JP2008231167A

JP2008231167A - 有機顔料ナノ粒子の製造方法、それにより得られる有機顔料微粒子粉末、顔料分散物、着色感光性樹脂組成物、及び感光性樹脂転写材料、それらを用いたカラーフィルタ及び液晶表示装置

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Publication number: JP2008231167A
Application number: JP2007069636A
Authority: JP
Inventors: Toshitaka Ninomiya; 敏貴二宮; Naoki Saito; 直樹斎藤; Junichi Mori; 淳一森
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2007-03-16
Filing date: 2007-03-16
Publication date: 2008-10-02

Abstract

【課題】カラーフィルタとしたときに高いコントラストを実現し、しかも液晶表示装置において色ムラの発生を抑えた高い表示品位を実現しうる有機顔料ナノ粒子の製造方法、それにより得られる有機顔料微粒子粉末、顔料分散物、着色感光性樹脂組成物、及び感光性樹脂転写材料、それらを用いたカラーフィルタ及び液晶表示装置を提供する。
【解決手段】良溶媒に有機顔料を溶解した有機顔料溶液と前記有機顔料の貧溶媒とを、前記有機顔料溶液中の顔料の分解率が２０％以上になる前に混合して、その混合溶液中に前記有機顔料をナノメートルサイズの微粒子として析出させる有機顔料ナノ粒子の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、有機顔料ナノ粒子の製造方法、それにより得られる有機顔料微粒子粉末、顔料分散物、着色感光性樹脂組成物、及び感光性樹脂転写材料、それらを用いたカラーフィルタ及び液晶表示装置に関する。

近年、カラー撮像素子、カラー液晶表示装置等の画像関連精密機器の高品質化および用途の拡大が急速に進でいる。それを反映して、カラーフィルタについても表示性能の高品位化が強く求められるようになってきた。カラーフィルタの色材についてみると、染料に代わって有機顔料が用いられるようになってきており、最近ではナノメートルサイズレベルで、しかも単分散で安定な顔料微粒子が求められている。そして、インクジェット技術を利用した新規のカラーフィルタの製造方法が検討されている。これにより設計自由度の著しい向上、コストの大幅な低減が期待されるが、それに適し、十分な性能を発揮しうる顔料微粒子の分散物はまだない。

ここで有機顔料粒子の製造方法についていうと、ビーズミル法やソルトミリング法などのブレークダウン法が一般的である。上記ミリング法では、有機顔料を十分に微細化し組成物中で分散させるために多大な時間とエネルギーとを要する。また用いることができる顔料種が限られる。そして顔料の微細化にともないその分散組成物が高粘度を示すことがあり、場合によっては貯蔵中にゲル化して使用できなくなることもある。
これに対し最近、液相法による顔料分散組成物の製造方法が開発され、その組成物を用いて高いコントラストのカラーフィルタとしうることが指摘されている（特許文献１参照）。しかし、より一層の高コントラスト化が望まれる。また液晶表示装置に実装したときに高い性能を発揮しうるかは分からない。

国際公開第ＷＯ２００６／１２１０１６号パンフレット

本発明は、カラーフィルタとしたときに高いコントラストを示し、しかも液晶表示装置において色ムラの発生を抑えた高い表示品位を実現しうる有機顔料ナノ粒子の製造方法、それにより得られる有機顔料微粒子粉末、顔料分散物、着色感光性樹脂組成物、及び感光性樹脂転写材料、それらを用いたカラーフィルタ及び液晶表示装置の提供を目的とする。

上記課題は下記の手段により達成された。
（１）良溶媒に有機顔料を溶解した有機顔料溶液と、前記有機顔料に対して貧溶媒となる溶媒とを、前記有機顔料溶液中の顔料の分解率が２０％以上になる前に混合して、その混合液中に前記有機顔料をナノメートルサイズの微粒子として析出させることを特徴とする有機顔料ナノ粒子の製造方法。
（２）前記有機顔料溶液中の顔料の分解速度指数が０．０２以上であることを特徴とする（１）に記載の有機顔料ナノ粒子の製造方法。
（３）（１）又は（２）に記載の製造方法で前記有機顔料微粒子を析出させた後、前記混合液の溶媒分を除去して前記微粒子を粉末化したことを特徴とする有機顔料微粒子粉末。
（４）（１）又は（２）に記載の製造方法で前記有機顔料微粒子を析出させた後、前記混合液の溶媒分を置換用溶媒で置換し、次いで該置換用溶媒を含む溶媒分を除去して粉末化したことを特徴とする有機顔料微粒子粉末。
（５）（１）又は（２）に記載の製造方法で析出させた有機顔料微粒子を有する混合液、あるいは（３）又は（４）に記載の有機顔料微粒子粉末を含有させたことを特徴とする顔料分散物。
（６）質量平均分子量１０００以上の高分子化合物を含有させたことを特徴とする（５）に記載の顔料分散物。
（７）前記高分子化合物が下記一般式（１）で表されることを特徴とする（６）に記載の顔料分散物。

〔式中、Ｒ^１は（ｍ＋ｎ）価の連結基を表し、Ｒ^２は単結合あるいは２価の連結基を表す。Ａ^１は、酸性基、窒素原子を有する塩基性基、ウレア基、ウレタン基、配位性酸素原子を有する基、炭素数４以上の炭化水素基、アルコキシシリル基、エポキシ基、イソシアネート基、および水酸基からなる群より選ばれる基を有する１価の有機基、または置換基を有してもよい有機色素構造もしくは複素環を含有する１価の有機基を表す。ただし、ｎ個のＡ^１は互いに同一であっても、異なっていてもよい。ｍは１〜８の数を表し、ｎは２〜９の数を表し、ｍ＋ｎは３〜１０を満たす。Ｐ^１は高分子化合物残基を表す。〕
（８）（５）〜（７）のいずれか１項に記載された顔料分散物と、重合性モノマーおよび／または重合性オリゴマーとを含むことを特徴とするカラーフィルタ用インクジェットインク。
（９）（５）〜（７）のいずれか１項に記載された顔料分散物と、バインダーと、モノマーもしくはオリゴマーと、光重合開始剤もしくは光重合開始剤系とを含むことを特徴とする着色感光性樹脂組成物。
（１０）仮支持体上に、少なくとも、（９）に記載の着色感光性樹脂組成物を含む感光性樹脂層を設けたことを特徴とする感光性樹脂転写材料。
（１１）（８）に記載のインクジェットインク、（９）に記載の着色感光性樹脂組成物、及び／又は（１０）に記載の感光性樹脂転写材料を用いて作製したことを特徴とするカラーフィルタ。
（１２）（１１）に記載のカラーフィルタを備えたことを特徴とする液晶表示装置。

本発明の製造方法により製造した有機顔料ナノ粒子は、カラーフィルタに用いたとき高いコントラストを示し、それを液晶表示装置に組み込んで画像表示させたときに色ムラを抑制し高い表示品質を実現するという優れた効果を奏する。
また、本発明の製造方法によれば、上記の優れた特性を有する有機顔料ナノ粒子を工業的規模で効率的に生産することができる。

以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の製造方法に用いられる有機顔料は、色相的に限定されるものではなく、例えば、ペリレン化合物顔料、ペリノン化合物顔料、キナクリドン化合物顔料、キナクリドンキノン化合物顔料、アントラキノン化合物顔料、アントアントロン化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、ジスアゾ縮合化合物顔料、ジスアゾ化合物顔料、アゾ化合物顔料、インダントロン化合物顔料、フタロシアニン化合物顔料、トリアリールカルボニウム化合物顔料、ジオキサジン化合物顔料、アミノアントラキノン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、チオインジゴ化合物顔料、イソインドリン化合物顔料、イソインドリノン化合物顔料、ピラントロン化合物顔料、イソビオラントロン化合物顔料、それらの混合物などが挙げられる。

なかでも、キナクリドン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、ジオキサジン化合物顔料、フタロシアニン化合物顔料、またはアゾ化合物顔料であることが好ましく、ジケトピロロピロール化合物顔料、フタロシアニン化合物顔料、又はジオキサジン化合物顔料がより好ましい。

本発明の製造方法においては、２種類以上の有機顔料または有機顔料の固溶体を組み合わせて用いることもできる。また、有機色素、高分子有機材料等と組み合わせてもよい。

本発明の製造方法においては、良溶媒（第１溶媒）に有機顔料を溶解した有機顔料溶液と、良溶媒に対して相溶性を有し、有機顔料に対して貧溶媒となる溶媒（第２溶媒）とを混合することにより、顔料ナノ粒子を析出させる。ここで良溶媒と貧溶媒の組み合わせは有機顔料の溶解度に十分な差があることが必要であり、有機顔料に合わせて好ましいものを選択する必要があるが、本発明における工程を可能にする組み合わせであればいかなる選択も可能である。

良溶媒は用いる有機顔料を溶解することが可能で、前記貧溶媒と相溶するもしくは均一に混ざるものであれば特に限定されない。有機顔料の良溶媒への溶解性は有機顔料の溶解度が０．２質量％以上であることが好ましく、０．５質量％以上であることがより好ましい。有機顔料の良溶媒への溶解度に特に上限はないが、通常用いられる有機顔料を考慮すると５０質量％以下であることが実際的である。この溶解度は酸またはアルカリの存在下で溶解された場合の溶解度であってもよい。

良溶媒としては、例えば、水性溶媒（例えば、水、または塩酸、水酸化ナトリウム水溶液）、アルコール化合物溶媒、アミド化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、芳香族化合物溶媒、二硫化炭素溶媒、脂肪族化合物溶媒、ニトリル化合物溶媒、スルホキシド化合物溶媒、ハロゲン化合物溶媒、エステル化合物溶媒、イオン性液体、これらの混合溶媒などが挙げられ、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、スルホキシド化合物溶媒、エステル化合物溶媒、アミド化合物溶媒、またはこれらの混合物が好ましく、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、エステル化合物溶媒、スルホキシド化合物溶媒またはアミド化合物溶媒が好ましく、水性溶媒、スルホキシド化合物溶媒またはアミド化合物溶媒がさらに好ましく、スルホキシド化合物溶媒またはアミド化合物溶媒が特に好ましい。

スルホキシド化合物溶媒としては、例えば、ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキド、ヘキサメチレンスルホキシド、スルホランなどが挙げられる。アミド化合物溶媒としては、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、１−メチル−２−ピロリドン、２−ピロリジノン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、２−ピロリジノン、ε−カプロラクタム、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、アセトアミド、Ｎ−メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルプロパンアミド、ヘキサメチルホスホリックトリアミドなどが挙げられる。

また、良溶媒に有機顔料を溶解した有機顔料溶液の濃度としては、溶解時の条件における有機顔料の良溶媒に対する飽和濃度乃至これの１／１００程度の範囲が好ましい。
有機顔料溶液の調製条件に特に制限はなく、常圧から亜臨界、超臨界条件の範囲を選択できる。常圧での温度は−１０〜１５０℃が好ましく、−５〜１３０℃がより好ましく、０〜１００℃が特に好ましい。

良溶媒の具体例として列挙したものと貧溶媒として列挙したものとで共通するものもあるが、良溶媒及び貧溶媒として同じものを組み合わせることはなく、採用する各有機顔料との関係で良溶媒に対する溶解度が貧溶媒に対する溶解度より十分高ければよく、例えばその溶解度差が０．２質量％以上であることが好ましく、０．５質量％以上であることがより好ましい。良溶媒と貧溶媒に対する溶解度の差に特に上限はないが、通常用いられる有機顔料を考慮すると５０質量％以下であることが実際的である。

有機顔料を良溶媒中に均一に溶解するとき、酸もしくはアルカリなどの顔料溶解促進剤を添加して溶解してもよい。一般に分子内にアルカリ性で解離可能な基を有する顔料の場合はアルカリの添加が、アルカリ性で解離する基が存在せず、プロトンが付加しやすい窒素原子等を分子内に多く有するときは酸の添加が好ましい。例えば、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジスアゾ縮合化合物顔料はアルカリ性で溶解される。フタロシアニン化合物顔料は酸性で溶解されるが、中には、アルカリ性で溶解されるものもあり、アルカリ性で溶解する機構は明らかでない。

アルカリとしては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウムなどの無機塩基、またはトリアルキルアミン、ジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）、金属アルコキシドなどの有機塩基が挙げられ、なかでも、トリアルキルアミン、金属アルコキシドが好ましく、金属アルコキシドがより好ましい。アルカリの添加量は特に限定されないが、無機塩基の場合、有機顔料に対して１．０〜３０モル当量であることが好ましく、１．０〜２５モル当量であることがより好ましく、１．０〜２０モル当量であることが特に好ましい。有機塩基の場合、有機顔料に対して１．０〜１００モル当量であることが好ましく、５．０〜１００モル当量であことがより好ましく、２０〜１００モル当量であることが特に好ましい。

酸としては、硫酸、塩酸、燐酸などの無機酸、または酢酸、トリフルオロ酢酸、シュウ酸、メタンスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸などの有機酸が挙げられ、なかでも無機酸であることが好ましく、硫酸であることがより好ましい。酸の添加量は特に限定されないが、塩基に比べて過剰量用いられる場合が多い。無機酸および有機酸の場合を問わず、有機顔料に対して３〜５００モル当量であることが好ましく、１０〜５００モル当量であることがより好ましく、３０〜２００モル当量であることが特に好ましい。

アルカリまたは酸を有機溶媒と混合して、有機顔料の良溶媒として用いる際は、アルカリまたは酸を完全に溶解させるため、若干の水や低級アルコールなどのアルカリまたは酸に対して高い溶解度をもつ溶剤を、有機溶媒に添加することができる。水や低級アルコールの量は、有機顔料溶液全量に対して、５０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましい。具体的には、水、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ブチルアルコールなどを用いることができる。

良溶媒中において有機顔料の溶解が進む一方、有機顔料分子の分解が進んでしまうことがある。顔料分子の分解については後述するが、有機顔料溶液と貧溶媒とを接触させる時点での有機顔料の分解を抑えることが好ましい。特に、顔料溶解促進剤の作用により有機顔料が溶解されると同時に、有機顔料分子の分解が進んでしまう場合は、有機顔料溶液と貧溶媒とを接触させる直前に、良溶媒に顔料溶解促進剤を添加することが好ましい。このとき、例えば、有機顔料を良溶媒(例えばジメチルスルホキシド）に添加し、有機顔料が完全には溶解していない分散液として準備しておき、上記酸もしくはアルカリからなる顔料溶解促進剤を添加し顔料溶液とし、その直後に顔料溶液と貧溶媒とを混合する態様が好ましい。

有機顔料溶液の粘度は０．５〜８０．０ｍＰａ・ｓであることが好ましく１．０〜５０．０ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。

貧溶媒は特に限定されないが、有機顔料の溶解度が０．０２質量％以下であることが好ましく、０．０１質量％以下であることがより好ましい。有機顔料の貧溶媒への溶解度にとくに下限はないが、通常用いられる有機顔料を考慮すると０．０００００１質量％以上が実際的である。この溶解度は酸またはアルカリの存在下で溶解された場合の溶解度であってもよい。また、良溶媒と貧溶媒との相溶性もしくは均一混合性は、良溶媒の貧溶媒に対する溶解量が３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましい。

貧溶媒としては、例えば、水性溶媒（例えば、水、または塩酸、水酸化ナトリウム水溶液）、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、芳香族化合物溶媒、二硫化炭素溶媒、脂肪族化合物溶媒、ニトリル化合物溶媒、ハロゲン化合物溶媒、エステル化合物溶媒、イオン性液体、これらの混合溶媒などが挙げられ、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、エステル化合物溶媒、またはこれらの混合物が好ましく、水性溶媒、アルコール化合物溶媒またはエステル化合物溶媒がより好ましい。

アルコール化合物溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、１−メトキシ−２−プロパノールなどが挙げられる。ケトン化合物溶媒としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンが挙げられる。エーテル化合物溶媒としては、例えば、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、テトラヒドロフランなどが挙げられる。芳香族化合物溶媒としては、例えば、ベンゼン、トルエンなどが挙げられる。脂肪族化合物溶媒としては、例えば、ヘキサンなどが挙げられる。ニトリル化合物溶媒としては、例えば、アセトニトリルなどが挙げられる。ハロゲン化合物溶媒としては、例えば、ジクロロメタン、トリクロロエチレンなどが挙げられる。エステル化合物溶媒としては、例えば、酢酸エチル、乳酸エチル、２−（１−メトキシ）プロピルアセテートなどが挙げられる。イオン性液体としては、例えば、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムとＰＦ_６ ⁻との塩などが挙げられる。

