JP2008238220A - 金型の冷却構造および冷却方法 - Google Patents

Abstract

【課題】従来の金型の冷却構造では、冷却穴の冷却抑制部に空気層を形成するためのスリーブの加工、および該スリーブを冷却穴に挿入する際の組立て工程が煩雑になって、コスト高になるという問題があった。
【解決手段】金型１の冷却穴１１は、金型１を積極的に冷却する部位である冷却部１２と、該冷却部１２に連続して形成され、金型１の冷却を抑制する部位である冷却抑制部１３とを備え、前記冷却抑制部１３の穴径が、前記冷却部１２の穴径よりも大径に形成され、前記冷却抑制部１３には、該冷却抑制部１３の穴径よりも小径の管状部材にて構成される断熱材となるスリーブ３０が、該スリーブ３０の外周面と前記冷却抑制部１３の内周面との間に所定の隙間ｄａを有した状態で挿入され、前記冷却部１２と冷却抑制部１３との境界部１４と、前記スリーブ３０との間には所定の隙間ｄｂが形成される、金型の冷却構造。
【選択図】 図１

Description

本発明は、金型に形成される冷却穴に冷却水を通水することにより、該金型の冷却を行う金型の冷却構造および冷却方法に関する。

従来から、アルミニウム等の鋳造を行う金型においては、該金型に形成されるキャビティに充填された溶湯を冷却するために、冷却水が通水される冷却穴が形成されている。
前記冷却穴は、例えば、金型におけるキャビティの近傍位置に、金型の外面から内側方向（キャビティ側方向）へ向けて略円筒形状に形成されており、該冷却穴には冷却パイプが挿入されている。この冷却パイプから冷却穴に冷却水を供給することで、金型の冷却が行われるように構成されており、冷却穴が形成されている部分の金型は、全体的に略一律に冷却されることとなる。

しかし、前記金型には、例えば前記金型がエンジンのシリンダブロックを成形する金型である場合には、シリンダブロックのウォータージャケットを成形する部分に相当する部位は、焼き付き等を防止するために積極的に冷却することが好ましく、シリンダブロックにおけるシリンダヘッドとの合わせ面となるヘッド面を形成する部分に相当する部位は、キャビティ面に塗布する離型剤の水分残りを防止するために冷却を抑制して金型温度を保持することが好ましいといったように、部位によって冷却が必要な箇所と冷却が必要でない箇所とが存在する。

そこで、従来の金型の冷却構造においては、特許文献１および特許文献２に示すように、冷却を抑制したい部位に位置する冷却穴の内周部に、該冷却穴の内周面に対して所定の隙間を設けた状態でスリーブを挿入して、該冷却穴の内周面とスリーブとの間の隙間を空気層として形成し、この空気層を断熱層として作用させて、冷却穴にスリーブが挿入された部分における金型の冷却水による冷却を抑制する技術が考案されている。
特開２００４−２４３３６９号公報 特開２０００−５８４５号公報

前述の特許文献１に記載される金型の冷却構造においては、冷却穴において金型の冷却を抑える部位となる冷却抑制部の径を、金型を積極的に冷却する部位となる冷却部の径よりも大径に形成し、該冷却抑制部に前記スリーブを挿入することで、スリーブと冷却抑制部の内周面との間に空気層を形成しており、前記スリーブの先端部は、冷却部と冷却抑制部との境界部から冷却部側へ入り込んだ状態となっている。つまり、スリーブの先端部は冷却部にまで延出して、該冷却部の内周面に当接している。このように、スリーブの先端部を冷却部の内周面に当接させることで、冷却穴内を流れる冷却水が、スリーブと冷却抑制部の内周面との間の隙間に浸入することを防いで、該隙間に空気層を形成するように構成している。

