JP2008201137A - 成形体の製造装置および製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 熱可塑性樹脂を溶融し輸送する樹脂溶融部10と、流入した溶融樹脂を規定量で送出する樹脂送出部11と、樹脂送出部11から送出された溶融樹脂を被塗布面に上方から塗布する吐出部12と、対向して配置される一対の金型131,132とを備え、溶融樹脂の被塗布面が、下金型132の1部であり、吐出部12を移動させながら、下金型132に溶融樹脂を塗布した後、両金型の加圧によって成形体を得る成形体の製造装置であって、樹脂送出部11が、規定量で溶融樹脂を射出する射出機能を有するシリンダ111である。
【選択図】 図5
Description
請求項2に記載の発明は、前記吐出部が、前記溶融樹脂の塗布の反作用によって上下方向に撓まないように、高剛性ガイドに支持されながら移動して前記溶融樹脂の塗布を行うことを特徴とする請求項1に記載の成形体の製造装置である。
請求項3に記載の発明は、前記吐出部の両側が、前記溶融樹脂の塗布方向に沿って設けられた少なくとも2本の高剛性ガイドによって支持され、かつ前記高剛性ガイドが、前記溶融樹脂の塗布方向の上流側および下流側にそれぞれ設けられた2箇所以上の支持部材によって固定されていることを特徴とする請求項2に記載の成形体の製造装置である。
請求項4に記載の発明は、前記製造装置が、前記樹脂溶融部、樹脂送出部、吐出部および金型と、これらを搭載するベッドとを有し、前記吐出部が、支持部材を介して、前記溶融樹脂の塗布方向に沿って設けられた少なくとも1本の高剛性ガイドによって支持され、かつ前記高剛性ガイドが、前記ベッドに固定されていることを特徴とする請求項2に記載の成形体の製造装置である。
請求項5に記載の発明は、前記溶融樹脂を塗布する前記吐出部の先端部と前記下金型の被塗布面との距離を調節できるように、前記下金型の被塗布面を鉛直方向に移動させる移動手段をさらに設けてなることを特徴とする請求項2〜4のいずれかに記載の成形体の製造装置である。
請求項6に記載の発明は、前記移動手段が、前記下金型を載置するとともに前記両金型の加圧するためのプレス型盤であり、前記プレス型盤の上下動によって前記吐出部の先端部と前記下金型の被塗布面との距離が調節されることを特徴とする請求項5に記載の成形体の製造装置である。
請求項7に記載の発明は、前記移動手段が、前記下金型を載置するとともに前記両金型の加圧するためのプレス型盤と、前記下金型との間に設けられた上下動ステージであり、前記上下動ステージの上下動によって前記吐出部の先端部と前記下金型の被塗布面との距離が調節されることを特徴とする請求項5に記載の成形体の製造装置である。
請求項8に記載の発明は、前記移動手段が、前記下金型の被塗布面のみを上下動させる手段であり、前記手段の上下動によって前記吐出部の先端部と前記下金型の被塗布面との距離が調節されることを特徴とする請求項5に記載の成形体の製造装置である。
請求項9に記載の発明は、前記樹脂溶融部および樹脂送出部間の連結流路に、前記連結流路を開閉するバルブを設けたことを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載の成形体の製造装置である。
請求項10に記載の発明は、請求項1〜9のいずれかに記載の製造装置を用いて成形体を製造する方法であって、
(1)前記一対の金型の少なくとも一方を昇温する工程と、(2)前記樹脂溶融部において熱可塑性樹脂を溶融する工程と、(3)得られた溶融樹脂を樹脂送出部に流入させ、貯留させる工程と、(4)前記樹脂送出部に貯留した溶融樹脂を規定量で送出する工程と、(5)送出した溶融樹脂を吐出部を用いて下金型の被塗布面に上方から塗布し被塗布面に塗布する工程と、(6)前記塗布された樹脂をプレスして樹脂の形状を整えながら冷却し固化させる工程とを有することを特徴とする成形体の製造方法である。