有機粒子を析出生成させる際の貧溶媒の条件に特に制限はなく、常圧から亜臨界、超臨界条件の範囲を選択できる。常圧での温度は−３０〜１００℃が好ましく、−１０〜６０℃がより好ましく、０〜３０℃が特に好ましい。

有機顔料溶液と貧溶媒とを混合する際、両者のどちらを添加して混合してもよいが、有機顔料溶液を貧溶媒に噴流して混合することが好ましく、その際に貧溶媒が撹拌された状態であることが好ましい。撹拌速度は１００〜１００００ｒｐｍが好ましく１５０〜８０００ｒｐｍがより好ましく、２００〜６０００ｒｐｍが特に好ましい。添加にはポンプ等を用いることもできるし、用いなくてもよい。また、液中添加でも液外添加でもよいが、液中添加がより好ましい。さらに供給管を介してポンプで液中に連続供給することが好ましい。供給管の内径は０．１〜２００ｍｍが好ましく０．２〜１００ｍｍがより好ましい。供給管から液中に供給される速度としては１〜１００００ｍｌ／ｍｉｎが好ましく、５〜５０００ｍｌ／ｍｉｎがより好ましい。

有機顔料溶液と貧溶媒との混合に当り、レイノルズ数を調節することにより、析出生成させる有機ナノ粒子の粒子径を制御することができる。ここでレイノルズ数は流体の流れの状態を表す無次元数であり次式で表される。
Ｒｅ＝ρＵＬ／μ ・・・数式（１）
数式(１)中、Ｒｅはレイノルズ数を表し、ρは有機顔料溶液の密度［ｋｇ／ｍ^３］を表し、Ｕは有機顔料溶液と第２溶媒とが出会う時の相対速度［ｍ／ｓ］を表し、Ｌは有機顔料溶液と第２溶媒とが出会う部分の流路もしくは供給口の等価直径［ｍ］を表し、μは有機顔料溶液の粘性係数［Ｐａ・ｓ］を表す。

等価直径Ｌとは、任意断面形状の配管の開口径や流路に対し等価な円管を想定するとき、その等価円管の直径をいう。等価直径Ｌは、配管の断面積をＡ、配管のぬれぶち長さ（周長）または流路の外周をｐとすると下記数式（２）で表される。
Ｌ＝４Ａ／ｐ・・・数式（２）
配管を通じて有機顔料溶液を貧溶媒中に注入して粒子を形成することが好ましく、配管に円管を用いた場合には等価直径は円管の直径と一致する。例えば、液体供給口の開口径を変化させて等価直径を調節することができる。等価直径Ｌの値は特に限定されないが、例えば、上述した供給口の好ましい内径と同義である。

有機顔料溶液と貧溶媒とが出会う時の相対速度Ｕは、両者が出会う部分の面に対して垂直方向の相対速度で定義される。すなわち、例えば静止している貧溶媒中に有機顔料溶液を注入して混合する場合は、供給口から注入する速度が相対速度Ｕに等しくなる。相対速度Ｕの値は特に限定されないが、例えば、０．５〜１００ｍ／ｓとすることが好ましく、１．０〜５０ｍ／ｓとすることがより好ましい。

有機顔料溶液の密度ρは、選択される材料の種類により定められる値であるが、本発明の製造方法に好ましく用いられる材料の範囲では、例えば、０．８〜２．０ｋｇ／ｍ^３であることが実際的である。また、有機顔料溶液の粘性係数μについても用いられる材料や環境温度等により定められる値であるが、その好ましい範囲は、上述した有機顔料溶液の好ましい粘度と同義である。

レイノルズ数（Ｒｅ）の値は、小さいほど層流を形成しやすく、大きいほど乱流を形成しやすい。例えば、レイノルズ数を６０以上で調節して有機ナノ粒子の粒子径を制御して得ることができ、１００以上とすることが好ましく、１５０以上とすることがより好ましい。レイノズル数に特に上限はないが、例えば、１０００００以下の範囲で調節して制御することで良好な有機ナノ粒子を制御して得ることができ好ましい。あるいは、得られるナノ粒子の平均粒径が６０ｎｍ以下となるようにレイノルズ数を高めた条件としてもよい。このとき、上記の範囲内においては、通常レイノルズ数を高めることで、より粒径の小さな有機ナノ粒子を制御して得ることができる。

有機顔料溶液と貧溶媒との混合比は体積比で１／５０〜２／３が好ましく、１／４０〜１／２がより好ましく、１／２０〜３／８が特に好ましい。
有機微粒子を析出させた場合液中のナノ粒子濃度は特に制限されないが、溶媒１０００ｍｌに対して有機粒子が１０〜４００００ｍｇの範囲であることが好ましく、より好ましくは２０〜３００００ｍｇの範囲であり、特に好ましくは５０〜２５０００ｍｇの範囲である。
また、顔料ナノ粒子を生成させる際の調製スケールは、特に限定されないが、貧溶媒の混合量が１０〜２０００Ｌの調製スケールであることが好ましく、５０〜１０００Ｌの調製スケールであることがより好ましい。

［分解率の測定算出方法］
本発明において分解率Φは、該顔料溶液中に添加した全顔料分子のうち、有機顔料溶液と貧溶媒とを接触させる直前において、分解してしまっている顔料分子の割合と定義される。ただし、これを直接測定し同定することは実際的ではないため、顔料分子の分解にともないその顔料の所定の吸収波長の吸光度が低下することに基づき、次のようにして分解率Φを求める。
有機顔料粉末（顔料分子の集合体）を良溶媒中に添加して顔料が単分子状態に分かれながら溶解する過程と、該顔料分子が分解、すなわち顔料分子のもつ化学構造が変化していく過程とにおける顔料溶液の吸収スペクトルを以下に示す方法で測定し、下記値Ａ及びＢを算定し次式（数式１）により分解率Φを求める。
φ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００・・・数式１
値Ａの算出について説明する。有機顔料粉末Ｘｍｇを予め秤量して２０℃に保温したビーカーに容れ、そこに２０℃の実施の際用いる良溶媒１００ｃｃを５秒間かけ添加し、添加終了と同時にスリーワンモーターＢＬ１２００（商品名、ＨＥＩＤＯＮ社製）と付属攪拌翼プロペラＲを使用し８００ｒｐｍで攪拌する。このときの有機顔料粉末の量（Ｘｍｇ）は、後に測定する顔料分子由来の所定の吸収波長λの吸光度ＯＤｍが０．３〜０．５になる量に設定する。
攪拌開始後、３０秒ごとに該顔料溶液の吸収スペクトルを８４５３型分光光度計（商品名、アジレント（Ａｇｉｌｅｎｔ）社製）を用いて厚さ１ｍｍのセルにて測定する。この際、各測定時刻の１０秒前に顔料溶液から試料を採取する。
この測定で得られた顔料分子由来の所定の吸収波長λの吸光度の最大値（ＯＤｍ）から、下記数式２によりＡの値を求める。
Ａ＝ＯＤｍ／Ｘ・・・数式２

次に値Ｂの算出について説明する。有機顔料溶液と貧溶媒とを時間をかけて混合するとき、その任意の時刻において両者を混合する直前、具体的には有機顔料溶液と貧溶媒とが接触する１秒前以降の該有機顔料溶液を室温（２５℃）にて採取し、その温度で保持し、採取した時を基準とし、１分後（測定時刻１）、２分後（測定時刻２）、３分後（測定時刻３）の顔料分子由来の所定の吸収波長λの吸光度を前記の分光光度計とセルを用いて測定する。このとき該吸光度の最大値が０．５になるよう、各測定時刻の３０秒前に、採取した有機顔料溶液を希釈し、各測定時刻において吸光度を測定する。希釈率はいずれの測定時点においても同一にする。このときの希釈倍率をＫ倍とする。ただし、該吸光度の最大値が０．５以下である場合は、希釈は必要ない。
上記の４つの測定時刻で測定された吸光度をプロットし、そのうち３点を指数関数でフィッティングし、０分後、すなわち有機顔料溶液と貧溶媒とが接触する直前に相当する吸光度ＯＤｎを求める。任意の時刻のＯＤｎで最小の吸光度をＯＤｎａとする。有機顔料溶液１００ｃｃに含有される顔料粉末量がＹｍｇのとき、ＯＤｎａ及びＫの値を用いて下記数式３によりＢの値を求める。
Ｂ＝ＯＤｎａ×Ｋ／Ｙ・・・数式３

本発明において、分解率Φは、２０％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましく、５％以下であることが特に好ましい。分解率Φは例えば、有機顔料を良溶媒に溶解した後、より長い時間静置することで増大し、一方、より短い静置時間とすることで減少する。

［分解速度指数の測定算出方法］
本発明において顔料の分解速度指数Ｖは、有機顔料を良溶媒に溶解させてから、単位時間当りに分解していく顔料分子の数の指標と定義される。ただし、これを直接測定し同定することは困難であるため、顔料分子の分解にともないその顔料の所定の吸収波長の吸光度が低下することに基づき、次のようにして求める。有機顔料粉末（顔料分子の集合体）を良溶媒中に添加して顔料が単分子状態に分かれながら溶解する過程と、該顔料分子が分解、すなわち顔料分子のもつ化学構造が変化していく過程とにおける顔料溶液の吸収スペクトルを以下に示す方法で測定し、下記数式４により分解速度Ｖを求める。
顔料粉末Ｘｍｇを予め秤量し、２０℃に保温したビーカーに容れ、そこに２０℃の実施の際用いる良溶媒１００ｃｃを５秒間かけ添加し、添加終了と同時にスリーワンモーターＢＬ１２００（商品名、ＨＥＩＤＯＮ社製）と付属攪拌翼プロペラＲを使用し８００ｒｐｍで攪拌する。このときの有機顔料粉末の量（Ｘｍｇ）は、後に測定する顔料分子由来の所定の吸収波長λの吸光度が０．３〜０．５になる量に設定する。
攪拌開始後、３０秒ごとに該顔料溶液の吸収スペクトルを８４５３型分光光度計（商品名、アジレント（Ａｇｉｌｅｎｔ）社製）を用いて１ｍｍセルにて測定する。この際、各測定時間の１０秒前に顔料溶液から試料を採取する。
この測定で得られた顔料分子の所定の吸収波長λの吸光度の最大値（ＯＤｍ）、最大値（ＯＤｍ）を示した時間を基準とし３０分後の吸光度（ＯＤｐ）から、顔料の分解速度指数Ｖを下記数式４により求める。
Ｖ＝１−ＯＤｐ／ＯＤｍ・・・数式４
この値の単位はなく無次元数であり、「１」に近いほど顔料分子の分解速度が速いことを意味し、「０」であるとき顔料分子の分解は起こらないことを意味する。
分解速度指数Ｖは、例えば、良溶媒中の顔料濃度を高くすることで増大し、良溶媒中の顔料濃度を低くすることで減少する。

有機粒子の粒径に関しては、計測法により数値化して集団の平均の大きさを表現する方法があるが、よく使用されるものとして、分布の最大値を示すモード径、積分分布曲線の中央値に相当するメジアン径、各種の平均径（数平均、長さ平均、面積平均、質量平均、体積平均等）などがあり、本発明においては、特に断りのない限り、平均粒径とは数平均径をいう。顔料微粒子（一次粒子）の平均粒径はナノメートルサイズであり、平均粒径が１ｎｍ〜１μｍであることが好ましく、１〜２００ｎｍであることがより好ましく、２〜１００ｎｍであることがさらに好ましく、５〜８０ｎｍであることが特に好ましい。なお本発明の製造方法で形成される粒子は結晶質粒子でも非晶質粒子でもよく、またはこれらの混合物でもよい。
また、粒子の単分散性を表す指標として、本発明においては、特に断りのない限り、体積平均粒径（Ｍｖ）と数平均粒径（Ｍｎ）の比（Ｍｖ／Ｍｎ）を用いる。顔料微粒子（一次粒子）の単分散性、つまりＭｖ／Ｍｎは、１．０〜２．０であることが好ましく、１．０〜１．８であることがより好ましく、１．０〜１．５であることが特に好ましい。
有機粒子の粒径の測定方法としては、顕微鏡法、質量法、光散乱法、光遮断法、電気抵抗法、音響法、動的光散乱法が挙げられ、顕微鏡法、動的光散乱法が特に好ましい。顕微鏡法に用いられる顕微鏡としては、例えば、走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡などが挙げられる。動的光散乱法による粒子測定装置として、例えば、日機装社製ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０、大塚電子社製ダイナミック光散乱光度計ＤＬＳ−７０００シリーズなどが挙げられる。

本発明の製造方法では、顔料微粒子を析出させ分散液を調製するに当り、顔料溶液及び貧溶媒の少なくとも一方に分散剤を含有させることが好ましく、少なくとも顔料溶液に分散剤を含有させることが好ましい。

予め分散剤により表面処理を施された顔料粒子を用いることも好ましく、顔料粒子には分散剤の吸着を促進し得るような表面処理が施されていてもよい。分散剤は（１）析出した顔料表面に素早く吸着して、微細なナノ粒子を形成し、かつ（２）これらの粒子が再び凝集することを防ぐ作用を有するものである。
分散剤としては、例えば、アニオン性、カチオン性、両イオン性、ノニオン性もしくは顔料誘導体の高分子分散剤を使用することができる。

高分子分散剤としては、その質量平均分子量が１，０００〜５００，０００であることが好ましく、１０，０００〜５００，０００であることがより好ましく、１０，０００〜１００，０００であることが特に好ましい。
具体的には、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリアクリルアミド、ビニルアルコール−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール−部分ホルマール化物、ポリビニルアルコール−部分ブチラール化物、ビニルピロリドン−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンオキシド／プロピレンオキシドブロック共重合体、ポリアクリル酸塩、ポリビニル硫酸塩、ポリ（４−ビニルピリジン）塩、ポリアミド、ポリアリルアミン塩、縮合ナフタレンスルホン酸塩、セルロース誘導体、澱粉誘導体などが挙げられる。その他、アルギン酸塩、ゼラチン、アルブミン、カゼイン、アラビアゴム、トンガントゴム、リグニンスルホン酸塩などの天然高分子類も使用できる。なかでも、ポリビニルピロリドンが好ましい。これら高分子化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、また、低分子量の分散剤を組み合わせて用いてもよい。顔料の分散に用いる分散剤に関しては、「顔料分散安定化と表面処理技術・評価」（化学情報協会、２００１年１２月発行）の２９〜４６頁に詳しく記載されている。

アニオン性分散剤（アニオン性界面活性剤）としては、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等を挙げることができる。なかでも、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩が好ましい。Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩としては、特開平３−２７３０６７号明細書に記載されているものが好ましい。これらアニオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

カチオン性分散剤（カチオン性界面活性剤）には、四級アンモニウム塩、アルコキシル化ポリアミン、脂肪族アミンポリグリコールエーテル、脂肪族アミン、脂肪族アミンと脂肪族アルコールから誘導されるジアミンおよびポリアミン、脂肪酸から誘導されるイミダゾリンおよびこれらのカチオン性物質の塩が含まれる。これらカチオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

両イオン性分散剤は、前記アニオン性分散剤が分子内に有するアニオン基部分とカチオン性分散剤が分子内に有するカチオン基部分を共に分子内に有する分散剤である。
ノニオン性分散剤（ノニオン性界面活性剤）としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステルなどを挙げることができる。なかでも、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテルが好ましい。これらノニオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

顔料誘導体型分散剤とは、親物質としての有機顔料から誘導され、その親構造を化学修飾することで製造される顔料誘導体型分散剤、あるいは化学修飾された顔料前駆体の顔料化反応により得られる顔料誘導体型分散剤と定義する。例えば、糖含有顔料誘導体型分散剤、ピペリジル含有顔料誘導体型分散剤、ナフタレンまたはペリレン誘導顔料誘導体型分散剤、メチレン基を介して顔料親構造に連結された官能基を有する顔料誘導体型分散剤、ポリマーで化学修飾された顔料親構造、スルホン酸基を有する顔料誘導体型分散剤、スルホンアミド基を有する顔料誘導体型分散剤、エーテル基を有する顔料誘導体型分散剤、あるいはカルボン酸基、カルボン酸エステル基またはカルボキサミド基を有する顔料誘導体型分散剤などがある。