また、特許文献２に記載される金型の冷却構造においては、冷却穴の内径よりも小径の管状部材と、該管状部材の先端部に付設され冷却穴の内径と略同径の外径を有するフランジ部材とで構成されるスリーブを冷却穴に挿入し、該スリーブの管状部材と冷却穴との間に形成される隙間を空気層として構成している。
この場合は、前記フランジ部材の外周面を冷却穴の内周面に当接させて、冷却穴内を流れる冷却水が前記管状部材と冷却穴との間に形成される隙間に浸入することを防ぐことで、該隙間に空気層を構成するようにしている。

しかし、特許文献１に示す金型の冷却構造の場合、スリーブの先端部を冷却部の内周面に当接させるために、冷却部の内径およびスリーブの外径を同径に形成する必要があるが、前記空気層に冷却穴内を流れる冷却水が浸入することを防止するためには、冷却部とスリーブとの間に隙間が生じないように、該冷却部の内径およびスリーブの外径を高精度に形成する必要があるため、冷却穴およびスリーブの加工、ならびにスリーブを冷却穴に挿入する際の組立て工程が煩雑になって、コスト高になるという問題がある。
また、特許文献２に示す金型の冷却構造の場合も、スリーブのフランジ部材を冷却穴の内周面に当接させるために、冷却穴の内径およびフランジ部材の外径を同径に形成する必要があるが、前記空気層に冷却穴内を流れる冷却水が浸入することを防止するためには、冷却穴とフランジ部材との間に隙間が生じないように、該冷却穴の内径およびフランジ部材の外径を高精度に形成する必要があるため、冷却穴およびフランジ部材の加工、ならびにスリーブを冷却穴に挿入する際の組立て工程が煩雑になって、コスト高になるという問題がある。

そこで、本発明においては、冷却構造を構成する部材の加工や組立てが容易であり、低コストで冷却穴における冷却抑制部の冷却抑制効果をさらに高めることができる、金型の冷却構造を提供するものである。

上記課題を解決する金型の冷却構造および冷却方法は、以下の特徴を有する。
即ち、請求項１記載の如く、金型に形成される冷却穴に冷却水を通水することにより、該金型の冷却を行う金型の冷却構造であって、前記冷却穴は、金型を積極的に冷却する部位である冷却部と、該冷却部に連続して形成され、金型の冷却を抑制する部位である冷却抑制部とを備え、前記冷却抑制部の穴径が、前記冷却部の穴径よりも大径に形成され、前記冷却抑制部には、該冷却抑制部の穴径よりも小径の管状部材にて構成される断熱材が、該断熱材の外周面と前記冷却抑制部の内周面との間に所定の隙間を有した状態で挿入され、前記冷却部と冷却抑制部との境界部と、前記断熱材との間には所定の隙間が形成されている。
これにより、前記断熱材と冷却抑制部との間の隙間に、前記境界部と断熱材との間の隙間を通じて少量の冷却水が流入し、該断熱材と冷却抑制部との間の隙間にて冷却水が沸騰することとなるので、この断熱材と冷却抑制部との間の隙間が断熱材の役目を果たすこととなって、前記断熱材とともに冷却抑制部における断熱効果を発揮することができ、冷却抑制部における冷却水による金型の冷却を十分に抑制することができる。
また、前記境界部と断熱材との間には所定の隙間が形成されているので、前記断熱材や冷却穴の加工寸法、および該断熱材の冷却穴への挿入位置を、さほど高精度に仕上げる必要がない。
このように、本冷却構造は、該冷却構造を構成する冷却穴や断熱材等の部材の加工や組立てが容易となり、低コストで冷却穴における冷却抑制部の冷却抑制効果を高めることが可能となる。

また、請求項２記載の如く、前記断熱材の外径は、前記冷却穴の冷却部の内径よりも大きく形成されている。
これにより、冷却水が前記冷却部から、前記断熱材と冷却抑制部との間の隙間へ流れる際の流路抵抗が大きくなって、多量の冷却水が断熱材と冷却抑制部との間の隙間に流入することが防止され、該隙間に流入する冷却水を完全に沸騰させることが可能となって、高い断熱効果を発揮させることができる。

