JP2008248894A - シリンダヘッドの冷却構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】シリンダヘッドの高出力化に対応して高熱応力を回避すべく、燃焼面や弁ガイド部等のシリンダヘッド内部の各部の冷却効果を向上させる。
【解決手段】内燃機関のシリンダヘッドCH内にて、排気弁ガイド孔10部または排気弁ガイド孔10部の周囲に、排気ポート側ジャケット13に連接しかつ排気合流ポート11を包む形状の排気弁間ジャケット7を形成すると共に、該シリンダヘッドCHの底面のシリンダブロックへの取付面に、排気ポート冷却用流路15を開口し、該排気ポート冷却用流路15より、該シリンダブロックからの流体冷媒を、直接的に前記排気弁間ジャケット7に導くべく、該排気ポート冷却用流路15より前記排気弁間ジャケット7へ連通する筒状のデフレクタ35を内設配管し、該デフレクタ35は、排気合流ポート11や排気分岐ポート11aと干渉しないように迂回させた。
【選択図】図23
【解決手段】内燃機関のシリンダヘッドCH内にて、排気弁ガイド孔10部または排気弁ガイド孔10部の周囲に、排気ポート側ジャケット13に連接しかつ排気合流ポート11を包む形状の排気弁間ジャケット7を形成すると共に、該シリンダヘッドCHの底面のシリンダブロックへの取付面に、排気ポート冷却用流路15を開口し、該排気ポート冷却用流路15より、該シリンダブロックからの流体冷媒を、直接的に前記排気弁間ジャケット7に導くべく、該排気ポート冷却用流路15より前記排気弁間ジャケット7へ連通する筒状のデフレクタ35を内設配管し、該デフレクタ35は、排気合流ポート11や排気分岐ポート11aと干渉しないように迂回させた。
【選択図】図23
Description
本発明は、シリンダヘッドの高出力化に対応して高熱応力を回避すべく、燃焼面や弁ガイド部等のシリンダヘッド内部の各部の冷却効果を向上させるための構造に関する。
従来より、冷却水等の流体冷媒にて冷却される内燃機関(例えばディーゼル機関)のシリンダヘッド内には冷却水等流体冷媒の流路或いはジャケットを、鋳物加工にて、給排気弁や給排気ポート、燃料噴射弁(ディーゼル機関の場合)の周囲を包むように、或いはシリンダブロックへの取付面である底面、またその底面のうちでも、燃焼室に臨む面である燃焼面に対峙するように一体形成している。この中で、給気弁間及び給気ポートの周囲、また、特に高温となる排気弁及び排気ポートの周囲に流体冷媒ジャケットを設け、このジャケットにて燃焼面を冷却すべく、該ジャケットを燃焼面と平行状に対峙するように形成していた。
また、シリンダヘッド内には、シリンダブロック内より導入する流体冷媒を、前記の弁間に形成する燃焼面冷却を兼ねる流体冷媒ジャケットまで流通する流体冷媒の流通経路を形成している。この一つの実施例として、4バルブOHV型ディーゼルエンジンの冷却構造を図1乃至図7にて説明する。図1はシリンダブロックCHの底面図、図2は同じく平面断面図、図3は同じく燃料噴射弁や動弁機構等を取り付けた状態の平面図、図4は同じく弁腕カバーを取り付けた状態の平面図、図5は同じく給気弁構造を示す側面断面図、図6は同じく排気弁構造を示す側面断面図、図7は図1におけるX−X線断面図である。
まず、シリンダヘッドCHの底面(シリンダブロックへの取付面)のうち、図2の如く、シリンダブロックに内嵌されるシリンダボア内の燃焼室に臨む部分を燃焼面Aとしている。即ち、シリンダーライナー固定用のボルト孔16・16・・・・にて囲まれる部分である。また、該シリンダヘッドCHの底面には、該底面を介して取りつけるシリンダブロック内より流体冷媒を導入するため、流体冷媒の導入口を開口し、該シリンダヘッド内において、該導入口より該燃焼面Aに対して略垂直状の流体冷媒縦導入路1を形成しており、該流体冷媒縦導入路1より、給気弁ガイド孔8と排気弁ガイド孔10との間を通過して燃料噴射弁嵌入孔3に連通する、燃焼面Aに略平行な流体冷媒横導入路2を形成しており、該燃料噴射弁嵌入孔3より、給気弁ガイド孔8・8(給気分岐ポート9a・9a)間に形成した流体冷媒ジャケットである給気弁間ジャケット5に燃焼面Aと平行状の給気弁間冷却用流路4を、また排気弁ガイド孔10・10(排気分岐ポート11a・11a)間に形成した流体冷媒ジャケットである排気弁間ジャケット7に燃焼面Aと略平行状の排気弁間冷却用流路6を連通させている。