JP2008141174A - Organic light emitting device - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、複数個の有機発光素子（有機ＥＬ素子）を有し、二色以上の発光を呈するトップエミッション型の有機発光装置の技術分野に属する。 The present invention belongs to the technical field of a top emission type organic light emitting device having a plurality of organic light emitting elements (organic EL elements) and emitting light of two or more colors.
近年、フラットパネル対応の自発光型デバイスが注目されている。自発光型デバイスとしては、プラズマ発光表示素子、フィールドエミッション素子、エレクトロルミネセンス（ＥＬ）素子等がある。 In recent years, self-luminous devices compatible with flat panels have attracted attention. Examples of the self-luminous device include a plasma light-emitting display element, a field emission element, and an electroluminescence (EL) element.
この中で、特に、有機発光素子に関しては、研究開発が精力的に進められており、緑単色や、青、赤等の色を加えたエリアカラータイプの有機発光装置が製品化され、現在はフルカラー化への開発が活発化している。 In particular, organic light-emitting elements are being researched and developed vigorously, and area-color type organic light-emitting devices that add colors such as green, blue, and red have been commercialized. Development for full color is active.
有機発光素子は、発光光が通過する有機化合物層の厚さが、発光波長と同程度か、それ以下と薄いため、所望の発光色を持ち、かつ発光効率の良い素子を得るためには、光学干渉の影響を考慮した設計が必要であることが知られている。 The organic light-emitting element has a thickness of the organic compound layer through which the emitted light passes is as thin as the emission wavelength or less, so that in order to obtain an element having a desired emission color and good emission efficiency, It is known that a design considering the influence of optical interference is necessary.
特許文献１では、異なる発光色を有する有機ＥＬ素子をアレイ状に配列してなる有機エレクトロルミネッセンス多色ディスプレイにおいて、光学干渉の影響を考慮して発光効率を向上させる技術が開示されている。即ち有機エレクトロルミネッセンス多色ディスプレイにおいて、発光層を除く有機化合物材料層の同一機能を有する何れかの機能層（例えば、正孔輸送層や、電子輸送層）を、発光色に対応して、それぞれ異なる厚みとすることで、発光効率を向上させる技術である。 Patent Document 1 discloses a technique for improving luminous efficiency in consideration of the influence of optical interference in an organic electroluminescent multicolor display in which organic EL elements having different emission colors are arranged in an array. That is, in an organic electroluminescence multicolor display, any functional layer (for example, a hole transport layer or an electron transport layer) having the same function as the organic compound material layer excluding the light emitting layer is provided corresponding to the emission color. This is a technique for improving the light emission efficiency by using different thicknesses.
一般的な有機発光素子の構造は、ガラス基板上にＩＴＯ等の透明陽極、正孔輸送層、発光層、電子輸送層等からなる有機化合物層、および低仕事関数の上部反射電極が順次形成されてなる。この素子構造は一般にボトムエミッション型といわれ、発光光は、光透過性を有する陽極を透過して基板裏面側から射出される。 The structure of a general organic light emitting device is that a transparent anode such as ITO, an organic compound layer composed of a hole transport layer, a light emitting layer, an electron transport layer, and the like, and a low work function upper reflective electrode are sequentially formed on a glass substrate. It becomes. This element structure is generally called a bottom emission type, and emitted light is emitted from the back side of the substrate through a light-transmitting anode.
このようなボトムエミッション型の有機発光素子を二次元アレイ状に配列してなる有機発光装置をアクティブマトリクス方式により駆動する場合、ボトムエミッション型では、基板上の薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）や配線の為に開口率が狭くなるという問題がある。これを改善する試みとして、発光光を有機層の積層方向に射出させる、いわゆるトップエミッション型の有機発光素子が提案されている。 When driving an organic light emitting device in which such bottom emission type organic light emitting elements are arranged in a two-dimensional array by an active matrix method, the bottom emission type has openings for thin film transistors (TFTs) and wiring on the substrate. There is a problem that the rate becomes narrower. As an attempt to improve this, a so-called top emission type organic light emitting device that emits emitted light in the stacking direction of the organic layer has been proposed.