また、請求項３記載の如く、前記冷却穴には、冷却水が間欠的に通水される。
これにより、冷却抑制部を通水する冷却水の量が全体的に少なくなるため、冷却抑制部における冷却水による金型の冷却抑制効果をさらに高めることができる。

また、請求項４記載の如く、金型に形成される冷却穴に冷却水を通水することにより、該金型の冷却を行う金型の冷却方法であって、前記冷却穴に、金型を積極的に冷却する部位である冷却部と、金型の冷却を抑制する部位である冷却抑制部とを連続して形成し、前記冷却抑制部の穴径を、前記冷却部の穴径よりも大径に形成し、前記冷却抑制部に、該冷却抑制部の穴径よりも小径の管状部材にて構成される断熱材を、該断熱材の外周面と前記冷却抑制部の内周面との間に所定の隙間を有した状態で挿入し、前記冷却部と冷却抑制部との境界部と、前記断熱材との間に、所定の隙間を形成して、前記境界部と断熱材との隙間から、前記断熱材と冷却抑制部との隙間へ、冷却水を導入させる。
これにより、前記断熱材と冷却抑制部との間の隙間に、前記境界部と断熱材との間の隙間を通じて少量の冷却水が流入し、該断熱材と冷却抑制部との間の隙間にて冷却水が沸騰することとなるので、この断熱材と冷却抑制部との間の隙間が断熱材の役目を果たすこととなって、前記断熱材とともに冷却抑制部における断熱効果を発揮することができ、冷却抑制部における冷却水による金型の冷却を十分に抑制することができる。
また、前記境界部と断熱材との間には所定の隙間が形成されているので、前記断熱材や冷却穴の加工寸法、および該断熱材の冷却穴への挿入位置を、さほど高精度に仕上げる必要がない。
このように、本冷却方法は、該冷却方法に用いられる冷却構造を構成する冷却穴や断熱材等の部材の加工や組立てが容易となり、低コストで冷却穴における冷却抑制部の冷却抑制効果を高めることが可能となる。

また、請求項５記載の如く、前記断熱材の外径を、前記冷却穴の冷却部の内径よりも大きく形成する。
これにより、冷却水が前記冷却部から、前記断熱材と冷却抑制部との間の隙間へ流れる際の流路抵抗が大きくなって、多量の冷却水が断熱材と冷却抑制部との間の隙間に流入することが防止され、該隙間に流入する冷却水を完全に沸騰させることが可能となって、高い断熱効果を発揮させることができる。

また、請求項６記載の如く、前記冷却穴に、冷却水を間欠的に通水させる。
これにより、冷却抑制部を通水する冷却水の量が全体的に少なくなるため、冷却抑制部における冷却水による金型の冷却抑制効果をさらに高めることができる。

本発明によれば、金型の冷却構造を構成する、冷却穴や断熱材等の部材の加工や組立てが容易となり、低コストで冷却穴における冷却抑制部の冷却抑制効果を高めることが可能となる。

次に、本発明を実施するための形態を、添付の図面を用いて説明する。
図１に示す金型１は、例えばエンジンのシリンダブロックを成形する金型に構成されており、該金型１においては、シリンダブロックにおけるシリンダヘッドとの合わせ面となるヘッド面を形成する部分に相当するヘッド面成形キャビティ面１ｂから凸部１０が突出しており、該凸部１０の表面はシリンダブロックのウォータージャケットを成形する部分に相当するウォータージャケット成形キャビティ面１ａとなっている。
前記ウォータージャケット成形キャビティ面１ａおよびヘッド面成形キャビティ面１ｂには、金型１のキャビティ内に充填された溶湯２が接触している。