そして該給気弁間ジャケット5及び排気弁間ジャケット7は、図7の如く、該燃焼面Aを冷却できるように、該燃焼面Aに略平行状に対峙する燃焼面冷却面5a・7aを有している。また、給気よりも排気が高温膨張しているため、多くの流体冷媒を必要とするので、図7の如く、排気弁間冷却用流路6は給気弁間冷却用流路4に比して口径が大きくなっている。なお、排気弁間冷却用流路6の穿設に当たっては、図2のように、シリンダヘッドCH側面より錐孔17を穿孔して、排気弁間ジャケット7と燃料噴射弁嵌入孔3との間の肉厚部に排気弁間冷却用流路6を穿設しており、その外側開口部にはキャップ18を施している。
また、流体冷媒ジャケットとして、平面視で燃焼面Aの範囲内にて形成される前記の給気弁間ジャケット5及び排気弁間ジャケット7以外にも、図2図示の如く、燃焼面Aの範囲外において、給気ポート9を包むように給気合流ポート側ジャケット12を、排気合流ポート11を包むように排気ポート側ジャケット13を形成しており、各流体冷媒ジャケット12・13に対しては、従来、シリンダブロックより直接に流体冷媒を導入すべく、図2や図6の如く、シリンダヘッドCHの底面に導入口を開口する給気ポート冷却用流路14・排気ポート冷却用流路15をそれぞれ連通させている。該流体冷媒流路14・15は、図6の如く(排気ポート冷却用流路15のみ開示しているが、給気ポート冷却用流路14も同様である。)、各流体冷媒ジャケット12・13とシリンダヘッドCHの底面との間にて、該底面に対し略垂直状に介設されている。
特願開5−33640号公報
近年ますますの高出力化の傾向により、燃焼面や排気弁周りの冷却効果はより一層求められる。高出力化に比例してこれらの部分燃焼時の温度も高くなり、シリンダヘッド内のその他の部分との間での温度差による応力(高温応力)傾向がますます高くなるからである。高温応力は、シリンダヘッド内の各部品の損傷、流体冷媒(冷却水)や潤滑油の漏れ、動弁や弁座の摩擦、また、燃焼面でシリンダブロックとの隙間を生じることによるガスの吹き抜け等の弊害をもたらすことから、これをできるだけ抑制すべく、前記のシリンダヘッド内の燃焼面等の部分を十分冷却するのが課題である。
この中で、前記のように形成したシリンダヘッド内の流体冷媒ジャケットと流体冷媒流路の構成において、図7の如く、流体冷媒ジャケット5・7の燃焼面冷却面5a・7aは、流体冷媒流路4・6よりも低くなっている。言い換えれば、該流体冷媒流路4・6と燃焼面Aとの間の各距離が、該燃焼面冷却面5a・7aと燃焼面Aとの間の各距離に比して長くなっているのだが、これは、該流体冷媒流路4・6の形成部分が燃料噴射弁嵌入孔3の周囲であり、この周囲部分は、肉厚を十分にとらなければ燃料噴射弁嵌入孔3内に嵌入した燃料噴射弁の固定に支障が生じるからである。一方、該流体冷媒ジャケット5・7に関しては、燃焼面Aの冷却効果を向上すべく、該燃焼面冷却面5a・7aを該燃焼面Aに近接させているわけである。
ところが、燃焼面Aとの間の距離がこのように異なることにより、該流体冷媒流路4・6から該流体冷媒ジャケット5・7内に流入する流体冷媒は、本流部が燃焼面Aとは平行状に流動し、該流体冷媒ジャケット5・7の出口へと流出していく。従って、該流体冷媒ジャケット5・7内の燃焼面冷却面5a・7aに対しては、流体冷媒が表面を通過するのみで衝突する量が少なく、従って、各流体冷媒ジャケット5・7内に導入される流体冷媒量から見れば、燃焼面冷却面5a・7aに十分な冷却効果が現れず、燃焼面Aの冷却効果も十分でなかった。前記の近年の高出力化により、燃焼面Aについては一層の冷却効果が求められるが、従来のシリンダヘッドの冷却構造によっては、求められるこのような効果には至れないという問題を生じるようになった。即ち、高出力化により、特に排気分岐ポート11a・11a、排気合流ポート11内を流動する排気が高温化し、特に排気弁間ジャケット7の燃焼面冷却面7aの冷却が、従来のような構造では追いつかなくなり、燃焼面Aが高温化して前記の高温応力の弊害を生じるおそれが出てくるようになったのである。
