数は１１０(１/ｓ)、第１の水性媒体のバレル内への供給速度は８７.５ｇ/分に設定した。なお、第１の水性媒体添加位置(添加区域)でのバレル内圧力(Ｐ２)は０.５ＭＰａ、その直後の区域でのバレル内圧力(Ｐ３)は０.６ＭＰａ(Ｐ１＞Ｐ３＞Ｐ２)、第１の水性媒体の供給圧力とＰ１は０.８ＭＰａであった。
なお、Ｌ１／Ｄ１は１２.０であり、Ｌ２／Ｄ２は２２.２であり、Ｌ２/Ｄ２＝１.８５×Ｌ１/Ｄ１であった。 [Phase inversion emulsification process]
In the extrusion kneader 1, 18 parts by weight of water (first aqueous medium) containing 8.0% by weight of polyphenyl (ethylene oxide) 23 mol sodium sulfate as an emulsifier is added to 100 parts by weight of coarsely pulverized particles. The mixture was added at a ratio of 1, and subjected to phase inversion emulsification while applying shearing force to the coarsely pulverized particles, to obtain a high-pressure resin fine particle dispersion in which colored resin fine particles obtained by atomizing the coarsely pulverized particles were dispersed in water.
At this time, the temperature in the barrel was set to 120 ° C., the screw rotation speed was set to 110 (1 / s), and the feeding rate of the first aqueous medium into the barrel was set to 87.5 g / min. The pressure in the barrel (P2) at the first aqueous medium addition position (addition zone) is 0.5 MPa, the pressure in the barrel (P3) in the zone immediately after that is 0.6 MPa (P1>P3> P2), The supply pressure and P1 of the first aqueous medium were 0.8 MPa.
L1 / D1 was 12.0, L2 / D2 was 22.2, and L2 / D2 = 1.85 × L1 / D1.

［希釈工程］
押出混練機１内で、着色樹脂微粒子にせん断力を付与しながら、第２の(希釈用)水性媒体としての水を、高圧樹脂微粒子分散液１００重量部に対して２００重量部の割合で添加して希釈高圧樹脂微粒子分散液を得た。
このとき、バレル内温度は８０℃、スクリュー回転数は１１０(１/ｓ)に設定した。また、第２の水性媒体添加位置(添加区域)でのバレル内圧力(Ｐ５)は０.１５ＭＰａ、その直後の区域でのバレル内圧力(Ｐ６)は０.２１ＭＰａ、Ｐ４及び第２の水性媒体の供給圧力は０．３ＭＰａであった(Ｐ４＞Ｐ６＞Ｐ５)。第２の水性媒体のバレル内への供給速度は８７.５ｇ/分であった。 [Dilution process]
In the extrusion kneader 1, water as the second (dilution) aqueous medium is added at a ratio of 200 parts by weight to 100 parts by weight of the high-pressure resin fine particle dispersion while applying shearing force to the colored resin fine particles. As a result, a diluted high-pressure resin fine particle dispersion was obtained.
At this time, the temperature in the barrel was set to 80 ° C., and the screw rotation speed was set to 110 (1 / s). Also, the pressure in the barrel (P5) at the second aqueous medium addition position (addition zone) is 0.15 MPa, the pressure in the barrel (P6) in the zone immediately thereafter is 0.21 MPa, P4 and the second aqueous medium. Was 0.3 MPa (P4>P6> P5). The feed rate of the second aqueous medium into the barrel was 87.5 g / min.

［徐冷徐減圧工程］
希釈高圧樹脂微粒子分散液の温度及び圧力が徐々に低下するように冷却及び減圧して、常温常圧の樹脂微粒子分散液を得た。高圧樹脂微粒子分散液の冷却速度は０.２℃/秒、減圧速度は０.０３ＭＰａ/秒であり、常温常圧(２５℃、０.１３ＭＰａ)になるまで樹脂微粒子分散液を冷却及び減圧した。
得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が１.４μｍであり、変動係数ＣＶが１５％であった(表１)。
Ｌ３/Ｄ３は１７.５であった。 [Slow cooling and slow pressure reduction step]
The diluted high-pressure resin fine particle dispersion was cooled and depressurized so that the temperature and pressure gradually decreased to obtain a normal temperature and normal pressure resin fine particle dispersion. The cooling rate of the high-pressure resin fine particle dispersion was 0.2 ° C./sec and the depressurization rate was 0.03 MPa / sec. The resin fine particle dispersion was cooled and depressurized until it reached normal temperature and normal pressure (25 ° C., 0.13 MPa). .
The resin fine particles in the obtained (normal pressure) resin fine particle dispersion had a volume average particle size of 1.4 μm and a coefficient of variation CV of 15% (Table 1).
L3 / D3 was 17.5.