請求項11に記載の発明は、前記樹脂溶融部および樹脂送出部間の連結流路に、前記連結流路を開閉するバルブを設け、前記(3)工程において、前記溶融樹脂の貯留が完了した時点で前記バルブを閉じることを特徴とする請求項10に記載の成形体の製造方法である。
請求項12に記載の発明は、前記(5)工程において、被塗布面に塗布した溶融樹脂の厚みが50μm〜3mmであることを特徴とする請求項11に記載の成形体の製造方法である。
請求項13に記載の発明は、熱可塑性樹脂を溶融する機能および規定量で溶融樹脂を射出する射出機能を有する樹脂送出部と、前記樹脂送出部から送出された溶融樹脂を被塗布面に移動しながら上方から塗布する吐出部とを備えてなることを特徴とする成形体の製造装置である。
請求項14に記載の発明は、請求項13に記載の製造装置を用いて成形体を製造する方法であって、
樹脂送出部において熱可塑性樹脂を溶融し規定量で溶融樹脂を射出し送出する工程と、送出した溶融樹脂を吐出部を用いて被塗布面に上方から塗布する工程とを有することを特徴とする成形体の製造方法である。
図1は本発明の製造装置を説明するための模式的断面図である。
図1において、本発明の製造装置1は、熱可塑性樹脂を溶融し輸送する樹脂溶融部10と、樹脂溶融部10に連結されているとともに、流入した溶融樹脂を規定量で送出する樹脂送出部11と、樹脂送出部11から送出された溶融樹脂を被塗布面に上方から塗布する吐出部12とから主に構成されている。また本発明の製造装置1は、詳しくは後述するが、対向して配置される一対の上金型131および下金型132をさらに備え、下金型132の少なくとも1部の表面が溶融樹脂の被塗布面を構成し、成形体の製造工程では、吐出部12を例えば矢印方向に移動させながら、下金型132の被塗布面に溶融樹脂を塗布した後、両金型131,132の加圧によって成形体を得ることができる。
図2は、本発明に使用される貯留シリンダを説明するための模式的断面図である。
図2において、貯留シリンダ110は、全体形状が円筒状をなし溶融樹脂を貯留するシリンダ1101と、シリンダ1101内に設けられるとともに溶融樹脂を規定量で押し出し送出するピストン1102と、ピストンを前後進させるピストン駆動手段1103とを有する。また、貯留シリンダ110は、外周部に加熱手段としてのヒータ1107を有し、必要に応じて図示していない冷却手段を有する。図2に示すように、シリンダ1101とピストン1102との間には、溶融樹脂が通過可能な間隙部1104が設けられ、樹脂溶融部10から溶融樹脂が流入口1105を経て流入する際には、この間隙部1104を通って溶融樹脂が矢印方向に流れていく。溶融樹脂の流速を速めに設定することにより、溶融樹脂の滞留を防止することができる。間隙部1104のサイズは、通過する溶融樹脂の流速をできるだけ速くすると同時に、そこに溶融樹脂が滞留しないように、また溶融樹脂を流入させるに際し、樹脂溶融部10に過度の圧力負担がかからない程度で適宜決定すればよいが、例えば数mm程度、具体的には0.5〜5mmである。
溶融樹脂の流入とともに、ピストン駆動手段1103を稼動させ、図3に示すようにピストン1102を後進させる。この操作により、溶融樹脂はシリンダ1101の先端部(吐出部側)から徐々に貯留していくことになる。これとは別に、所定量の溶融樹脂を貯留できる場所までピストン駆動手段1103によってピストン1102を後進させ、続いて樹脂溶融部10から溶融樹脂を流入させてシリンダ1101内に所定量の溶融樹脂を先端部から徐々に貯留させてもよい。溶融樹脂の貯留が規定量でもって完了したら、ピストン駆動手段1103を稼動させ、ピストン1102を所定距離前進させ、規定量の溶融樹脂を送出することができる。なお、ピストン1102の位置制御精度には比較的高い精度が要求される。よって、ピストン駆動手段1103としてサーボモータとボールネジとを組合わせた方法などの精度を確保しやすい機構を用いた手段を用いるのが好ましい。