特許文献２および３では、トップエミッション型の有機発光素子を、ＴＦＴを用いて駆動する技術が開示されており、下部反射電極を陰極、上部透明電極を陽極として駆動している。特許文献２では、さらにアモルファスシリコンＴＦＴを用いて駆動する技術が開示されている。
トップエミッション型の有機発光素子では、基板方向とは反対側の有機化合物層の最表層に光透過性の電極、即ち透明または半透明電極を形成する必要があり、例えば、有機化合物層の上にＩＴＯをスパッタで成膜する。この際、有機化合物層が酸化する等のダメージを受け、素子の駆動電圧が上昇してしまう問題があることが広く知られている。このようなスパッタによるダメージを防ぐため、例えば特許文献３では、ＩＴＯの成膜を塗布法で行うとしている。また特許文献２では、有機化合物層の上にバッファ層を設けることで、スパッタによるＩＴＯの成膜による電圧上昇を解消している。
In a top emission type organic light emitting device, it is necessary to form a light transmissive electrode, that is, a transparent or translucent electrode, on the outermost layer of the organic compound layer opposite to the substrate direction, for example, on the organic compound layer. ITO is deposited by sputtering. At this time, it is widely known that there is a problem that the driving voltage of the element increases due to damage such as oxidation of the organic compound layer. In order to prevent such damage caused by sputtering, for example, in Patent Document 3, the ITO film is formed by a coating method. In
特許文献３、５、６では、電子注入層として電子輸送材料と、アルカリメタル、アルカリ塩、アルカリ酸化物とを用いることで、駆動電圧の低減を果たしている。また、特許文献７では、種々の金属電極から電子注入が可能な技術として、取り扱いの容易な炭酸セシウムと電子輸送材料の混合層を電子注入層として用いる技術が開示されている。
In
有機発光素子の発光効率を向上させるためには、光学干渉を考慮する必要があり、一般に発光効率が最大となる条件は、発光波長λに対して反射面と発光面との距離がλ／４の奇数倍である。つまり、発光波長毎に反射面と発光面との距離を変える必要があるが、一般的な電荷輸送材料で厚みの調整を行うと、電荷輸送材料が高抵抗であることに起因して、駆動電圧が発光色毎に異なってしまい、同様の駆動条件で駆動することが困難になる問題があった。この場合、発光色毎に駆動回路や配線等を変える必要が生じることにもなる。特に薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）を用いて有機発光素子を駆動する場合には、駆動電圧が大きく異なると、発光色毎に同一の駆動特性を満足させることが難しくなる。特に、反射面と発光面との距離を３λ／４以上とした場合には、電荷輸送層の厚みが増大し、駆動電圧の差がさらに広がってしまうためこの問題が顕著になることが分かった。 In order to improve the light emission efficiency of the organic light emitting device, it is necessary to consider optical interference. In general, the condition for the maximum light emission efficiency is that the distance between the reflection surface and the light emission surface is λ / 4 with respect to the light emission wavelength λ. Is an odd multiple of. In other words, it is necessary to change the distance between the reflecting surface and the light emitting surface for each emission wavelength. However, when the thickness is adjusted with a general charge transport material, the charge transport material is driven by high resistance. There is a problem that the voltage differs for each emission color and it is difficult to drive under similar driving conditions. In this case, it becomes necessary to change the drive circuit and wiring for each emission color. In particular, when driving an organic light emitting device using a thin film transistor (TFT), it becomes difficult to satisfy the same drive characteristics for each luminescent color if the drive voltage differs greatly. In particular, when the distance between the reflecting surface and the light emitting surface is set to 3λ / 4 or more, the thickness of the charge transport layer increases, and the difference in driving voltage is further widened. .
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、駆動電圧が低く、かつ発光色毎の駆動電圧の差が小さい有機発光装置を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above problems, and an object thereof is to provide an organic light-emitting device having a low driving voltage and a small difference in driving voltage for each luminescent color.