前記金型１の冷却構造について以下に説明する。
金型１の本体部分（図１においてヘッド面成形キャビティ面１ｂより下方に位置する部分）から凸部１０内へ向って、冷却穴１１が形成されている。
冷却穴１１は、金型１を積極的に冷却する部分となる冷却部１２と、金型１の冷却を抑制する部分（前記冷却部１２よりも金型１の冷却効果が小さい部分）となる冷却抑制部１３とを備えている。

前記冷却穴１１の冷却部１２および冷却抑制部１３は略円筒形状に形成され、該冷却部１２と冷却抑制部１３とは、前記凸部１０の先端側から金型１の本体部分に向って順に連続的に形成されている。
つまり、前記冷却部１２は凸部１０の先端部に配置され、前記冷却抑制部１３は凸部１０の基端部および金型１の本体部分に配置されている。
また、前記冷却抑制部１３の内径は、前記冷却部１２の内径よりも大径に形成されており、該冷却部１２と冷却抑制部１３との間には境界部１４が存在している。

前記冷却穴１１内には、冷却抑制部１３側から冷却部１２へかけて冷却水供給パイプ２０が挿入されており、該冷却水供給パイプ２０の先端は、前記冷却部１２の先端部に位置している。
また、前記冷却穴１１の冷却抑制部１３内には、該冷却抑制部１３の内径よりも若干小径に形成される円筒状部材にて構成されるスリーブ３０が挿入されており、該スリーブ３０の先端は、前記冷却部１２と冷却抑制部１３との境界部１４に位置している。
前記スリーブ３０は、ＳＵＳ３０４等のステンレスやチタン等といった高い断熱性を有するとともに、溶湯２により溶融・変質等することがない耐熱性に優れた部材にて構成されている。

図２に示すように、前記スリーブ３０は、その外周面と冷却抑制部１３の内周面との間に全周にわたって所定の隙間ｄａを有した状態で該冷却抑制部１３内に配置されている。
該スリーブ３０内には、冷却穴１１の冷却抑制部１３において、前記冷却水供給パイプ２０から供給された冷却水の多くが通水する主流路１３ａが構成されており、前記隙間ｄａは、冷却穴１１の冷却抑制部１３において、前記冷却水供給パイプ２０から供給された冷却水の一部が通水する副流路１３ｂに構成されている。
本例の場合、前記スリーブ３０を構成する円筒状部材の肉厚寸法は、例えば０．１ｍｍ〜２．０ｍｍ程度に構成されており、前記隙間ｄａの寸法は、例えば０．１ｍｍ〜２．５ｍｍ程度に構成されている。

また、本例の場合、前記境界部１４は冷却部１２側から冷却抑制部１３側へ至るに従って拡径するテーパー面に形成されており、該境界部１４とスリーブ３０の先端との間には全周にわたって隙間ｄｂが形成されている。
この隙間ｄｂにより、前記冷却部１２と、副流路１３ｂ（前記スリーブ３０と冷却抑制部１３との隙間ｄａ）とが、連通されている。
なお、前記隙間ｄｂの断面積は、前記スリーブ３０の内径の断面積に比べて極僅かな面積となっている。

また、前記冷却部１２と冷却抑制部１３との間の境界部１４は、図３に示すように階段状に形成することもできる。この場合も前記スリーブ３０の先端は境界部１４に位置しており、該スリーブ３０の先端と境界部との間に隙間ｄｂが形成されている。
さらに、前記冷却部１２と冷却抑制部１３との間の境界部１４は、図４に示すように直線状に形成することもできる。この場合は、前記スリーブ３０の先端は境界部１４よりも冷却抑制部１３側へ若干引けた位置にあり、該スリーブ３０の先端と境界部１４との間に隙間ｄｂが形成されることとなる。

つまり、前記スリーブ３０の先端は、冷却穴１１内において、冷却部１２、境界部１４および冷却抑制部１３の何れの内周面にも当接せず、該境界部１４の近傍において前記冷却部１２と冷却抑制部１３の副流路１３ｂとを連通する隙間ｄｂが形成されるような位置に配置されている。