(比較例８)
［溶融混練工程］
ポリエステル樹脂(結着樹脂、ガラス転移温度(Ｔｇ)：６０℃、軟化温度(Ｔｍ)：１１０℃)８７.５重量部、帯電制御剤(商品名：ＴＲＨ、保土ヶ谷化学工業株式会社製)１.５重量部、ポリエステル系ワックス(離型剤、融点８５℃)３重量部及び着色剤(Ｃ.Ｉ.ピグメントレッド５７：１)８重量部を混合機(商品名：ヘンシェルミキサ、三井鉱山株式会社製)で混合して、トナー材料混合物を得た。
トナー材料混合物を押出混練機(商品名：ＴＥＭ−２６ＳＳ改、東芝機械株式会社製)にてシリンダー温度１４５℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍで溶融混練して、溶融混練物を得た。 (Comparative Example 8)
[Melting and kneading process]
Polyester resin (binder resin, glass transition temperature (Tg): 60 ° C., softening temperature (Tm): 110 ° C.) 87.5 parts by weight, charge control agent (trade name: TRH, manufactured by Hodogaya Chemical Co., Ltd.) Mixer (trade name: Henschel Mixer, Mitsui Mining Co., Ltd.) 5 parts by weight, 3 parts by weight of polyester wax (release agent, melting point 85 ° C.) and 8 parts by weight of colorant (CI Pigment Red 57: 1) To obtain a toner material mixture.
The toner material mixture was melt-kneaded with an extrusion kneader (trade name: TEM-26SS modified, manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.) at a cylinder temperature of 145 ° C. and a screw rotation speed of 300 rpm to obtain a melt-kneaded product.

［粗粉砕工程］
得られた溶融混練物を常温(２０℃)まで冷却した後、カッターミル(商品名：ＶＭ−１６、株式会社セイシン企業製)で粗粉砕し、体積平均粒径６.５ｍｍ、最大粒径１.５ｍｍ(ＣＶ値：２６)の粗粉砕粒子(トナー材料Ｃ)を得た。 [Coarse grinding process]
The obtained melt-kneaded product is cooled to room temperature (20 ° C.) and then coarsely pulverized with a cutter mill (trade name: VM-16, manufactured by Seishin Enterprise Co., Ltd.). Coarse pulverized particles (toner material C) of 0.5 mm (CV value: 26) were obtained.

以下、溶融工程〜徐冷徐減圧工程は、実施例１０と同様に行った。
得られた(常圧)樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、体積平均粒径が３.６μｍであり、変動係数ＣＶが３２％であった(表１)。 Hereinafter, the melting step to the slow cooling / low pressure reduction step were performed in the same manner as in Example 10.
The resin fine particles in the obtained (normal pressure) resin fine particle dispersion had a volume average particle size of 3.6 μm and a coefficient of variation CV of 32% (Table 1).

Figure 2011052058
Figure 2011052058

＜トナーの製造＞
実施例１〜９及び比較例２〜６、９の(常圧)着色樹脂微粒子分散液を用いてトナーを以下のように製造した。
着色樹脂微粒子分散液を、マックスブレンダー翼を有する２Ｌサイズの攪拌装置において、８０℃にて９０ｒｐｍで攪拌しながら１８０分間着色樹脂微粒子を凝集融着させた。
遠心分離機により水を除去して融着樹脂粒子を分離した後、洗浄乾燥させてトナーを得た。
得られたトナーの物性を表２に示す。 <Manufacture of toner>
Using the (normal pressure) colored resin fine particle dispersions of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 2 to 6 and 9, toners were produced as follows.
The colored resin fine particle dispersion was agglomerated and fused for 180 minutes while stirring at 90 rpm at 80 ° C. in a 2 L size stirring device having a Max blender blade.
Water was removed by a centrifuge to separate the fused resin particles, and then washed and dried to obtain a toner.
Table 2 shows the physical properties of the obtained toner.

