JP2008267388A - 内燃機関用点火装置 - Google Patents

Abstract

【課題】パワートランジスタで、点火コイルの一次電流を遮断する点火装置では、十分な２次電圧を得られなかった。小さな半導体素子で、２次コイルに大きな誘起電圧を得ることのできる内燃機関の点火装置を提供する。
【解決手段】内燃機関のプラグホールに軸方向に挿入される点火コイル部を備えたものであって、点火コイルは、一次コイルに流れる電流を遮断した際に二次コイルに高電圧を誘起するよう構成され、一次コイルへの通流遮断を制御する制御回路は絶縁ゲート形バイポーラトランジスタで構成されている内燃機関用点火装置。
【選択図】図１３

Description

本発明は内燃機関用点火装置に係り、特にエンジンのプラグホール部内に収納される円筒形点火装置に関する。

従来の内燃機関用点火装置は、特開平2−228011号公報に示すようにプラグホール内に収納される円筒状のケース内にコイル部が装着されている。

特開平２−２２８０１１号公報

この従来技術ではコイルへの電流はパワートランジスタで制御されていた。このため小さな半導体素子で２次コイルに十分な高電圧を得ることができなかった。

本発明は、小さな半導体素子で、２次コイルに十分な高電圧を得ることができる内燃機関用点火装置を提供することを目的とするものである。

上記目的は、点火コイルの一次コイルへの通流遮断を制御する制御回路は絶縁ゲート形バイポーラトランジスタで構成することで達成される。

本発明によれば、同じ遮断速度であれば、パワートランジスタより小型の半導体素子で形成でき、小さな半導体素子で、２次コイルに高圧を誘起することができる。

以下、本発明の内燃機関用点火装置の一実施例を図１，図２で説明する。図１は本発明の内燃機関用点火装置の一実施例を示す断面図、図２は内燃機関用点火装置の水平断面図である。

内燃機関用点火装置（点火コイル）１０は、主に一次ボビン１１，一次コイル１２，二次ボビン１３，二次コイル１４，外装ケース１５，エポキシ樹脂部材１６，センタコア（開磁路鉄心）１７，サイドコア（外装鉄心）１８、及び可撓性エポキシ樹脂部材１９より構成されている。

内燃機関用点火装置（点火コイル）１０は、一次ボビン１１の下部に配置されたマグネット２０，高圧端子２１，ばね２２，ゴムブーツ部材２３，過早着火防止用高圧ダイオード２４，シールゴム部材２５、及びイグナイタユニット３０から構成されている。

イグナイタユニット３０は、箱形にプレス成形された銅またはアルミニウム製の金属製ベース３６を有し、この金属製ベース３６は、パワートランジスタチップ３１とハイブリッドＩＣ回路３６を有している。イグナイタ端子３２は、接着材３９を介して金属製ベース３６に一体的に形成された端子台３７に固着されている。イグナイタ端子３２は一次コイル端子３３とコネクタ側端子３５に接続されている。イグナイタユニット３０は、コネクター３４を有している。

センタコア１７は、点火装置１０の中央部に配置され、このセンタコア１７は方向性珪素鋼板をプレス積層して構成されている。一次ボビン１１はセンタコア１７の外周に嵌合され、そしてエナメル線等の二次コイル１２は一次ボビン１１に巻層されている。二次ボビン１３は一次ボビン１１の外側に配置される。複数に分割された二次コイル１４は二次コイル１３に所定の間隔で巻き付けられている。外装ケース１５は、二次ボビン１３の外周に巻層されている。

外装ケース１５はイグナイタケース部１５ａとコイルケース部１５ｂとから構成され、コイルケース部１５ｂは外側に垂直に伸びる突起部１５ｂ１を有している。サイドコア１８は、外装ケース１５のコイルケース部１５ｂの外側に配置されている。

図３の（ａ）は本発明の内燃機関用点火装置の内側サイドコアの斜視図、図３の（ｂ）は本発明の内燃機関用点火装置の外側サイドコアの斜視図である。

サイドコア１８は内側珪素鋼板（内側サイドコア）１８ａと外側珪素鋼板（外側サイドコア）１８ｂの二つの珪素鋼板１８ａ，１８ｂの積層構造で構成される。二つの珪素鋼板１８ａ，１８ｂはそれぞれ一枚の方向性珪素鋼板で作られている。サイドコア１８の内側珪素鋼板１８ａは、０.３５mmの板厚の一枚の方向性珪素鋼板で作られている。内側珪素鋼板１８ａは、垂直に伸びるスリット１８ａ１を有して、ほぼ管状に丸めて形成されている。内側珪素鋼板１８ａは外装ケース１５の外周に嵌合され、内側珪素鋼板１８ａのスリット１８ａ１は外装ケース１５のコイルケース部１５ｂの突起部１５ｂ１に位置させられる。なお、このコイルケース部１５ｂの突起部１５ｂ１は外装ケース１５に必ずしも設ける必要はない。

サイドコア１８の外側珪素鋼板１８ｂは、０.３５mmの板厚の一枚の方向性珪素鋼板で作られている。外側珪素鋼板１８ｂは、垂直に伸びるスリット１８ｂ１を有して、ほぼ管状に丸めて形成されている。外側珪素鋼板１８ｂは、内側珪素鋼板１８ａの外周に積層して重ねられる。従って、サイドコア１８の積層構造は、内側珪素鋼板１８ａと外側珪素鋼板１８ｂとからなり、合計０.７mmの板厚を有する。外側珪素鋼板１８ｂのスリット１８ｂ１は外装ケース１５のコイルケース部１５ｂの突起部１５ｂ１の間に位置させられる。

本発明の上記実施例の点火装置１０においては、内側珪素鋼板１８ａと外側珪素鋼板１８ｂとから構成されるサイドコア１８の積層構造は、スリット１８ａ１を有する内側珪素鋼板１８ａの垂直側壁端部との間にスリット１８ｂ１を有する外側珪素鋼板１８ｂの垂直側壁端部との間に、ギャップ（空間）ｇを形成している。

ギャップｇを形成する内側珪素鋼板１８ａのスリット１８ａ１と外側珪素鋼板１８ｂのスリット１８ｂ１は、コイルケース部１５ｂの突起部１５ｂ１によって電気的に絶縁して分離されている。そしてスリット１８ａ１とスリット１８ａ１とを有するサイドコア１８は、磁束の１ターンショートを防止する。

点火装置１０のサイドコア１８として使用される方向性珪素鋼板と無方向性珪素鋼板については、商業上に販売されている珪素鋼板の板厚として一般的に四種類のものがあり、これらは０.２３mm，０.３mm，０.３５mm及び０.５mm板厚の種類がある。特に、本発明においては、サイドコア１８として、一例として、一枚で用いられる珪素鋼板としては板厚が０.５mmが好適に使用でき、二枚あるいは三枚で用いられる珪素鋼板の積層構造としては板厚が０.３５mm（合計板厚０.７mmあるいは１.０５mm）のものが好適に使用できる。

一次ボビン１１は熱可塑性合成樹脂（例えば、変成ポリフェニレンオキサイド（以下「変成ＰＰＯ」という）等）で成形して作られる。この一次ボビン１１には一次コイル１２が巻装されている。

前記一次ボビン１１は、熱衝撃試験後に一次ボビン１１と高電圧を絶縁するためのエポキシ樹脂部材１６が剥離して電界集中が起こり絶縁破壊が起こるのを防止するため、エポキシ樹脂部材１６との接着性を考慮して変成ＰＰＯで成形する。本発明の内燃機関用点火装置１０がエンジンのプラグホール部内に取り付けられることを考慮すると、一次ボビン１１としての変性ＰＰＯの熱変形温度は１５０℃以上の材料を使用したほうがよい。

図４の（ａ）は本発明の内燃機関用点火装置の溝（切欠き）を有する一次ボビンの斜視図、図４（ｂ）は図４の（ａ）の溝を有する一次ボビンの平面図である。

図４の（ａ），(ｂ)に示すように、一次ボビン１１に一次コイル１２の巻線部に高電圧絶縁用エポキシ樹脂部材１６が含浸しやすいように深さ０.１〜０.５mmの溝（切欠き）１１ａ及び１１ｂを設けている。一次コイル１２は０.３〜１.０mm程度のエナメル線を一層当り数十回ずつ、数層にわたり合計１００〜３００回程度積層巻されている。熱可塑性合成樹脂（例えば、変成ＰＰＯ等）で成形して作った二次ボビン１３には二次コイル１４が巻装されている。二次ボビン１３はセンタコア１７と二次コイル１４の間に配置され、二次コイル１４で発生した高電圧を絶縁する役目もある。

ここで、センタコア１７は接地（ＧＮＤ）から浮かしているため、二次コイル１４で発生する電圧の中間電位となる。センタコア１７と二次コイル１４の電位差を絶縁するためには、二次ボビン１３の肉厚を０.５〜１.２mmとし、更に二次コイル１４とセンタコア１７の間の電界集中を防止するために、二次ボビン１３の内側に可撓性エポキシ樹脂部材１９を真空注入する。二次コイル１４は線径０.０３〜０.０６mm程度のエナメル線を用いて合計１０,０００〜３０,０００回程度分割巻されている。

外装ケース１５は、熱可塑性合成樹脂（例えば、ポリブチレンテレフタレート（以下「ＰＢＴ」という）やポリフェニレンサルファイド（以下「ＰＰＳ」という）等で成形して作られている。この外装ケース１５は、高圧側にゲートを設けて高圧側にボイドができないようにしている。センタコア１７は板厚０.２〜０.７mmの珪素鋼板をプレス積層して形成している。

サイドコア１８と、センタコア１７の下部に配置されたマグネット２０は、点火装置１０をエンジンのプラグホール部に実装した際に、センタコア部の有効磁束φｘを最も良く活用できるように、かつ、二次コイル１４とサイドコア１８の間に発生する浮遊容量Ｃを合理的に削減できるように配置する。

図５は本発明の内燃機関用点火装置をエンジンに実装した際の磁束の流れを示す図である。

図５に示すように、点火装置１０をエンジンのプラグホール部に実装した際に、センタコア１７部の有効磁束φｘは、サイドコア１８部の磁束φ₁ とエンジンのプラグホール部４３の磁束φ₀とに分かれる。エンジンのプラグホール部４３の磁束φ₀により、１ターンショートのシリンダヘッドカバーがアルミニウム製の場合のサイドコア１８の厚さとエンジンの二次電圧の関係は次のように示される。