分散剤として、アミノ基を含有する顔料分散剤を用いることも好ましい。ここで、アミノ基とは一級アミノ基、二級アミノ基、三級アミノ基を含み、アミノ基の数は一つでも複数でもよい。顔料骨格にアミノ基を有する置換基を導入した顔料誘導体化合物でも、アミノ基を有するモノマーを重合成分としたポリマー化合物でもよい。これらの例として、例えば、特開２０００−２３９５５４号公報、２００３−９６３２９号公報、２００１−３１８８５号公報、特開平１０−３３９９４９号公報、特公平５−７２９４３号公報、国際公開第ＷＯ２００６／１２１０１７号パンフレットの段落００１８〜００３３、特願２００６−１２９７１４号明細書に記載の化合物などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。

分散剤の含有量は、顔料ナノ粒子の均一分散性および保存安定性をより一層向上させるために、顔料１００質量部に対して０．１〜１０００質量部の範囲であることが好ましく、より好ましくは１〜５００質量部の範囲であり、さらに好ましくは５〜２０質量部の範囲である。０．１質量部未満であると顔料ナノ粒子の分散安定性の向上が見られない場合がある。また、分散剤は、単独で用いても、複数のものを組み合わせて用いてもよい。

本発明の製造方法においては、有機顔料微粒子を析出させた後、その析出粒子を含有する分散液の溶媒分を減少させるか、または除去することが好ましい（以下、この操作を単に濃縮ということもある。）。それによって、カラーフィルタ塗布液やインクジェット用インクに適したナノ粒子濃縮液や有機顔料微粒子粉末とすることができる。

本発明において溶媒の濃縮には、通常の装置を単体であるいは組み合わせて用いることが可能である。例えば、熱風を用いる乾燥機としては棚型乾燥機、バンド乾燥機、撹拌乾燥機、流動層乾燥機、噴霧乾燥機、気流乾燥機など、熱伝導を利用する乾燥機としてはドラム乾燥機、多重管乾燥機、円筒乾燥機などが好適に用いられる。また、溶媒組成によっては凍結乾燥機や赤外線乾燥機も使用することが可能である。
これらの手段の中では、分散液から直接乾燥した有機顔料微粒子粉末を得るのに適しているという観点から、噴霧乾燥機（例えば大川原化工機（株）製ＣＯＣ−１２）、流動層乾燥機（例えば（株）奈良機械製作所製ＭＳＤ−１００）が特に好ましく用いられる。また、残存溶媒量の少ない有機顔料微粒子粉末とするために複数の乾燥手段を組み合わせて使用してもよく、例えば円筒乾燥機で予備濃縮した顔料分散物をドラム乾燥機にて完全に乾燥させて微粒子粉末を得る、といったプロセスを使用することができる。
乾燥条件については、溶媒を蒸発させることが可能であり、かつ顔料や分散剤などの材料が変性しない範囲であれば特に制約されない。その他分散剤などがこれよりも低い温度で変性する場合にはさらに低い温度にする必要があることはもちろんである。ただし使用する溶媒種によっては、許される温度範囲では乾燥速度が遅くなることも考えられるため、その際は乾燥速度を増加させる目的で、乾燥機の種類によって減圧、撹拌混合、多段化などの手段を組み合わせることができる。

溶媒分を減少させるもしくは除去する量は特に限定されないが、溶媒分を減少させる態様においては全溶媒分の５０質量％以上を取り除くことが好ましく、７５質量％以上を取り除くことがより好ましい。溶媒分を除去して有機顔料微粒子粉末とする態様においては全溶媒分の８０質量％以上を取り除くことが好ましく、９０質量％以上を取り除くことがより好ましい。
溶媒分を減少させるもしくは除去することにより溶媒分を減じたとき、残された分散物中の含水率は特に限定されないが、０．０１〜３質量％とすることが好ましく、０．０１〜１質量％とすることがより好ましい。このとき例えば上記の乾燥法等により溶媒分を除去して有機顔料微粒子粉末とすることが好ましく、このとき固形分の含率を５０〜１００質量％とすることが好ましく、７０〜１００質量％とすることがより好ましい。
濃縮工程は複数回行ってもよく、例えば、後述する第３溶媒の添加の前及び／又は後に行うことが好ましい。

本発明の製造方法においては、上記濃縮もしくは粉末化により凝集状態にある有機粒子を再分散することが好ましい。上述した抽出溶媒、遠心分離、乾燥などにより濃縮化した有機粒子液に含まれる有機粒子は、通常、その濃縮化もしくは粉末化により凝集をおこしていることがある。それにより速やかなフィルタろ過が可能となるが、再度良好な分散状態を得るためには、再分散可能な程度に凝集させたフロックとして得ることが好ましい。
また上記の凝集状態の粒子を分散させるには、通常の分散化方法では不十分なことがある。このような凝集状態にある有機粒子においても、例えば下記の高分子化合物を含有させることにより、有機粒子を好適に再分散することができる。

本発明の製造方法においては、質量平均分子量１０００以上の高分子化合物を用いることが好ましく、下記一般式（１）で表される高分子化合物を用いることがより好ましい。

前記一般式（１）中、Ａ^１は、酸性基、窒素原子を有する塩基性基、ウレア基、ウレタン基、配位性酸素原子を有する基、炭素数４以上の炭化水素基、アルコキシシリル基、エポキシ基、イソシアネート基、および水酸基から選択される基を有する１価の有機基、または置換基を有してもよい有機色素構造もしくは複素環を含有する１価の有機基を表す。ｎ個のＡ^１は同一であっても、異なっていてもよい。
具体的には、Ａ^１は特に制限されるものではないが、前記「酸性基を有する１価の有機基」として、例えば、カルボン酸基、スルホン酸基、モノ硫酸エステル基、リン酸基、モノリン酸エステル基、ホウ酸基などを有する１価の有機基が挙げられる。また、前記「窒素原子を有する塩基性基を有する１価の有機基」として、例えば、アミノ基（−ＮＨ_２）を有する１価の有機基、置換イミノ基（−ＮＨＲ^８、−ＮＲ^９Ｒ^１０）を有する１価の有機基（ここで、Ｒ^８、Ｒ^９、およびＲ^１０は各々独立に、炭素数１以上２０以下のアルキル基、炭素数６以上２０以下のアリール基、又は炭素数７以上３０以下のアラルキル基を表す。）、下記一般式（ａ１）で表されるグアニジル基を有する１価の有機基〔一般式（ａ１）中、Ｒ^ａ１およびＲ^ａ２は各々独立に、炭素数１以上２０以下のアルキル基、炭素数６以上２０以下のアリール基、又は炭素数７以上３０以下のアラルキル基を表す。〕、下記一般式（ａ２）で表されるアミジニル基を有する１価の有機基〔一般式（ａ２）中、Ｒ^ａ３およびＲ^ａ４は各々独立に、炭素数１以上２０以下のアルキル基、炭素数６以上２０以下のアリール基、又は炭素数７以上３０以下のアラルキル基を表す。〕などが挙げられる。

前記「ウレア基を有する１価の有機基」として、例えば、−ＮＨＣＯＮＨＲ^１５（ここで、Ｒ^１５は、水素原子、炭素数１以上２０以下のアルキル基、炭素数６以上２０以下のアリール基、又は炭素数７以上３０以下のアラルキル基を表す。）などが挙げられる。
前記「ウレタン基を有する１価の有機基」として、例えば、−ＮＨＣＯＯＲ^１６、−ＯＣＯＮＨＲ^１７（ここで、Ｒ^１６およびＲ^１７は各々独立に、炭素数１以上２０以下のアルキル基、炭素数６以上２０以下のアリール基、又は炭素数７以上３０以下のアラルキル基を表す。）などが挙げられる。
前記「‘配位性酸素原子を有する基’を有する１価の有機基」としては、例えば、アセチルアセトナト基を有する基、クラウンエーテルを有する基などが挙げられる。
前記「炭素数４以上の炭化水素基を有する１価の有機基」としては、炭素数４以上のアルキル基（例えば、オクチル基、ドデシル基など）、炭素数６以上のアリール基（例えば、フェニル基、ナフチル基など）、炭素数７以上のアラルキル基（例えばベンジル基など）などが挙げられる。このとき炭素数に上限はないが、３０以下であることが好ましい。前記「アルコキシシリル基を有する１価の有機基」としては、例えば、トリメトキシシリル基、トリエトキシシリル基などを有する基が挙げられる。
前記「エポキシ基を有する１価の有機基」としては、例えば、グリシジル基などを有する基が挙げられる。
前記「イソシアネート基を有する１価の有機基」としては、例えば、３−イソシアナトプロピル基などが挙げられる。
前記「水酸基を有する１価の有機基」としては、例えば、３−ヒドロキシプロピル基などが挙げられる。

前記Ａ^１として、酸性基、窒素原子を有する塩基性基、ウレア基、又は炭素数４以上の炭化水素基を有する１価の有機基であることが好ましい。

また、前記有機色素構造または複素環としては、特に限定されないが、より具体的には、有機色素構造としては、例えば、フタロシアニン化合物、不溶性アゾ化合物、アゾレーキ化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、ジオキサジン化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラピリジン化合物、アンサンスロン化合物、インダンスロン化合物、フラバンスロン化合物、ペリノン化合物、ペリレン化合物、チオインジゴ化合物等が挙げられる。また、複素環としては、例えばチオフェン、フラン、キサンテン、ピロール、ピロリン、ピロリジン、ジオキソラン、ピラゾール、ピラゾリン、ピラゾリジン、イミダゾール、オキサゾール、チアゾール、オキサジアゾール、トリアゾール、チアジアゾール、ピラン、ピリジン、ピペリジン、ジオキサン、モルホリン、ピリダジン、ピリミジン、ピペラジン、トリアジン、トリチアン、イソインドリン、イソインドリノン、ベンズイミダゾロン、コハクイミド、フタルイミド、ナフタルイミド、ヒダントイン、インドール、キノリン、カルバゾール、アクリジン、アクリドン、アントラキノン等が挙げられる。

また、前記有機色素構造または複素環は置換基Ｔを有していてもよく、該置換基Ｔとしては、例えば、メチル基、エチル基等の炭素数１〜２０のアルキル基、フェニル基、ナフチル基等の炭素数６〜１６のアリール基、アセトキシ基等の炭素数１〜６までのアシルオキシ基、メトキシ基、エトキシ基等の炭素数１〜６のアルコキシ基、塩素、臭素等のハロゲン原子、メトキシカルボニル基、エトキシカルボニル基、シクロヘキシルオキシカルボニル基等の炭素数２〜７のアルコキシカルボニル基、シアノ基、ｔ−ブチルカーボネート等の炭酸エステル基、水酸基、アミノ基、カルボキシル基、スルホンアミド基、Ｎ−スルホニルアミド基等が挙げられる。

また、前記Ａ^１は下記一般式（４）で表すことができる。

前記一般式（４）において、Ｂ^１は、酸性基、窒素原子を有する塩基性基、ウレア基、ウレタン基、配位性酸素原子を有する基、炭素数４以上の炭化水素基、アルコキシシリル基、エポキシ基、イソシアネート基、および水酸基から選択される基、または置換基を有してもよい有機色素構造または複素環を表し、Ｒ^１８は単結合あるいはａ１価の有機もしくは無機の連結基を表す。ａ１は、１〜５を表し、ａ１個のＢ^１は同一であっても異なっていてもよい。一般式（４）で表される基における好ましい態様は前記Ａ^１と同義である。

Ｒ^１８は、単結合あるいはａ１＋１価の連結基を表し、ａ１は１〜５を表す。連結基Ｒ^１８としては、１〜１００個の炭素原子、０〜１０個の窒素原子、０〜５０個の酸素原子、１〜２００個の水素原子、および０〜２０個の硫黄原子から成り立つ基が含まれ、無置換でも置換基を更に有していてもよい。Ｒ^１８は、有機連結基であることが好ましい。

Ｒ^１８具体的な例として、下記の構造単位又は該構造単位が組み合わさって構成される基を挙げることができる。なお、該連結基Ｒ^１８は前記置換基Ｔを有していてもよい。

前記一般式（１）中、Ｒ^１は、（ｍ＋ｎ）価の連結基を表す。ｍ＋ｎは３〜１０を満たす。
前記Ｒ^１で表される（ｍ＋ｎ）価の連結基としては、１〜１００個の炭素原子、０〜１０個の窒素原子、０〜５０個の酸素原子、１〜２００個の水素原子、および０〜２０個の硫黄原子から成り立つ基が含まれ、無置換でも置換基を更に有していてもよい。Ｒ^１は有機連結基であることが好ましい。

Ｒ^１の具体的な例として、前記（ｔ−１）〜（ｔ−３４）の基又はその複数を組み合わせて構成される基（環構造を形成していてもよい。）を挙げることができる。上記の連結基Ｒ^１が置換基を有する場合、該置換基としては、前記の置換基Ｔが挙げられる。

Ｒ^２は、単結合あるいは２価の連結基を表す。Ｒ^２としては、１〜１００個の炭素原子、０〜１０個の窒素原子、０〜５０個の酸素原子、１〜２００個の水素原子、および０〜２０個の硫黄原子から成り立つ基が含まれ、無置換でも置換基を更に有していてもよい。
Ｒ^２の具体的な例として、前記ｔ−３〜５、７〜１８、２２〜２６、３２、３４の基又はその複数を組み合わせて構成される基を挙げることができる。Ｒ^２は、Ｒ^１との連結位置に硫黄原子を有することが好ましい。上記Ｒ^２が置換基を有する場合、該置換基としては、前記置換基Ｔが挙げられる。

前記一般式（１）中、ｍは１〜８を表す。ｍとしては１〜５が好ましく、１〜３がより好ましく、１〜２が特に好ましい。
また、ｎは２〜９を表す。ｎとしては２〜８が好ましく、２〜７がより好ましく、３〜６が特に好ましい。

前記一般式（１）中、Ｐ^１は高分子化合物残基（高分子骨格）を表し、通常のポリマーなどから適宜選択することができる。
ポリマーの中でも、高分子骨格を構成するには、ビニルモノマーの重合体もしくは共重合体、エステル化合物ポリマー、エーテル化合物ポリマー、ウレタン化合物ポリマー、アミド化合物ポリマー、エポキシ化合物ポリマー、シリコーン化合物ポリマー、及びこれらの変性物、又は共重合体〔例えば、ポリエーテル／ポリウレタン共重合体、ポリエーテル／ビニルモノマーの重合体の共重合体など（ランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体のいずれであってもよい。）を含む。〕からなる群より選択される少なくとも一種が好ましく、ビニルモノマーの重合体もしくは共重合体、エステル化合物ポリマー、エーテル化合物ポリマー、ウレタン化合物ポリマー、およびこれらの変性物又は共重合体からなる群より選択される少なくとも一種がより好ましく、ビニルモノマーの重合体もしくは共重合体が特に好ましい。
更には、前記ポリマーは有機溶媒に可溶であることが好ましい。有機溶媒との親和性が低いと、例えば、顔料分散剤として使用した場合、分散媒との親和性が弱まり、分散安定化に十分な吸着層を確保できなくなることがある。
また、Ｐ^１はＲ^１との連結位置に硫黄原子を有することが好ましい。

前記一般式（１）で表される高分子化合物の中でも、下記一般式（２）で表される高分子化合物がより好ましい。

前記一般式（２）において、Ａ^２は前記一般式（１）におけるＡ^１と同義であり、その具体的な好ましい態様も同様である。また、Ａ^２は置換基を有していてもよく、前記置換基Ｔが挙げられる。

前記一般式（２）において、Ｒ^３は、（ｘ＋ｙ）価の連結基を表す。Ｒ^３はＲ^１と同義であり好ましい範囲も同様である。このときＲ^３はｘ＋ｙ価の連結基であるが、そのｘの値及びその好ましい範囲は一般式（１）のｎと同じであり、ｙの値及びその好ましい範囲はｍと同じであり、ｘ＋ｙの値及びその好ましい範囲はｍ＋ｎと同じである。