また、給排気合流ポート9・11の周囲に形成した各流体冷媒ジャケット12・13に対し、シリンダヘッドCHの底面に略垂直状の流体冷媒流路14・15を介設していた図2及び図6図示の構造においては、直接的にシリンダブロックからの流体冷媒を導入するので、一見、各流体冷媒ジャケット12・13内を十分に冷却し、燃焼面A及び各ポート9・11の冷却効果を上げそうであるが、実は、例えば排気ポート冷却用流路15より排気ポート側ジャケット13内に噴出される流体冷媒が直接的に図6のB部分に衝突し、該B部分のみが冷却されて、該排気ポート側ジャケット13内の他の部分には十分に導入された流体冷媒の低温が伝導せず、また、給気ポート冷却用流路14と給気ポート側ジャケット12との間にも同様の事態が生じており、従って、給排気合流ポート9・11を全体的に冷却できず、また、シリンダヘッドCHの底面の冷却効果もあまり上がっていなかった。
また、特に排気弁間ジャケット7において、前記の排気合流ポート11内の冷却効果を高めるには、該排気合流ポート11及び排気分岐ポート11a・11aの周囲を包むように形成した排気弁間ジャケット7内の流体冷媒の流速を早めたり流量を増やしたりすることが考えられるが、従来の排気弁間ジャケット7の構造では高出力化に対応できるだけの冷却効果を得るには流速や流量が不足するという問題もある。
更に、排気弁ガイド部(前記の排気弁ガイド孔10)も特に高温となる部分であり、この周囲の流体冷媒ジャケット(前記の排気弁間ジャケット7或いは排気ポート側ジャケット15の一部となっている。)に直接的にシリンダブロックからの低温流体冷媒を導入する構造が求められるが、従来はシリンダヘッド内にこのような構造はなかった。
以上の如き課題を解決すべく、本発明は次のような手段を用いる。
請求項1においては、内燃機関のシリンダヘッド(CH)内にて、排気弁ガイド孔(10)部または排気弁ガイド孔(10)部の周囲に、排気ポート側ジャケット(13)に連接しかつ排気合流ポート(11)を包む形状の排気弁間ジャケット(7)を形成すると共に、該シリンダヘッド(CH)の底面のシリンダブロックへの取付面に、排気ポート冷却用流路(15)を開口し、該排気ポート冷却用流路(15)より、該シリンダブロックからの流体冷媒を、直接的に前記排気弁間ジャケット(7)へ導くべく、該排気ポート冷却用流路(15)から前記排気弁間ジャケット(7)へ連通する筒状のデフレクタ(35)を内設配管し、該デフレクタ(35)は、排気合流ポート(11)や排気分岐ポート(11a)と干渉しないように迂回させたものである。
本発明は以上のような構造としたことにより、次のような効果を奏する。
請求項1の如く、内燃機関のシリンダヘッド(CH)内にて、排気弁ガイド孔(10)部または排気弁ガイド孔(10)部の周囲に、排気ポート側ジャケット(13)に連接しかつ排気合流ポート(11)を包む形状の排気弁間ジャケット(7)を形成すると共に、該シリンダヘッド(CH)の底面のシリンダブロックへの取付面に、排気ポート冷却用流路(15)を開口し、該排気ポート冷却用流路(15)より、該シリンダブロックからの流体冷媒を、直接的に前記排気弁間ジャケット(7)へ導くべく、該排気ポート冷却用流路(15)から前記排気弁間ジャケット(7)へ連通する筒状のデフレクタ(35)を内設配管し、該デフレクタ(35)は、排気合流ポート(11)や排気分岐ポート(11a)と干渉しないように迂回させたので、シリンダブロックから直接導入した流体冷媒を該流体冷媒ジャケット内全体に行き渡らせ、該流体冷媒ジャケット全体が均等に冷却され、シリンダヘッドにおける該流体冷媒ジャケットの周囲の燃焼面や動弁、動弁ポートその他の部分を冷却し、内燃機関の高出力化傾向の昨今において燃焼面やその他動弁部分等の冷却効果が高く、高温応力が生じない耐久性の高いシリンダヘッドを供給することができるのである。
また、該弁ガイド部分の周りにシリンダブロックから直接に流体冷媒を送り込んで、この部分の冷却効果を高めるとともに、デフレクタの周囲の動弁部分や動弁ポート等が冷却され、内燃機関の高出力化傾向の昨今において燃焼面やその他動弁部分等の冷却効果が高く、高温応力が生じない耐久性の高いシリンダヘッドを供給することができるのである。