φｘ≒φ₁＋φ₀
Ｖ２≒Ｎｘｄφｘ／ｄｔ
Ｖ２′≒Ｎｘｄ（ｄφｘ＋φ₀)／ｄｔ
ここで、Ｖ２は単品点火装置の場合の二次電圧、Ｖ２′はエンジンに実装された場合の点火装置の二次電圧である。

本発明の上記実施例の点火装置１０によれば、サイドコア１８を板厚０.３５mmのスリットを有する方向性珪素鋼板を二枚重ねて合計板厚０.７mmにすることにより、磁束の１ターンショートを防止し、かつエンジン要求二次電圧以上の所定の二次電圧を得ることができ、従ってエンジン要求二次電圧をクリアできる。

図６は内燃機関のシリンダヘッドとシリンダヘッドカバーがともにアルミニウム製の場合のサイドコアの長さと点火装置の二次電圧の関係を示す。

図６に示すように、例えば、サイドコアの上端はプラグホールを形成したエンジンのシリンダヘッドの上端よりも高く位置することが望ましい。具体的にいえば、サイドコアの上端はエンジンのシリンダヘッドの上端よりも高く位置させるか、サイドコアの上端はエンジンのシリンダヘッドの上端より１０mm高く位置させる。上記構成により、点火装置１０の二次電圧（Ｖ１）はエンジンの要求するエンジン要求二次電圧（Ｖ２）より高いので、点火装置１０はエンジンに確実に着火できる。

図７は、エンジンのシリンダヘッドとシリンダヘッドカバーがともにアルミニウムで作られた場合の本発明の内燃機関用点火装置の断面図である。

図７に示すように、アルミニウム製のシリンダヘッド４１ａとアルミニウム製のシリンダヘッドカバー４２ａは点火装置１０を収納するプラグホール部４３ａを形成する。点火プラグ４４ａは点火装置１０の下部に配置されている。

サイドコア１８の上端１８ｃがシリンダヘッドカバー４２ａの上端４２ａ１と同じかそれよりも高い場合には、点火装置１０の二次電圧は変わらない。しかしながら、サイドコア１８の上端１８ｃが、シリンダヘッドカバー４２ａの上端４２ａ１よりも低い場合には、点火装置１０の二次電圧は低下する。このサイドコア１８の円周上の少なくとも１箇所は１ターンショートを防止する切欠き（切れ目，スリット１８ａまたは１８ｂ）を設けている。

シリンダヘッド４１ａとシリンダヘッドカバー４２ａがともにアルミニウム製の場合、サイドコア１８は、板厚０.３〜０.５mmの珪素鋼板を管状に丸めて２〜３枚重ね肉厚を０.６mm以上とし、サイドコア１８の上端１８ｃをシリンダヘッドカバー４２ａの上端４２ａ１と同じ程度かセンタコア１７の上端１７ａよりも下方とする。

図８は、エンジンのシリンダヘッドがアルミニウム製でシリンダヘッドカバーが熱硬化性樹脂製である場合の本発明の内燃機関用点火装置の断面図である。

図８に示すように、アルミニウム製のシリンダヘッド４１ｂと熱硬化性樹脂製のシリンダヘッドカバー４２ｂは点火装置１０を収納するプラグホール部４３ｂを形成する。点火プラグ４４ｂは点火装置１０の下部に配置されている。

シリンダヘッド４１ｂがアルミニウム製でシリンダヘッドカバー４２ｂが熱可塑性合成樹脂製（例えば、ポリプロピレンやナイロン６やナイロン６６やナイロン１２等）の場合、サイドコア１８は厚さ０.３〜０.５mmの珪素鋼板を管状に丸めて２〜３枚重ね肉厚を０.６mm以上とし、サイドコア１８の上端１８ｃをシリンダヘッド４１ｂの上端４１ｂ１と同じ程度かセンタコア１７の上端１７ａよりも下方とする。

シリンダヘッドとシリンダヘッドカバーがともにアルミニウム製で、エンジンのプラグホール部に鉄製のプラグチューブが圧入されている場合、サイドコアは厚さ０.３〜０.５mmの珪素鋼板を管状に丸めて１〜２枚重ね肉厚を０.６mm以上とし、サイドコアの上端をシリンダヘッドカバーの上端と同じ程度かセンタコアの上端よりも下方とする。

図９は、エンジンのシリンダヘッドがアルミニウム製でシリンダヘッドカバーが熱硬化性樹脂製であり、鉄製のプラグチューブがエンジンのプラグホール部に収納されている場合の本発明の内燃機関用点火装置の断面図である。

図９に示すように、アルミニウム製のシリンダヘッド４１ｃと熱硬化性樹脂製のシリンダヘッドカバー４２ｃは点火装置１０を収納するプラグホール部４３ｃを形成する。点火プラグ４４ｃは点火装置１０の下部に配置されている。

シリンダヘッド４１ｃがアルミニウム製でシリンダヘッドカバー４２ｃが熱可塑性合成樹脂製（例えば、ポリプロピレンやナイロン６やナイロン６６やナイロン１２等）であり、エンジンのプラグホール部４３ｃに鉄製のプラグチューブ４５が圧入されている場合、サイドコア１８は厚さ０.３〜０.５mmの珪素鋼板を管状に丸めて１〜２枚重ね肉厚を０.６mm以上とし、サイドコア１８の上端１８ｃをシリンダヘッド４１ｃの上端４１ｃ１と鉄製のプラグチューブ４５の上端４５ａのいずれか高い方の上端と同じ程度かセンタコア１７の上端１７ａよりも下方とする。

図１０の（ａ）はマグネットがセンタコアの上部に位置している本発明の内燃機関用点火装置のセンタコアとマグネットの位置関係図、（ｂ）はマグネットがセンタコアの下部に位置している本発明の内燃機関用点火装置のセンタコアとマグネットの位置関係図、（ｃ）は二個のマグネットがセンタコアの上部と下部に位置している本発明の内燃機関用点火装置のセンタコアとマグネットの位置関係図である。

図１０の（ａ），（ｂ），（ｃ）のようにセンタコア１７の一端もしくはセンタコア１７の両端には、一次コイル１２で形成された磁束と反対方向の磁束を磁路中に発生させるマグネット２０（２０ａ，２０ｂ，２０ｃ０，２０ｄ）を備えている。

マグネット２０は、シリンダヘッド４１ａとシリンダヘッドカバー４２ａがともにアルミニウム製の場合、センタコア１７の両端にマグネット（２０ｃ，２０ｄ）を装着する方が効率良く磁束を発生させることができる。

シリンダヘッド４１ｂまたは４１ｃがアルミニウム製でシリンダヘッドカバー４２ｂまたは４２ｃが熱可塑性合成樹脂製の場合には、センタコア１７の一端にマグネット２０（２０ａまたは２０ｂ）を装着するだけで効率良く磁束を発生させることができる。この場合、マグネット２０（２０ａまたは２０ｂ）はセンタコア１７の熱可塑性合成樹脂製シリンダヘッドカバー４２ｂ、４２ｃ側に装着するよりも、アルミニウム製シリンダヘッド４１ｂ，４１ｃ側に装着した方が効率良く磁束を発生させることができる。

図１１は点火装置の取付位置がセンタコアの上端より低く位置する場合の、本発明の内燃機関用点火装置の他の実施例を示す断面図である。

従来の点火装置ではコイルの取付位置をセンタコアの上端よりも下げることができなかったが、本発明では図１１のように点火装置１０の取付位置４６をセンタコア１７の上端１７ａよりも下げることができるため、点火プラグ４４（４４ａ，４４ｂ，４４ｃ）から点火装置１０の取付位置４６までの距離が短かいエンジンにも取り付けることができる。

本発明の点火装置１０の構成部品は、内側からセンタコア１７，二次コイル１４，一次コイル１２，外装ケース１５，サイドコア１８の順に同心状に配置している。これらのコイル部は外装ケース１５の中に挿入され、エポキシ樹脂部材１６等の絶縁層で高電圧を絶縁する。

このエポキシ樹脂部材１６は、熱衝撃性（−４０℃と１３０℃の繰返し試験等）と高温下での耐高電圧特性等を向上させるため、硬化後のガラス転移点が１２０〜１６２℃、かつ熱膨張係数がガラス転移点以下の温度範囲における平均値として１０〜５０×１０^-6のものを使用する。プラグホール部４３に収納される円筒形点火装置１０では、一次コイル１１の発熱をいかにプラグホール部４３の外の空気に逃がすかが最大の課題である。

図１２は本発明の内燃機関用点火装置で発生した熱の流れを示す説明図である。

一次コイル１２および二次コイル１４で発生した熱（通常、二次コイル１４の発熱は一次コイル１２の発熱の半分以下となり、一次コイル１２と二次コイル１４の電力損失を合計すると約４Ｗ以下となる）は、図１２に示すようにエポキシ樹脂部材１６からセンタコア１７を通して空気中に逃げる熱流Ａとエポキシ樹脂部材１６からサイドコア１８を通して空気中に逃げる熱流Ｂとが存在する。

このため、熱（電力損失）と一次コイル１２の温度上昇とプラグホール部４３の外側の周囲温度との関係を熱抵抗で表すと、約１５℃／Ｗ（プラグホール部４３の上部が風によって冷やされる場合は、約５℃／Ｗ〜１０℃／Ｗとなる）となるような熱伝導の良いエポキシ樹脂部材１６を使用した構造を採用している。二次コイル１４で発生した高電圧は高圧端子２１，ばね２２等を介して点火プラグ４４に供給される。点火プラグ４４が挿入される部分は、シリコンゴム等のゴムブーツ部材２３で絶縁する。

図１３は本発明の内燃機関用点火装置の外装ケースのイグナイタケースユニットの回路図である。

コイル部の上部に設置されるワンチップイグナイタ５０は、図１３に示すように、絶縁ゲート形バイポーラトランジスタ（以下「ＩＧＢＴ」という）５１と電流制限回路５２及び入力抵抗５３から構成されている。IGBT51は、メインIGBT54とサブＩＧＢＴ５５で構成されている。電流検出用負荷５６は、サブIGBT55のエミッタと接地（ＧＮＤ）間に設けられている。