このように、金型１の冷却構造は、冷却部１２と冷却抑制部１３とを備える冷却穴１１、冷却水供給パイプ２０、およびスリーブ３０等により構成されている。
本冷却構造においては、冷却水供給パイプ２０の先端から冷却穴１１における冷却部１２の先端部に冷却水が供給され、供給された冷却水は該冷却部１２内を先端側から冷却抑制部１３側へ向って流れ、その後冷却抑制部１２のスリーブ３０内に形成される主流路１３ａを通過した後に、金型１の外部に排出される。
また、冷却部１２内を流れた冷却水の一部は、前記隙間ｄｂを通じて前記副流路１３ｂ内に流入する。

この場合、冷却穴１１の冷却部１２内を冷却水が流れることで、該冷却部１２の内周面に冷却水が接触するため、該冷却部１２が形成されている部分の金型１（金型１における前記凸部１０の途中部から先端部にかけての範囲）が冷却される。

一方、冷却部１２を流れた後の冷却水は、その大部分が前記冷却抑制部１３の主流路１３ａ内を流れるが、該主流路１３ａを構成するスリーブ３０は高断熱性の部材にて形成されているので、冷却水の温度がスリーブ３０の外部に伝播することは殆どない。
従って、冷却水がスリーブ３０内を流れたことによっては、冷却抑制部１３が形成されている部分の金型１（金型１における前記凸部１０の基端部およびヘッド面成形キャビティ面１ｂの近傍）が冷却されることは殆どなく、当該部分の冷却が抑制されることとなる。

また、前記冷却抑制部１３の副流路１３ｂ内には冷却部１２を流れた後の冷却水の一部が流入するが、該副流路１３ｂ内に流入する冷却水の量は僅かであるとともに、冷却水により冷却を行っているときの金型１の温度は、冷却水の沸点よりも高い温度になっているため、副流路１３ｂ内を流れる冷却水は沸騰して気体状態となり、該副流路１３ｂ内に液体状態の冷却水が存在しなくなる。

このように、副流路１３ｂ内には気体状態の水蒸気のみが存在することとなるため、該副流路１３ｂ内には隙間ｄａの厚さの気体層が構成されることとなる。
前記副流路１３ｂ内に形成される気体層は断熱性が高いため、前記スリーブ３０の外周に隙間ｄａの厚さの断熱層が形成されることになる。

従って、冷却水がスリーブ３０内を流れたとしても、該スリーブ３０内の冷却水の温度が金型１へ伝播することが、スリーブ３０の断熱効果と、副流路１３ｂ内の断熱効果との両方により妨げられ、該冷却抑制部１３における冷却水による金型１の冷却が十分に抑制されることとなる。
特に、例えば冷却穴１１の冷却抑制部１３に空気層のみを設けた場合と比べると、冷却抑制の効果が大きく、金型１の凸部１０の基端部およびヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度を適正に保持することが可能となる。
このように、金型１のヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度を適正に保持することにより、該ヘッド面成形キャビティ面１ｂに塗布する離型剤の水分残りを防止することができる。

また、冷却穴１１においては、冷却抑制部１３では金型１の冷却を抑制して、冷却部１２のみで金型１の冷却を集中的に行っているので、冷却穴１１の全体で金型１を冷却した場合に比べて冷却部１２での金型１の冷却効果を高めることができる。
このように、冷却部１２での金型１の冷却効果を高めることができるので、ウォータージャケット成形キャビティ面１ａを効果的に冷却して、焼き付けが発生することを防止することができる。