本発明の実施の形態を添付の図面に基づいて説明する。図8はシリンダヘッドCHの図1におけるX−X線断面図であって、排気弁間ジャケット7内に本発明に係る燃焼面冷却手段であるパイプ19を設けた場合の図、図9は同じく被覆部材20を設けた場合の図、図10は同じくデフレクタ21を設けた場合の図、図11は排気弁間ジャケット7内の燃焼面冷却面7aに流路制御板7bを突設した場合のシリンダヘッドCHの平面断面図、図12は図11におけるY−Y線断面図、図13は排気弁間ジャケット7内の燃焼面冷却面7aに流路制御板22を突設した場合のシリンダヘッドCHの平面断面図、図14は図13におけるY−Y線断面図、図15はシリンダヘッドCHの図1におけるX−X線断面図であって出口部分に湾曲部6’aを有する排気弁間冷却用流路6’を設けた場合の図、図16は傾斜状の排気弁間冷却用流路6”を設けた場合のシリンダヘッドCHの側面断面図、図17は流体冷媒導入路1・2に螺旋溝23aを内装する管部材23を内嵌した場合のシリンダヘッドCHの側面断面図、図18は流体冷媒横導入路2内にフィン部2aを形成した場合のシリンダヘッドCHの側面断面図、図19は排気弁間ジャケット7に狭小部7cを形成すべく排気分岐ポート11a・11aを変形した場合のシリンダヘッドCHの底面図、図20は排気ポート側ジャケット13にベンド状の流体冷媒流路15・15aを連接した場合のシリンダヘッドCHの平面断面図、図21は図20中のZ−Z線断面図、図22は流体冷媒流路15より排気弁ガイド孔8周りの排気弁間ジャケット7にデフレクタ23を延設した場合のシリンダヘッドCHの平面断面図、図23は図22中のZ’−Z’線断面図である。
本発明の実施の形態として、4バルブOHV型ディーゼルエンジンの一シリンダヘッドCHを採り上げる。シリンダヘッドCHの内部構造は、前記の従来技術で説明したものと基本的に同一である。即ち、図1乃至図7の如く、一シリンダヘッドCHの底面には燃焼室に臨む部分(平面視でボルト孔16・16・・・にて囲まれる部分)燃焼面Aを形成し、平面視において該燃焼面Aの略中央部分に燃料噴射弁嵌入孔3を形成して、その周囲に給気弁ガイド孔8・8、給気分岐ポート9a・9a、給気合流ポート9、排気ガイド孔10・10、排気分岐ポート11a・11a、及び排気合流ポート11を形成しており、更に、流体冷媒ジャケットとして、平面視燃焼面A内においては、燃焼面Aに対峙する燃焼面冷却面7a・9aを有する給気弁間ジャケット7と排気弁間ジャケット9を、燃焼面A外においては給気ポート側ジャケット12と排気ポート側ジャケット13を形成し、流体冷媒流路として、シリンダヘッドCHの底面より燃料噴射弁嵌入孔3に流体冷媒縦導入路1・流体冷媒横導入路2を、燃料噴射弁嵌入孔3より給気弁間ジャケット5に給気弁間冷却用流路4を、燃料噴射弁嵌入孔3より排気弁間ジャケット7に排気弁間冷却用流路6を、シリンダヘッドCHの底面より給気ポート側ジャケット12に給気ポート冷却用流路14を、シリンダヘッドCHの底面より排気ポート側ジャケット13に排気ポート冷却用流路15を形成している。
ここで、該シリンダヘッドCHに付設する燃料噴射弁や動弁機構等の構成について、図2乃至図6より説明しておく。まず、シリンダヘッドCHは図示されないシリンダブロックの上面に取りつけられ、ボルト孔16・16・・・に螺入する取付ボルト24・24・・・にてシリンダブロックに締結される。この取付ボルト24・24・・・・にて締結される面の内部に燃焼室が形成され、これに臨むシリンダヘッドCHの底面が燃焼面Aとなるのである。該燃料噴射弁嵌入孔3内には、図3の如く燃料噴射弁25を嵌入固定し、各給気弁ガイド孔8及び各排気弁ガイド孔10にそれぞれ給気弁26及び排気弁27の各弁軸部分を摺動自在に嵌入する。シリンダヘッドCHの上面にはボルト28・28を介して弁腕支持台29を立設し、該弁腕支持台29の各側に各々給気弁腕30・排気弁腕31を枢支して、図5及び図6の如く、該給気弁腕30及び該排気弁腕31の各一端にそれぞれ二つの給気弁26・26、排気弁27・27の上端を取りつけ、各他端よりプッシュロッド32・33を下方に延設し、シリンダブロック内のカムにタペットを介して押接している。このように取りつけた燃料噴射弁25や動弁機構は、図4のようにシリンダヘッドCHの上面に取りつけた弁腕カバー34にて覆われる。
以上のように、図1乃至図7図示のものと同一の流体冷媒ジャケット及び流体冷媒流路を有する4バルブ型シリンダヘッドCHの内部構造において、特に高温となる排気弁ガイド孔10・10及び排気分岐ポート11a・11aの間及びその周囲に形成する排気弁間ジャケット7に様々な燃焼面冷却手段を設ける構成について、図8乃至図14より説明する。以下の構成例において使用した燃焼面冷却手段は、給気弁間ジャケット5に対しても適用可能であり、給気弁間ジャケット5においても冷却効果の向上が望まれる時は適用すればよい。