IGBT51のゲートとコレクタ間には、温度特性に優れたポリシリコンで構成した双方向ポリシリコンツェナーダイオード５７を挿入し、一次電圧を３５０〜４５０Ｖでクランプしている。入力と接地（ＧＮＤ）間には、ブリーダ抵抗５８を挿入し、入力信号接続部の接点電流を１ｍＡ以上とし、端子のめっきを錫めっきでも十分な接続信頼性が得られるように構成している。

前記ワンチップイグナイタ５０は、IGBT51が接合されている側のヒートシンクの下部に放熱用の銅又はアルミニウム製の金属板をシリコン接着剤で接着し、IGBT51と端子はアルミワイヤで接続してエポキシ樹脂で成形したＴＯ−３Ｐ又はＴＯ−２２０タイプとしている。

以下、本発明の別の実施の形態について、図面を参照し説明する。

図１４は、本発明による一実施例の内燃機関用点火装置の構成を示す断面図である。図において、１次ボビン１０１には１次コイル１０２が巻層されている。また、２次ボビン１０３には２次コイル１０４が巻層されている。１次コイル１０２はエナメル線を積層巻きしたものである。２次コイル１０４は分割巻きしたものである。

コイルケース１０５ｂは、２次コイル１０４の外側に配置されている。センタコア１０７は１次ボビン１０１の内側に配置され、珪素鋼板をプレス積層したものである。サイドコア１０８は２次コイル１０４を収納するコイルケース１０５ｂの外側に配置され、薄い珪素鋼板を管状に丸めたものである。そして、磁束の１ターンショートを防ぐため、サイドコア１０８円周上の少なくとも一箇所は切れ目１０８ａを設けている。センタコア１０７とサイドコア１０８を磁気的に結合して閉磁路を形成するために、２次コイル１０４の低圧側に低圧側コア１０１８を、２次コイル１０４の高圧側に高圧側コア１０９を配置する。

そして、低圧側コア１０１８の上部は可撓性エポキシ樹脂やゴムなどの弾性部材１０１２でカバーする。これにより、２次コイル１０４などを絶縁する絶縁用樹脂としての絶縁用エポキシ樹脂１０６と、センタコア１０７と、低圧側コア１０１８とを隔離することができる。高圧側コア１０９は２次ボビン１０３に設けられたポケット部１０３ａに収容され絶縁用エポキシ樹脂１０６により隔離されている。閉磁路コアの一部にはコアギャップがあり、このコアギャップには１次コイル１０２により形成された磁束と反対方向の磁束を磁路中に発生させるマグネット１０１０を備えている。上記のような構成部品からコイル部が構成されている。

このコイル部は、ポリフェニレンサルファイド樹脂（以下、ＰＰＳまたはＰＰＳ樹脂と略す）などのような耐熱性，耐電圧性を有する合成樹脂で一体成形された、コイルケース１０５ｂの中に圧入収容され、更に、充填される絶縁用エポキシ樹脂１０６で高電圧から絶縁されると共に固定される。２次コイル１０４で発生した高電圧は、点火装置の全長を少しでも短くするために、長手方向に対して垂直方向に配置された過早着火防止用の高圧ダイオード１０１７，高圧端子１０１３，スプリング１０１４を介して後述する点火プラグに供給される。点火プラグが挿入される部分は、シリコンゴム等のゴムブーツ１０１５で絶縁する。シリンダヘッドカバーと接する部分には、即ち、内燃機関のプラグホールの上面近傍に対応する部位には、プラグホール外からプラグホール内への浸水を防止する環状のシールゴム１０１６が設けられ該シールゴム１０１６は、収納体としてのコイルケース１０５ｂに嵌挿されている。したがって、シール体としてのシールゴム１０１６は、プラグホール内外の環境を隔絶していると言える。

一方、コイル部の上部に近接配置されるイグナイタ部は、イグナイタユニット１０２０やパワートランジスタチップ１０２１などから構成されている。即ち、イグナイタユニット１０２０は、箱型にプレス成形された銅またはアルミ製の金属製ベース１０２６に、パワートランジスタチップ１０２１とハイブリッドＩＣ回路１０２８が内蔵されており、金属製ベース１０２６内にはシリコンゲル１０２９が充填されている。金属製ベース１０２６は、イグナイタ側端子１０２２を熱可塑性合成樹脂などで一体成形支持している端子台１０２７にシリコン接着剤で固着されている。

そして、イグナイタ部を収容するイグナイタケース１０５ａは、コネクタ１０２４を兼ねてポリブチレンテレフタレート樹脂（以下、ＰＢＴまたはＰＢＴ樹脂と略す）などの熱可塑性合成樹脂で一体成形されている。イグナイタケース１０５ａ内には絶縁用エポキシ樹脂１０６が充填され、イグナイタユニット１０２０などが絶縁固定されている。また、コイル部とイグナイタ部とコネクタ１０２４のコネクタ側端子１０２５とは、イグナイタ側端子１０２２が１次コイル端子１０２３ならびにコネクタ側端子１０２５に溶接されて、電気的に接続される。

次に、図１５を参照して内熱機関用点火装置の詳細構成について説明する。

図１５は、図１４の実施例の主要構成部品の展開図である。

センタコア１０７は、低圧側コア１０１８と一体にプレス加工され且つ積層されたものである。マグネット１０１０が取り付けられたセンタコア１０７及び低圧側コア１０１８から成るＴ字型コアは、一次ボビン１の内側に収容される。Ｔ字型コアを内包した一次ボビン１０１は、圧入部１０１ｃを介して２次ボビン１０３に圧入される。２次ボビン１０３は半径方向から挿入される高圧側コア１０９を収納するポケット部１０３ａを有し、該ポケット部１０３ａに高圧側コア１０９を内包した後に、圧入部１０３ｃを介してコイルケース１０５ｂに圧入固定される。

そして、一次ボビン１０１及び二次ボビン１０３、ならびに二次ボビン１０３及びコイルケース１０５ｂの嵌合構造と、高圧側コア１０９のポケット挿入構造と、絶縁用エポキシ樹脂１０６の充填構造とによって、コイル部は固定される。コイルケース１０５ｂの外側に配置されて外側閉磁路を形成する円筒形のサイドコア１０８は、軸方向に延長し円周方向に拡がる事の可能な切れ目１０８ａを有しこの切れ目を広げることでコイルケース１０５ｂへの挿入が容易に可能ともなっている。

図１６は、図１４の実施例を内燃機関に搭載した状態の断面図である。本発明による実施例の円筒形の内燃機関用点火装置は、図１６に示すように内燃機関に搭載される。１０３９は内燃機関のシリンダヘッドカバー、１０３０はシリンダヘッドである。

点火プラグ１０３２は、シリンダヘッド１０３０の燃焼室に突き出すように固定されている。内燃機関用点火装置は、イグナイタケース１０５ａに設けられた取付部１０５ｈを介して取り付けボルト１０３１でシリンダヘッドカバー１０３９に固定される。内燃機関用点火装置のコイルケース１０５ｂは、燃焼室で発生した熱エネルギを受け易いシリンダヘッド１０３０及びシリンダヘッドカバー１０３９に穿たれたプラグホール１０４０内に挿入されるため、１５０℃位の高い耐熱性が要求されるものである。

そして、コイルケース１０５ｂが挿入されるプラグホール１０４０（孔径及び深さ）は、所定の機種の内燃機関に対し、所定の規定で標準化されている。

次に、図１７，図１８を参照して外装ケースとしてのイグナイタケース１０５ａ及びコイルケース１０５ｂについて説明する。

図１７は、本発明による一実施例のイグナイタケースの鳥瞰図である。図１８は、本発明による一実施例のコイルケースの鳥瞰図である。

図１７において、コネクタ１０２４を兼用しているイグナイタケース１０５ａは、コネクタ１０２４として要求される衝撃強度や寸法精度を確保する点から、ＰＢＴ樹脂で形成される。特に、イグナイタケース１０５ａに兼用されているコネクタ１０２４は、異なる仕様の相手コネクタに対応するために、種々の形態を採っており、イグナイタケース１０５ａも種々製作される。かつ、相手コネクタと嵌合するコネクタ１０２４は複雑な形状を有するので、スライド成形加工される。従って、コネクタ１０２４を兼用するイグナイタケース１０５ａには、成形性が良いという材料特性も要求される。

このように、異なる仕様の相手コネクタに対応するコネクタ１０２４を有するイグナイタケース１０５ａが、従来技術の外装ケースのように一体形成された構造では、標準化することは困難であると言える。

そこで、図１７，図１８に示すように外装ケースは、イグナイタケース１０５ａとコイルケース１０５ｂとに２分割する。そしてイグナイタケース１０５ａに一体化するためのコイルケース１０５ｂとの結合部（すなわち、嵌合部）を設け、該結合部に、抜け防止用の段付部１０５ｃと廻り止め防止用兼位置決め用の突起部１０５ｅを設ける。さらに、イグナイタ部としてのイグナイタユニット１０２０等が収容される部分はカップ（内箱）状に形成する。

一方、図１８において、前述のように標準化されているプラグホール１０４０に挿入されるコイルケース１０５ｂは、耐熱性などの点から、ＰＰＳ樹脂で形成される。あるいは、後述するようなＰＰＳ樹脂に変性ポリフェニレンオキサイド樹脂（以下、変性ＰＰＯまたは変性ＰＰＯ樹脂と略す）を配合剤として、例えば、約２０（％）配合した混合樹脂で形成される。

そして、図のようにコイルケース１０５ｂには一体化するためのイグナイタケース１０５ａとの結合部（すなわち、嵌合部）を設け、該結合部に、抜け防止用の段付部１０５ｄと、廻り止め防止用兼位置決め用の切欠部１０５ｆとを同時に形成する。ここで、プラグホール１０４０の標準化を活かすために、規定のプラグホール１０４０の寸法に対応して、コイルケース１０５ｂの外形寸法（例えば、段付部１０５ｄの直径φＤ，ケース本体の直径φｄ，全長Ｌなど）は統一され、コイルケース１０５ｂの共用化が図られている。