上記背景技術の課題を解決するための手段として、請求項１に記載した発明に係る有機発光装置は、
基板と、前記基板の上に形成された、互いに発光色の異なる複数の有機発光素子と、を有し、
各有機発光素子は、前記基板の上に順に、陰極と、前記陰極に接している電子注入層および発光層を含む有機化合物層と、光透過性の陽極と、を有し、
前記電子注入層は、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物の少なくとも１種と、有機化合物と、を含む有機発光装置にであって、
前記電子注入層の厚みは、前記発光色の異なる複数の有機発光素子のそれぞれが前記発光層から出る光を強めるように、前記発光色毎に調節されていることを特徴とする。
As means for solving the problems of the background art, an organic light-emitting device according to the invention described in claim 1 is:
A substrate and a plurality of organic light emitting elements having different emission colors formed on the substrate,
Each organic light emitting element has a cathode, an organic compound layer including an electron injection layer and a light emitting layer in contact with the cathode, and a light-transmitting anode in order on the substrate,
The electron injection layer is an organic light emitting device including at least one of an alkali metal, an alkaline earth metal, an alkali metal compound, an alkaline earth metal compound, and an organic compound,
The thickness of the electron injection layer is adjusted for each emission color so that each of the plurality of organic light emitting elements having different emission colors intensifies light emitted from the emission layer.
本発明によれば、厚みを厚くしても駆動電圧の上昇が少ない電子注入層の厚みを色毎に調節するため、駆動電圧が低く、発光色毎の駆動電圧の差が小さい有機発光装置を提供することが出来る。 According to the present invention, since the thickness of the electron injection layer with little increase in driving voltage even when the thickness is increased is adjusted for each color, an organic light emitting device with a low driving voltage and a small difference in driving voltage for each emission color is obtained. Can be provided.
本発明に係る有機発光装置は、基板と、基板の上に形成された、互いに発光色の異なる複数の有機発光素子と、を有する。そして、各有機発光素子は、基板の上に順に、陰極と、陰極に接している電子注入層と、発光層を含む有機化合物層と、光透過性の陽極と、を有している。電子注入層は、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物の少なくとも１種と、有機化合物と、を含んでおり、これらの材料を有することにより、電子注入性を高めることができる。 The organic light-emitting device according to the present invention includes a substrate and a plurality of organic light-emitting elements formed on the substrate and having different emission colors. Each organic light-emitting element has a cathode, an electron injection layer in contact with the cathode, an organic compound layer including the light-emitting layer, and a light-transmitting anode in order on the substrate. The electron injection layer contains at least one kind of alkali metal, alkaline earth metal, alkali metal compound, alkaline earth metal compound, and an organic compound. By having these materials, the electron injection property is improved. be able to.
そして、本発明は、電子注入層の厚みが、発光色の異なる複数の有機発光素子のそれぞれが発光層から出る光を強めるように、発光色毎に調節されていることを特徴とする。電子注入層は他の有機化合物層に比べて電気抵抗が低いため、電子注入層の厚みを調節することによって、駆動電圧の上昇を抑えつつ、発光層から出る光を強めることができる。さらに、駆動電圧の上昇が小さいことによって、発光色毎の駆動電圧の差を小さくすることができる。 The present invention is characterized in that the thickness of the electron injection layer is adjusted for each emission color so that each of the plurality of organic light emitting elements having different emission colors enhances the light emitted from the emission layer. Since the electron injection layer has a lower electrical resistance than other organic compound layers, adjusting the thickness of the electron injection layer can increase the light emitted from the light emitting layer while suppressing an increase in driving voltage. Furthermore, since the increase in drive voltage is small, the difference in drive voltage for each luminescent color can be reduced.
以下、図を参照して本発明の有機発光装置の具体的な一実施形態について説明するが、本発明はこの形態に限定されるものではない。 Hereinafter, a specific embodiment of the organic light-emitting device of the present invention will be described with reference to the drawings, but the present invention is not limited to this embodiment.
図１に示す有機発光素子１０では、基板１１上に光反射性の陰極１２が形成され、その上に有機化合物層として、電子注入層１３、電子輸送層１４、発光層１５、ホール輸送層１６、ホール注入層１７が形成され、更に光透過性の陽極１８が形成されている。 In the organic light emitting device 10 shown in FIG. 1, a light reflective cathode 12 is formed on a substrate 11, and an electron injection layer 13, an electron transport layer 14, a light emitting layer 15, and a hole transport layer 16 are formed thereon as organic compound layers. A hole injection layer 17 is formed, and a light transmissive anode 18 is further formed.