図8の構成例では、シリンダヘッドCHの外側面よりパイプ19を嵌入し、その内端を、排気弁間ジャケット7に対する排気弁間冷却用流路6の開口部に連通して、該パイプ19が該排気弁間ジャケット7を貫通するようにする。該パイプ19の排気弁間ジャケット7内の貫通部分においては、該燃焼面冷却面7aに対峙する部分に単数または複数の孔19aを設ける。パイプ19は鋼管等、耐熱性や耐蝕性のある管材が望ましい。なお、該パイプ19の配設に当たっては、前記の錐孔16を利用して、パイプ19を嵌入するものである。また、鋳造前の段階でシリンダヘッドCH内にパイプ19を所定位置に配設しておいて鋳込み加工としてもよい。また、パイプ19の外端部には、シリンダヘッドCHの外側より、流体冷媒の回収用の別のパイプを連結し、他部分の冷却に使用することが考えられる。
このような構成において、排気弁間冷却用流路6からパイプ19内に流入する流体冷媒は、排気弁間ジャケット7内に対しては、孔19aより噴出し、まず燃焼面冷却面7aに衝突してから排気弁間ジャケット7内に充填されていき、排気弁ガイド孔10・10や排気分岐ポート11a・11a、排気合流ポート11の冷却に供される。従って、燃焼面冷却面7aには略垂直方向に、かつ排気弁間冷却用流路6から直接的に比較的低温な流体冷媒が衝突するので、該燃焼面冷却面7aが十分に冷却されて、燃焼面Aの冷却効果を向上させるのである。
次の図9図示の燃焼面冷却手段について説明する。該排気弁間ジャケット7内において、燃焼面冷却面7aと、燃料噴射弁嵌入孔3周囲の壁部分とを覆うように、被覆部材20を配設する。該被覆部材20内において、該排気弁間冷却用流路6の出口が開口しているものであり、かつ該被覆部材20に出口20aを設けて、該被覆部材20内の流体冷媒を、該被覆部材20外側の排気弁間ジャケット7内に流出可能としている。該被覆部材20は、鋳物材や鋼板等が考えられ、耐熱性や耐蝕性のあるものが望ましい。配設加工方法としては、鋳造前に所定位置に配設しておいて鋳込み加工することが考えられる。
このような構成において、排気弁間冷却用流路6から被覆部材11内に流入した流体冷媒は、まず、被覆部材20にて案内されて燃焼面冷却面7aに衝突するものであり、更に出口20aより流出した流体冷媒が排気弁間ジャケット7内に充填されていき、排気弁ガイド孔10・10や排気ポート11a・11a・11の冷却に供される。従って、燃焼面冷却面7aには略垂直方向に、かつ排気弁間冷却用流路6から直接的に比較的低温な流体冷媒が衝突するので、該燃焼面冷却面7aが十分に冷却されて、燃焼面Aの冷却効果を向上させるのである。
更に、図10図示の燃焼面冷却手段について説明する。該排気弁間ジャケット7内において、該排気弁間冷却用流路6の出口よりデフレクタ21を配管して、その出口21aを燃焼面冷却面7aに向けている。デフレクタ21は耐熱性や耐蝕性のある素材より構成し、配管方法としては、鋳造前に所定位置に配設しておいて鋳込み加工することが考えられる。
このような構成において、排気弁間冷却用流路6からデフレクタ21内に流入した流体冷媒は、まず、出口21aより流出して燃焼面冷却面7aに衝突するものであり、それから排気弁間ジャケット7内に充填されていき、排気弁ガイド孔10・10や排気ポート11a・11a・11の冷却に供される。従って、燃焼面冷却面7aには略垂直方向に、かつ排気弁間冷却用流路6から直接的に比較的低温な流体冷媒が衝突するので、該燃焼面冷却面7aが十分に冷却されて、燃焼面Aの冷却効果を向上させるのである。
次に、燃焼面冷却手段として、燃焼面冷却面より突出する流路制御板を構成する構成例を図11乃至図14より説明する。図11及び図12においては、該排気弁間冷却用流路6の出口に対峙するように、該排気弁間ジャケット7の燃焼面冷却面7aより、燃焼面冷却面7aの一部を突出して形成した流路制御板7bを開示している。流路制御板7bは、燃焼面冷却面7aと燃焼面Aとの間のシリンダヘッドCHの底部肉厚部と一体である。これはあたかも該底部肉厚部にフィンを設けたのと同じであって、該底部肉厚部から燃焼面Aへの熱伝導性を向上させているのである。該流路制御板7bに、該排気弁間冷却用流路6の出口から流出した流体冷媒が直接的に略垂直状に衝突することで、まず該流路制御板7bが冷却され、これと一体の該底部肉厚部に冷却効果が波及し、燃焼面Aを十分に冷却するのである。