Ｒ^３で表される連結基は有機連結基であることが好ましく、その有機連結基の好ましい具体的な例を以下に示す。但し、本発明は、これらにより限定されるものではない。

上記の中でも、原料の入手性、合成の容易さ、各種溶媒への溶解性の観点から、上記（ｒ−１）、（ｒ−２）、（ｒ−１０）、（ｒ−１１）、（ｒ−１６）、（ｒ−１７）の基が好ましい。

また、上記のＲ^３が置換基を有する場合、該置換基として前記置換基Ｔが挙げられる。

前記一般式（２）において、Ｒ^４およびＲ^５は、各々独立に、単結合あるいは２価の連結基を表す。
前記Ｒ^４、Ｒ^５で表される「２価の連結基」としては、置換基を有していてもよい、直鎖、分岐、もしくは環状の、アルキレン基、アリーレン基、もしくはアラルキレン基、−Ｏ−、−Ｓ−、−Ｃ（＝Ｏ）−、−Ｎ（Ｒ^１９）−、−ＳＯ−、−ＳＯ_２−、−ＣＯ_２−、又は−Ｎ（Ｒ^２０）ＳＯ_２−、あるいはこれらの基を２つ以上組み合わせた２価の基が好ましい（前記Ｒ^１９およびＲ^２０は、各々独立に、水素原子又は炭素数１〜４のアルキル基を表す。）。なかでも有機連結基であることが好ましい。

前記Ｒ^４としては、直鎖もしくは分岐の、アルキレン基もしくはアラルキレン基、−Ｏ−、−Ｃ（＝Ｏ）−、−Ｎ（Ｒ^１９）−、−ＳＯ_２−、−ＣＯ_２−、又は−Ｎ（Ｒ^２０）ＳＯ_２−、あるいはこれらの基を２つ以上組み合わせた２価の基がより好ましく、直鎖もしくは分岐のアルキレン基もしくはアラルキレン基、−Ｏ−、−Ｃ（＝Ｏ）−、−Ｎ（Ｒ^１９）−、又は−ＣＯ_２−、あるいはこれらの基を２つ以上組み合わせた２価の基が特に好ましい。

前記Ｒ^５としては、単結合、直鎖、もしくは分岐の、アルキレン基、アラルキレン基、−Ｏ−、−Ｃ（＝Ｏ）−、−Ｎ（Ｒ^１９）−、−ＳＯ_２−、−ＣＯ_２−、又は−Ｎ（Ｒ^２０）ＳＯ_２−、あるいはこれらの基を２つ以上組み合わせた２価の基がより好ましく、直鎖もしくは分岐のアルキレン基、アラルキレン基、−Ｏ−、−Ｃ（＝Ｏ）−、−Ｎ（Ｒ^１９）−、又は−ＣＯ_２−、あるいはこれらの基を２つ以上組み合わせた２価の基が特に好ましい。

また、前記Ｒ^４、Ｒ^５が置換基を有する場合、該置換基としては前記置換基Ｔが挙げられる。

また、一般式（２）中のＰ^２は、高分子骨格を表し、通常のポリマーなどから適宜選択することができる。ポリマーの好ましい態様については、前記一般式（１）におけるＰ^１と同義であり、その好ましい態様も同様である。

前記一般式（２）で表される高分子化合物のうち、特に、Ｒ^３が前記具体例（ｒ−１）、（ｒ−２）、（ｒ−１０）、（ｒ−１１）、（ｒ−１６）、又は（ｒ−１７）であって、Ｒ^４が、単結合、直鎖もしくは分岐の、アルキレン基もしくはアラルキレン基、−Ｏ−、−Ｃ（＝Ｏ）−、−Ｎ（Ｒ^１９）−、又は−ＣＯ_２−、あるいはこれらの基を２つ以上組み合わせた２価の有機基であって、Ｒ^５が単結合、エチレン基、プロピレン基、又は下記一般式（ｓ−ａ）もしくは（ｓ−ｂ）で表される連結基であって、Ｐ^２がビニルモノマーの重合体もしくは共重合体、エステル化合物ポリマー、エーテル化合物ポリマー、ウレタン系ポリマー、又はこれらの変性物であって、ｙが１〜２であって、ｘが３〜６である高分子化合物が特に好ましい。なお、下記基中、Ｒ^２１は水素原子又はメチル基を表し、ｌは１又は２を表す。

本発明の製造方法に用いられる高分子化合物の質量平均分子量は１０００以上であることが好ましく、質量平均分子量で３０００〜１０００００であることがより好ましく、５０００〜８００００であることがさらに好ましく、７０００〜６００００であることが特に好ましい。質量平均分子量が前記範囲内であると、ポリマーの末端に導入された複数の官能基の効果が十分に発揮され、固体表面への吸着性、ミセル形成能、界面活性性に優れた性能を発揮、良好な分散性と分散安定性を達成することができる。

本発明の製造方法に好ましく用いられる一般式（１）で表される化合物の具体例を以下に示す。但し本発明はこれらの具体例に何ら限定されるものではない。

前記一般式（１）もしくは（２）で表される高分子化合物は例えば下記の各方法により合成することができる。
１．カルボキシル基、ヒドロキシル基、アミノ基等から選択される官能基を末端に導入したポリマーと、複数の官能基（前記一般式中のＡ^１又はＡ^２）を有する酸ハライド、あるいは複数の官能基（前記一般式中のＡ^１又はＡ^２）を有するアルキルハライド、あるいは複数の官能基（前記一般式中のＡ^１又はＡ^２）を有するイソシアネート等とを高分子反応させる方法。
２．末端に炭素−炭素二重結合を導入したポリマーと、複数の官能基（前記一般式中のＡ^１又はＡ^２）を有するメルカプタンとをマイケル付加反応させる方法。
３．末端に炭素−炭素二重結合を導入したポリマーと、複数の官能基（前記一般式中のＡ^１又はＡ^２）を有するメルカプタンとをラジカル発生剤存在下で反応させる方法。
４．末端に複数のメルカプタンを導入したポリマーと、炭素−炭素二重結合を導入した官能基（前記一般式中のＡ^１又はＡ^２）とをラジカル発生剤存在下で反応させる方法。
５．複数の官能基（前記一般式中のＡ^１又はＡ^２）を有するメルカプタン化合物を連鎖移動剤として、ビニルモノマーをラジカル重合する方法。
なかでも、合成上の容易さから２、３、４、５が好ましく、３、４、５がより好ましく、５が特に好ましい。なお、これらの合成方法については特願２００６−１２９７１４号明細書の段落０１８４〜０２１６に記載の内容を参考にすることができる。

また分子量１０００以上の高分子化合物として以下の酸性基を有する高分子化合物（以下、この化合物を「酸性基含有高分子化合物」ということもある。）を用いることもでき、該高分子化合物としてカルボキシル基を有する高分子化合物であることが好ましく、（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種および（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種を含有する共重合化合物がより好ましい。
前記（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位として、下記一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位であることが好ましく、アクリル酸またはメタクリル酸から導かれた繰り返し単位であることがより好ましく、前記（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位として、下記一般式（ＩＩ）で表される繰り返し単位であることが好ましく、下記一般式（ＩＶ）で表される繰り返し単位であることがより好ましく、ベンジルアクリレート、ベンジルメタクリレート、フェネチルアクリレート、フェネチルメタクリレート、３−フェニルプロピルアクリレート、または３−フェニルプロピルメタクリレートから導かれた繰り返し単位であることが特に好ましい。

式中、Ｒ_１は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｒ_２は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｒ_３は下記一般式（ＩＩＩ）で表される基を表す。Ｒ_４は水素原子、炭素原子数１〜５のアルキル基、ヒドロキシ基、炭素原子数１〜５のヒドロキシアルキル基、又は炭素原子数６〜２０のアリール基を表す。Ｒ_５及びＲ_６はそれぞれ水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。ｉは１〜５の数を表す。Ｒ_７は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｒ_８は下記一般式（Ｖ）で表される基を表す。Ｒ_９は炭素原子数２〜５のアルキル基又は炭素原子数６〜２０のアリール基を表す。Ｒ_１０及びＲ_１１は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。ｊは１〜５の数を表す。

また、（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位と、前記（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位との重合比率としていえば、繰り返し単位（Ａ）の全繰り返し単位数に対する数量比％が３〜４０であることが好ましく、５〜３５であることがより好ましい。
本発明の製造方法において分子量とは、特に断らない限り、質量平均分子量をいう。分子量の測定方法としては、クロマトグラフィー法、粘度法、光散乱法、沈降速度法等が挙げられるが、本発明では、特に断らない限りゲルパーミエーションクロマトグラフィー法（キャリア：テトラヒドロフラン）により測定したポリスチレン換算の質量平均分子量を用いる。

カルボキシル基を有する高分子化合物としては、例えば、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、側鎖にカルボキシル基を有するセルロース誘導体等があげられる。（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種および（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種を含む共重合化合物としては、特開昭５９−４４６１５号公報、特公昭５４−３４３２７号公報、特公昭５８−１２５７７号公報、特公昭５４−２５９５７号公報、特開昭５９−５３８３６号公報及び特開昭５９−７１０４８号公報に記載されているようなメタクリル酸共重合体、アクリル酸共重合体、イタコン酸共重合体、クロトン酸共重合体、マレイン酸共重合体、部分エステル化マレイン酸共重合体等を挙げることができる。また、特に好ましい例として、米国特許第４１３９３９１号明細書に記載のアクリル酸−アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸−アクリル酸エステル共重合体、アクリル酸−メタクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸−メタクリル酸エステル共重合体や、アクリル酸またはメタクリル酸と、アクリル酸エステルまたはメタクリル酸エステルと、他のビニル化合物の多元共重合体を挙げることができる。
ビニル化合物の例としては、スチレン又は置換されたスチレン（例えばビニルトルエン、ビニルエチルベンゼン）、ビニルナフタリン又は置換されたビニルナフタリン、アクリルアミド、メタアクリルアミド、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等が挙げられ、スチレンが好ましい。

高分子化合物は、水溶性、油溶性いずれでもよく、水溶性かつ油溶性でもよい。
高分子化合物の添加方法は、水性溶媒または有機溶媒に溶解した溶液でも、固体状態でもよく、また、これらの組み合わせでもよい。溶媒に溶解した溶液で添加する方法としては、例えば、凝集有機粒子液に、凝集有機粒子液の溶媒と同様の溶媒に溶解した状態で添加する方法、凝集有機粒子液の溶媒と相溶する、異なる溶媒に溶解した状態で添加する方法が挙げられる。溶媒に溶解した溶液で添加する場合の、高分子化合物の濃度は、特に制限されないが、１〜７０質量％が好ましく、２〜６５質量％がより好ましく、３〜６０質量％が特に好ましい。
高分子化合物の添加は、顔料ナノ粒子の析出生成時またはその前後、濃縮時またはその前後、濃縮後の凝集有機粒子の分散時またはその前後、それらの工程が終了した後、のいずれの時機に添加してもよく、また複数回に分けて添加してもよい。本発明の製造方法において、質量平均分子量１０００以上の高分子化合物は後述するバインダーとして組成物中に含有させてもよく、例えば有機微粒子析出液を濃縮した後、凝集有機粒子の微細分散化のときに添加することが好ましい。

分子量１０００以上の高分子化合物して、上記化合物のほか、例えば、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリエチレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリアクリルアミド、ビニルアルコール−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール−部分ホルマール化物、ポリビニルアルコール−部分ブチラール化物、ビニルピロリドン−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンオキシド／プロピレンオキシドブロック共重合体、ポリアミド、セルロース誘導体、澱粉誘導体などが挙げられる。その他、アルギン酸塩、ゼラチン、アルブミン、カゼイン、アラビアゴム、トンガントゴム、リグニンスルホン酸塩などの天然高分子化合物類も使用できる。また、酸性基を有する高分子化合物としては、ポリビニル硫酸、縮合ナフタレンスルホン酸等が挙げられる。

分子量１０００以上の高分子化合物の添加量は、顔料１００質量部に対して、０．１〜１０００質量部とすることが好ましく、５〜５００質量部とすることがより好ましく、１０〜３００質量部とすることが特に好ましい。
分子量１０００以上の高分子化合物は１種のみを用いてもよいし、２種以上組み合わせて使用してもよく、分子量１０００未満の化合物と併用してもよい。

本発明の製造方法においては、顔料微粒子析出後に置換用溶媒（第３溶媒）を含有させることが好ましい。第３溶媒の種類は特に限定されないが、有機溶媒であることが好ましく、例えば、エステル化合物溶媒、アルコール化合物溶媒、芳香族化合物溶媒、脂肪族化合物溶媒、ケトン化合物溶媒が好ましく、エステル化合物溶媒、ケトン化合物溶媒が特に好ましい。

エステル化合物溶媒としては、例えば、２−（１−メトキシ）プロピルアセテート、酢酸エチル、乳酸エチルなどが挙げられる。アルコール化合物溶媒としては、例えば、ｎ−ブタノール、イソブタノールなどが挙げられる。芳香族化合物溶媒としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレンなどが挙げられる。脂肪族化合物溶媒としては、例えば、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサンなどが挙げられる。ケトン化合物溶媒としては、例えば、メチルエチルケトン、アセトン、シクロヘキサノンなどが挙げられる。

なかでも、乳酸エチル、酢酸エチル、アセトン、エタノールが好ましく、乳酸エチルがより好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。なお、第３溶媒が良溶媒（第１溶媒）もしくは貧溶媒（第２溶媒）と同じものであることはない。

置換用溶媒の添加の時機は顔料微粒子の析出後であれば特に限定されないが、先に述べた濃縮・除去工程の後に添加することが好ましい。すなわち、有機ナノ粒子を析出させた混合液中の良溶媒（第１溶媒）及び貧溶媒（第２溶媒）からなる溶媒分を置換用溶媒（第３溶媒）で置換することが好ましい。
また、後述する顔料分散組成物とするときに、１度目の濃縮・除去工程（第１濃縮）を経た後、第３溶媒を添加して溶媒置換し、２度目の濃縮・除去工程（第２濃縮）により溶媒分を減少させて濃縮液とする、または溶媒分を除去して粉末とすることが好ましい。そして、その後バインダー及び／又は溶媒を添加して所望の顔料分散組成物とすることができる。
置換用溶媒の添加量は特に限定されないが、顔料微粒子１００質量部に対して、１００〜３０００００質量部であることが好ましく、５００〜１００００質量部であることがより好ましい。

顔料微粒子は例えばビヒクル中で分散させた状態で用いることができる。前記ビヒクルとは、塗料でいえば、液体状態にあるときに顔料を分散させている媒質の部分をいい、液状であって前記顔料と結合して塗膜を固める部分（バインダー）と、これを溶解希釈する成分（有機溶媒）とを含む。なお本発明においては、ナノ粒子形成時に用いるバインダーと再分散化に用いるバインダーとが同じであっても異なっていてもよい。

再分散化後の顔料ナノ粒子の分散組成物の顔料ナノ粒子濃度は目的に応じて適宜定められるが、好ましくは分散組成物全量に対して顔料ナノ粒子が２〜３０質量％であることが好ましく、４〜２０質量％であることがより好ましく、５〜１５質量％であることが特に好ましい。上記のようなビヒクル中に分散させる場合に、バインダーおよび溶解希釈成分の量は有機顔料の種類などにより適宜定められるが、分散組成物全量に対して、バインダーは１〜３０質量％であることが好ましく、３〜２０質量％であることがより好ましく、５〜１５質量％であることが特に好ましい。溶解希釈成分は５〜８０質量％であることが好ましく、１０〜７０質量％であることがより好ましい。

溶媒分を減じた濃縮ナノ粒子液においては、先にも述べたとおり、ナノ粒子が凝集することがある。このような凝集ナノ粒子を再分散する方法として、例えば超音波による分散方法や物理的なエネルギーを加える方法を用いることができる。用いられる超音波照射装置は１０ｋＨｚ以上の超音波を印加できる機能を有することが好ましく、例えば、超音波ホモジナイザー、超音波洗浄機などが挙げられる。超音波照射中に液温が上昇すると、ナノ粒子の熱凝集が起こるため（非特許文献１参照）、液温を１〜１００℃とすることが好ましく、５〜６０℃がより好ましい。温度の制御方法は、分散液温度の制御、分散液を温度制御する温度調整層の温度制御、などによって行うことができる。
物理的なエネルギーを加えて濃縮した顔料ナノ粒子を分散させる際に使用する分散機としては、特に制限はなく、例えば、ニーダー、ロールミル、アトライダー、スーパーミル、ディゾルバ、ホモミキサー、サンドミル等の分散機が挙げられる。また、高圧分散法や、微小粒子ビーズの使用による分散方法も好適なものとして挙げられる。