本発明の有機発光装置は、このような有機発光素子を複数個有し、二色以上の発光を呈する所謂トップエミッション型の有機発光装置である。 The organic light-emitting device of the present invention is a so-called top emission type organic light-emitting device that has a plurality of such organic light-emitting elements and emits light of two or more colors.
特に、本発明の有機発光装置は、電子注入層１３が有機化合物である電子輸送材料をホストとし、同ホストにドープされるアルカリ金属、アルカリ土類金属、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物の少なくとも１つをドーパントとして含有している。 In particular, the organic light-emitting device of the present invention uses an electron transport material in which the electron injection layer 13 is an organic compound as a host, and includes alkali metals, alkaline earth metals, alkali metal compounds, and alkaline earth metal compounds doped in the host. At least one is contained as a dopant.
ホスト材料として用いられる電子輸送材料は、アルミキノリノール誘導体、オキサジアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、フェニルキノキサリン誘導体、シロール誘導体等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。 Examples of the electron transport material used as the host material include, but are not limited to, an aluminum quinolinol derivative, an oxadiazole derivative, a triazole derivative, a phenyl quinoxaline derivative, and a silole derivative.
アルカリ金属としては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃｓ等が挙げられ、アルカリ土類金属としては、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ等が挙げられる。このようなドーパントとしては、セシウムやセシウム化合物が特に好ましい。セシウムは、他のリチウムやナトリウム等と比べ電気陰性度が小さいことから、電子注入性向上の効果が大きいこと、他のアルカリメタルと比べ原子量が大きいため拡散抑制の観点から好ましい。更には、炭酸セシウムを加熱蒸着して得られる物質をドープしたものが好ましい。炭酸セシウムは、大気中で安定であり、取り扱いが容易である。 Examples of the alkali metal include Li, Na, K, and Cs, and examples of the alkaline earth metal include Ca, Sr, and Ba. As such a dopant, cesium and a cesium compound are particularly preferable. Cesium is preferable from the viewpoint of suppressing diffusion because it has a small electronegativity compared to other lithium, sodium, and the like, and thus has a large effect of improving electron injection properties, and has a larger atomic weight than other alkali metals. Furthermore, what doped the substance obtained by heat-depositing cesium carbonate is preferable. Cesium carbonate is stable in the air and easy to handle.
このようにして構成した電子注入層１３は、他の有機化合物層と比べてその抵抗値が非常に小さいため、その厚みを厚くできる。一方で、他の有機化合物層は、干渉を考慮することなく厚みを決めることができるため、発光色によらず同一の厚みにすることができる。電子注入層を除く他の有機化合物層のうち、発光層については発光色毎に異なる材料を用いることがあるため、その場合には、発光色毎に別々に成膜する必要がある。他の有機化合物層のうち、発光層を除く有機化合物層である電荷伝導層（電子輸送層、正孔輸送層、正孔注入層）は、発光色の異なる複数の有機発光素子の間を跨いで共通に形成することができる。この場合には、成膜プロセスを簡単にすることができる上、低コスト化、タクトタイムの短縮にも繋がる。発光層についても、発光色によらず同一の材料を用いる場合、例えば白色の発光層を用いてカラーフィルタ等によって発光色を異ならせる場合には、同様に発光色の異なる複数の有機発光素子の間を跨いで共通に形成することができる。 Since the electron injection layer 13 thus configured has a very small resistance value compared to other organic compound layers, the thickness can be increased. On the other hand, the thickness of the other organic compound layers can be determined without considering interference, so that the same thickness can be obtained regardless of the emission color. Of the organic compound layers other than the electron injection layer, a different material may be used for each light emission color for the light emission layer. In this case, it is necessary to form a film separately for each light emission color. Among the other organic compound layers, the charge conductive layer (electron transport layer, hole transport layer, hole injection layer) which is an organic compound layer excluding the light emitting layer straddles a plurality of organic light emitting elements having different emission colors. Can be formed in common. In this case, the film forming process can be simplified, and the cost can be reduced and the tact time can be shortened. As for the light emitting layer, when the same material is used regardless of the light emitting color, for example, when the light emitting color is changed by a color filter using a white light emitting layer, a plurality of organic light emitting elements having different light emitting colors are similarly used. It can be formed in common across the gaps.