Figure 2011052058
Figure 2011052058

＜トナーの評価＞
製造したトナー１〜１８について、画像形成装置(シャープ社製ＭＦＰ(ＭＸ-７０００Ｎ)の改造機)を用いて、定着レンジ、画質及び環境帯電安定性の評価を行った。 <Evaluation of toner>
The manufactured toners 1 to 18 were evaluated for fixing range, image quality, and environmental charge stability using an image forming apparatus (a modified machine of MFP (MX-7000N) manufactured by Sharp Corporation).

各評価項目について評価方法を説明する。
(定着レンジ)
カラー複合機(商品名：ＭＸ−７０００Ｎ、シャープ株式会社製)を改造したものを用いて、記録媒体である記録用紙(商品名：ＰＰＣ用紙ＳＦ−４ＡＭ３、シャープ株式会社製)に、縦２０ｍｍ、横５０ｍｍの長方形状のベタ画像部を含むサンプル画像を、ベタ画像部における未定着状態でのトナーの記録用紙への付着量が０.５ｍｇ／ｃｍ2になるように調整して未定着画像を作成した。得られた未定着画像の定着非オフセット域を、カラー複合機の定着部を用いて作製した外部定着器を用いて測定した。なお、定着プロセス速度は、カラー画像形成時には１７３ｍｍ／秒、白黒画像形成時には３５５ｍｍ／秒とし、定着ローラの温度を１３０℃から５℃刻みで上げて、カラー画像形成時においても白黒画像形成時においても低温オフセットも高温オフセットも起こらない温度域を定着非オフセット域とした。 The evaluation method will be described for each evaluation item.
(Fixing range)
Using a modified color multifunction machine (trade name: MX-7000N, manufactured by Sharp Corporation), recording paper (trade name: PPC paper SF-4AM3, manufactured by Sharp Corporation) as a recording medium is 20 mm long, A sample image including a rectangular solid image portion having a width of 50 mm is adjusted so that the amount of toner adhering to the recording paper in an unfixed state in the solid image portion is 0.5 mg / cm 2. Created. The fixed non-offset area of the obtained unfixed image was measured using an external fixing device manufactured using a fixing unit of a color multifunction peripheral. The fixing process speed is 173 mm / second for color image formation and 355 mm / second for black-and-white image formation. The temperature of the fixing roller is increased in steps of 130 ° C. to 5 ° C. for both color image formation and monochrome image formation. The temperature range where neither low-temperature offset nor high-temperature offset occurs was defined as the non-fixing region.

また、高温及び低温オフセットの定義は、定着時にトナーが記録用紙に定着せずに定着ローラに付着したままローラが一周した後に記録用紙に付着することとした。
定着性の評価基準を以下に示す。
○：定着非オフセット域が２５℃以上である。
△：定着非オフセット域が１５℃以上２５℃未満である。
×：定着非オフセット域が１５℃未満である。 The definition of high temperature and low temperature offset is that the toner does not fix to the recording paper at the time of fixing, but adheres to the recording paper after the roller makes a full rotation while adhering to the fixing roller.
The evaluation criteria for fixability are shown below.
○: The fixing non-offset region is 25 ° C. or higher.
Δ: The fixing non-offset region is 15 ° C. or higher and lower than 25 ° C.
X: The fixing non-offset region is less than 15 ° C.