また、段付部１０５ｄの直径φＤと嵌合する図１７に示した段付部１０５ｃの直径φＤは同じ寸法であり、特に、段付部１０５ｃの直径φＤは、異なる仕様の相手コネクタに対応するために異なる形状で製作された各イグナイタケース１０５ａに対して同一直径となっており、プラグホール１０４０の標準化を活用するために統一される。

図１９は、本発明による一実施例のコイルケースとイグナイタケースとの結合部において、両者を一体に結合した状態を示す断面図である。

イグナイタケース１０５ａとコイルケース１０５ｂとを、実装される環境条件の違いや種々の要求コネクタ仕様に対応できるように２分割したが、最終的に内燃機関用点火装置として用いるには、一体に結合されていなければならない。

そこで、２分割された部位に該当する、イグナイタケース１０５ａの段付部１０５ｃとコイルケース１０５ｂの段付部１０５ｄとにおいて、両者は結合される。換言すれば、挿入される内燃機関のプラグホールの上面近傍に対応する部位に相当する結合部（すなわち、嵌合部）にて、両者は嵌合され一体に結合される。

具体的には、図１９の実施例の場合は、結合部に設けてあるＶ字型溝１０５ｇに接着剤１０３３を塗布し、結合部は接着によって結合される、即ち、接合される。このとき、突起部１０５ｅと切欠部１０５ｆとが噛み合って回転方向が固定される。

上記のように、本実施例による外装ケースは、異なる仕様の相手コネクタに対応するために種々の形状に形成されるイグナイタケース１０５ａと、標準化されているプラグホール１０４０に対応し標準化された外形寸法（直径と全長）を有するコイルケース１０５ｂとに２分割され、該イグナイタケース１０５ａ及びコイルケース１０５ｂは、２分割された部位にて一体に結合されているものである。

更に、両段付部１０５ｃ，１０５ｄの結合面（すなわち、嵌合面）は、コイルケース１０５ｂの軸方向（即ち、プラグホール１０４０の孔軸方向）とコネクタ１０２４の接続方向（プラグホールの孔軸方向に直角な方向）との「直角度」や、コイルケース１０５ｂの軸心とイグナイタケース１０５ａに設けられた取付部１０５ｈの中心との距離の「寸法精度」が確保されるように形成されていて、換言すれば、両段付部１０５ｃ，１０５ｄの結合部は、コイルケース１０５ｂの長手方向の軸方向（即ち、プラグホール１０４０の孔軸方向）に対し垂直なる当接面と、コイルケース１０５ｂの軸心と同心となっている当接面とを有して形成されていて、結合部においてガタがないように嵌合され強固に接合される。

表１は、コイルケースに用いられる材料、及びコネクタを兼用するイグナイタケースに用いられる材料を要求特性から評価し表に纏めたものである。コイルケースまたはコネクタとして使用が考えられる材料に対して、使用上から要求される特性項目毎に、優れた材料特性を呈示する順と、要求度合いの順に、二重丸，○，△で表わし評価した結果を示している。

すなわち、コイル部を収容しプラグホール内に挿入されるコイルケースの要求特性は、主として耐熱性，耐電圧性である。プラグホール外に位置しイグナイタ部を収容するがコネクタとしての機能が重要視されるイグナイタケースの要求特性は、主として衝撃強度，耐薬品性である。

このように、外装ケースとしてのイグナイタケース１０５ａならびにコイルケース１０５ｂの材料に対し、要求される特性が異なる。従って、コイルケース及びコネクタ（即ち、イグナイタケース）は２分割しかつ一体に結合することが望ましいことが、この表からも理解される。

そして例えば、コネクタとしての要求特性を満たす材料としては、ＰＢＴ樹脂がある。
また、コイルケースとしての要求特性を満たす材料としては、ＰＰＳ樹脂またはＰＰＳと変性ＰＰＯの混合樹脂があると言える。

ここで、ＰＰＳ樹脂を用いるに当たり、密着性（または接着性）に対し考慮する必要がある。即ち、充填封入する絶縁用エポキシ樹脂１０６とコイルケース１０５ｂとの密着性が悪く、剥離してしまうと欠陥となり、点火ミスに到る可能性がある。

したがって、コイルの長期絶縁性確保のためには、両者の密着性を長期的に持続させる必要がある。具体的には、内燃機関の温度環境条件に等価である−４０℃と１３０℃の熱ストレスを交互に繰り返し加えて、３００サイクル以上剥離が発生しないようにすることが望まれる。そして、コイルケース１０５ｂの材料としてＰＰＳ樹脂を単独で用いた場合、使用条件によっては、３００サイクル未満で剥離してしまう場合があることが判明した。

一方、変性ＰＰＯは、絶縁用エポキシ樹脂１０６との密着性が良いことから、一般的に点火装置の２次コイル１０４の材料としても使用されている。しかし、耐薬品性が悪いことから、外気に曝される個所に用いるには適さない。

ところで、前述したように、内燃機関のプラグホールの上面近傍に対応する部位に嵌挿されているシール体としてのシールゴム１０１６は、プラグホール内外の環境を隔絶することによって、浸水防止の点以外に、コイルケース１０５ｂを外気に曝させないという点で重要な役割を果たしていることが判る。したがって、コイルケース１０５ｂに変性ＰＰＯが使えるという可能性が出てくる。

そこで、コイルケース１０５ｂに対し、耐熱性，耐薬品性，耐電圧性に優れたＰＰＳ樹脂と充填封入する絶縁用エポキシ樹脂１０６との密着性に優れた変性ＰＰＯとの混合材で、例えばＰＰＳ基材に変性ＰＰＯを約２０（％）混合し、それぞれの特性を活かした混合材料で、対応するものである。

即ち、コイルケース１０５ｂは、耐熱性，耐電圧性に優れる材料特性を有する基材樹脂に、コイル部を絶縁する絶縁用樹脂との密着性に優れる材料特性を有する配合剤を混ぜ合わせ、それぞれの樹脂が有する優れた材料特性を活かした混合材料から形成されていることが望ましいと言える。

換言すれば、シールゴム１０１６の機能のプラグホール内外環境を隔絶することを旨く利用することが可能である。即ち、本発明による内燃機関用点火装置は、電気的に接続され近接配置されたコネクタを有するイグナイタ部及びコイル部と、該イグナイタ部及び該コイル部を収容する収納体と、該収納体に嵌挿されて当該収納体が挿入される内燃機関のプラグホール内外の環境を隔絶するシール体とを備え、収納体は、シール体が嵌挿されている部位（近傍を含む部位）にて、コイル部を収容しプラグホール内に挿入されるコイル収納部と、イグナイタ部を収容しプラグホール外にて異なる仕様の相手コネクタに接続されるコネクタを有するイグナイタ収納部とに２分割され、該コイル収納部と該イグナイタ収納部は、２分割された部位にて一体に結合されているものであると言える。

ところで、要求される環境仕様に許容範囲があれば、コイルケース１０５ｂとイグナイタケース１０５ａとを同一材料としても可である。この場合、２分割された両者を別々に形成するので、それぞれの形状に合わせ成形型の型割方向，注入ゲート位置，押し出しピン位置等の成形条件を適正に設定することができ、従って、成形上の欠陥が少なく、前述の「直角度」や「寸法精度」に優れたケースを製作することができるという利点を十分に活かすことができる。この利点によって、使用範囲が広げられる。そして、本実施例に対しては、他の樹脂に比べ耐熱性，耐薬品性，耐電圧性にバランスが取れているＰＰＳ樹脂が望ましいと言える。

以上を纏めれば、本実施例の特徴は、外装ケースとしての収納体は、主にコイル部を収容し孔径等が標準化されている内燃機関のプラグホール内に挿入されるコイル収納部としてのコイルケース１０５ｂと、主にイグナイタ部を収容しプラグホール外にて異なる仕様の相手コネクタと嵌合するコネクタを有するイグナイタ収納部としてのイグナイタケース１０５ａとに２分割され、該コイルケース１０５ｂと該イグナイタケース１０５ａとが該２分割された部位にて接着などによって一体に結合された構成であると言える。

換言すれば、収納体は、当該収納体が配置される環境から定められる対環境要求仕様が相違する内燃機関のプラグホール内外部位を境として、プラグホール内に挿入されるコイル収納部と、プラグホール外に位置するイグナイタ収納部とに２分割され、該２分割された部位が結合されているとも言える。

また、コイル本体を収納するコイルケースと、コネクタを兼ねイグナイタを収納するイグナイタケースとを分離し、コイルケースを耐熱性，耐電圧性，コイル絶縁用樹脂との密着性などに優れた合成樹脂とするものであるとも言える。

図２０は、本発明による他の実施例のコイルケースとイグナイタケースとの結合部において両者を一体に結合した状態を示す断面図である。図２０に示すように、コイルケース１０５ｂは、コイルケース１０５ｂの段付部１０５ｄをイグナイタケース１０５ａの底部に沿って展開して延ばした部分（延展部）を有する構成である。延展部を有することで、前述の「直角度」や「寸法精度」を向上させることができると共に、当接面が大きくなるので結合部での嵌合の安定性が得られる。また、耐熱性の優れたコイルケース１０５ｂの延展部がイグナイタケース１０５ａを覆うので、内燃機関のシリンダヘッドカバー１０３９等と対面するイグナイタケース１０５ａの底部の耐熱性を向上することができる。

すなわち、耐熱性にやや劣る合成樹脂を用いたイグナイタケース２０５ａを用いても、プラグホール外の内燃機関のシリンダヘッドカバー２０３９等と対面する部位における最高温度１３０℃程度となる厳しい耐熱環境条件に対応させることができる利点がある。

また、コイルケース２０５ｂとイグナイタケース２０５ａとの固定は、接着剤２０３３にて接合する方法、充填する絶縁用エポキシ樹脂２０６にて同時注形し固定する方法、ならびに、コイルケース２０５ｂとイグナイタケース２０５ａとを予め別々に製作し、その後に一体成形し固定する方法などがあり、いずれの方法でも可である。

図２９は、本発明による別の実施例のコイルケースとイグナイタケースとの結合部において両者を一体に結合した状態を示す断面図である。すなわち、上述した一体成形し固定する方法の成形中のケースの状態を断面にて示した図である。