また、図13及び図14においては、シリンダヘッドCHの素材とは別部材の流路制御板22を、前記と同様に該排気弁間冷却用流路6の出口に対峙するように、該排気弁間ジャケット7の燃焼面冷却面7aより突出するようにして配設した構成を開示している。流路制御板22は燃焼面冷却面7aに連接されていて、燃焼面冷却面7a、前記底部肉厚部、そして燃焼面Aへの熱伝導性を向上させるものであり、排気弁間冷却用流路6の出口からの流体冷媒が直接的かつ略垂直状に衝突することで冷却され、その冷却効果を燃焼面Aまで十分に波及させるのである。ここで、シリンダヘッドCHと別部材とした流路制御板22は、例えば熱伝導性の高いアルミニウム等より構成し、このように該シリンダヘッドCHの素材よりも熱伝導性のよい素材とすることで、燃焼面冷却面7a、該底部肉厚部、及び燃焼面Aへの熱伝導性を一層向上させることができる。
以上のような流路制御板7bまたは22の構成により、燃焼面冷却面7aにおける図12及び図14図示のC部分の熱伝導性は、該流路制御板7bまたは22を設けない場合の熱伝導性に比べて、例えば約1.5倍となる。
次に、同じく流体冷媒ジャケットの燃焼面冷却面を冷却させることを通じて燃焼面Aを冷却する構造として、流体冷媒流路を改良する構造を図15及び図16より説明する。なお、図15及び図16において、排気弁間ジャケット7の燃焼面冷却面7aを冷却させることを通じて燃焼面Aを冷却すべく、排気弁冷却用流路6を改良する構造が開示されているが、給気弁冷却用流路4に以下の改良構成を適用して、給気弁間ジャケット5の燃焼面冷却面5aを冷却することも考えられる。
基本的な考え方として、排気弁間冷却用流路6の出口端における燃焼面側部分を排気弁間ジャケット7の燃焼面冷却面7aに連接させれば、該排気弁間冷却用流路6内を流れる流体冷媒を該燃焼面冷却面7a上に案内できるのであるが、該排気弁間冷却用流路6の入口部は従来技術でも説明したように、燃料噴射弁嵌入孔3の周囲の壁部分と燃焼面Aとの間の肉厚を十分に取るために、燃焼面Aとの間の距離をある程度長くとらなければならないので、該入口部を燃焼面A側に寄せることはできない。従って、図7図示の燃焼面Aと平行な排気弁間冷却用流路6をそのまま平行状に燃焼面Aに寄せて構成するということはできない。そこで図15及び図16図示のような排気弁間冷却用流路6’・6”が考え出されたわけである。
まず、図15図示の排気弁間冷却用流路6’は、基本的には図7図示の、燃焼面Aに略水平で、定径の排気弁間冷却用流路6と同様であり、入口部と燃焼面Aとの間の距離が十分に保たれているが、出口部分に改良点が見られる。即ち、排気弁間ジャケット7に開口する出口付近の燃焼面側部分に燃焼面Aに向けて湾曲した湾曲部分6’aを形成し、その出口端を該排気弁間ジャケット7の燃焼面冷却面7aに連接している。これにより、排気弁間冷却用流路6’内を流動する流体冷媒は、その燃焼面A寄り側の流れが出口付近で該傾斜部分6’aを介して燃焼面冷却面7aに案内され、該燃焼面冷却面7aに十分な低温流体冷媒を接触させ、これを通じて燃焼面Aを冷却するのである。
そして、図16図示の排気弁間冷却用流路6”は、定径の錐孔を傾斜状に穿設して形成したものとなっており、燃料噴射弁嵌入孔3に開口する入口は図2図示の排気弁間冷却用流路6と同一の位置にする一方で、その出口端の燃焼面側部分が排気弁間ジャケット7の燃焼面冷却面7aに連接されている。こうして、排気弁間冷却用流路6”内を流動する流体冷媒は、その燃焼面A寄り側の流れが出口付近で燃焼面冷却面7aに案内され、該燃焼面冷却面7aに十分な低温流体冷媒を接触させ、これを通じて燃焼面Aを冷却するのである。
これらのうち、排気弁間冷却用流路6”の構成例の場合には、図16図示の燃焼面冷却面7aのD部分の熱伝導性が、従来の排気弁間冷却用流路6を形成していた場合の同一位置の熱伝導性を1とすると、例えば約2倍となる。このような高い熱伝導性を有することにより、燃焼面冷却面7aの冷却効果が十分に燃焼面Aに波及し、燃焼面Aに十分な冷却効果をもたらすのである。
次に、図1及び図2図示の流体冷媒横導入路2を改良して、弁間や燃焼面Aの冷却効果を高める構成について、図17及び図18より説明する。基本的には該流体冷媒横導入路2の内面をフィン状にして熱交換性を向上させるのであるが、このうち図17図示の構成例では、螺旋溝23aを内周面に形成したL字曲折状の管部材23を、流体冷媒導入用縦流路1・流体冷媒導入用横流路2にわたって内嵌配管している。この配管加工方法は、鋳造前に配管しておく鋳込み加工としており、管部材の材料は金属材等、耐熱性及び耐蝕性のあるものならよい。