なお、溶融樹脂が通過可能な間隙部1104を設けない場合、シリンダ1101とピストン1102が接してしまい、両金属の摩擦により金属粉が発生し、これが製品に悪影響を及ぼす恐れがあるが、本発明における貯留シリンダ110は、シリンダ1101とピストン1102との間に間隙部1104が設けられているため、このような金属粉の発生がない。
図4は、樹脂溶融部10および貯留シリンダ110間の連結流路にバルブを設けた形態を説明するための製造装置の模式的断面図である。図4の製造装置は、図1とほぼ同様の形態であるが、樹脂溶融部10および貯留シリンダ110間の連結流路14にバルブ15を設けた点が異なっている。前述のように、貯留シリンダ110のシリンダ1101内に溶融樹脂の貯留が完了した後、ピストン駆動手段1103を稼動させ、ピストン1102を所定距離前進させ、規定量の溶融樹脂を吐出部12に送出するが、溶融樹脂の送出量は、成形体の体積によって決定される。したがって、精度よく成形体を製造するには、制御された量でもってシリンダ1101内に溶融樹脂を貯留し、溶融樹脂を送出する必要がある。しかし溶融樹脂の貯留後、樹脂溶融部10および貯留シリンダ110間に圧力差が生じた場合(通常樹脂溶融部10の溶融樹脂圧力が高くなる)、溶融樹脂部10内の溶融樹脂が必要以上に流入し、規定量を超え、溶融樹脂の貯留量が過剰となり、精度よく成形体を製造することができなくなる。そこで、樹脂溶融部10および貯留シリンダ110間の連結流路14にバルブ15を設け、シリンダ1101内への溶融樹脂の貯留が完了した時点でバルブ15を閉じ、樹脂溶融部10からの溶融樹脂の流入を遮断する。これにより、規定量の溶融樹脂の貯留が可能となる。
さらに、溶融樹脂の貯留が完了した後は、ピストン駆動手段1103を稼動させ、ピストン1102を所定距離前進させ、規定量の溶融樹脂を吐出部12に送出するが、このときもバルブ15を閉じておくのが好ましい。バルブ15を閉じておくことで、ピストン1102の前進による溶融樹脂の送出圧力が、連結流路14を経て樹脂溶融部10に逃れることが防止される。これにより、規定量の溶融樹脂が吐出部12に送出され、結果として精度よく成形体を製造することができる。
図5は、射出機能を有するシリンダを樹脂送出部として用いた本発明の製造装置の別の形態を説明するための模式的断面図である。
図5に示される本発明の製造装置2は、図1と同様に、熱可塑性樹脂を溶融し輸送する樹脂溶融部10と、樹脂溶融部10に連結されているとともに、流入した溶融樹脂を規定量で送出する樹脂送出部11と、樹脂送出部11から送出された溶融樹脂を被塗布面に上方から塗布する吐出部12とから主に構成されている。本形態の製造装置2は、樹脂送出部として、射出機能を有するシリンダ111を使用している。シリンダ111としては、射出成形機用のシリンダを用いることができ、例えば、全体形状が円筒状をなしスクリュ1111が内設された貫通内孔1112を有するシリンダであり、このシリンダ111の外周面には複数のヒータ1114を有し、必要に応じて図示していない冷却手段が装着されている。スクリュ1111は駆動手段1113により回転駆動および前後動駆動されるように構成されている。
樹脂溶融部10からの溶融樹脂が連結流路14を経て流入し、スクリュ1111の回転によってシリンダ111の先端部方向に送られる。先端部に所定量の溶融樹脂が貯留された後、スクリュ1111を前進させ、規定量の溶融樹脂を吐出部12に送出する。なお、図4で示した形態と同様に、樹脂溶融部10およびシリンダ111間の連結流路14にバルブ15を設け、シリンダ111内への溶融樹脂の貯留が完了した時点でバルブ15を閉じ、樹脂溶融部10からの溶融樹脂の流入を遮断するのが好ましい。なおかつ、溶融樹脂の貯留が完了した後は、シリンダ111の射出機能によって規定量の溶融樹脂を吐出部12に送出するが、このときもバルブ15を閉じておくのが好ましい。これにより、前記貯留シリンダの場合と同様に、溶融樹脂の所定量の送出が可能となり、精度よく成形体を製造することができる。