図において、２０３４ａは成型金型の左右のスライド型、２０３４ｂは中子型であり、矢印がそれぞれの型の可動スライド方向である。一体成形する場合は、段付部２０５ｃまたは段付部２０５ｄのどちらか一方を、一体成形する相手側ケースに対して埋設させるように構成すれば、該埋設した段付部が抜け防止あるいは廻り止め防止を兼用し、成形加工の一回の工程で、結合（接合）と抜け防止あるいは廻り止め防止が行えるので有効である。

以上のように、コイルケース２０５ｂと、イグナイタユニット２０２０等を収容しコネクタ２０２４を兼ねるイグナイタケース２０５ａとを別々に成形することで、コネクタならびにコイルケースとしてそれぞれに要求される特性を満足した円筒形の内燃機関用点火装置を提供することができる。

また、イグナイタケース２０５ａの形状を、コネクタ２０２４がイグナイタユニット２０２０の横方向に延長する配置、すなわち、コネクタ２０２４が内燃機関のプラグホールの孔軸方向に直角な方向に延びる形状とすれば、内燃機関用点火装置の縦方向の全長が短くなり、スペース効率を向上することができる。

また、一般的に点火装置は、異なる仕様の相手コネクタを有する制御装置などに接続されるが、該相手コネクタのコネクタの向きや取り付け位置等が異なり、各内燃機関に対応して異なった形状のコネクタとなっている。本発明によれば、上記対応が、イグナイタケース２０５ａ側のみの寸法変更にて対応することができるため、コイルケース２０５ｂ側の共用化が図られ、部品の標準化が図れ、安価な内燃機関用点火装置を提供する点から有効である。

以下、本発明による実施の形態について、図面を参照し説明する。

図２２は、本発明による一実施例の内燃機関用点火装置を示す部分断面図である。図２２の内燃機関用点火装置は、内燃機関に取り付けられた状態で示されている。図２３は、図２２の内燃機関用点火装置を示す鳥瞰図である。図２４は、図２２の内燃機関用点火装置と内燃機関の一部を示す鳥瞰図である。図２２〜図２４を同時に参照しながら、本発明による内燃機関用点火装置の構成について、円筒形点火装置の場合を取り上げて詳説する。

図２３に示すように、本実施例の円筒形点火装置（以下、点火装置と略す）２０４０の外観形状は、ケース２０１と、サイドコア２０２と、ゴムブーツ２０３と、シールゴム２０４とから構成されている。図２２に戻り、点火装置２０４０は、コイル部２０２０が円筒形のケース２０１のコイルケース２０１ａ内に収納されているものである。シリンダヘッドカバー２０６と接する側のコイルケース２０１ａには、環状のシールゴム２０４が嵌挿されて（嵌め込み挿入されて）設けられ、点火プラグ２０９と接する側のコイルケース２０１ａにはゴムブーツ２０３が設けられている。シールゴム２０４の上端部２０４ｅは、シリンダヘッドカバー２０６と接する側のケース２０１の下面に接触している。そして、サイドコア２０２は、外周表面に突起部２０２ａを有している。なお、本実施例で言う円筒部は、主にコイルケース２０１ａに該当するが、便宜上、シールゴム２０４が当接するケース２０１の下面を含めて円筒部と言う。

一方、点火装置の円筒部としてのコイルケース２０１ａが軸方向に挿入されるプラグホールは、シリンダヘッドカバー２０６とプラグチューブ２０７とに設けられている。図２２，図２４に示すようにシリンダヘッドカバー２０６のプラグホールは、その先端部は土手形状になっており、換言すれば円管状となっている。また、プラグチューブ２０７のプラグホールは、円管であり、その円管の径はシリンダヘッドカバー２０６の円管より径が小さく、かつ、内側円管の端部としてのプラグチューブ２０７の先端部は、外側円管の端部としてのシリンダヘッドカバー２０６の先端部より凹んだ低い位置に配置されている。

換言すれば、本実施例の内燃機関のプラグホールは、内側円管の端部が外側円管の端部より凹んでいる同心二重円管状からなり、該プラグホールの底部に点火プラグ２０９を収容している構造となっていると言える。

シリンダヘッドカバー２０６のプラグホールの内径をφＤ９，点火装置の円筒部（すなわち、コイルケース２０１ａ及びサイドコア２０２に相当する部分）の外径をφＤとすると、一般的に、隙間は、φＤ９−φＤ＝２〜４（mm）となり、シールゴム２０４が撓むに必要な肉厚を十分に確保することができない。特に、プラグチューブ２０７のプラグホールの内径φＤ５は、φＤ９＞φＤ５の関係にあり、隙間は、φＤ５−φＤ＝〜２（mm）程度となり、シールゴム２０４に撓みを確保することはさらに困難である。

一方、シリンダヘッドカバー２０６とエンジンブロック２０８とは別々に製作されているため、一般的に、シリンダヘッドカバー２０６のプラグホールとエンジンブロック２０８に取り付けられるプラグチューブ２０７のプラグホールとは「ずれる」ことになる。すなわち、両プラグホールの「ずれ」として、径方向にも軸方向にも、約１（mm）程度のばらつき寸法が発生することになる。そして、シリンダヘッドカバー２０６とプラグチューブ２０７のプラグホール位置が上記のようにずれている場合にも、シールゴム２０４は、シール構造を形成しなければならない。

ところで、図２２のように、点火装置は点火プラグ２０９と電気的に接続された後にねじ２０５を介してシリンダヘッド２０６に固定される。そして、ねじ２０５を締め付けた際に、シールゴム２０４とシリンダヘッドカバー２０６が当接するシール部に、点火装置の挿入方向とは逆の方向にシールゴム２０４の反力が発生している。

次に、本発明によるシールゴムのシール構造について説明する。

図２５は、本発明による一実施例のシールゴムを示す断面図である。図２６は、図２５のシールゴムを用いた内燃機関用点火装置のシール構造を示す断面図である。本実施例の構成と動作について説明する。本実施例の場合も、点火装置の円筒部の外径をφＤ，シリンダヘッドカバー２０６のプラグホールの内径をφＤ９，プラグチューブ２０７のプラグホールの内径をφＤ５とする。

図２５に示すように、シールゴム２０４は、内径φＤ１を有する円錐部２０４ａと、内径φＤ２と外径φＤ３とを有する内側円筒部２０４ｃと、寸法関係をφＤ１＜φＤ＜φＤ２とする段付き部２０４ｂと、径方向に延展する面を形成する鍔部２０４ｄと、前述した上端部２０４ｅと、鍔部２０４ｄに設けた凹み部２０４ｆと、外側円筒部２０４ｇとから構成される。そして、シールゴム２０４は、点火装置の円筒部（すなわち、コイルケース２０１ａまたはサイドコア２０２）に、圧入嵌挿されて固定されている。

シールゴム２０４がφＤ１＜φＤ＜φＤ２の関係となっている段付き部２０４ｂを有することにより、円錐部２０４ａ側の圧入代を大きくすることができる。

即ち、内径φＤ２を有する内側円筒部２０４ｃでは、点火装置の円筒部の外径φＤよりも大きいので、シールゴム２０４の円筒部への嵌挿を容易にし、内径φＤ１を有する円錐部２０４ａでは、該円錐部２０４ａの圧入のための肉厚を十分に確保することができる利点がある。更に、円錐部２０４ａの圧入代を大きくすることができるので、圧入力が大きくなり、点火装置をプラグチューブ２０７のプラグホールに差し込んだ際の円錐部２０４ａのめくれが防止されるという利点もある。

一方、円錐部２０４ａのテーパ面は、点火装置をプラグチューブ２０７に差し込む際のガイドとなる。すなわち、シールゴム２０４は、円筒部に嵌挿された状態において、点火プラグ２０９側の方向の先端に向かってその外径が漸次減少するテーパ状となっている円錐部２０４ａおよび円錐先端部２０４ｓを有する。また、シールゴム２０４の内側円筒部２０４ｃの外径（φＤ３）の外周面は、シリンダヘッドカバー２０６のプラグホールの内径（φＤ９）の内周面に対し、非接触（φＤ３＜φＤ９）とし、シールゴム２０４のプラグホールへの挿入を容易にもしている。

ところで、円筒部としてのサイドコア２０２に設けた突起部２０２ａは、円筒部外周の一部または全周に突き出した形状であり、円筒部に嵌挿されたシールゴム２０４の点火プラグ側の先端となる円錐部２０４ａの前述の円錐先端部２０４ｓより、点火プラグ２０９寄りの部位に形成されている。そして突起部２０２ａの外径φＤ４は、φＤ＜φＤ４＜φＤ５となるような寸法関係とし、かつ嵌挿されたシールゴム２０４の円錐先端部２０４ｓの外径を、突起部２０２ａの外径φＤ４より小さく形成されている。これによって、シールゴム２０４のめくれを防止することができる。

すなわち、シールゴム２０４が点火装置の円筒部に嵌挿された状態において、シールゴム２０４の円錐先端部２０４ｓは突起部２０２ａ（外径φＤ４）の陰に隠れた状態に２０４の円錐先端部２０４ｓのめくれが防止されることになる。なお、突起部２０２ａは、円筒部としてのコイルケース２０１ａに設けられても可である。

一方、本実施例のシールゴム２０４では、図２６に示すように点火装置がプラグホールに挿入された時に、シリンダヘッドカバー２０６の先端部２０６ａと、シールゴム２０４の径方向に延展する面を形成する鍔部２０４ｄとが当接することによって、シール構造を形成する。そして、シリンダヘッドカバー２０６内への浸水が防止される。

すなわち、前述のように、プラグホールとしての先端部２０６ａにおいては、軸方向に約１mm程度のバラツキ寸法が発生するが、シールゴム２０４の鍔部２０４ｄがシリンダヘッドカバー２０６の先端部２０６ａに当接し軸方向に押圧されたときに、軸方向に変形しシールするので、浸水などが防止される。

上記の鍔部２０４ｄに形成される径方向に延展する延展面とは、点火装置の円筒部（即ち、プラグホール）の径方向に延長し拡がる面を指しており、先端部２０６ａが径方向に約１mm程度「ずれ」ても、該延展面が「ずれた」シリンダヘッドカバー２０６の先端部２０６ａに必ず当接するので、確実にシールすることができることを意味している。従って、鍔部２０４ｄの延展面の広さは、プラグホールの位置ずれを十分に吸収できるほどの大きさ、換言すれば、当接してくる先端部２０６ａ（外側円管端部）の径方向のずれを逃げうる広さが必要である。例えば、少なくとも先端部２０６ａの端部寸法と最大「ずれ」寸法を加えた以上の広さになる。