なお、トップエミッション素子では、反射電極と空気界面の間の光学距離も光取り出し効率に影響を与えることが知られている。光取り出し効率を向上させる目的で、発光色毎に別々に成膜する発光層の膜厚を発光色毎に変えることで膜厚を調整することができる。この場合、発光色毎に駆動電圧が大きく変えない範囲で厚みを調整することが望ましい。 In the top emission element, it is known that the optical distance between the reflective electrode and the air interface also affects the light extraction efficiency. For the purpose of improving the light extraction efficiency, the film thickness can be adjusted by changing the film thickness of the light emitting layer formed separately for each luminescent color for each luminescent color. In this case, it is desirable to adjust the thickness within a range in which the driving voltage does not change greatly for each emission color.
前記電子注入層１３の厚みは、有機発光素子の効率が最大となる厚み近傍に設定すると良い。 The thickness of the electron injection layer 13 is preferably set in the vicinity of the thickness where the efficiency of the organic light emitting element is maximized.
つまり、図２を使って説明すると、発光領域（発光位置）３０で発光した光は直接外部に出て行く直接光３１と、反射電極３２の反射面で反射して外部に取り出される反射光３３とが干渉し、透明電極３４を介して外部に取り出される。図２の形態では反射面は反射電極３２と有機化合物層の界面である。ここで、直接光３１と反射光３３とが強め合う光学条件は、発光の波長をλ、反射電極３２と発光領域３０との距離をｄ、屈折率をｎとして以下の式で与えられる。
＜数１＞
ｎｄ＝（１／４）λ×（２ｍ−１） （ｍは、１以上の整数）
すなわち、各色の有機発光素子の発光位置から反射面までの光学距離が、発光光のピーク波長（λ）の１／４倍の奇数倍である時、直接光と反射光とが干渉で強め合うことになり、外部への光の取り出し効率が高められる。
In other words, using FIG. 2, the light emitted from the light emitting region (light emitting position) 30 is directly emitted to the outside, and the reflected light 33 is reflected by the reflecting surface of the reflecting electrode 32 and extracted to the outside. Interfere with each other and are taken out through the transparent electrode 34. In the form of FIG. 2, the reflection surface is the interface between the reflection electrode 32 and the organic compound layer. Here, the optical condition in which the direct light 31 and the reflected light 33 are intensified is given by the following expression, where λ is the emission wavelength, d is the distance between the reflective electrode 32 and the light emitting region 30, and n is the refractive index.
<Equation 1>
nd = (1/4) λ × (2m−1) (m is an integer of 1 or more)
That is, when the optical distance from the light emitting position of each color organic light emitting element to the reflecting surface is an odd multiple of 1/4 of the peak wavelength (λ) of the emitted light, the direct light and the reflected light are intensified by interference. As a result, the light extraction efficiency to the outside is increased.
そこで、本発明の有機発光装置は上記の＜数１＞から導かれるｄの値となるように、電子注入層１３の厚みが設定されている。 Therefore, in the organic light emitting device of the present invention, the thickness of the electron injection layer 13 is set so that the value of d derived from the above <Equation 1> is obtained.
したがって、上記構成の有機発光装置は、駆動電圧が低く、高効率な構成となる。 Therefore, the organic light emitting device having the above configuration has a low driving voltage and a highly efficient configuration.
なお、上記干渉条件は、反射電極表面での位相シフトの影響を受けるため、必ずしも上記の＜数１＞と一致しないため、使用される反射電極種によって最適化する必要がある。また、表示品位を考慮し、より色純度の高い発光を得るなどの観点等から、最適なｄの値を用いるのが好ましい。 Since the interference condition is affected by the phase shift on the surface of the reflective electrode, it does not necessarily match the above-described <Equation 1>, so it is necessary to optimize depending on the type of the reflective electrode used. In view of display quality, it is preferable to use an optimum value of d from the viewpoint of obtaining light emission with higher color purity.