また、前記スリーブ３０は、前記冷却部１２と副流路１３ｂとを連通させる隙間ｄｂを形成するために、該スリーブ３０の先端が冷却部１２、境界部１４および冷却抑制部１３の何れの内周面にも当接しないように、冷却抑制部１３内に設置されているが、前記隙間ｄｂの大きさが多少ばらついたとしても、前記副流路１３ｂにおける断熱効果は殆ど変わらないため、スリーブ３０や冷却穴１１の加工寸法、および該スリーブ３０の冷却穴１１への挿入位置は、さほど高精度に仕上げる必要がない。
このように、本冷却構造は、該冷却構造を構成する冷却穴１１やスリーブ３０等の部材の加工や組立てが容易であり、低コストで冷却穴１１における冷却抑制部１３の冷却抑制効果を高めることができる金型１の冷却構造となっている。

図５には、前述のごとく冷却穴１１の冷却抑制部１３内に断熱材となる前記スリーブ３０を設けた場合のヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度と、冷却穴１１の冷却抑制部１３内に前記スリーブ３０を設けなかった場合のヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度とを比較した結果を示している。
図５によると、鋳造完了後の金型１の型開き時におけるヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度は、断熱材であるスリーブ３０を設けた場合の温度Ｔａの方が、該スリーブ３０を設けなかった場合の温度Ｔｂよりも高くなっており（本例の場合、温度Ｔａと温度Ｔｂとの差は３０℃程度となっている）、冷却抑制部１３にスリーブ３０を設けて前記副流路１３ｂを形成した冷却構造により、ヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度を保持する効果が得られていることがわかる。

また、図６には、前述のごとく冷却穴１１の冷却抑制部１３内に断熱材となる前記スリーブ３０を設けた場合の、ウォータージャケット成形キャビティ面１ａの先端部の温度と、冷却穴１１の冷却抑制部１３内に前記スリーブ３０を設けなかった場合の、ウォータージャケット成形キャビティ面１ａの先端部の温度とを比較した結果を示している。
図６によると、鋳造完了後の金型１の型開き時におけるウォータージャケット成形キャビティ面１ａの先端部の温度は、断熱材であるスリーブ３０を設けた場合の温度Ｔｃの方が、該スリーブ３０を設けなかった場合の温度Ｔｄよりも低くなっており（本例の場合、温度Ｔｃと温度Ｔｄとの差は２２℃程度となっている）、冷却抑制部１３にスリーブ３０を設けて前記副流路１３ｂを形成した冷却構造により、ウォータージャケット成形キャビティ面１ａの冷却効果が高められていることがわかる。

また、本冷却構造においては、前記冷却抑制部１３に設けられるスリーブ３０の外径が、前記冷却部１２の内径よりも大きく形成されているので、該冷却部１２から冷却抑制部１３の副流路１３ｂへ至る冷却水の流路が、直線的ではなく屈曲した経路となる。
これにより、冷却水が冷却部１２から副流路１３ｂへ流れる際の流路抵抗が大きくなって、多量の冷却水が副流路１３ｂに流入することが防止され、該副流路１３ｂに流入する冷却水を完全に沸騰させることが可能となって、高い断熱効果を発揮させることができる。

また、本冷却構造では、冷却動作中における冷却水供給パイプ２０から冷却穴１１への冷却水の供給が、間欠的に行われるように構成している。
このように、冷却穴１１内への冷却水の供給を間欠的に行うことで、前記冷却抑制部１３における冷却水の通水が間欠的となり、冷却抑制部１３を通水する冷却水の量が全体的に少なくなるため、ヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度を保持する効果をさらに高めることができる。

図７には、冷却水を冷却穴１１へ常時通水した場合のヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度と、間欠通水した場合のヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度とを比較した結果を示している。
図７によると、鋳造が完了した金型１の型開き後において、間欠通水した場合のヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度が、常時通水した場合のヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度よりも高くなっており、間欠通水を行うことによって、ヘッド面成形キャビティ面１ｂの温度を保持する効果が高められていることがわかる。
なお、冷却水の冷却穴１１への間欠通水は、鋳造開始時から行うことが可能である。また、鋳造開始時から型開き時までは常時通水を行い、型開き時以降から間欠通水を行うことも可能である。