図6は、このような本発明の別の形態の製造装置を説明するための模式的断面図である。
図6において、本発明の製造装置3は、熱可塑性樹脂を溶融する機能および規定量で溶融樹脂を射出する射出機能を有する樹脂送出部21と、樹脂送出部21から送出された溶融樹脂を被塗布面に上方から塗布する吐出部12とから主に構成されている。本形態の製造装置3は、樹脂送出部21として、射出成形機用のシリンダを用いることができ、例えば当該シリンダは、全体形状が円筒状をなしスクリュ211が内設された貫通内孔212を有し、このシリンダの外周面には複数のヒータ215を有し、必要に応じて図示していない冷却手段が装着されている。スクリュ211は駆動手段213により回転駆動および前後方向に駆動されるように構成されている。
固体樹脂をホッパ214から投入すると、固体樹脂はシリンダ内でスクリュ211の回転によって先端部方向に送られるが、この時、シリンダはヒータ215によって加熱されているので、シリンダからの伝熱とスクリュ211の回転による剪断熱により固体樹脂が溶融する。先端部に所定量の溶融樹脂が貯留された後、スクリュ211を前進させ、規定量の溶融樹脂を吐出部12に送出する。
さらにまた本発明の製造装置は、前記した図6の形態において、熱可塑性樹脂を溶融する機能および規定量で溶融樹脂を射出する射出機能を有する樹脂送出部21の替わりに押出機を用いることもできる。よく知られているように、押出機はシリンダとその内部のスクリュと、スクリュを回転駆動する駆動手段が設けられている。この場合、溶融樹脂の送出は、スクリュの単位時間あたりの回転数によって溶融樹脂の送出量、すなわち吐出部からの吐出量を調整し、回転時間によって総吐出量を決定することができる。
本発明の成形体の製造方法は、(1)前記一対の金型の少なくとも一方を昇温する工程と、(2)前記樹脂溶融部において熱可塑性樹脂を溶融する工程と、(3)得られた溶融樹脂を樹脂送出部に流入させ、貯留させる工程と、(4)前記樹脂送出部に貯留した溶融樹脂を規定量で送出する工程と、(5)送出した溶融樹脂を吐出部を用いて下金型の被塗布面に上方から塗布し被塗布面に塗布する工程と、(6)前記塗布された樹脂をプレスして樹脂の形状を整えながら冷却し固化させる工程とを有する。
なお、下記の説明では、樹脂送出部として、図1〜4で示したような、流入した溶融樹脂を一旦貯留した後規定量で送出する貯留シリンダを用いる形態を例示しているが、本発明は下記例に制限されるものではない。
次に、(2)工程において、固体樹脂を樹脂溶融部10にホッパ104からシリンダ101内に導入し、シリンダ101の外周部の加熱とスクリュ102の回転による剪断熱により固体樹脂が溶融する。
固体樹脂としては、とくに制限されないが、例えばポリメチルメタクリレート(PMMA)、ポリカーボネート(PC)、シクロオレフィン(COP)、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリアリレート(PAR)、ポリイミド(PI)、ポリスチレン(PS)、ポリプロピレン(PP)、ポリアミド(PA)、ポリエチレン(PE)、ポリアセタール(POM)、エチレン-酢酸ビニル共重合樹脂(EVA)、アクリロニトリルブタジエンスチレン(ABS)、ポリ塩化ビニル(PVC)、ポリフェニレンオキサイド(PPO)またはこれらの混合物などの熱可塑性樹脂が挙げられる。また、成形体に求められる性能にあわせて、特別に製造された熱可塑性樹脂でもよい。なお熱可塑性樹脂には必要に応じてガラス繊維やカーボンなどの各種充填材や、耐熱安定剤、耐候安定剤、耐電防止剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、防曇剤、滑剤、染料、顔料、天然油、合成油、ワックスなどの公知の各種添加剤を配合することもできる。