本発明の着色感光性樹脂組成物は、前記有機顔料ナノ粒子の分散物と、バインダーと、モノマーもしくはオリゴマーと、光重合開始剤もしくは光重合開始剤系とを含む。以下、着色感光性樹脂組成物の各成分について説明する。

ナノメートルサイズの有機顔料微粒子及びその分散液を作製する方法については既に詳細に述べた。顔料微粒子の含有量は、着色感光性樹脂組成物中の全固形分（本発明において、全固形分とは、有機溶媒を除く組成物合計をいう。）に対し、３〜９０質量％が好ましく、２０〜８０質量％がより好ましく、２５〜６０質量％がさらに好ましい。この量が多すぎると分散液の粘度が上昇し製造適性上問題になることがある。少なすぎると着色力が十分でない。着色剤として機能する顔料ナノ粒子（顔料微粒子）としては、粒径０．１μｍ以下、特には粒径０．０８μｍ以下であることが好ましい。また、調色のために通常の顔料と組み合わせて用いてもよい。顔料は上記で記述したものを用いることができる。

モノマーもしくはオリゴマーとしては、エチレン性不飽和二重結合を２個以上有し、光の照射によって付加重合する多官能モノマーであることが好ましい。そのようなモノマー及びオリゴマーとしては、分子中に少なくとも１個の付加重合可能なエチレン性不飽和基を有し、沸点が常圧で１００℃以上の化合物を挙げることができる。
モノマーもしくはオリゴマーは、単独でも、二種類以上を混合して用いてもよく、着色感光性樹脂組成物の全固形分に対する含有量は５〜５０質量％が一般的であり、１０〜４０質量％が好ましい。この量が多すぎると現像性の制御が困難になり製造適性上問題となる。少なすぎると露光時の硬化力が不足する。

バインダーとしては、酸性基を有するバインダーが好ましく、カラーフィルタ用インクジェットインクないし着色感光性樹脂組成物の調製時に添加することもできるが、前記顔料ナノ粒子分散組成物を製造する際、または顔料ナノ粒子形成時に添加することも好ましい。有機顔料溶液および有機顔料溶液を添加して顔料ナノ粒子を生成させるための貧溶媒の両方もしくは一方にバインダーを添加することもできる。またはバインダー溶液を別系統で顔料ナノ粒子形成時に添加することも好ましい。
バインダーとしては、側鎖にカルボン酸基やカルボン酸塩基などの極性基を有するアルカリ可溶性のポリマーが好ましい。
バインダーは、単独で用いてもよく、或いは通常の膜形成性のポリマーと併用する組成物の状態で使用してもよく、顔料微粒子１００質量部に対する添加量は１０〜２００質量部が一般的であり、２５〜１００質量部が好ましい。

光重合開始剤又は光重合開始剤系（本発明において、光重合開始剤系とは複数の化合物の組み合わせで光重合開始の機能を発現する混合物をいう。）としては、通常光重合の開始に用いられる化合物を用いることができる。
光重合開始剤又は光重合開始剤系は、単独でも、２種類以上を混合して用いてもよいが、特に２種類以上を用いることが好ましい。少なくとも２種の光重合開始剤を用いると、表示特性、特に表示のムラが少なくできる。
着色感光性樹脂組成物の全固形分に対する光重合開始剤又は光重合開始剤系の含有量は、０．５〜２０質量％が一般的であり、１〜１５質量％が好ましい。この量が多すぎると感度が高くなりすぎ制御が困難になる。少なすぎると露光感度が低くなりすぎる。

着色感光性樹脂組成物においては、上記成分の他に、更に樹脂組成物調製用有機溶媒（第４溶媒）を用いてもよい。第４溶媒の例としては、特に限定されないが、エステル類、エーテル類、ケトン類が挙げられる。これら溶剤のうち、３−エトキシプロピオン酸メチル、３−エトキシプロピオン酸エチル、エチルセロソルブアセテート、乳酸エチル、酢酸ブチル、３−メトキシプロピオン酸メチル、２−ヘプタノン、シクロヘキサノン、エチルカルビトールアセテート、ブチルカルビトールアセテート、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート等が溶剤として好ましく用いられる。これらの溶剤は、単独で用いてもあるいは２種以上組み合わせて用いてもよい。またこの第４溶媒として前記の高沸点有機溶剤を用いることができ、例えば沸点が１８０℃〜２５０℃である溶剤を必要によって使用することができる。第４溶媒の含有量は、樹脂組成物全量に対して１０〜９５質量％が好ましい。

また着色感光性樹脂組成物中には、界面活性剤、熱重合防止剤、着色剤（染料、顔料）、紫外線吸収剤、接着助剤、その他の添加剤等を含有させることができる。

本発明の着色感光性樹脂組成物はその組成を適宜に調節して、カラーフィルタ用インクジェットインクとすることができる。このとき、粘度の変動幅が±５％以内になるようインク温度を制御することが好ましい。射出時の粘度は５〜２５ｍＰａ・ｓであることが好ましく、８〜２２ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、１０〜２０ｍＰａ・ｓであることが特に好ましい（本発明において粘度は、特に断らない限り２５℃のときの値である。）。前記射出温度の設定以外に、インクに含有させる成分の種類と添加量を調節することで、粘度の調整をすることができる。前記粘度は、例えば、円錐平板型回転粘度計やＥ型粘度計などの通常の装置により測定することができる。
また、射出時のインクの表面張力は１５〜４０ｍＮ／ｍであることが、画素の平坦性向上の観点から好ましい（本発明において表面張力は、特に断らない限り２３℃のときの値である。）。より好ましくは、２０〜３５ｍＮ／ｍ、最も好ましくは、２５〜３０ｍＮ／ｍである。表面張力は、界面活性剤の添加や、溶剤の種類により調整することができる。前記表面張力は、例えば、表面張力測定装置（協和界面科学株式会社製、ＣＢＶＰ−Ｚ）や、全自動平衡式エレクトロ表面張力計ＥＳＢ−Ｖ（協和科学社製）などの測定器を用いて白金プレート方法により測定することができる。

カラーフィルタ用インクジェットインクの吹き付けとしては、帯電したインクを連続的に噴射し電場によって制御する方法、圧電素子を用いて間欠的にインクを噴射する方法、インクを加熱しその発泡を利用して間欠的に噴射する方法等、各種の方法を採用できる。
また、各画素形成のために用いるインクジェット法に関しては、インクを熱硬化させる方法、光硬化させる方法、あらかじめ基板上に透明な受像層を形成しておいてから打滴する方法など、通常の方法を用いることができる。

本発明においては、カラーフィルタ用インクジェットインクを用いて画素を形成する前に、予め隔壁を作製し、該隔壁に囲まれた部分にインクを付与することが好ましい。この隔壁はどのようなものでもよいが、カラーフィルタを作製する場合は、ブラックマトリクスの機能を持った遮光性を有する隔壁（以下、単に「隔壁」とも言う。）であることが好ましい。該隔壁は通常のカラーフィルタ用ブラックマトリクスと同様の素材、方法により作製することができる。

上記の着色感光性樹脂組成物は通常の塗布方法により塗布することができ、それを乾燥することによって塗布膜を形成することができる。塗布方法については例えば、スリット状ノズルによる塗布、スピン塗布などが挙げられる。

本発明の感光性転写材料は、上記の着色感光性樹脂組成物を含有する感光性樹脂層を有してなり、具体的な構成は特に限定されないが、例えば一体型となったフイルムを用いて形成したものであることが好ましい。一体型フイルムの構成の例としては、仮支持体／熱可塑性樹脂層／中間層／感光性樹脂層／保護フイルムを、この順に積層した構成が挙げられる。

感光性転写材料において、仮支持体としては、可撓性を有し、加圧、若しくは加圧及び加熱下においても著しい変形、収縮若しくは伸びを生じないものであることが必要である。そのような仮支持体の例としては、ポリエチレンテレフタレートフィルム、トリ酢酸セルロースフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム等を挙げることができ、中でも２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムが特に好ましい。

熱可塑性樹脂層に用いる成分としては、特開平５−７２７２４号公報に記載されている有機高分子物質が好ましく、ヴイカーＶｉｃａｔ法（具体的にはアメリカ材料試験法エーエステーエムデーＡＳＴＭＤ１２３５によるポリマー軟化点測定法）による軟化点が約８０℃以下の有機高分子物質より選ばれることが特に好ましい。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレンと酢酸ビニル或いはそのケン化物の様なエチレン共重合体、エチレンとアクリル酸エステル或いはそのケン化物、ポリ塩化ビニル、塩化ビニルと酢酸ビニル及びそのケン化物の様な塩化ビニル共重合体、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニリデン共重合体、ポリスチレン、スチレンと（メタ）アクリル酸エステル或いはそのケン化物の様なスチレン共重合体、ポリビニルトルエン、ビニルトルエンと（メタ）アクリル酸エステル或いはそのケン化物の様なビニルトルエン共重合体、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸ブチルと酢酸ビニル等の（メタ）アクリル酸エステル共重合体、酢酸ビニル共重合体ナイロン、共重合ナイロン、Ｎ−アルコキシメチル化ナイロン、Ｎ−ジメチルアミノ化ナイロンの様なポリアミド樹脂等の有機高分子が挙げられる。

感光性転写材料においては、複数の塗布層の塗布時、及び塗布後の保存時における成分の混合を防止する目的から、中間層を設けることが好ましい。該中間層としては、特開平５−７２７２４号公報に「分離層」として記載されている、酸素遮断機能のある酸素遮断膜を用いることが好ましく、この場合、露光時感度がアップし、露光機の時間負荷が減り、生産性が向上する。
該酸素遮断膜としては、低い酸素透過性を示し、水又はアルカリ水溶液に分散又は溶解するものが好ましく、通常のものの中から適宜選択することができる。これらの内、特に好ましいのは、ポリビニルアルコールとポリビニルピロリドンとの組み合わせである。

感光性樹脂層の上には貯蔵の際の汚染や損傷から保護するために薄い保護フイルムを設けることが好ましい。保護フイルムは仮支持体と同じか又は類似の材料からなってもよいが、感光性樹脂層から容易に分離されねばならない。保護フイルム材料としては例えばシリコーン紙、ポリオレフィン若しくはポリテトラフルオロエチレンシートが適当である。

感光性転写材料は、仮支持体上に熱可塑性樹脂層の添加剤を溶解した塗布液（熱可塑性樹脂層用塗布液）を塗布し、乾燥することにより熱可塑性樹脂層を設け、その後熱可塑性樹脂層上に熱可塑性樹脂層を溶解しない溶剤からなる中間層材料の溶液を塗布、乾燥し、その後感光性樹脂層を、中間層を溶解しない溶剤で塗布、乾燥して設けることにより作製することができる。
また、前記の仮支持体上に熱可塑性樹脂層及び中間層を設けたシート、及び保護フイルム上に感光性樹脂層を設けたシートを用意し、中間層と感光性樹脂層が接するように相互に貼り合わせることによっても、更には、前記の仮支持体上に熱可塑性樹脂層を設けたシート、及び保護フイルム上に感光性樹脂層及び中間層を設けたシートを用意し、熱可塑性樹脂層と中間層が接するように相互に貼り合わせることによっても、作製することができる。

感光性転写材料において、感光性樹脂層の膜厚としては、１．０〜５．０μｍが好ましく、１．０〜４．０μｍがより好ましく、１．０〜３．０μｍが特に好ましい。また、特に限定されるわけではないが、その他の各層の好ましい膜厚としては、仮支持体は１５〜１００μｍ、熱可塑性樹脂層は２〜３０μｍ、中間層は０．５〜３．０μｍ、保護フイルムは４〜４０μｍが、一般的に好ましい。

本発明のカラーフィルタは、コントラストに優れる。本発明においてコントラストとは、２枚の偏光板の間において、偏光軸が平行のときと、垂直のときとの透過光量の比を表す（「１９９０年第７回色彩光学コンファレンス、５１２色表示１０．４”サイズＴＦＴ−ＬＣＤ用カラーフィルタ、植木、小関、福永、山中」等参照。）。
カラーフィルタのコントラストが高いということは液晶と組み合わせたときの明暗のディスクリミネーションが大きくできるということを意味しており、液晶ディスプレイがＣＲＴに置き換わるためには非常に重要な性能である。

本発明のカラーフィルタは、テレビ用として用いる場合は、Ｆ１０光源による、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、及びブルー（Ｂ）のそれぞれ全ての単色の色度が、下表に記載の値（以下、本発明において「目標色度」という。）との差（ΔＥ）で５以内の範囲であることが好ましく、更に３以内であることがより好ましく、２以内であることが特に好ましい。

ｘｙＹ
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｒ０．６５６０．３３６２１．４
Ｇ０．２９３０．６３４５２．１
Ｂ０．１４６０．０８８６．９０
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

本発明において色度は、顕微分光光度計（オリンパス光学社製；ＯＳＰ１００又は２００）により測定し、Ｆ１０光源視野２度の結果として計算して、ｘｙｚ表色系のｘｙＹ値で表す。また、目標色度との差は、Ｌａ^＊ｂ^＊表色系の色差で表す。

本発明のカラーフィルタを備えた液晶表示装置はコントラストが高く、黒のしまり等の描写力に優れ、とくにＶＡ方式であることが好ましい。ノートパソコン用ディスプレイやテレビモニター等の大画面の液晶表示装置等としても好適に用いることができる。また、本発明のカラーフィルタはＣＣＤデバイスに用いることができ、優れた性能を発揮する。

以下、本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１・比較例１）
＜カラーフィルタＡ１の作製（スリット状ノズルを用いた塗布による作製）＞
［濃縮顔料液Ａの調製］
１−メチル−２−ピロリドン（和光純薬社製）９７０ｍｌに、ナトリウムメトキシド３０％メタノール溶液６１．０ｍｌ、顔料Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６（ＬｉｏｎｏｌＧｒｅｅｎ６ＹＫ、商品名、東洋インキ（株）社製）３０ｇ、及びポリビニルピロリドン（Ｋ−３０、商品名、和光純薬社製）５０ｇを添加した顔料溶液Ａを調製した。これとは別に貧溶媒として、１ｍｏｌ／ｌ塩酸水溶液（和光純薬社製）３０ｍｌを含有した水１０００ｍｌを用意した。
ここで、１８℃に温度コントロールし、ＧＫ−０２２２−１０型ラモンドスターラー（商品名、藤沢薬品工業社製）により６００ｒｐｍで攪拌した貧溶媒の水１２００ｍｌに、顔料溶液ＡをＮＰ−ＫＸ−５００型大容量無脈流ポンプ（商品名、日本精密化学社製）を用いて流速１１０ｍｌ／ｍｉｎで１００ｍｌ注入することにより、有機顔料粒子を形成し、顔料分散液Ａを調製した。この顔料分散液を、ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０（商品名、日機装社製）を用いて、粒径、単分散度を測定したところ、数平均粒径１５ｎｍ、Ｍｖ／Ｍｎ１．３０であった。先に述べた［分解率の測定算出方法］及び［分解速度の測定算出方法］に記載の手順で上記顔料溶液Ａにおける顔料の分解率および分解速度を求めた。このときの算出における各値は下記のとおりであった。その結果を表２に示す。

顔料粉末量Ｘ：１０．９ｍｇ
吸収波長λ：８６０ｎｍ
値Ａ：０．０３６７
希釈倍率Ｋ：２１４
吸光度ＯＤｎａ：０．４０４
顔料粉末量Ｙ：２９１０ｍｇ
値Ｂ：０．０３０８
吸光度ＯＤｐ：０．２８

上記方法で調製した、顔料ナノ粒子分散液を高速遠心冷却機ＨＩＭＡＣＳＣＲ２０Ｂ（商品名、日立工機（株）社製）で、３１００ｒｐｍ（２０００Ｇ）、１時間の条件で遠心分離し、上澄みを捨てて沈降した顔料ナノ粒子濃縮ペーストを回収した。ペーストの顔料含率を８４５３型分光光度計（商品名、アジレント（Ａｇｉｌｅｎｔ）社製）を用いて測定したところ、２５質量％であった。
上記顔料ナノ粒子濃縮ペースト１３．０ｇに、乳酸エチル５０．０ｍｌに特開２０００−２３９５５４号公報に従い合成した下記顔料分散剤Ａ１．０ｇおよび一般式（１）で表される化合物の例示化合物（Ｃ−１６）６．１ｇを添加した溶液を加え、ディソルバーで３０００ｒｐｍ・６０分攪拌した後、ＦＰ−０１０型フィルタ（商品名、住友電工ファインポリマ社製）を用いて、ろ過することにより、ペースト状の濃縮顔料液Ａ（ナノ顔料濃度２８質量％）を得た。