他方、前述のように、テーパ状となっている円錐部２０４ａは、点火装置２０４０の円筒部をプラグチューブ２０７のプラグホールに挿入する際のガイドとなっているので円筒部とプラグチューブ２０７の「芯合わせ」が優先することになる。したがって、最大「ずれ」寸法をシリンダヘッドカバー２０６のプラグホールとシールゴム２０４との間で吸収することが必要で、上記したシールゴム２０４の延展面が、位置ずれを吸収しつつシール機能を果たすためには必須のこととなる。

以上のように、本発明の特徴は、プラグホールの底部にある点火プラグと接続するよう該プラグホールに軸方向に挿入される円筒部と、プラグホールの先端部に当接し当該プラグホール内への浸水を防止するよう該円筒部に嵌挿されているシールゴムとを備える円筒形点火装置であって、該シールゴムが、該先端部に軸方向から当接して、十分に軸方向に撓みかつ径方向に逃げうるシール構造（例えば、径方向に延展する延展面が形成されている鍔部）を有していることにあり、これによって軸方向または／および径方向に発生するプラグホールとの位置ずれを吸収し、確実に浸水を防ぐことができる円筒形点火装置が提供される。

換言すれば、本発明の他の特徴は、内側円管の端部が外側円管の端部より凹んでいる同心二重円管構造のプラグホールに挿入されるシールゴムは、外側円管端部に当接し当該プラグホ−ル内への浸水を防止するよう円筒部の径方向に延展する面が形成されている鍔部と、内側円管内部に当接し当該シールゴムをガイドするテーパ面を有する円錐部とを有していることにある。このような構成のシールゴムであれば該鍔部が、外側の円管端部に当接することによって軸方向に押圧されて軸方向に変形しプラグホールの軸方向の位置ずれを吸収し、かつ、鍔部の延展する面が、プラグホールの径方向の位置ずれも吸収するので、シールゴムとプラグホールの位置ずれが確実にシールされ、防水性に優れた信頼性の高い内熱機関用点火装置が提供される。

なお、上記構成において、シールゴムの内側円筒部２０４ｃの外周面が、外側のプラグホール円管の内周面に非接触である方が、シールゴムのプラグホールへの挿入が容易となるので望ましいと言える。

そして、上記のようにバラツキが十分に吸収されるので、ねじ２０５を介してシリンダヘッド２０６に点火装置を固定した際の軸方向に発生するシールゴム２０４の反力は低減され、すなわち、ケース１の取付位置に付加されている軸方向の歪みが低減され、ケース１の変形が防止される利点がある。

さらにまた、本発明の別の特徴は、円筒部（厳密には円筒部の一部を形成する部分）としてのケース１の下面と鍔部２０４ｄとの間に、軸方向から先端部２０６ａに当接して軸方向に撓み変形した当該鍔部２０４ｄの膨らみを逃がしうる空隙２０４０を意図的に形成している点にある。この空隙２０３０がシールゴム２０４の軸方向の逃げ部となり、この逃げ部が軸方向のバラツキを十分に吸収するので、確実にシールすることができる。

なお、意図的に形成する空隙２０３０に関し、２つの実施例を示している。すなわち、図２６において、左側図象の空隙２０３０は、ケース２０１の下面と鍔部２０４ｄに設けた凹み部２０４ｆとの間で形成された例を示している。そして、右側図象の空隙２０３０はケース２０１の下面に設けたケース凹み部２０１ｆとシールゴム２０４の凹みのない鍔部２０４ｄとの間で形成された例を示している。ところで、空隙２０３０は有った方がシールは確実に増すが、空隙２０３０が無く充分に柔軟性のあるシールゴム２０４を用いても可であることは言うまでもない。

次に、他の実施例について説明する。

図２７は、本発明による他の実施例のシールゴムを示す断面図である。

図２８は、図２７のシールゴムを用いた内燃機関用点火装置のシール構造を示す断面図である。

本実施例は、図２５，図２６のように十分に軸方向に撓ませてシール構造を形成することができない場合に主に対応するもので、径方向に大きく撓ませてシールする構造の例を示している。

図２７に示すように、シールゴム２０４は、外径φＤ８及び内径φＤ６を有し両テーパ面を有する山形状の円錐部２０４ａと、内径φＤ７を有する内側円筒部２０４ｃと、寸法関係をφＤ７＜φＤ＜φＤ６とする段付き部２０４ｂと、鍔部２０４ｄと、上端部２０４ｅと、鍔部２０４ｄに設けた凹み部２０４ｆと、外側円筒部２０４ｇとから構成される。

そして、点火装置の円筒部に、嵌挿されて固定される。

なお、内側円筒部２０４ｃの径方向の肉厚ｔは、次の関係にあることが望ましいことは自明である。（φＤ７＋２ｔ）＜φＤ９段付き部２０４ｂがφＤ７＜φＤ＜φＤ６の関係になっていることは、内側円筒部２０４ｃでは圧入嵌合することができ、円錐部２０４ａでは、該円錐部２０４ａにおける肉厚が大きくなっても、シールゴム２０４を点火装置の円筒部に嵌挿する際の挿入が容易であることになり、したがって、円錐部２０４ａの肉厚を十分に確保することができることに結び付いている。

本実施例のシールゴム２０４では、シリンダヘッドカバー２０６のプラグホールの内側（内径φＤ９の部位）に円錐部２０４ａが当接し該円錐部２０４ａが変形することによってシール構造が形成され、シリンダヘッドカバー２０６内への浸水が防止される。

すなわち、シリンダヘッドカバー２０６の先端部２０６ａには、前述のように径方向のバラツキが発生するため、円錐部２０４ａは、φＤ８＞φＤ９となるような寸法関係になっている。そして、シールゴム２０４がプラグホールに挿入された際に、シールゴム２０４の円錐部２０４ａが内側に押圧されて変形することによって、径方向のバラツキが吸収される。このとき、本実施例においては、逃げ部としての空隙２０３０が形成される。そして、該空隙２０３０は、さらにも増して、径方向のバラツキを十分に吸収するので、前述の実施例と同様に確実にシールすることができる。

なお、図２５に示した段付き部２０４ｂの（φＤ６−φＤ）からなる隙間が予め保有する寸法構成としているので、本実施例の空隙２０３０が形成される。

換言すれば、両テーパ面を有する山形円錐部としての円錐部２０４ａが、挿入時にシリンダヘッドカバー２０６のプラグホールの内面に当接して当該シールゴム２０４をガイドしつつ径方向に撓みを形成して、径方向に発生するバラツキ寸法を吸収し、かつ当該撓みを吸収しうる空隙を内部に形成して、軸方向に発生するバラツキ寸法も十分に吸収するので、確実にシールすることができると言える。

尚、図２８において、左側図象の場合は、シリンダヘッドカバー２０６の先端部２０６ａがシールゴム２０４の鍔部２０４ｄと当接していない状態で、シールゴム２０４の円錐部２０４ａがシリンダヘッドカバー２０６のプラグホール内側にて変形させられて、左側図象の空隙２０３０が、形成されている例を示している。

これに対し、右側図象の空隙２０３０は、シールゴム２０４の円錐部２０４ａとシリンダヘッドカバー２０６のプラグホール内側との間、および、ケース２０１の下面とシールゴム２０４の凹み部２０４ｆとの間の２箇所で形成されている例を示している。すなわち、右側図象の場合は、上述した２つの実施例を同時に適用している例を示している。

換言すれば、本発明によるシールゴムは、軸方向からプラグホールの先端部に当接して軸方向に撓み、かつ該先端部の径方向のずれを逃げうる広さの、延展面が径方向に形成されている鍔部と、挿入時にプラグホ−ルの内面に当接して当該シールゴムをガイドしつつ径方向に撓みを形成し、かつ当該撓みを吸収しうる空隙を内部に形成している、両テーパ面を有する山形円錐部とを有していると言える。

以上のように、点火装置のシールゴム部分に、十分に径方向に撓むシール構造を形成することによって、軸方向または／および径方向に発生しているプラグホールとの位置ずれを吸収し、図２５，図２６に示した実施例と同様に、確実に浸水を防ぐことができる円筒形点火装置が提供される。

なお、図２５，図２６に示した実施例の場合は、φＤ９とφＤの隙間が非常に狭い場合に適している。そして、図２７，図２８に示した実施例の場合は、図２５，図２６の場合よりも、φＤ９とφＤの隙間にやや余裕がある場合に適していると言える。

本実施例によって解決しようとする課題、および実施例の特徴ある構成作用効果を整理すると以下の通りである。

従来の内燃機関用点火装置は、特開平2−228011 号に示すように、点火装置のサイドコアは、外装ケースの外周長より長い横幅を持った一枚の無方向性珪素鋼板を点火装置の外装ケースに多重に積層したスパイラル状のサイドコアに構成されている。サイドコアは約６.５重量％の珪素を含む板厚０.１mmの無方向性珪素鋼板で構成されている。しかしながら、上記従来の点火装置においては、スパイラル状サイドコアの製作には多くの時間を必要とし、結果的に高価な点火装置になっていた。

さらに、従来の点火装置のサイドコアは、外装ケースの外周のすべてを多重にまた完全に取り巻いている。いいかえれば、このサイドコアは、外装ケースの外周にギャップ（空間）を全く形成していない構成である。

従って、上記サイドコア構成を有する従来の点火装置で得られる二次電圧は低く、状況によっては従来の点火装置は、エンジンの要求する二次電圧以上の必要な二次電圧を得ることができないので、点火装置がエンジンに対して確実に点火できない場合があった。

従来の点火装置においては、点火装置を収納するプラグホール部を有するエンジンのシリンダヘッドやシリンダヘッドカバーの材質や長さに関係なく、サイドコアはセンタコアと同程度の断面積となるように巻き付けられている。

さらに、従来の上記点火装置においては、センタコアの両端に、一次コイルにより形成された磁束と反対方向の磁束を磁路中に発生させるマグネットを備えているため、高価な内燃機関用点火装置となっていた。