本発明では、溶融樹脂の被塗布面が、対向して配置される一対の金型における下金型の少なくとも1部であり、吐出部12を移動させながら下金型に溶融樹脂を塗布した後、両金型の加圧によって成形体を得ることが好ましい。すなわち、図1に示したように本発明の製造装置1は、対向して配置される一対の上金型131および下金型132をさらに備え、下金型132の少なくとも1部の表面が溶融樹脂の被塗布面を構成し、吐出部12を例えば矢印方向に移動させながら、下金型132の被塗布面に溶融樹脂を塗布した後、両金型131,132の加圧によって成形体を得るのが好ましい。
前記(6)工程については下記で説明する。
図7(a)は下金型132に載置された成形型81の平面図であり、図7(b)は正面図である。図7の形態では、図7(a)の矢印82方向に、溶融樹脂をフィルム上に吐出可能な吐出部を用いて溶融樹脂を1回塗布するものとする。また、成形型81の一部として、表面に微細な凹凸部を有するスタンパ83を使用し、これを成形型81の凸部の表面に設置した。なお、微細な凹凸部に溶融樹脂が付着するように、成形型81およびスタンパ83は加熱されている。図7(b)において、吐出部の先端リップ部84を矢印82方向に、かつ成形型81およびスタンパ83の形状に沿って移動させながら、下金型132の被塗布面に溶融した熱可塑性樹脂85を最終製品にほぼ近い形状および厚さに塗布していく。続いて、図7(c)において、上金型131および下金型132の協働により、塗布された熱可塑性樹脂をプレスし、成形体の形状を整える。次に図7(d)において、プレス力を印加したまま前記熱可塑性樹脂を冷却し固化させ、金型を開き、成形体86を取り出す。
図8は、高剛性ガイドに支持されながら移動する吐出部から溶融樹脂を塗布する工程を説明するための図である。
図8(a)において、吐出部12の両側が、溶融樹脂の塗布方向に沿って設けられた少なくとも2本の高剛性ガイド91,92によって支持され、かつ高剛性ガイド91,92が、溶融樹脂の塗布方向の上流側および下流側にそれぞれ設けられた2箇所以上の支持部材93,94によって固定されている。吐出部から溶融樹脂を塗布する際は、図8(a)に示すように高剛性ガイド91,92に沿って吐出部12が矢印方向に移動し、溶融樹脂を塗布する。これにより、吐出部12が金型の被塗布面に溶融樹脂を塗布するときの反作用によって上下方向に撓むことがなく、設定通りの厚みに溶融樹脂を塗布することができる。
高剛性ガイド91,92は、吐出部12が溶融樹脂の塗布の反作用によって上下方向に撓むことがなければ、どのような材質から構成されていてもよいが、例えばステンレス製のガイドが挙げられる。
また、図10に示すように、移動手段としてプレス型盤100と、下金型132との間に上下動ステージ1001を設け、この上下動ステージ1001の上下動によって吐出部の先端リップ部84とスタンパ83の距離が調節する方法が挙げられる。
さらにまた、図11に示すように、下金型132と成形型81とを分離可能に構成し、成形型のみを上下動させるようにし、この上下動によって吐出部の先端リップ部84ととスタンパ83の距離が調節する方法が挙げられる。
なお前記の移動手段は各種アクチュエータを用いて行えばよい。前記形態によって、3次元形状に溶融樹脂をスタンパ83上に塗布したり、スタンパ83への溶融樹脂の塗布厚みを容易に変更することができる。
(a) 図7に示したように、上金型131および下金型132の2枚の金型を準備する。そして、上金型131のキャビティ面の温度を、プレス工程で、上金型131のキャビティ面に接触した溶融樹脂85の表層に固化層が形成されず、かつ印加されたプレス力の下で、上金型131のキャビティ面の形状に変形しうる程度の軟化状態を維持できる温度まで昇温する。なおかつ、下金型132のキャビティ面の温度を、溶融樹脂85が微細な凹凸部に粘着する温度まで昇温する(金型昇温工程);