金型の冷却構造を示す側面断面図である。 冷却穴における冷却部と冷却抑制部との境界部を示す側面断面図である。 冷却穴における冷却部と冷却抑制部との境界部の第２の実施形態を示す側面断面図である。 冷却穴における冷却部と冷却抑制部との境界部の第３の実施形態を示す側面断面図である。 冷却穴の冷却抑制部内に断熱材となるスリーブを設けた場合のヘッド面成形キャビティ面の温度と、冷却穴の冷却抑制部内に前記スリーブを設けなかった場合のヘッド面成形キャビティ面の温度とを比較した結果を示す図である。 冷却穴の冷却抑制部内に断熱材となるスリーブを設けた場合の、ウォータージャケット成形キャビティ面の先端部の温度と、冷却穴の冷却抑制部内に前記スリーブを設けなかった場合の、ウォータージャケット成形キャビティ面の先端部の温度とを比較した結果を示ス図である。 冷却水を冷却穴へ常時通水した場合のヘッド面成形キャビティ面の温度と、間欠通水した場合のヘッド面成形キャビティ面の温度とを比較した結果を示す図である。

符号の説明

１ 金型
２ 溶湯
１ａ ウォータージャケット成形キャビティ面
１ｂ ヘッド面成形キャビティ面
１０ 凸部
１１ 冷却穴
１２ 冷却部
１３ 冷却抑制部
１３ａ 主流路
１３ｂ 副流路
１４ 境界部
２０ 冷却水供給パイプ
３０ スリーブ

Claims (6)

1. 金型に形成される冷却穴に冷却水を通水することにより、該金型の冷却を行う金型の冷却構造であって、
   前記冷却穴は、金型を積極的に冷却する部位である冷却部と、該冷却部に連続して形成され、金型の冷却を抑制する部位である冷却抑制部とを備え、
   前記冷却抑制部の穴径が、前記冷却部の穴径よりも大径に形成され、
   前記冷却抑制部には、該冷却抑制部の穴径よりも小径の管状部材にて構成される断熱材が、該断熱材の外周面と前記冷却抑制部の内周面との間に所定の隙間を有した状態で挿入され、
   前記冷却部と冷却抑制部との境界部と、前記断熱材との間には所定の隙間が形成されている、
   ことを特徴とする金型の冷却構造。
2. 前記断熱材の外径は、前記冷却穴の冷却部の内径よりも大きく形成されている、
   ことを特徴とする請求項１に記載の金型の冷却構造。
3. 前記冷却穴には、冷却水が間欠的に通水される、
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の金型の冷却構造。
4. 金型に形成される冷却穴に冷却水を通水することにより、該金型の冷却を行う金型の冷却方法であって、
   前記冷却穴に、金型を積極的に冷却する部位である冷却部と、金型の冷却を抑制する部位である冷却抑制部とを連続して形成し、
   前記冷却抑制部の穴径を、前記冷却部の穴径よりも大径に形成し、
   前記冷却抑制部に、該冷却抑制部の穴径よりも小径の管状部材にて構成される断熱材を、該断熱材の外周面と前記冷却抑制部の内周面との間に所定の隙間を有した状態で挿入し、
   前記冷却部と冷却抑制部との境界部と、前記断熱材との間に、所定の隙間を形成して、
   前記境界部と断熱材との隙間から、前記断熱材と冷却抑制部との隙間へ、冷却水を導入させる、
   ことを特徴とする金型の冷却方法。
5. 前記断熱材の外径を、前記冷却穴の冷却部の内径よりも大きく形成する、
   ことを特徴とする請求項４に記載の金型の冷却方法。
6. 前記冷却穴に、冷却水を間欠的に通水させる、
   ことを特徴とする請求項４または請求項５に記載の金型の冷却方法。
   
   

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