本実施例では、点火装置をエンジンのプラグホール部に実装した際に、センタコア部の有効磁束を最も効率良く活用できる内燃機関用点火装置を提供することを目的とする。二次コイルとサイドコア間に発生する浮遊容量を合理的に削減できる内燃機関用点火装置を提供することを目的とする。

また、エンジンのプラグホール部のシリンダヘッドやシリンダヘッドカバーの材質や長さにより、サイドコアの厚さや長さを変えることができる内燃機関用点火装置を提供することを目的とする。さらに、センタコアの一端もしくはセンタコアの両端に入れるマグネットの枚数や厚さを変えることができる内燃機関用点火装置を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、本実施例では、センタコア，一次ボビンに巻装された一次コイル，二次ボビンに巻装された二次コイル，外装ケース、この外装ケースの外周に配置された珪素鋼板製のサイドコアとからなり、一次コイルと二次コイルはセンタコアと外装ケースとの間に配置された内燃機関用点火装置で、この点火装置は少なくともエンジンのシリンダヘッドとシリンダヘッドカバーとで形成されたプラグホール部に収納されたものにおいて、サイドコアは、１ターンショートを防止するスリットを有し、エンジンの要求二次電圧以上の所定の二次電圧を得るようにした。

シリンダヘッドとシリンダヘッドカバーがともにアルミニウム製の場合、サイドコアは、例えば、一枚の板厚０.３〜０.５mmを有する方向性珪素鋼板あるいは一枚の板厚０.３〜０.５mmを有する無方向性珪素鋼板を管状に丸めて形成される。

シリンダヘッドとシリンダヘッドカバーがともにアルミニウム製の場合、サイドコアは、例えば、板厚０.３〜０.５mmを有し合計板厚０.６mm以上の二枚または三枚の方向性珪素鋼板あるいは一枚の無方向性珪素鋼板と少なくとも一枚の板厚０.３〜０.５mmを有する方向性珪素鋼板からなり合計板厚０.６mm以上の珪素鋼板を管状に丸めて形成される。この場合、サイドコアの上端は、シリンダヘッドカバーの上端と同じ程度かあるいはセンタコアの上端よりも下方とする。

シリンダヘッドがアルミニウム製でシリンダヘッドカバーが熱可塑性合成樹脂製（例えば、ポリプロピレンやナイロン６やナイロン６６やナイロン１２等）の場合、サイドコアは、例えば、一枚の板厚０.３〜０.５mmを有する方向性珪素鋼板あるいは一枚の板厚０.３〜０.５mmを有する無方向性珪素鋼板を管状に丸めて形成される。この場合、サイドコアの上端は、シリンダヘッドカバーの上端と同じ程度かセンタコアの上端よりも下方とする。

シリンダヘッドがアルミニウム製でシリンダヘッドカバーが熱可塑性合成樹脂製（例えば、ポリプロピレンやナイロン６やナイロン６６やナイロン１２等）の場合、サイドコアは、例えば、板厚０.３〜０.５mmを有しで合計板厚０.６mm以上の二枚または三枚の方向性珪素鋼板あるいは板厚０.３〜０.５mmを有する一枚の無方向性珪素鋼板と板厚０.３〜０.５mmを有する少なくとも一枚の方向性珪素鋼板よりなる合計板厚０.６mm以上の珪素
鋼板を管状に丸めて形成される。この場合、サイドコアの上端は、シリンダヘッドカバーの上端と同じ程度かセンタコアの上端よりも下方とする。

シリンダヘッドがアルミニウム製でシリンダヘッドカバーが熱可塑性合成樹脂製（例えば、ポリプロピレンやナイロン６やナイロン６６やナイロン１２等）であり、エンジンのプラグホール部に鉄製プラグチューブが圧入されている場合、サイドコアは、例えば、一枚の板厚０.３〜０.５mmを有する方向性珪素鋼板あるいは一枚の板厚０.３〜０.５mmを有する無方向性珪素鋼板を管状に丸めて形成される。この場合、サイドコアの上端は、シリンダヘッドの上端と鉄製プラグチューブの上端でいずれか高い方の上端と同じ程度かあるいはセンタコアの上端よりも下方とする。

シリンダヘッドがアルミニウム製でシリンダヘッドカバーが熱可塑性合成樹脂製（例えば、ポリプロピレンやナイロン６やナイロン６６やナイロン１２等）であり、エンジンのプラグホール部に鉄製プラグチューブが圧入されている場合、サイドコアは、例えば、板厚０.３〜０.５mmを有し合計板厚０.６mm以上の二枚または三枚の方向性珪素鋼あるいは板厚０.３〜０.５mmを有する一枚の無方向性珪素鋼板と板厚０.３〜０.５mmを有する少なくとも一枚の方向性珪素鋼板よりなる合計板厚０.６mm以上の珪素鋼板を管状に丸めて形成される。この場合、サイドコアの上端は、シリンダヘッドの上端と鉄製プラグチューブの上端とのいずれか高い方の上端と同じ程度かあるいはセンタコアの上端よりも下方とする。

センタコアの一端もしくはセンタコアの両端に、一次コイルにより形成された磁束と反対方向の磁束を磁路中に発生させるマグネットを装着する。シリンダヘッドとシリンダヘッドカバーがともにアルミニウム製の場合、センタコアの両端にマグネットを装着する方が効率良く磁束を発生させることができる。シリンダヘッドがアルミニウム製でシリンダヘッドカバーが熱可塑性合成樹脂製の場合には、センタコアの一端にマグネットを装着するだけで効率良く磁束を発生させることができる。この場合、マグネットはセンタコアの熱可塑性合成樹脂製シリンダヘッドカバー側に装着するよりも、アルミニウム製シリンダヘッド側に装着する方が効率良く磁束を発生させることができる。

本実施例によれば、サイドコアは、磁束の１ターンショートを防止するスリットを有し、エンジンの要求二次電圧以上の所定の二次電圧が得られるので、点火装置をエンジンのプラグホール部に実装した際に、センタコア部の有効磁束を最も効率良く活用できる内燃機関用点火装置を提供できる。また二次コイルとサイドコア間に発生する浮遊容量を合理的に削減できる内燃機関用点火装置を提供できる。

エンジンのプラグホール部のシリンダヘッドやシリンダヘッドカバーの材質や長さにより、サイドコアの厚さや長さを変えて、かつセンタコアの一端もしくは、センタコアの両端に入れるマグネットの枚数や厚さを変えることにより安価な内燃機関用点火装置を提供できる。

さらに、本実施例によれば、シールゴムとプラグホールの位置関係が径方向または軸方向または両方向にずれが生じた場合でも、確実なシール構造を形成することができるので、シリンダヘッドカバー内への浸水を防止することができる効果がある。