(画質)
作製したトナーを現像剤とし、画像形成装置(商品名：ＭＸ−７０００Ｎ、シャープ株式会社製の改造機)を用いて連続プリントテストを行った。連続プリントテストは、画像形成装置の４つの画像形成ユニットのうちモノクロ位置の画像形成ユニットのみを用い、これに実施例及び比較例のトナーを充填して行った。画像形成装置の現像条件として、感光体の周速を４００ｍｍ／秒、現像ローラの周速５６０ｍｍ／秒、感光体と現像ローラのギャップを０.４２ｍｍ、現像ローラと規制ブレードのギャップを０.５ｍｍに設定し、ベタ画像(１００％濃度)における紙上のトナー付着量が０.５ｍｇ／ｃｍ2、非画像部におけるトナー付着量が最も少なくなる条件に、感光体の表面電位及び現像バイアスをそれぞれ調整した。試験紙として、Ａ４サイズの電子写真用紙(マルチレシーバー：シャープドキュメントシステム(株)製)を使用した。 (image quality)
The produced toner was used as a developer, and a continuous print test was performed using an image forming apparatus (trade name: MX-7000N, a modified machine manufactured by Sharp Corporation). The continuous print test was performed by using only the image forming unit in the monochrome position among the four image forming units of the image forming apparatus and filling the toners of the example and the comparative example. As the development conditions of the image forming apparatus, the peripheral speed of the photosensitive member is 400 mm / second, the peripheral speed of the developing roller is 560 mm / second, the gap between the photosensitive member and the developing roller is 0.42 mm, and the gap between the developing roller and the regulating blade is 0.5 mm. The surface potential of the photoconductor and the developing bias are adjusted so that the toner adhesion amount on paper in a solid image (100% density) is 0.5 mg / cm 2 and the toner adhesion amount in the non-image area is minimized. did. A4 size electrophotographic paper (Multi Receiver: manufactured by Sharp Document System Co., Ltd.) was used as a test paper.

紙の上に記録されるプリント画像のカバレージが３％となるテキスト画像での５０Ｋ(５０,０００)枚のプリントテストを行い、トナー帯電量の測定、並びに画像濃度及びカブリの評価をした。
トナー帯電量については、吸引式小型帯電量測定装置(２１０ＨＳ−２Ａ：トレックジャパン(株)製)を用いて測定した。
画像濃度については、一辺が３ｃｍのベタ画像(１００％濃度)をプリントし、反射濃度計(マクベス社製：ＲＤ９１８)を用いて測定し、画像濃度が１.３以上(紙の繊維がトナーで完全に覆われた状態)を良好とし、１.２以上１.３未満をやや不良、１.２未満(紙の繊維がトナーで不十分にしか覆われていない状態)を不良とした。 A 50K (50,000) print test was performed on a text image with a coverage of 3% of the print image recorded on the paper, and the toner charge amount was measured, and the image density and fog were evaluated.
The toner charge amount was measured using a suction type small charge amount measuring device (210HS-2A: manufactured by Trek Japan Co., Ltd.).
Regarding the image density, a solid image (100% density) with a side of 3 cm was printed and measured using a reflection densitometer (Macbeth: RD918), and the image density was 1.3 or more (paper fibers were toner) The condition (completely covered) was good, and a value of 1.2 or more and less than 1.3 was a little bad, and a value of less than 1.2 (a condition in which the paper fibers were only insufficiently covered with toner) was judged as bad.

カブリ濃度については、非画像部(０％濃度)の濃度を次の手順により算出した。
白度計(Ｚ−Σ９０ ＣＯＬＯＲ ＭＥＡＳＵＲＩＮＧ ＳＹＳＴＥＭ：日本電色工業(株)製)を用いて、プリント前の紙の白色度Ｗ１及びプリント後の紙の非画像部における白色度Ｗ２を測定し、両者の白色度の差(Ｗ１−Ｗ２)をカブリ度として求めた。
カブリ濃度が０.６未満(肉眼ではカブリがほとんど見えない状態)を良好、０.６以上１.０未満をやや不良、１.０以上(肉眼ではカブリが明確に見える状態)を不良とした。
プリントテストの後には、デベモコ現象の発生の有無も判断した。すなわち、目視により、現像槽内において撹拌不良状態(固まりかけのコンクリート状)の現像剤の有無を確認した。 As for the fog density, the density of the non-image area (0% density) was calculated by the following procedure.
Using a whiteness meter (Z-Σ90 COLOR MEASURING SYSTEM: manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.), the whiteness W1 of the paper before printing and the whiteness W2 in the non-image area of the paper after printing are measured. The difference in whiteness (W1-W2) was determined as the fog level.
The fog density is less than 0.6 (a state in which the fog is hardly visible to the naked eye), and 0.6 to less than 1.0 is a little poor, and 1.0 or more (a state in which the fog is clearly visible to the naked eye) is bad. .
After the print test, the presence or absence of debemoko phenomenon was also judged. That is, the presence or absence of a developer in a poorly stirred state (concrete concrete) was visually confirmed in the developing tank.