［Ｇ顔料分散物Ａの調製］
前記ペーストを用い、下記組成のＧ顔料分散物Ａを調製した。
前記ペースト状の濃縮顔料液Ａ１２．８ｇ
１−メトキシ−２−プロピルアセテート（和光純薬社製）１９．８ｇ

顔料分散剤Ａについては特開２０００−２３９５５４号公報に従い合成した。
上記組成のＧ顔料分散物ＡをモーターミルＭ−５０（商品名、アイガー・ジャパン社製）で、直径０．６５ｍｍのジルコニアビーズを用い、周速７ｍ／ｓで１時間分散した。

〔ブラック（Ｋ）画像の形成〕
無アルカリガラス基板を、ＵＶ洗浄装置で洗浄後、洗浄剤を用いてブラシ洗浄し、更に超純水で超音波洗浄した。該基板を１２０℃３分熱処理して表面状態を安定化させた。
該基板を冷却し２３℃に温調後、スリット状ノズルを有すガラス基板用コーター（エフ・エー・エス・アジア社製、商品名：ＭＨ−１６００）にて、下記表１−１に記載の組成よりなる着色感光性樹脂組成物Ｋ１を塗布した。引き続きＶＣＤ（真空乾燥装置；東京応化工業（株）社製）で３０秒間、溶媒の一部を乾燥して塗布層の流動性を無くした後、１２０℃で３分間プリベークして膜厚２．４μｍの感光性樹脂層Ｋ１を得た。

［表１−１］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｋ顔料分散物１（カーボンブラック）２５質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート８．０質量部
メチルエチルケトン５３質量部
バインダー２９．１質量部
ハイドロキノンモノメチルエーテル０．００２質量部
ＤＰＨＡ液４．２質量部
重合開始剤Ａ０．１６質量部
界面活性剤１０．０４４質量部
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

超高圧水銀灯を有すプロキシミティ型露光機（日立ハイテク電子エンジニアリング（株）社製）で、基板とマスク（画像パターンを有す石英露光マスク）を垂直に立てた状態で、露光マスク面と該感光性樹脂層の間の距離を２００μｍに設定し、露光量３００ｍＪ／ｃｍ^２でパターン露光した。
次に、純水をシャワーノズルにて噴霧して、該感光性樹脂層Ｋ１の表面を均一に湿らせた後、ＫＯＨ系現像液（ＫＯＨ、ノニオン界面活性剤含有、商品名：ＣＤＫ−１、富士フイルムエレクトロニクスマテリアルズ社製を１００倍希釈した液）にて２３℃で８０秒、フラットノズル圧力０．０４ＭＰａでシャワー現像しパターニング画像を得た。引き続き、超純水を、超高圧洗浄ノズルにて９．８ＭＰａの圧力で噴射して残渣除去を行い、ブラック（Ｋ）の画像Ｋを得た。引き続き、２２０℃で３０分間熱処理した。

着色感光性樹脂組成物Ｋ１は、まずＫ顔料分散物１、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートをはかり取り、温度２４℃（±２℃）で混合して１５０ｒｐｍで１０分間攪拌し、次いで、メチルエチルケトン、バインダー２、ハイドロキノンモノメチルエーテル、ＤＰＨＡ液、重合開始剤Ａ（２，４−ビス（トリクロロメチル）−６−［４’−（Ｎ，Ｎ−ビスエトキシカルボニルメチル）アミノ−３’−ブロモフェニル］−ｓ−トリアジン）、界面活性剤１をはかり取り、温度２５℃（±２℃）でこの順に添加して、温度４０℃（±２℃）で１５０ｒｐｍで３０分間攪拌することによって得た。

＜Ｋ顔料分散物１＞
・カーボンブラック（商品名：Ｎｉｐｅｘ３５、デグサジャパン（株）社製）
１３．１質量部
・分散剤（下記化合物Ｊ１）０．６５質量部
・ポリマー（ベンジルメタクリレート／メタクリル酸＝７２／２８モル比
のランダム共重合物、分子量３．７万）６．７２質量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート７９．５３質量部

＜バインダー２＞
・ポリマー（ベンジルメタクリレート／メタクリル酸＝７８／２２モル比
のランダム共重合物、分子量３．８万）２７質量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート７３質量部
＜ＤＰＨＡ液＞
・ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（重合禁止剤ＭＥＨＱ５００ｐｐｍ含有、日本化薬（株）社製、商品名：ＫＡＹＡＲＡＤＤＰＨＡ）７６質量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２４質量部
＜界面活性剤１＞
メガファックＦ−７８０−Ｆ（大日本インキ化学工業（株）社製）：組成は下記
・Ｃ_６Ｆ_１３ＣＨ_２ＣＨ_２ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ_２４０質量部と
Ｈ（ＯＣＨ（ＣＨ_３）ＣＨ_２）_７ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ_２５５質量部と
Ｈ（ＯＣＨ_２ＣＨ_２）_７ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ_２５質量部との共重合体（分子量３万）
３０質量部
・メチルエチルケトン７０質量部

〔レッド（Ｒ）画素の形成〕
前記画像Ｋを形成した基板に、下記表１−２に記載の組成よりなる着色感光性樹脂組成物Ｒ１を用い、前記ブラック（Ｋ）画像の形成と同様の工程で、熱処理済み画素Ｒを形成した。該感光性樹脂層Ｒ１の膜厚及び顔料の塗布量を以下に示す。なお、着色感光性樹脂組成物の調製手順は、上記着色感光性樹脂組成物Ｋ１と同様にした。
感光性樹脂膜厚（μｍ）１．６０
顔料塗布量（ｇ／ｍ^２）１．００
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．２５４塗布量（ｇ／ｍ^２）０．８０
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．１７７塗布量（ｇ／ｍ^２）０．２０

［表１−２］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｒ顔料分散物１（ＣＩＰＲ２５４）４０質量部
Ｒ顔料分散物２（ＣＩＰＲ１７７）４．５質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート７．６質量部
メチルエチルケトン３７質量部
バインダー１０．７質量部
ＤＰＨＡ液３．８質量部
重合開始剤Ｂ０．１２質量部
重合開始剤Ａ０．０５質量部
フェノチアジン０．０１質量部
界面活性剤１０．０６質量部
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

＜Ｒ顔料分散物１＞
・Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．２５４（商品名：ＩｒｇａｐｈｏｒＲｅｄＢ−ＣＦ、
チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）社製）８質量部
・分散剤（前記化合物１）０．８質量部
・ポリマー（ベンジルメタクリレート／メタクリル酸＝７２／２８モル比
のランダム共重合物、分子量３万）８質量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート８３質量部
＜Ｒ顔料分散物２＞
・Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．１７７（商品名：ＣｒｏｍｏｐｈｔａｌＲｅｄＡ２Ｂ、
チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）社製）１８質量部
・ポリマー（ベンジルメタクリレート／メタクリル酸＝７２／２８モル比
のランダム共重合物、分子量３万）１２質量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート７０質量部
＜バインダー１＞
・ポリマー（ベンジルメタクリレート／メタクリル酸＝７８／２２モル比
のランダム共重合物、分子量４万）２７質量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート７３質量部
＜重合開始剤Ｂ＞
２−トリクロロメチル−（ｐ−スチリルスチリル）１，３，４−オキサジアゾール

〔グリーン（Ｇ）画素の形成〕
前記画像Ｋと画素Ｒを形成した基板に、下記表１−３に記載の組成よりなる着色感光性樹脂組成物Ｇ１を用い、前記ブラック（Ｋ）画像の形成と同様の工程で、熱処理済み画素Ｇを形成した。該感光性樹脂層Ｇ１の膜厚及び顔料の塗布量を以下に示す。なお、着色感光性樹脂組成物の調製手順は、上記着色感光性樹脂組成物Ｋ１と同様にした。
感光性樹脂膜厚（μｍ）１．６０
顔料塗布量（ｇ／ｍ^２）１．９２
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｇ．３６塗布量（ｇ／ｍ^２）１．３４
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｙ．１５０塗布量（ｇ／ｍ^２）０．５８

［表１−３］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｇ顔料分散物Ａ（ＣＩＰＧ３６）２８質量部
Ｙ顔料分散物１（ＣＩＰＹ１５０）１５質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２９質量部
メチルエチルケトン２６質量部
シクロヘキサノン１．３質量部
バインダー２２．５質量部
ＤＰＨＡ液３．５質量部
重合開始剤Ｂ０．１２質量部
重合開始剤Ａ０．０５質量部
フェノチアジン０．０１質量部
界面活性剤１０．０７質量部
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＜Ｙ顔料分散物１＞
御国色素（株）社製「商品名：ＣＦイエロ−ＥＸ３３９３」

〔ブルー（Ｂ）画素の形成〕
前記画像Ｋ、画素Ｒ及び画素Ｇを形成した基板に、下記表１−４に記載の組成よりなる着色感光性樹脂組成物Ｂ１を用い、前記ブラック（Ｋ）画像の形成と同様の工程で、熱処理済み画素Ｂを形成し、目的のカラーフィルタＡ１を得た。該感光性樹脂層Ｂ１の膜厚及び顔料の塗布量を以下に示す。なお、着色感光性樹脂組成物の調製手順は、上記着色感光性樹脂組成物Ｋ１と同様にした。
感光性樹脂膜厚（μｍ）１．６０
顔料塗布量（ｇ／ｍ^２）０．７５
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｂ．１５：６塗布量（ｇ／ｍ^２）０．７０５
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｖ．２３塗布量（ｇ／ｍ^２）０．０４５

［表１−４］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｂ顔料分散物１（ＣＩＰＢ１５：６）８．６質量部
Ｂ顔料分散物２（ＣＩＰＢ１５：６＋ＣＩＰＶ２３）１５質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２８質量部
メチルエチルケトン２６質量部
バインダー３１７質量部
ＤＰＨＡ液４．０質量部
重合開始剤Ｂ０．１７質量部
フェノチアジン０．０２質量部
界面活性剤０．０６質量部
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＜Ｂ顔料分散物１＞
御国色素（株）社製「商品名：ＣＦブル−ＥＸ３３５７」
＜Ｂ顔料分散物２＞
御国色素（株）社製「商品名：ＣＦブル−ＥＸ３３８３」
＜バインダー３＞
・ポリマー（ベンジルメタクリレート／メタクリル酸／メチルメタクリレート
＝３６／２２／４２モル比のランダム共重合物、分子量３．８万）２７質量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート７３質量部

＜カラーフィルタＢ１、Ｃ１、Ｄ１の作製＞
カラーフィルタＡ１の作製において用いた顔料溶液Ａを調製後、貧溶媒への添加開始時間を短くすることで顔料の分解率を変更した以外は同様にしてＧ顔料分散物Ｂ、Ｃ、Ｄを調製し、カラーフィルタＢ１、Ｃ１、Ｄ１を作製した。上記顔料の分解率および分解速度をカラーフィルタＡ１のときと同様にして求めた結果を下記表２に示す。

＜カラーフィルタＥ１の作製＞
ジメチルスルホキシド（和光純薬社製）１０００ｍｌに、顔料Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６（ＬｉｏｎｏｌＧｒｅｅｎ６ＹＫ、商品名、東洋インキ（株）社製）３０ｇ、及びポリビニルピロリドン（Ｋ−３０、商品名、和光純薬社製）５０ｇを添加した顔料分散液Ｂを調製した。これとは別に貧溶媒として、１ｍｏｌ／ｌ塩酸水溶液（和光純薬社製）３０ｍｌを含有した水１０００ｍｌを用意した。
ここで、ＮＰ−ＫＸ−５００型大容量無脈流ポンプ（商品名、日本精密化学社製）を用いて流速１０６．７ｍｌ／ｍｉｎで送液された顔料分散液Ｅと、別のＮＰ−ＫＸ−５００型大容量無脈流ポンプを用いて別流路で送液された流速３．３ｍｌ／ｍｉｎのナトリウムメトキシド３０％メタノール溶液とを三方ジョイント（ＪＯＮ−１６Ｓ−ＯＮ（商品名）、日本精密化学社製）の２つの入口から注入し、三方ジョイント内で顔料溶液Ｅとしながら、該溶液を１つの出口から排出させた。そして１８℃に温度コントロールし、ＧＫ−０２２２−１０型ラモンドスターラー（商品名、藤沢薬品工業社製）により６００ｒｐｍで攪拌した貧溶媒の水１２００ｍｌに、上記の顔料溶液Ｂを１００ｍｌ注入することにより、有機顔料粒子を形成し、顔料分散液Ｅを調製した。それ以外は、カラーフィルタＡ１の作製と同様にしてＧ顔料分散物Ｅを調製し、カラーフィルタＥ１を作製した。このときの顔料の分解率および顔料溶液Ｂにおける顔料の分解速度を同様にして求めた結果を表２に示す。

＜カラーフィルタＦ１の作製＞
カラーフィルタＥ１の作製において得た顔料分散液Ｅをナス型フラスコに移し、エバポレーターで７０℃で１．５時間減圧乾燥することにより、顔料分散液乾燥粉末Ｆ（顔料濃度５５．４質量％）を得た。乳酸エチル５０．０ｃｃに顔料分散剤Ａ１．０ｇ及び一般式（１）で表される化合物の例示化合物（Ｃ−１６）６．１ｇを添加した溶液を、上記顔料分散液乾燥粉末Ｆ１０．０ｇに加え、ディソルバーで３０００ｒｐｍ・８０分攪拌した後、ＦＰ−０１０型フィルタ（商品名、住友電工ファインポリマ社製）を用いて、ろ過することにより、ペースト状の濃縮顔料液Ｆ（ナノ顔料濃度２５質量％）を得た以外は同様にしてＧ顔料分散物Ｆを調製し、カラーフィルタＦ１を作製した。このときの顔料の分解率および顔料溶液における顔料の分解速度を表２に示す。

＜カラーフィルタＧ１の作製＞
カラーフィルタＥ１の作製において得た顔料ナノ粒子濃縮ペースト１３．０ｇに、乳酸エチル５０．０ｃｃに顔料分散剤Ａ１．０ｇおよび一般式（１）で表される化合物の例示化合物（Ｃ−１６）６．１ｇを添加した溶液を加え、ディソルバーで３０００ｒｐｍ・６０分攪拌した後、ナス型フラスコに移し、エバポレーターで７０℃で１．５時間減圧乾燥することにより、顔料乾燥粉末Ｇ（顔料濃度５０．０質量％）を得た。このときの顔料の分解率および分解速度を表２に示す。

［Ｇ顔料分散物Ｇの調製］
下記組成のＧ顔料分散物Ｇを調製した。
前記顔料乾燥粉末Ｇ８．８ｇ
１−メトキシ−２−プロピルアセテート（和光純薬社製）１９．８ｇ

上記組成のＧ顔料分散物ＧをモーターミルＭ−５０（商品名、アイガー・ジャパン社製）で、直径０．６５ｍｍのジルコニアビーズを用い、周速７ｍ／ｓで１時間分散した。

Ｇ顔料分散物Ｇを用いて、カラーフィルタＡ１と同様にしてカラーフィルタＧ１を作製した。

＜カラーフィルタＨ１、Ｉ１、Ｊ１の作製＞
カラーフィルタＡ１の作製において用いた顔料溶液Ａを調製後、貧溶媒への添加開始時間を長くすることで分解率を変更した以外は同様にしてＧ顔料分散物Ｈ、Ｉ、Ｊを調製し、カラーフィルタＨ１、Ｉ１、Ｊ１を作製した。このときの顔料の分解率および分解速度を下記表２に示す。