以下実施例に記載された実施の態様を整理すると以下の通りである。

〔実施態様１〕
センタコア，一次ボビンに巻装された一次コイル，二次ボビンに巻装された二次コイル，外装ケース、前記外装ケースの外周に配置された珪素鋼板製のサイドコアとからなり、前記一次コイルと前記二次コイルは前記センタコアと前記外装ケースとの間に配置された内燃機関用点火装置で、この点火装置はエンジンの少なくともシリンダヘッドとシリンダヘッドカバーとで形成されたプラグホール部に収納されたものにおいて、
前記サイドコアは、磁束の１ターンショートを防止するスリットを有し、前記エンジンの要求二次電圧以上の所定の二次電圧が得られることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様２〕
実施態様１において、前記サイドコアは、スリットを有する一枚の方向性珪素鋼板及びスリットを有する一枚の無方向性珪素鋼板のいずれかからなることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様３〕
実施態様１において、前記サイドコアは、少なくとも二枚の方向性珪素鋼板の積層構造からなり、各方向性珪素鋼板はそれぞれスリットを有し、これらのスリットはほぼ同じ位置に整列させたことを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様４〕
実施態様１において、前記サイドコアは、スリットを有する少なくとも一枚の無方向性珪素鋼板とスリットを有する少なくとも一枚の方向性珪素鋼板の積層構造からなり、前記少なくとも一枚の無方向性珪素鋼板の前記スリットと前記少なくとも一枚の方向性珪素鋼板の前記スリットはほぼ同じ位置に整列させたことを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様５〕
実施態様１において、前記シリンダヘッドと前記シリンダヘッドカバーがともにアルミニウム製の場合、前記サイドコアは板厚０.３〜０.５mmの二枚または三枚の方向性珪素鋼板をほぼ管状に丸めて重ねて合計板厚を０.６mm以上とし、各方向性珪素鋼板はそれぞれスリットを有し、これらのスリットはほぼ同じ位置に整列させたことを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様６〕
実施態様５において、前記サイドコアの上端は、前記シリンダヘッドの上端と同じ程度かあるいは前記センタコアの上端よりも下方であることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様７〕
実施態様１において、前記シリンダヘッドがアルミニウム製で前記シリンダヘッドカバーが熱可塑性合成樹脂製の場合、前記サイドコアは板厚０.３〜０.５mmの二枚または三枚の方向性珪素鋼板をほぼ管状に丸めて重ねて合計板厚を０.６mm以上とし、各方向性珪素鋼板はそれぞれスリットを有し、これらのスリットはほぼ同じ位置に整列させたことを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様８〕
実施態様７において、前記サイドコアの上端は、前記シリンダヘッドの上端と同じ程度かあるいは前記センタコアの上端よりも下方であることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様９〕
実施態様１において、前記エンジンの前記プラグホール部に鉄製プラグチューブが圧入されている場合、前記サイドコアは、スリットを有する板厚０.３〜０.５mmの一枚の無方向性珪素鋼板またはスリットを有する板厚０.３〜０.５mmの一枚の方向性珪素鋼板からなることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様１０〕
実施態様９において、前記サイドコアの上端は、前記シリンダヘッドカバーの上端と同じ程度かあるいは前記センタコアの上端よりも下方であることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様１１〕
実施態様５において、前記エンジンの前記プラグホール部に鉄製プラグチューブが圧入されている場合、前記サイドコアは、スリットを有する板厚０.３〜０.５mmの一枚の無方向性珪素鋼板またはスリットを有する板厚０.３〜０.５mmの一枚の方向性珪素鋼板からなることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様１２〕
実施態様１１において、前記サイドコアの上端は、前記シリンダヘッドの上端と鉄製プラグチューブとの上端のいずれか高い方の上端と同じ程度かあるいは前記センタコアの上端よりも下方であることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様１３〕
実施態様１において、前記センタコアの少なくとも一端に、前記一次コイルにより形成された磁束と反対方向の磁束を磁路中に発生させるマグネットを備えたことを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様１４〕
電気的に接続され近接配置されたコネクタを有するイグナイタ部及びコイル部と、該イグナイタ部及び該コイル部を収容する収納体とを備える内燃機関用点火装置において、
前記収納体は、前記コイル部を収容し、標準化されている内燃機関のプラグホール内に挿入されるコイル収納部と、前記イグナイタ部を収容し、前記プラグホール外にあって異なる仕様の相手コネクタに接続される前記コネクタを有するイグナイタ収納部とに２分割され、
該コイル収納部と該イグナイタ収納部は、前記２分割された部位にて一体に結合されていることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様１５〕
電気的に接続され近接配置されたコネクタを有するイグナイタ部及びコイル部と、該イグナイタ部及び該コイル部を収容する収納体と、該収納体に嵌挿されて当該収納体が挿入される内燃機関のプラグホール内外の環境を隔絶するシール体とを備え、
前記収納体は、前記シール体が嵌挿されている部位にて、前記コイル部を収容し前記プラグホール内に挿入されるコイル収納部と、前記イグナイタ部を収容し前記プラグホール外にて異なる仕様の相手コネクタに接続される前記コネクタを有するイグナイタ収納部とに２分割され、
該コイル収納部と該イグナイタ収納部は、前記２分割された部位にて一体に結合されていることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様１６〕
実施態様１４または実施態様１５において、前記コイル収納部は、耐熱性，耐電圧性に優れる材料特性を有する基材樹脂に、前記コイル部を絶縁する絶縁用樹脂との密着性に優れる材料特性を有する配合剤を混ぜ合わせた混合材料から形成されていることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様１７〕
実施態様１６において、前記基材樹脂はポリフェニレンサルファイド樹脂であり、前記配合剤は変性ポリフェニレンオキサイド樹脂であることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様１８〕
実施態様１４または実施態様１５において、前記コイル収納部は、ポリフェニレンサルファイド樹脂から形成されていることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様１９〕
実施態様１４または実施態様１５において、前記コイル収納部と前記イグナイタ収納部との結合部は、当該コイル収納部の軸方向に対し垂直なる当接面と、当該コイル収納部の軸心に同心となる当接面とを有していることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様２０〕
実施態様１４または実施態様１５において、前記コイル収納部と前記イグナイタ収納部との結合は、予め形成した前記コイル収納部に前記イグナイタ収納部を一体形成して結合するものであることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様２１〕
内側円管の端部が外側円管の端部より凹んでいる同心二重円管状からなり底部に点火プラグを収容している内燃機関のプラグホールに、軸方向に挿入される円筒部と、該プラグホ−ル内への浸水を防止するよう前記円筒部に嵌挿されているシールゴムとを備え、
前記シールゴムは、軸方向から前記外側円管端部に当接して軸方向に撓み得てかつ該外側円管端部の径方向のずれを逃げ得る広さの、延展面が径方向に形成されている鍔部と、 挿入時に前記内側円管に当接して当該シールゴムをガイドするよう、前記点火プラグの方向に向かってテーパ状となっている円錐部とを有していることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様２２〕
実施態様２１において、前記鍔部は、軸方向に撓み変形した当該鍔部の膨らみを逃がしうる空隙を、前記円筒部との間に形成していることを特徴とする内燃機関用点火装置。

〔実施態様２３〕
実施態様２１において、前記円筒部は、前記円錐部の円錐先端部よりも前記点火プラグ寄りの部位に、該円錐先端部の外径よりも小さい外径に形成された突起部を有することを特徴とする内熱機関用点火装置。

〔実施態様２４〕
実施態様２１または実施態様２２または実施態様２３において、前記シールゴムは、前記円錐先端部を含み内径φＤ１を有する前記円錐部と、内径φＤ２を有する内側円筒部と、前記各内径寸法がφＤ１＜φＤ＜φＤ２の関係となっている段付き部とを有することを特徴とする内燃機関用点火装置。

ただし、φＤは、円筒部の外径。

〔実施態様２５〕
円管状の先端部を有し底部に点火プラグを収容している内燃機関のプラグホールに軸方向に挿入される円筒部と、該プラグホ−ル内への浸水を防止するよう前記円筒部に嵌挿されているシールゴムとを備える内燃機関用点火装置において、
前記シールゴムは、軸方向から前記先端部に当接して軸方向に撓み得てかつ該先端部の径方向のずれを逃げ得る広さの、延展面が径方向に形成されている鍔部と、
挿入時に前記プラグホ−ルの内面に当接して当該シールゴムをガイドしつつ径方向に撓みを形成し、かつ当該撓みを吸収しうる空隙を内部に形成している、両テーパ面を有する山形円錐部とを、有していることを特徴とする内燃機関用点火装置。

本発明はスリットを有するサイドコアを備えた円筒形点火装置に用いることができる。
スリットを有するサイドコアは、一枚の方向性珪素鋼板，一枚の無方向性珪素鋼板，方向性珪素鋼板と無方向性珪素鋼板の少なくとも二枚よりなる積層構造、または少なくとも二枚の方向性珪素鋼板よりなる積層構造から選択された一つより構成される。

本発明の内燃機関用点火装置の一実施例を示す断面図。 内燃機関用点火装置の水平断面図。 （ａ）は本発明の内燃機関用点火装置の内側サイドコアの斜視図、（ｂ）は本発明の内燃機関用点火装置の外側サイドコアの斜視図。 （ａ）は本発明の内燃機関用点火装置の溝（切欠き）を有する一次ボビンの斜視図、（ｂ）は図４の（ａ）の溝を有する一次ボビンの平面図。 本発明の内燃機関用点火装置をエンジンに実装した際の磁束の流れを示す図。 本発明の内燃機関用点火装置のサイドコアの長さとエンジンの二次電圧の関係図。 エンジンのシリンダヘッドとシリンダヘッドカバーがともにアルミニウム製である場合の本発明の内燃機関用点火装置の断面図。 エンジンのシリンダヘッドがアルミニウム製でシリンダヘッドカバーが熱硬化性樹脂製である場合の本発明の内燃機関用点火装置の断面図。 内燃機関のシリンダヘッドがアルミニウム製でシリンダヘッドカバーが熱硬化性樹脂製，鉄製プラグチューブがエンジンのプラグホール部に収納されている場合の本発明の内燃機関用点火装置の断面図。 （ａ）はマグネットがセンタコアの上部に位置している本発明の内燃機関用点火装置のセンタコアとマグネットの位置関係図、（ｂ）はマグネットがセンタコアの下部に位置している本発明の内燃機関用点火装置のセンタコアとマグネットの位置関係図、（ｃ）は二個のマグネットがセンタコアの上部と下部に位置している本発明の内燃機関用点火装置のセンタコアとマグネットの位置関係図。 点火装置の取付位置がセンタコアの上端より低く位置する場合の本発明の内燃機関用点火装置の他の実施例を示す断面図。 本発明の内燃機関用点火装置で発生した熱の流れを示す説明図。 本発明の内燃機関用点火装置の外装ケースのイグナイタケースユニットの回路図。 本発明による一実施例の内燃機関用点火装置の構成を示す断面図である。 図１４の実施例の主要構成部品の展開図である。 図１４の実施例を内燃機関に搭載した状態の断面図である。 本発明による一実施例のイグナイタケースの鳥瞰図である。 本発明による一実施例のコイルケースの鳥瞰図である。 本発明による一実施例のコイルケースとイグナイタケースとの結合部において両者を一体に結合した状態を示す断面図である。 本発明による他の実施例のコイルケースとイグナイタケースとの結合部において両者を一体に結合した状態を示す断面図である。 本発明による別の実施例のコイルケースとイグナイタケースとの結合部において両者を一体に結合した状態を示す断面図である。 本発明による一実施例の内燃機関用点火装置を示す部分断面図である。 図２２の内燃機関用点火装置を示す鳥瞰図である。 図２２の内燃機関用点火装置と内燃機関の一部を示す鳥瞰図である。 本発明による一実施例のシールゴムを示す断面図である。 図２５のシールゴムを用いた内燃機関用点火装置のシール構造を示す断面図である。 本発明による他の実施例のシールゴムを示す断面図である。 図２７のシールゴムを用いた内燃機関用点火装置のシール構造を示す断面図である。

符号の説明

１１…一次ボビン、１２…一次コイル、１３…二次ボビン、１４…二次コイル、１５…外装ケース、１７…センタコア、１８…サイドコア、１８ａ…内側珪素鋼板、１８ａ１，１８ｂ１…スリット、１８ｂ…外側珪素鋼板、２０…マグネット、４１…シリンダヘッド、４２…シリンダヘッドカバー、４３…プラグホール部、４４…点火プラグ、４２０５…鉄製プラグチューブ。

Claims (5)

1. 内燃機関のプラグホールに軸方向に挿入される点火コイル部を備えたたものであって、
   前記点火コイルは、一次コイルに流れる電流を遮断した際に二次コイルに高電圧を誘起するよう構成され、
   前記一次コイルへの通流遮断を制御する制御回路は絶縁ゲート形バイポーラトランジスタ（以下「ＩＧＢＴ」ともいう）で構成されている
   内燃機関用点火装置。
2. 請求項１に記載したものにおいて、
   前記制御回路は前記絶縁ゲート形バイポーラトランジスタと当該絶縁ゲート形バイポーラトランジスタに流れる電流を制限する電流制限回路から構成されている
   内燃機関用点火装置。
3. 請求項１若しくは２のいずれかに記載したものにおいて、
   前記絶縁ゲート形バイポーラトランジスタは、メインＩＧＢＴとサブＩＧＢＴで構成されている内燃機関用点火装置。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載したものにおいて、
   前記制御回路は制御信号入力回路に入力抵抗を備えている
   内燃機関用点火装置。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載したものにおいて、
   前記制御回路は、前記絶縁ゲート形バイポーラトランジスタと前記電流制限回路とを備えた単一シリコンチップとして構成されている内燃機関用点火装置。

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