画質についての総合評価は、画像濃度及びカブリ濃度の両方が良好の場合を「○」とし、一方が良好で他方がやや不良の場合を「△」とし、共にやや不良又は一方でも不良である場合を「×」とした。   Comprehensive evaluation of image quality is “O” when both image density and fog density are good, “△” when one is good and the other is slightly bad, and both are slightly bad or both are bad Was marked “x”.

(環境帯電安定性)
キャリア(シリコンコートフェライトコアキャリア)７６ｇとトナー４ｇを入れた１００ｍＬのポリエチレン容器を、蓋を開けた状態で、ＮＮ環境(２５℃、５０％ＲＨ)及びＨＨ環境(３５℃、８５％ＲＨ)で４８時間暴露させた後、それぞれをボールミル(商品名：Ｆｉｎｅ卓上ボールミル架台 ＭＦ−１、東京硝子器械株式会社製)を用いて１７２ｒｐｍで撹拌し、３０分後の現像剤の帯電量を吸引式帯電量測定装置(商品名：２１０Ｈ−２Ａ Ｑ／Ｍ Ｍｅｔｅｒ、ＴＲＥＫ社製)で測定した。
ＮＮ環境で暴露したサンプルの帯電量をＱ(ＮＮ)(μＣ／ｇ)、ＨＨ環境で暴露したサンプルの帯電量をＱ(ＨＨ)(μＣ／ｇ)として、帯電量変化率を下記式に基づいて求めた。
帯電量変化率＝((Ｑ(ＮＮ)−Ｑ(ＨＨ))／Ｑ(ＮＮ))×１００(％) (Environmental charge stability)
A 100 mL polyethylene container containing 76 g of a carrier (silicon coated ferrite core carrier) and 4 g of toner is placed in an NN environment (25 ° C., 50% RH) and an HH environment (35 ° C., 85% RH) with the lid open. After exposing for 48 hours, each was stirred at 172 rpm using a ball mill (trade name: Fine Tabletop Ball Mill Mount MF-1, manufactured by Tokyo Glass Instrument Co., Ltd.), and the charge amount of the developer after 30 minutes was suction-charged. It measured with the quantity measuring apparatus (Brand name: 210H-2A Q / M Meter, the product made by TREK).
The charge amount of the sample exposed in the NN environment is Q (NN) (μC / g), the charge amount of the sample exposed in the HH environment is Q (HH) (μC / g), and the charge amount change rate is based on the following formula: Asked.
Charge amount change rate = ((Q (NN) −Q (HH)) / Q (NN)) × 100 (%)

帯電量変化率が小さいほど帯電安定性に優れることを示す。帯電安定性の評価基準は次のとおりである。
○：帯電量変化率が１０％未満である。
○-：帯電量変化率が１０％以上１５％未満である。
△：帯電量変化率が１５％以上２５％未満である。
×：帯電量変化率が２５％以上である。 A smaller charge amount change rate indicates better charging stability. The evaluation criteria for charging stability are as follows.
○: Charge amount change rate is less than 10%.
○-: Charge rate change rate is 10% or more and less than 15%.
Δ: Charge amount change rate is 15% or more and less than 25%.
X: Charge amount change rate is 25% or more.

＜結果＞
結果を表２に示す。
本発明のトナーの製造方法により、定着レンジ、画質及び環境帯電安定性に優れたトナーが得られた。 <Result>
The results are shown in Table 2.
According to the toner manufacturing method of the present invention, a toner excellent in fixing range, image quality, and environmental charge stability was obtained.