一方、図18図示の構成例では、シリンダヘッドCHと一体形成する流体冷媒導入用横流路2の内周面そのものにフィン部2a・2a・・・を一体形成している。即ち、鋳型によりフィン部2a・2a・・・の形を取り、鋳造によってこれらを形成するものである。
図17または図18のような構成により、流体冷媒導入用小流路2の周囲のシリンダヘッドCHの肉厚部の冷却効果が高まり、燃焼面A等にその冷却効果が波及する。前記の排気弁間ジャケット7内の燃焼面冷却手段や排気弁間冷却用流路6の改良構成等と合わせると、一層の冷却効果が見られる。
次に、排気弁間ジャケット7の変形により流体冷媒の流速を早め、熱伝導性を向上させる構成例を図19より説明する。排気弁間ジャケット7を挟む両側の排気分岐ポート11a・11aを、図19のように排気弁間ジャケット7に向けて張り出して、排気分岐ポート11a・11a間の通路、即ち排気弁間ジャケット7内の流体冷媒通路を狭めて狭小部7cを形成する。これにより、排気弁間ジャケット7の狭小部7cを通過する際に流体冷媒の流速が早まり、排気弁間ジャケット7内面の熱伝導性が向上して、燃焼面Aの冷却効果、更に、排気弁間ジャケット7に接する排気分岐ポート11a・11aや排気合流ポート11、そして排気弁ガイド孔10・10の冷却効果も向上する。
次に、排気ポート側ジャケット13にシリンダブロックからの流体冷媒を直接的に導入する構成例について、図20及び図21より説明する。前記の従来技術でも説明したように、図6の如く、シリンダヘッドCHの底面に対して略垂直状の排気ポート冷却用流路15を排気ポート側ジャケット13に直接接続した構造が従来より採用されているが、従来の構造の不具合を解消すべく、図21の如く略L字に曲折したベンド状にし、該流路の後半部を、シリンダヘッドCHの底面に略平行な曲折部15aとし、一方、排気ポート側ジャケット13には、曲折部15aへの接続面として、該シリンダヘッドCHの底面に垂直な接続面13aを形成し、該接続面13aに、該底面と平行状の曲折部15aを接続して、排気ポート側ジャケット13内に流体冷媒がシリンダヘッドCHと平行状に導入されるようにする。これにより、該排気ポート冷却用流路15・15aからの流体冷媒が、排気ポート側ジャケット13内において、一か所に集中せず、全体に行き渡る。また、給気ポート冷却用流路14においても、図20図示の如く同様に曲折して給気ポート冷却用流路14の後半部をシリンダヘッドCHの底面に略平行な曲折部14aとし、給気ポート側ジャケット12には、シリンダヘッドCHの底面に略垂直な接続面12aを形成し、給気ポート冷却用流路14・14aを介して、給気ポート側ジャケット12内に、流体冷媒をシリンダヘッドCHの底面に略平行状に導入するようにしている。
こうして、前記の従来技術で説明した図8中におけるB部分の熱伝導性を1とすれば、図20及び図21の構成例の場合の排気ポート側ジャケット13のB部分の熱伝導性は、例えば約0.3である。一見すれば、前者が後者に比べて熱伝導性が高く冷却効果が高いように見えるが、前者の場合、B部分一か所に熱伝導が集中する分だけ排気ポート側ジャケット13の熱伝導効率が悪く、それに比べて、後者の図20及び図21図示の構成例の場合には、B部分の熱伝導性は従来より小さくなるものの、その分、排気ポート側ジャケット13の他の部分の熱伝導性が均等状に高まっている。こうして、排気ポート側ジャケット13全体に熱伝導性を向上させることにより、排気ポート側ジャケット13に接する面全体、即ち排気合流ポート11やシリンダヘッドCHの底面全体が冷却され、冷却効果を高めるのである。
図22及び図23に示す実施例では、シリンダブロックからの流体冷媒を直接的に排気弁ガイド孔10周囲の流体冷媒ジャケット7(この部位は排気弁間ジャケット7の一部であって、排気合流ポート13を包む形状の排気ポート側ジャケット13に連接している。)に導くべく、排気ポート冷却用流路15よりデフレクタ35を配管して、その出口を排気弁ガイド孔10周囲の流体冷媒ジャケット7cに配設している。デフレクタ35は、排気合流ポート11や排気分岐ポート11aと干渉しないように迂回させている。これにより、排気弁ガイド孔10の周囲に低温のシリンダブロックからの流体冷媒を直接的に導入するので、排気弁の冷却効果を高め、排気弁の耐久性向上に貢献する。また、デフレクタ35に排気ポート11が近接していることで、該排気ポート11その他の部分の冷却にも貢献する。