［表２］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
カラーフィルタ分解率Φ 分解速度指数Ｖ
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ａ１１９％０．３
Ｂ１１８％０．３
Ｃ１１６％０．３
Ｄ１８％０．３
Ｅ１３％０．３
Ｆ１３％０．３
Ｇ１３％０．３
Ｈ１２５％０．３
Ｉ１２２％０．３
Ｊ１２１％０．３
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
［カラーフィルタＡ１〜Ｊ１のコントラストの測定］
作製したカラーフィルタを、バックライトユニットとして３波長冷陰極管光源（ＦＷＬ１８ＥＸ−Ｎ、商品名、東芝ライテック（株）社製）に拡散板を設置したものを用い、２枚の偏光板（ＨＬＣ２−２５１８、商品名、（株）サンリツ社製）の間に置き、偏光軸が平行のときと垂直のときとの透過光量を測定し、その比をコントラストとした（植木、小関、福永、山中著，「５１２色表示１０．４”サイズＴＦＴ−ＬＣＤ用カラーフィルタ」，第７回色彩光学コンファレンス（１９９０年）等参照。）。
カラーフィルタＡ１〜Ｊ１のコントラストの測定結果を表５に示す。

［色ムラの評価］
作製したカラーフィルタＡ１〜Ｊ１上に透明電極膜をＩＴＯのスパッタリングにより形成した。
（スペーサの作製）
上記で作製したＩＴＯ膜がスパッタ形成されたカラーフィルタ基板のＩＴＯ膜上に、下記表３に記載の組成からなる下記スペーサ処方Ａを用い、前記ブラック（Ｋ）画像の形成と同様の工程により、転写材料を作製し、露光、現像し、スペーサパターンを形成した。得られたスペーサパターンは、直径１６μｍ、平均高さ３．７μｍの柱状であった。
次に、スペーサパターンが設けられたカラーフィルタ基板を、２３０℃で３０分間加熱処理を行い（熱処理工程）、スペーサを作製した。

［表３］スペーサ処方Ａ
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
顔料１１２０質量部
１−メトキシ−２−プロピルアセテート４３６質量部
メチルエチルケトン３４３質量部
メタノール１７質量部
バインダー４８０質量部
ＤＰＨＡ液７９質量部
重合開始剤Ａ２．２質量部
ハイドロキノンモノメチルエーテル０．１００質量部
界面活性剤１０．８６質量部
着色染料１５質量部
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

＜顔料１＞
・シリカゾルの３０％メチルイソブチルケトン分散物
（商品名：ＭＩＢＫ−ＳＴ、日産化学工業株式会社製）
＜バインダー４＞
・メタクリル酸／アリルメタクリレート共重合体
（＝２０／８０［モル比］、質量平均分子量３６，０００；高分子物質）
＜着色染料＞
・ビクトリアピュアブルーＢＯＨ−Ｍ（保土谷化学工業株式会社製）
なお、ＤＰＨＡ液、界面活性剤１、及び重合開始剤Ａは前述ものと同様である。

（液晶配向制御用突起の作製）
上記より得たスペーサが形成されたカラーフィルタ基板のＩＴＯ膜が設けられた側（カラーフィルタ上）に、下記表４に記載の組成からなる下記液晶配向制御用突起処方Ｂを用い、前記ブラック（Ｋ）画像の形成と同様の工程により、転写材料を作製し、転写し、露光した。露光量は５０ｍＪ／ｃｍ^２であった。

［表４］液晶配向制御用突起処方Ｂ
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
ポジ型レジスト液ＦＨ−２４１３Ｆ５３．３質量部
（富士フイルムエレクトロニクスマテリアルズ株式会社製）
メチルエチルケトン４６．７質量部
界面活性剤１０．０４質量部
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

その後、炭酸ナトリウム系現像液の代わりに、下記の現像液を用いた以外は、カラーフィルタＡ１と同様の方法で現像した。
（現像液）
０．０８５ｍｏｌ／Ｌの炭酸ナトリウムと０．０８５ｍｏｌ／Ｌの炭酸水素ナトリウムと１％のジブチルナフタレンスルホン酸ナトリウムとを含む水溶液。

これにより、カラーフィルタ（ＲＧＢ画素）上に、所望形状にパターニングされた液晶配向制御用突起用感光性樹脂層からなる液晶配向制御用突起を形成した。
次いで、液晶配向制御用突起が形成されたカラーフィルタ基板を２４０℃で５０分間ベーク処理することにより、カラーフィルタ（ＲＧＢ画素）上には高さ１．５μｍで縦断面形状が蒲鉾様の液晶配向制御用突起が形成された。

上記とは別に、対向基板としてＴＦＴ基板を用意した。このＴＦＴ基板の一方の表面は、スパッタリングによりＩＴＯ（ＩｎｄｉｕｍＴｉｎＯｘｉｄｅ）膜が形成されている。
続いて、ＴＦＴ基板のＩＴＯ膜上及びカラーフィルタ基板のスペーサが設けられた側のＩＴＯ膜上に、ポリイミドよりなる配向膜を設けた。
その後、カラーフィルタの画素群を取り囲むように周囲に設けられているブラックマトリクスの外枠に相当する位置にエポキシ樹脂のシール剤を印刷すると共に、カラーフィルタ基板をＴＦＴ基板と貼り合わせた。
次いで、貼り合わされた２枚の基板を熱処理し、シール剤を硬化させ、２枚の基板の積層体を得た。この積層体を真空下で脱気した後、大気圧に戻して２枚のガラス基板の間隙に液晶を注入した。注入終了後、注入口部分を接着剤を付与し、紫外線照射して封止することにより液晶セルを得た。
このようにして得た液晶セルの両面に、偏光板（ＨＬＣ２−２５１８、株式会社サンリツ製）を貼り付けた。次いで、図示しないが、赤色（Ｒ）ＬＥＤとしてＦＲ１１１２Ｈ、緑色（Ｇ）ＬＥＤとしてＤＧ１１１２Ｈ、及び青色（Ｂ）ＬＥＤとしてＤＢ１１１２Ｈ（いずれもスタンレー株式会社製のチップ型ＬＥＤ）を用いてサイドライト方式のバックライトを構成し、前記偏光板が設けられた液晶セルの背面となる側に配置して、ＭＶＡモード液晶表示装置を作製した。

作製した各液晶表示装置の表示特性を、緑を単色表示させた時の色ムラの有無の観点で評価した。１０人のパネラーにより評価し、下記段階評価で１０人の平均を評価数値とした。カラーフィルタＡ１〜Ｊ１の色ムラの評価結果を表５に示す。

（緑の色ムラ）
５：ムラは全く見られない（非常に良い）
４：ムラは気にならない（良い）
３：ムラがわずかに感じられる（普通）
２：ムラがはっきり認識できる（やや悪い）
１：ムラが顕著に見られる（非常に悪い）

［表５］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
カラーフィルタコントラスト色ムラ評価
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ａ１８０３０３．３
Ｂ１８０３０３．１
Ｃ１８０３０３．３
Ｄ１７８００３．４
Ｅ１８０００４．５
Ｆ１８５００５．０
Ｇ１９２００５．０
Ｈ１８１００１．０
Ｉ１８１００１．８
Ｊ１８１００１．２
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

表５に示したとおり、カラーフィルタＨ１、Ｉ１、Ｊ１においては、液晶表示装置に組み込んで画像表示させたときに色ムラが発生した。
これに対し、本発明のカラーフィルタＡ１〜Ｇ１は、いずれも色ムラの発生を実用上十分に抑えることができた。また、有機顔料微粒子を一度粉末化して作製したカラーフィルタＦ１及びＧ１は一層高いコントラスト及び色ムラ抑制効果を示した。
この結果より、本発明によれば、高いコントラストを示すカラーフィルタとすることができ、しかも液晶表示装置に実装したときに色ムラによる表示不良を抑え高い表示品位を実現しうることが分かる。

（実施例２・比較例２）
＜カラーフィルタＡ２〜Ｊ２の作製（感光性樹脂転写材料のラミネートよる作製）＞
〔感光性樹脂転写材料の作製〕
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム仮支持体の上に、スリット状ノズルを用いて、下記処方Ｈ１からなる熱可塑性樹脂層用塗布液を塗布、乾燥させた。次に、下記処方Ｐ１から成る中間層用塗布液を塗布、乾燥させた。更に、前記着色感光性樹脂組成物Ｋ１を塗布、乾燥させ、該仮支持体の上に乾燥膜厚が１４．６μｍの熱可塑性樹脂層と、乾燥膜厚が１．６μｍの中間層と、乾燥膜厚が２．４μｍの感光性樹脂層を設け、保護フィルム（厚さ１２μｍポリプロピレンフィルム）を圧着した。
こうして仮支持体と熱可塑性樹脂層と中間層（酸素遮断膜）とブラック（Ｋ）の感光性樹脂層とが一体となった感光性樹脂転写材料Ｋ１を作製した。

＜熱可塑性樹脂層用塗布液：処方Ｈ１＞
・メタノール１１．１質量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート６．３６質量部
・メチルエチルケトン５２．４質量部
・メチルメタクリレート／２−エチルヘキシルアクリレート／ベンジル
メタクリレート／メタクリル酸共重合体
（共重合組成比（モル比）＝５５／１１．７／４．５／２８．８、
分子量：９万、Ｔｇ：約７０℃）５．８３質量部
・スチレン／アクリル酸共重合体（共重合組成比（モル比）
＝６３／３７、分子量：１万、Ｔｇ：約１００℃）１３．６質量部
・ビスフェノールＡにペンタエチレングリコールモノメタクリレートを
２当量脱水縮合した化合物（新中村化学工業（株）社製、
商品名：２，２−ビス［４−（メタクリロキシポリエトキシ）
フェニル］プロパン）９．１質量部
・界面活性剤１０．５４質量部

＜中間層用塗布液：処方Ｐ１＞
・ＰＶＡ２０５（ポリビニルアルコール、（株）クラレ社製、
鹸化度＝８８％、重合度５５０）３２．２質量部
・ポリビニルピロリドン（アイエスピー・ジャパン（株）社製、
Ｋ−３０）１４．９質量部
・蒸留水５２４質量部
・メタノール４２９質量部

次に、前記感光性樹脂転写材料Ｋ１の作製において用いた前記着色感光性樹脂組成物Ｋ１を、下記表６−１〜６−３に記載の組成よりなる下記着色感光性樹脂組成物Ｒ１０１、Ｇ１０１及びＢ１０１に変更し、それ以外は上記と同様の方法により、感光性樹脂転写材料Ｒ１０１、Ｇ１０１及びＢ１０１を作製した。尚、着色感光性樹脂組成物Ｒ１０１、Ｇ１０１及びＢ１０１の調製方法は、それぞれ前記着色感光性樹脂組成物Ｒ１、Ｇ１及びＢ１の調製方法に準ずる。

［表６−１］Ｒ１０１
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｒ顔料分散物１（ＣＩＰＲ２５４）４０質量部
Ｒ顔料分散物２（ＣＩＰＲ１７７）４．５質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート７．１質量部
メチルエチルケトン５７質量部
バインダー１０．８質量部
ＤＰＨＡ液４．４質量部
２−トリクロロメチル−（ｐ−スチリルスチリル）
１，３，４−オキサジアゾール０．１４質量部
重合開始剤Ａ０．０６質量部
フェノチアジン０．０１質量部
添加剤１０．５２質量部
界面活性剤１０．０６質量部
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

［表６−２］Ｇ１０１
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｇ顔料分散物Ａ（ＣＩＰＧ３６）２８質量部
Ｙ顔料分散物１（ＣＩＰＹ１５０）１３質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート３９質量部
メチルエチルケトン１６質量部
シクロヘキサノン１．３質量部
バインダー２３．０質量部
ＤＰＨＡ液４．３質量部
２−トリクロロメチル−（ｐ−スチリルスチリル）
１，３，４−オキサジアゾール０．１５質量部
重合開始剤Ａ０．０６質量部
フェノチアジン０．０１質量部
界面活性剤１０．０７質量部
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

［表６−３］Ｂ１０１
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｂ顔料分散物１（ＣＩＰＢ１５：６）８．６質量部
Ｂ顔料分散物２（ＣＩＰＢ１５：６＋ＣＩＰＶ２３）１５質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２８質量部
メチルエチルケトン２６質量部
バインダー３１８．５質量部
ＤＰＨＡ液４．３質量部
２−トリクロロメチル−（ｐ−スチリルスチリル）
１，３，４−オキサジアゾール０．１７質量部
フェノチアジン０．０２質量部
界面活性剤１０．０６質量部
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

尚、表６−１に記載の組成物の内、添加剤１は、燐酸エステル系特殊活性剤（楠本化成（株）社製、商品名：ＨＩＰＬＡＡＤＥＤ１５２）を用いた。

〔ブラック（Ｋ）画像の形成〕
無アルカリガラス基板を、２５℃に調整したガラス洗浄剤液をシャワーにより２０秒間吹き付けながらナイロン毛を有する回転ブラシで洗浄し、純水シャワー洗浄後、シランカップリング液（Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン０．３質量％水溶液、商品名：ＫＢＭ６０３、信越化学工業（株）社製）をシャワーにより２０秒間吹き付け、純水シャワー洗浄した。この基板を基板予備加熱装置で１００℃２分加熱して次のラミネーターに送った。
前記感光性樹脂転写材料Ｋ１の保護フイルムを剥離後、ラミネーター（（株）日立インダストリイズ社製（ＬａｍｉｃＩＩ型））を用い、前記１００℃に加熱した基板に、ゴムローラー温度１３０℃、線圧１００Ｎ／ｃｍ^２、搬送速度２．２ｍ／分でラミネートした。
仮支持体を熱可塑性樹脂層との界面で剥離後、超高圧水銀灯を有するプロキシミティ型露光機（日立ハイテク電子エンジニアリング（株）社製）で、基板とマスク（画像パターンを有す石英露光マスク）を垂直に立てた状態で、露光マスク面と該熱可塑性樹脂層の間の距離を２００μｍに設定し、露光量７０ｍＪ／ｃｍ^２でパターン露光した。

次に、トリエタノールアミン系現像液（２．５％のトリエタノールアミン含有、商品名：Ｔ−ＰＤ２、富士写真フイルム社製を純水で１２倍希釈した液（Ｔ−ＰＤ２を１部と純水１１部の割合で混合した。））にて３０℃５０秒、フラットノズル圧力０．０４ＭＰａでシャワー現像し熱可塑性樹脂層と中間層を除去した。
引き続き炭酸ナトリウム系現像液（０．３８モル／リットルの炭酸水素ナトリウム、０．４７モル／リットル濃度の炭酸ナトリウム、５％のジブチルナフタレンスルホン酸ナトリウム、アニオン界面活性剤、消泡剤、安定剤含有、商品名：Ｔ−ＣＤ１、富士写真フイルム社製を純水で５倍に希釈した液）を用い、２９℃３０秒、コーン型ノズル圧力０．１５ＭＰａでシャワー現像し感光性樹脂層を現像しパターニング画像を得た。
引き続き、洗浄剤（商品名「Ｔ−ＳＤ１（富士写真フイルム社製）」を純水で１０倍に希釈した液を用い、３３℃２０秒、コーン型ノズル圧力０．０２ＭＰａでシャワーとナイロン毛を有す回転ブラシにより残渣除去を行い、ブラック（Ｋ）の画像を得た。その後更に、該基板に対して該樹脂層の側から超高圧水銀灯で５００ｍＪ／ｃｍ２の光でポスト露光後、２２０℃、１５分熱処理した。
この画像Ｋを形成した基板を再び、前記のようにブラシで洗浄し、純水シャワー洗浄後、シランカップリング液は使用せずに、基板予備加熱装置に送った。

〔レッド（Ｒ）画素の形成〕
前記感光性樹脂転写材料Ｒ１０１を用い、前記感光性樹脂転写材料Ｋ１と同様の工程で、熱処理済みのレッド（Ｒ）の画素Ｒを得た。但し露光量は４０ｍＪ／ｃｍ^２、炭酸ナトリウム系現像液による現像は３５℃３５秒とした。該感光性樹脂層Ｒ１０１の膜厚及び顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．２５４及びＣ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．１７７）の塗布量を以下に示す。
感光性樹脂膜厚（μｍ）２．００
顔料塗布量（ｇ／ｍ^２）１．００
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．２５４塗布量（ｇ／ｍ^２）０．８０
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．１７７塗布量（ｇ／ｍ^２）０．２０
この画像Ｋ、及び画素Ｒを形成した基板を再び、前記のようにブラシで洗浄し、純水シャワー洗浄後、シランカップリング液は使用せずに、基板予備加熱装置に送った。