１ 押出混練機
１０ 二軸押出部
１０ａ バレル上流側
１０ｂ 乳化液排出口
１１ バレル
１２ スクリュー
１３ 駆動モータ
２０ 多段減圧装置
３０ 流路
４０ 材料フィーダ
４０ａ 材料投入口
５０ 第１の水性媒体供給部
５１ 第１の水性媒体供給手段
５２ 液量調節バルブ
５３ 第１の水性媒体配管
５３ａ 第１の水性媒体投入口
６０ 第２の水性媒体供給部
６１ 第２の水性媒体供給手段
６２ 第２の液量調節バルブ
６３ 第２の水性媒体配管
６３ａ 第２の水性媒体投入口 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Extrusion kneader 10 Twin screw extrusion part 10a Barrel upstream side 10b Emulsified liquid discharge port 11 Barrel 12 Screw 13 Drive motor 20 Multistage decompression device 30 Channel 40 Material feeder 40a Material input port 50 1st aqueous medium supply part 51 1st Aqueous medium supply means 52 Liquid amount adjustment valve 53 First aqueous medium pipe 53a First aqueous medium inlet 60 Second aqueous medium supply part 61 Second aqueous medium supply means 62 Second liquid amount adjustment valve 63 Second aqueous medium pipe 63a Second aqueous medium inlet

Claims (7)