(b) 金型の昇温が完了した後、吐出部の先端リップ部84から微細な凹凸部の全体に溶融樹脂85が充填されるように、リップ部84を移動させながら塗布を行い、かつ成形体の最終形状にほぼ近い形状まで塗布を行う。溶融樹脂85の厚みは、50μm〜3mmであるのが好ましい(塗布工程);
(c) 塗布工程終了後、上金型131と下金型132とを嵌合させ、加力発生器で上金型131のキャビティ面と下金型132のキャビティ面との間に存在する溶融樹脂85をプレスし、閉じられたキャビティ間で形成される閉空間の形状に樹脂の形状を整える(プレス工程);
(d) 溶融樹脂85の冷却に伴う収縮を補償するためにプレス力を印加したまま、所望の温度になるまで熱可塑性樹脂を冷却し固化させる(固化工程);
(e) 固化工程終了後、前記上金型131と下金型132とを、嵌合している範囲で微量開く(型緩め工程);
(f) 前記上金型131のキャビティ面と成形体との間、または下金型132のキャビティ面と成形体との間のいずれか一方で、金型に搭載された剥離手段(図示せず)によって、キャビティ面と成形体とを剥離させる(第一の剥離工程);
(g) 前記(f)工程とは逆の剥離面で、金型に搭載された剥離手段によって、キャビティ面と成形体とを剥離させる(第二の剥離工程);
(h) 成形体を取り出せる程度まで金型を開く(型開き工程);および
(i) 成形体を金型外に取り出す(成形体取り出し工程)。
加熱手段としては、例えば下記のような方法である。
(1)温調された水(湯)や油などの熱媒体を、金型に設けられた該媒体の流路に流通させ
て加熱する方法。
(2)プレートヒータ、カートリッジヒータなどの電熱ヒータを金型に装着して加熱する
方法。
(3)ハロゲンランプ、遠赤外線ヒータなど、赤外線を放射する装置によって、赤外線を
金型キャビティ表面に照射して加熱する方法。
(4)誘導加熱する方法。
(5)キャビティ本体を電気絶縁体として、キャビティ本体表面に薄い導電性膜を形成し、導電性膜に通電することで、導電性膜を発熱させる方法。
(1)金型に設けられた媒体の流路に温調水を流通させて冷却する方法。
(2)金型に設けられた管路に空気を流通させて冷却する方法。
(3)キャビティ表面に空気や揮発性(キャビティ表面で液体から気体に相変化する)の液体と気体とを混合したミストを吹き付けて冷却する方法。
(4)ヒートパイプにより、金型内の熱を金型外に輸送・放出することで冷却する方法。
(5)ペルチェ素子などの電気的冷却器によって、金型内またはキャビティ表面の熱を奪って冷却する方法。
上記の加熱・冷却手段を適宜組み合わせて用いれば良い。
10 樹脂溶融部
11,21 樹脂送出部
12 吐出部
14 連結流路
15 バルブ
81 成形型
83 スタンパ
84 吐出部の先端リップ部
85 溶融した熱可塑性樹脂
86 成形体
91,92,911 高剛性ガイド
950 ベッド
100 プレス型盤
101 シリンダ
102,211,1111 スクリュ
103 スクリュ回転機構
110 貯留シリンダ
111,1101 シリンダ
1102 ピストン
1103 ピストン駆動手段
1104 間隙部
1106 逆流防止部
131 上金型
132 下金型
1001 上下動ステージ
Claims (14)
- 熱可塑性樹脂を溶融し輸送する樹脂溶融部と、前記樹脂溶融部に連結されているとともに、流入した溶融樹脂を規定量で送出する樹脂送出部と、前記樹脂送出部から送出された溶融樹脂を被塗布面に上方から塗布する吐出部と、対向して配置される一対の金型とを備え、前記溶融樹脂の被塗布面が、前記一対の金型における下金型の少なくとも1部であり、前記吐出部を移動させながら、前記下金型に溶融樹脂を塗布した後、両金型の加圧によって成形体を得る成形体の製造装置であって、前記樹脂送出部が、規定量で溶融樹脂を射出する射出機能を有するシリンダであることを特徴とする成形体の製造装置。