CH シリンダヘッド
A 燃焼面
1 流体冷媒縦導入路
2 流体冷媒横導入路
2a フィン部
3 燃料噴射弁嵌入孔
4 給気弁間冷却用流路
5 給気弁間ジャケット
5a 燃焼面冷却面
6 排気弁間冷却用流路
6’ 排気弁間冷却用流路
6’a 湾曲部
6” 傾斜状排気弁間冷却用流路
7 排気弁間ジャケット
7a 燃焼面冷却面
7b 流路制御板
7c 狭小部
8 給気弁ガイド孔
9 給気合流ポート
9a 給気分岐ポート
10 排気弁ガイド孔
11 排気合流ポート
11a 排気分岐ポート
12 給気ポート側ジャケット
13 排気ポート側ジャケット
14 給気ポート冷却用流路
15 排気ポート冷却用流路
19 パイプ(燃焼面冷却手段)
19a 孔
20 被覆部材(燃焼面冷却手段)
21 デフレクタ(燃焼面冷却手段)
22 流路制御板
23 管部材
23a 螺旋溝
35 デフレクタ
A 燃焼面
1 流体冷媒縦導入路
2 流体冷媒横導入路
2a フィン部
3 燃料噴射弁嵌入孔
4 給気弁間冷却用流路
5 給気弁間ジャケット
5a 燃焼面冷却面
6 排気弁間冷却用流路
6’ 排気弁間冷却用流路
6’a 湾曲部
6” 傾斜状排気弁間冷却用流路
7 排気弁間ジャケット
7a 燃焼面冷却面
7b 流路制御板
7c 狭小部
8 給気弁ガイド孔
9 給気合流ポート
9a 給気分岐ポート
10 排気弁ガイド孔
11 排気合流ポート
11a 排気分岐ポート
12 給気ポート側ジャケット
13 排気ポート側ジャケット
14 給気ポート冷却用流路
15 排気ポート冷却用流路
19 パイプ(燃焼面冷却手段)
19a 孔
20 被覆部材(燃焼面冷却手段)
21 デフレクタ(燃焼面冷却手段)
22 流路制御板
23 管部材
23a 螺旋溝
35 デフレクタ
Claims (1)
- 内燃機関のシリンダヘッド(CH)内にて、排気弁ガイド孔(10)部または排気弁ガイド孔(10)部の周囲に、排気ポート側ジャケット(13)に連接し、かつ排気合流ポート(11)を包む形状の排気弁間ジャケット(7)を形成すると共に、
該シリンダヘッド(CH)の底面のシリンダブロックへの取付面に、排気ポート冷却用流路(15)を開口し、該排気ポート冷却用流路(15)より、該シリンダブロックからの流体冷媒を、直接的に前記排気弁間ジャケット(7)へ導くべく、該排気ポート冷却用流路(15)から前記排気弁間ジャケット(7)へ連通する筒状のデフレクタ(35)を内設配管し、
該デフレクタ(35)は、排気合流ポート(11)や排気分岐ポート(11a)と干渉しないように迂回させたことを特徴とするシリンダヘッドの冷却構造。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008184346A JP2008248894A (ja) | 2008-07-15 | 2008-07-15 | シリンダヘッドの冷却構造 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2008184346A JP2008248894A (ja) | 2008-07-15 | 2008-07-15 | シリンダヘッドの冷却構造 |
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JP (1) | JP2008248894A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2013014113A1 (de) * | 2011-07-28 | 2013-01-31 | Avl List Gmbh | Zylinderkopf mit flüssigkeitskühlung |
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-
2008
- 2008-07-15 JP JP2008184346A patent/JP2008248894A/ja active Pending
Patent Citations (2)
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