体積平均粒径が０.１〜６ｍｍの樹脂粒子を加熱加圧条件下でせん断力を付与しながら溶融状態にする溶融工程と、
得られる溶融状態の樹脂粒子に加熱加圧条件下で該樹脂粒子１００重量部に対し１０〜４５重量部の割合で第１の水性媒体を添加し、せん断力を付与することにより高圧樹脂微粒子分散液を調製する転相乳化工程と、
前記高圧樹脂微粒子分散液に加熱加圧条件下で希釈用の第２の水性媒体を添加する希釈工程と、
希釈された高圧樹脂微粒子分散液を前記樹脂粒子のガラス転移温度以下及び大気圧まで徐冷及び徐減圧することにより、体積平均粒径が０.１〜２μｍで粒径の変動係数(ＣＶ値)が３０以下の樹脂微粒子が水性媒体中に分散してなる常圧樹脂微粒子分散液を調製する徐冷徐減圧工程と
をこの順に含み、
前記溶融工程、前記転相乳化工程及び前記希釈工程を、加圧条件が個別に調整可能な複数の区域から構成される装置において実施し、
前記溶融状態の樹脂粒子への前記第１の水性媒体の添加を行う区域での圧力Ｐ２とその直前及び直後の区域での圧力Ｐ１及びＰ３がＰ１＞Ｐ３＞Ｐ２の関係にあり、
前記高圧樹脂微粒子分散液への前記第２の水性媒体の添加を行う区域での圧力Ｐ５とその直前及び直後の区域での圧力Ｐ４及びＰ６がＰ４＞Ｐ６＞Ｐ５の関係にあり、
前記溶融工程内の滞留時間Ｔ１、前記転相乳化工程内の滞留時間Ｔ２及び前記希釈工程内と前記徐冷徐減圧工程内の合計の滞留時間Ｔ３がＴ２＞Ｔ３＞Ｔ１及びＴ２＝(１.２〜２.０)×Ｔ１の関係を充足することを特徴とする樹脂微粒子分散液の製造方法。 A melting step of bringing resin particles having a volume average particle diameter of 0.1 to 6 mm into a molten state while applying a shearing force under heating and pressing conditions;
Dispersion of high-pressure resin fine particles by adding a first aqueous medium at a ratio of 10 to 45 parts by weight to 100 parts by weight of the resin particles under heat and pressure conditions and applying shear force to the obtained resin particles in a molten state A phase inversion emulsification step of preparing a liquid;
A dilution step of adding a second aqueous medium for dilution to the high-pressure resin fine particle dispersion under heating and pressure conditions;
The diluted high-pressure resin fine particle dispersion is gradually cooled and gradually reduced to below the glass transition temperature of the resin particles and to atmospheric pressure, so that the volume average particle diameter is 0.1 to 2 μm and the coefficient of variation of particle diameter (CV value). Including, in this order, a slow cooling and slow pressure reduction step of preparing a normal pressure resin fine particle dispersion in which resin fine particles of 30 or less are dispersed in an aqueous medium,
The melting step, the phase inversion emulsification step and the dilution step are carried out in an apparatus composed of a plurality of zones whose pressurization conditions can be individually adjusted,
The pressure P2 in the zone where the first aqueous medium is added to the molten resin particles and the pressures P1 and P3 in the zone immediately before and immediately after the zone are in a relationship of P1>P3> P2.
The pressure P5 in the zone where the second aqueous medium is added to the high-pressure resin fine particle dispersion and the pressures P4 and P6 in the zone immediately before and immediately after are in a relationship of P4>P6> P5,
The residence time T1 in the melting step, the residence time T2 in the phase inversion emulsification step, and the total residence time T3 in the dilution step and the slow cooling and slow pressure reduction step are T2>T3> T1 and T2 = (1. A method for producing a resin fine particle dispersion characterized by satisfying a relationship of 2 to 2.0) × T1. 前記第１の水性媒体が、前記溶融状態の樹脂粒子１００重量部に対し１０〜３５重量部の割合で添加される請求項１に記載の製造方法。   The manufacturing method according to claim 1, wherein the first aqueous medium is added at a ratio of 10 to 35 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the molten resin particles. 前記第２の水性媒体が、前記高圧樹脂微粒子分散液１００重量部に対し１００〜３００重量部の割合で添加される請求項１又は２に記載の製造方法。   The production method according to claim 1 or 2, wherein the second aqueous medium is added at a ratio of 100 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the high-pressure resin fine particle dispersion. 前記第１の水性媒体が、１〜１５重量％の乳化剤を含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。   The manufacturing method according to claim 1, wherein the first aqueous medium contains 1 to 15% by weight of an emulsifier. 少なくとも結着樹脂及び着色剤を含むトナー材料混合物を溶融混練して溶融混練物を形成する溶融混練工程と、
前記溶融混練物を粗粉砕して体積平均粒径０.１〜６ｍｍの粗粉砕樹脂微粒子を形成する粗粉砕工程と、
請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法により水性媒体中の樹脂微粒子の分散液を調製する樹脂微粒子分散液調製工程と、
前記樹脂微粒子分散液を加熱下で撹拌しながら該分散液中の樹脂微粒子を凝集融着させて融着樹脂粒子の分散液を得る樹脂微粒子凝集融着工程と、
固液分離により水性媒体を除去して融着樹脂粒子を分離する融着樹脂粒子分離工程と
を含んでなることを特徴とする融着樹脂粒子からなる電子写真用トナーの製造方法。 A melt-kneading step of melt-kneading a toner material mixture containing at least a binder resin and a colorant to form a melt-kneaded product;
A coarse pulverization step of coarsely pulverizing the melt-kneaded product to form coarsely pulverized resin fine particles having a volume average particle size of 0.1 to 6 mm;
A resin fine particle dispersion preparing step of preparing a dispersion of resin fine particles in an aqueous medium by the method according to any one of claims 1 to 4,
A resin fine particle agglomeration and fusion step of aggregating and fusing resin fine particles in the dispersion while stirring the resin fine particle dispersion to obtain a dispersion of fused resin particles;
A method for producing an electrophotographic toner comprising fused resin particles, comprising: a fused resin particle separation step of separating the fused resin particles by removing an aqueous medium by solid-liquid separation. 請求項５に記載の製造方法により得られることを特徴とするトナー。   A toner obtained by the production method according to claim 5. 請求項６に記載のトナーを含んでなることを特徴とする電子写真用現像剤。   An electrophotographic developer comprising the toner according to claim 6.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2012197337A (en) * 2011-03-18 2012-10-18 Umg Abs Ltd Method of manufacturing acid-modified olefinic aqueous dispersion
JP2014048664A (en) * 2012-08-29 2014-03-17 Xerox Corp Continuous process for manufacturing toners
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