- 前記吐出部が、前記溶融樹脂の塗布の反作用によって上下方向に撓まないように、高剛性ガイドに支持されながら移動して前記溶融樹脂の塗布を行うことを特徴とする請求項1に記載の成形体の製造装置。
- 前記吐出部の両側が、前記溶融樹脂の塗布方向に沿って設けられた少なくとも2本の高剛性ガイドによって支持され、かつ前記高剛性ガイドが、前記溶融樹脂の塗布方向の上流側および下流側にそれぞれ設けられた2箇所以上の支持部材によって固定されていることを特徴とする請求項2に記載の成形体の製造装置。
- 前記製造装置が、前記樹脂溶融部、樹脂送出部、吐出部および金型と、これらを搭載するベッドとを有し、前記吐出部が、支持部材を介して、前記溶融樹脂の塗布方向に沿って設けられた少なくとも1本の高剛性ガイドによって支持され、かつ前記高剛性ガイドが、前記ベッドに固定されていることを特徴とする請求項2に記載の成形体の製造装置。
- 前記溶融樹脂を塗布する前記吐出部の先端部と前記下金型の被塗布面との距離を調節できるように、前記下金型の被塗布面を鉛直方向に移動させる移動手段をさらに設けてなることを特徴とする請求項2〜4のいずれかに記載の成形体の製造装置。
- 前記移動手段が、前記下金型を載置するとともに前記両金型の加圧するためのプレス型盤であり、前記プレス型盤の上下動によって前記吐出部の先端部と前記下金型の被塗布面との距離が調節されることを特徴とする請求項5に記載の成形体の製造装置。
- 前記移動手段が、前記下金型を載置するとともに前記両金型の加圧するためのプレス型盤と、前記下金型との間に設けられた上下動ステージであり、前記上下動ステージの上下動によって前記吐出部の先端部と前記下金型の被塗布面との距離が調節されることを特徴とする請求項5に記載の成形体の製造装置。
- 前記移動手段が、前記下金型の被塗布面のみを上下動させる手段であり、前記手段の上下動によって前記吐出部の先端部と前記下金型の被塗布面との距離が調節されることを特徴とする請求項5に記載の成形体の製造装置。
- 前記樹脂溶融部および樹脂送出部間の連結流路に、前記連結流路を開閉するバルブを設けたことを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載の成形体の製造装置。
- 請求項1〜9のいずれかに記載の製造装置を用いて成形体を製造する方法であって、
(1)前記一対の金型の少なくとも一方を昇温する工程と、(2)前記樹脂溶融部において熱可塑性樹脂を溶融する工程と、(3)得られた溶融樹脂を樹脂送出部に流入させ、貯留させる工程と、(4)前記樹脂送出部に貯留した溶融樹脂を規定量で送出する工程と、(5)送出した溶融樹脂を吐出部を用いて下金型の被塗布面に上方から塗布し被塗布面に塗布する工程と、(6)前記塗布された樹脂をプレスして樹脂の形状を整えながら冷却し固化させる工程とを有することを特徴とする成形体の製造方法。 - 前記樹脂溶融部および樹脂送出部間の連結流路に、前記連結流路を開閉するバルブを設け、前記(3)工程において、前記溶融樹脂の貯留が完了した時点で前記バルブを閉じることを特徴とする請求項10に記載の成形体の製造方法。
- 前記(5)工程において、被塗布面に塗布した溶融樹脂の厚みが50μm〜3mmであることを特徴とする請求項11に記載の成形体の製造方法。
- 熱可塑性樹脂を溶融する機能および規定量で溶融樹脂を射出する射出機能を有する樹脂送出部と、前記樹脂送出部から送出された溶融樹脂を被塗布面に移動しながら上方から塗布する吐出部とを備えてなることを特徴とする成形体の製造装置。
- 請求項13に記載の製造装置を用いて成形体を製造する方法であって、
樹脂送出部において熱可塑性樹脂を溶融し規定量で溶融樹脂を射出し送出する工程と、送出した溶融樹脂を吐出部を用いて被塗布面に上方から塗布する工程とを有することを特徴とする成形体の製造方法。
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