〔グリーン（Ｇ）画素の形成〕
前記感光性樹脂転写材料Ｇ１０１を用い、前記感光性樹脂転写材料Ｒ１０１と同様の工程で、熱処理済みのグリーン（Ｇ）の画素Ｇを得た。但し露光量は４０ｍＪ／ｃｍ^２、炭酸ナトリウム系現像液による現像は３４℃４５秒とした。該感光性樹脂層Ｇ１０１の膜厚及び顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｇ．３６及びＣ．Ｉ．Ｐ．Ｙ．１５０）の塗布量を表以下に示す。
感光性樹脂膜厚（μｍ）２．００
顔料塗布量（ｇ／ｍ^２）１．９２
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｇ．３６塗布量（ｇ／ｍ^２）１．３４
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｙ．１５０塗布量（ｇ／ｍ^２）０．５８
この画像Ｋ、画素Ｒ、および画素Ｇを形成した基板を再び、前記のようにブラシで洗浄し、純水シャワー洗浄後、シランカップリング液は使用せずに、基板予備加熱装置に送った。

〔ブルー（Ｂ）画素の形成〕
前記感光性樹脂転写材料Ｂ１０１を用い、前記感光性樹脂転写材料Ｒ１０１と同様の工程で、熱処理済みのブルー（Ｂ）の画素Ｂを得た。但し露光量は３０ｍＪ／ｃｍ^２、炭酸ナトリウム系現像液による現像は３６℃４０秒とした。該感光性樹脂層Ｂ１０１の膜厚及び顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｂ．１５：６及びＣ．Ｉ．Ｐ．Ｖ．２３）の塗布量を以下に示す。
感光性樹脂膜厚（μｍ）２．００
顔料塗布量（ｇ／ｍ^２）０．７５
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｂ．１５：６塗布量（ｇ／ｍ^２）０．７０５
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｖ．２３塗布量（ｇ／ｍ^２）０．０４５
この画素Ｒ、画素Ｇ、画素Ｂ、および画像Ｋを形成した基板を２４０℃で５０分ベークして、カラーフィルタＡ２を得た。

上記のカラーフィルタＡ２の作製方法に対し、Ｇ顔料分散物ＡをＧ顔料分散物Ｂ〜Ｊにそれぞれ変更し、カラーフィルタＢ２〜Ｊ２を作製した。

得られたカラーフィルタＡ２〜Ｊ２のコントラストと色ムラ評価を実施例１・比較例１と同様にして評価した。結果を表７に示す。

［表７］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
カラーフィルタコントラスト色ムラ評価
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ａ２７０３０３．６
Ｂ２６９００３．６
Ｃ２７８３０４．２
Ｄ２７７００４．４
Ｅ２７６００４．５
Ｆ２８５００５．０
Ｇ２８７００５．０
Ｈ２７１００１．８
Ｉ２７７００１．２
Ｊ２７５００２．２

−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

表７に示したとおり、本発明のカラーフィルタＡ２〜Ｇ２は高いコントラストを示し、液晶表示装置に組み込んで画像表示させたときに効果的に色ムラを抑えた。この結果より、本発明によれば、ラミネート方式によっても、高コントラストのカラーフィルタを作製することができ、高い表示品位の液晶表示装置としうることが分かる。

（実施例３・比較例３）
＜カラーフィルタＡ３〜Ｊ３の作製（インクジェットによる作製）＞
上記感光性樹脂転写材料Ｋ１の作製手順について、着色感光性樹脂組成物Ｋ１を下記表８−１に記載の着色感光性樹脂組成物Ｋ２に代えた以外、同様にして感光性樹脂転写材料Ｋ２を作製した。

[表８−１]着色感光性樹脂組成物Ｋ２
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｋ顔料分散物１（カーボンブラック）３０質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート７．３質量部
メチルエチルケトン３４質量部
シクロヘキサノン８．６質量部
バインダー２１４質量部
ＤＰＨＡ液５．８質量部
重合開始剤Ａ０．２２質量部
フェノチアジン０．００６質量部
前記界面活性剤１０．０５８質量部
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

遮光性を有する樹脂組成物Ｋ２は、まずＫ顔料分散物１、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートをはかり取り、温度２４℃（±２℃）で混合して１５０ｒｐｍ１０分間攪拌し、次いで、表８−１記載の量のメチルエチルケトン、シクロヘキサノン、バインダー１、フェノチアジン、ＤＰＨＡ液、重合開始剤Ａ、界面活性剤１をはかり取り、温度２５℃（±２℃）でこの順に添加して、温度４０℃（±２℃）で１５０ｒｐｍ３０分間攪拌することによって得られた。

〔遮光性を有する隔壁の形成〕
無アルカリガラス基板を、２５℃に調整したガラス洗浄剤液をシャワーにより２０秒間吹き付けながらナイロン毛を有する回転ブラシで洗浄し、純水シャワー洗浄後、シランカップリング液（Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン０．３質量％水溶液、商品名：ＫＢＭ６０３、信越化学工業（株）社製）をシャワーにより２０秒間吹き付け、純水シャワー洗浄した。この基板を基板予備加熱装置で１００℃２分加熱した。

前記感光性樹脂転写材料Ｋ２の保護フイルムを剥離後、ラミネータ（株式会社日立インダストリイズ社製（ＬａｍｉｃＩＩ型））を用い、前記１００℃で２分間加熱した基板に、ゴムローラー温度１３０℃、線圧１００Ｎ／ｃｍ、搬送速度２．２ｍ／分でラミネートした。
仮支持体を剥離後、超高圧水銀灯を有するプロキシミティ型露光機（日立ハイテク電子エンジニアリング株式会社製）で、基板とマスク（画像パターンを有す石英露光マスク）を垂直に立てた状態で、露光マスク面と該熱可塑性樹脂層の間の距離を２００μｍに設定し、露光量１００ｍＪ／ｃｍ^２でパターン露光した。マスク形状は格子状で、画素と遮光性を有する隔壁との境界線に該当する部分における、遮光性を有する隔壁側に凸な角の曲率半径は０．６μｍとした。

次に、トリエタノールアミン系現像液（３０％のトリエタノールアミン含有、商品名：Ｔ−ＰＤ２、富士写真フイルム株式会社製を純水で１２倍（Ｔ−ＰＤ２を１部と純水１１部の割合で混合）に希釈した液）にて３０℃５０秒、フラットノズル圧力０．０４ＭＰａでシャワー現像し熱可塑性樹脂層と中間層（酸素遮断層）を除去した。
引き続き炭酸ナトリウム系現像液（０．３８モル／リットルの炭酸水素ナトリウム、０．４７モル／リットルの炭酸ナトリウム、５％のジブチルナフタレンスルホン酸ナトリウム、アニオン性界面活性剤、消泡剤、安定剤含有、商品名：Ｔ−ＣＤ１、富士写真フイルム株式会社製を純水で５倍に希釈した液）を用い、２９℃３０秒、コーン型ノズル圧力０．１５ＭＰａでシャワー現像し遮光性を有する樹脂層を現像しパターニング離画壁（遮光性を有する隔壁パターン）を得た。

引き続き洗浄剤（商品名「Ｔ−ＳＤ３（富士写真フイルム株式会社製）」を純水で１０倍に希釈した液）を用い、３３℃２０秒、コーン型ノズル圧力０．０２ＭＰａでシャワーとナイロン毛を有す回転ブラシにより残渣除去を行い、遮光性を有する隔壁を得た。その後更に、該基板に対して該樹脂層の側から超高圧水銀灯で５００ｍＪ／ｃｍ^２の光でポスト露光後、２４０℃、５０分熱処理した。

〔プラズマ撥水化処理〕
その後、下記方法によりプラズマ撥水化処理を行った。
遮光性を有する隔壁を形成した前記基板に、カソードカップリング方式平行平板型プラズマ処理装置を用いて、以下の条件にてプラズマ撥水化処理を行った。
使用ガス：ＣＦ_４
ガス流量：８０ｓｃｃｍ
圧力：４０Ｐａ
ＲＦパワー：５０Ｗ
処理時間：３０ｓｅｃ

〔カラーフィルタ用インクジェットインクの調製〕
以下の処方でカラーフィルタ用インクジェットインクを調製した。
［表８−Ｒ］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
組成成分含有量（質量部）Ｒインク１
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｒ顔料分散物１（ＰＲ．２５４）６８
Ｒ顔料分散物２（ＰＲ．１７７）７
高分子分散剤（ＡＶＥＣＩＡ社製ソルスパース２００００）１．０
ポリマー１０
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート
（日本化薬（株）社製、商品名：ＫＡＹＡＲＡＤＤＰＨＡ）６．０
アルキノイル変性ジペンタエリスリトールトリアクリレート
（日本化薬性、ＫＡＹＡＲＡＤＤ３３０）４．０
フェノチアジン０．００５
１，３−ブチレングリコールジアセテート２５
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

［表８−Ｇ］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
組成成分含有量（質量部）Ｇインク１
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｇ顔料分散物Ａ（Ｐ．Ｇ．３６）３５
Ｙ顔料分散物１（Ｐ．Ｙ．１５０）３２
高分子分散剤（ＡＶＥＣＩＡ社製ソルスパース２００００）１．０
ポリマー１２．０
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート
（日本化薬（株）社製、商品名：ＫＡＹＡＲＡＤＤＰＨＡ）６．０
アルキノイル変性ジペンタエリスリトールトリアクリレート
（日本化薬性、ＫＡＹＡＲＡＤＤ３３０）４．０
フェノチアジン０．００５
１，３−ブチレングリコールジアセテート２５
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

［表８−Ｂ］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
組成成分含有量（質量部）Ｂインク１
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｂ顔料分散物１（Ｐ．Ｂ．１５：６＋Ｐ．Ｖ．２３）８
Ｂ顔料分散物２（Ｐ．Ｂ．１５：６）７１
高分子分散剤（ＡＶＥＣＩＡ社製ソルスパース２００００）１．０
ポリマー１０
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート
（日本化薬（株）社製、商品名：ＫＡＹＡＲＡＤＤＰＨＡ）６．０
アルキノイル変性ジペンタエリスリトールトリアクリレート
（日本化薬性、ＫＡＹＡＲＡＤＤ３３０）４．０
フェノチアジン０．００５
１，３−ブチレングリコールジアセテート２５
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
ポリマー１ベンジルメタクリレート／メタクリル酸＝７２／２８モル比のランダム共重合物、分子量３．７万

上記表１−Ｒ、１−Ｇ、１−Ｂの各成分の混合については、先ず、顔料及び高分子分散剤を溶剤の一部に投入、混合し、３本ロールとビーズミルを用いて攪拌して顔料分散液を得た。一方、他の配合成分を溶剤の残部に投入、攪拌して溶解分散し、モノマー溶液を得た。そして、顔料分散液または顔料分散組成物を少量ずつモノマー溶液中に添加しながらディソルバーで十分に攪拌し、カラーフィルタ用インクジェットインクを調製した。

〔画素形成〕
まず、上記記載のインクＲ−１、インクＧ−１、インクＢ−１を用いて下記のようにしてカラーフィルタ１０１を作製した。
インクジェットヘッドはＤｉｍａｔｉｘ社製ＳＥ−１２８を、吐出制御装置はＤｉｍａｔｉｘ社製ＡｐｏｌｌｏＩＩを用いた。インクジェットヘッドを自動２次元移動ステージ（駿河精機製ＫＳ２１１−２００）上に搭載し、前記で作製した隔壁の間隙に所定インク量が吐出されるように、ステージを移動させながら吐出制御装置によるヘッドからの吐出を同期させた。
ここで上記記載のインクＲ−１、インクＧ−１、インクＢ−１の３色のインクは各々別のヘッドに充填されており、各ヘッドはＸＹステージ上に固定され、各々のインクが所定の位置に着弾するように、吐出制御装置により３つのヘッドを独立に制御した。
打滴は、所望の濃度になるまでインク組成物の吐出を行い、ホットプレートで１００℃２分間加熱乾燥させた後、２３０℃オーブン中で３０分ベークすることで隔壁、画素ともに完全に硬化させカラーフィルタＡ３を作製した。

上記のカラーフィルタＡ３の作製手順に対し、Ｇ顔料分散物ＡをＧ顔料分散物Ｂ〜Ｆにそれぞれ変更し、カラーフィルタＢ３〜Ｊ３を作製した。

得られたカラーフィルタＡ３〜Ｊ３のコントラストと色ムラを実施例１・比較例１と同様にして評価した。結果を表９に示す。

［表９］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
カラーフィルタコントラスト色ムラ評価
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ａ３９１００３．６
Ｂ３９２５０３．６
Ｃ３１００３０４．２
Ｄ３８８００４．４
Ｅ３９２００４．５
Ｆ３１１５００５．０
Ｇ３１２２００５．０
Ｈ３９１００１．８
Ｉ３９３００１．２
Ｊ３８９００２．２
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

表９に示したとおり、本発明のカラーフィルタＡ３〜Ｇ３は高コントラストを示し、液晶表示装置に実装して効果的に色ムラを抑えた。この結果より、本発明によれば、インジェット方式によっても、高いコントラストを示すカラーフィルタとすることができ、高い表示品位の液晶表示装置としうることが分かる。

Claims

良溶媒に有機顔料を溶解した有機顔料溶液と、前記有機顔料に対して貧溶媒となる溶媒とを、前記有機顔料溶液中の顔料の分解率が２０％以上になる前に混合して、その混合液中に前記有機顔料をナノメートルサイズの微粒子として析出させることを特徴とする有機顔料ナノ粒子の製造方法。
前記有機顔料溶液中の顔料の分解速度指数が０．０２以上であることを特徴とする請求項１に記載の有機顔料ナノ粒子の製造方法。
請求項１又は２に記載の製造方法で前記有機顔料微粒子を析出させた後、前記混合液の溶媒分を除去して前記微粒子を粉末化したことを特徴とする有機顔料微粒子粉末。
請求項１又は２に記載の製造方法で前記有機顔料微粒子を析出させた後、前記混合液の溶媒分を置換用溶媒で置換し、次いで該置換用溶媒を含む溶媒分を除去して粉末化したことを特徴とする有機顔料微粒子粉末。
請求項１又は２に記載の製造方法で析出させた有機顔料微粒子を有する混合液、あるいは請求項３又は４に記載の有機顔料微粒子粉末を含有させたことを特徴とする顔料分散物。
質量平均分子量１０００以上の高分子化合物を含有させたことを特徴とする請求項５に記載の顔料分散物。
前記高分子化合物が下記一般式（１）で表されることを特徴とする請求項６に記載の顔料分散物。

〔式中、Ｒ^１は（ｍ＋ｎ）価の連結基を表し、Ｒ^２は単結合あるいは２価の連結基を表す。Ａ^１は、酸性基、窒素原子を有する塩基性基、ウレア基、ウレタン基、配位性酸素原子を有する基、炭素数４以上の炭化水素基、アルコキシシリル基、エポキシ基、イソシアネート基、および水酸基からなる群より選ばれる基を有する１価の有機基、または置換基を有してもよい有機色素構造もしくは複素環を含有する１価の有機基を表す。ただし、ｎ個のＡ^１は互いに同一であっても、異なっていてもよい。ｍは１〜８の数を表し、ｎは２〜９の数を表し、ｍ＋ｎは３〜１０を満たす。Ｐ^１は高分子化合物残基を表す。〕
請求項５〜７のいずれか１項に記載された顔料分散物と、重合性モノマーおよび／または重合性オリゴマーとを含むことを特徴とするカラーフィルタ用インクジェットインク。
請求項５〜７のいずれか１項に記載された顔料分散物と、バインダーと、モノマーもしくはオリゴマーと、光重合開始剤もしくは光重合開始剤系とを含むことを特徴とする着色感光性樹脂組成物。
仮支持体上に、少なくとも、請求項９に記載の着色感光性樹脂組成物を含む感光性樹脂層を設けたことを特徴とする感光性樹脂転写材料。
請求項８に記載のインクジェットインク、請求項９に記載の着色感光性樹脂組成物、及び／又は請求項１０に記載の感光性樹脂転写材料を用いて作製したことを特徴とするカラーフィルタ。
請求項１１に記載のカラーフィルタを備えたことを特徴とする液晶表示装置。