また、ｍ＝２、すなわち３λ／４の光学条件に合うようにｄの値を用いると、有機化合物層の厚みを厚く出来るため、発光不良となるショート／リークを抑制することが可能である。 Further, when the value of d is used so as to meet the optical condition of m = 2, that is, 3λ / 4, the thickness of the organic compound layer can be increased, so that it is possible to suppress a short circuit / leakage that causes a light emission failure.
その他の構成部材は、従来の有機発光装置と同様であってもよい。 Other constituent members may be the same as those of the conventional organic light emitting device.
基板１１としては、各種のガラス基板や、ｐｏｌｙ−Ｓｉやａ−Ｓｉ（アモルファスシリコン）等の半導体層でＴＦＴ（薄膜トランジスタ）等の駆動回路を複数形成したガラス基板、シリコンウエハー上に駆動回路を設けたもの等が挙げられる。特に、本発明では基板側に陰極を有しているため、ｐｏｌｙ−Ｓｉと比べて比較的安価なａ−Ｓｉや、ｐｏｌｙ−Ｓｉであってもｎチャンネル型のみで構成したｐｏｌｙ−Ｓｉ基板を用いることが出来る。この場合、ｐチャンネル型と両方を用いる場合に比べ、低コスト化が可能である。 As the substrate 11, various glass substrates, a glass substrate in which a plurality of driving circuits such as TFTs (thin film transistors) are formed in a semiconductor layer such as poly-Si or a-Si (amorphous silicon), and a driving circuit is provided on a silicon wafer. And the like. In particular, since the present invention has a cathode on the substrate side, a-Si which is relatively inexpensive as compared with poly-Si, or a poly-Si substrate composed only of an n-channel type even if poly-Si is used. Can be used. In this case, the cost can be reduced as compared with the case of using both the p-channel type and the p-channel type.
また、ＴＦＴを用いて各有機発光素子の駆動を制御する場合、有機発光素子に供給される電流はＴＦＴを通過する。通常ＴＦＴは、有機発光素子の発光色によらず同一の構成のＴＦＴが形成されるが、有機発光素子の駆動電圧が異なると発光色によってＴＦＴの駆動特性が異なる問題がある。本発明では、発光色毎の駆動電圧の差を小さくすることができるため、発光色によらず同一のＴＦＴを用いても駆動特性を揃えることができ、より正確な色を表現することのできる有機発光装置を得ることができる。 In addition, when the driving of each organic light emitting element is controlled using the TFT, the current supplied to the organic light emitting element passes through the TFT. Normally, TFTs having the same configuration are formed regardless of the light emission color of the organic light emitting element. However, when the driving voltage of the organic light emitting element is different, there is a problem that the driving characteristics of the TFT differ depending on the light emission color. In the present invention, since the difference in driving voltage for each luminescent color can be reduced, the driving characteristics can be made uniform even if the same TFT is used regardless of the luminescent color, and a more accurate color can be expressed. An organic light emitting device can be obtained.
陰極１２としては、反射率が高い材料が好ましい。その例としては、Ｃｒ、Ｐｔ、Ａｇ、Ａｕ、Ａｌ等、およびこれらの金属材料を含む合金等が好適に用いられる。また、高反射率の金属材料上に薄膜の透明導電性材料を用いてもよい。一般的には、陰極材料としては仕事関数の小さい材料が好ましいが、特に本発明で用いる電子注入層１３は電極の仕事関数によらず電子注入性が良好であるため、広い範囲の金属を使用することが出来る。 The cathode 12 is preferably a material having a high reflectance. For example, Cr, Pt, Ag, Au, Al, etc., and alloys containing these metal materials are preferably used. A thin transparent conductive material may be used on a highly reflective metal material. In general, a material having a low work function is preferable as the cathode material. In particular, since the electron injection layer 13 used in the present invention has a good electron injection property regardless of the work function of the electrode, a wide range of metals is used. I can do it.
電子輸送層１４としては、アルミキノリノール誘導体、オキサジアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、フェニルキノキサリン誘導体、シロール誘導体等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。 Examples of the electron transport layer 14 include, but are not limited to, an aluminum quinolinol derivative, an oxadiazole derivative, a triazole derivative, a phenylquinoxaline derivative, and a silole derivative.
発光層１５としては、単一の材料で所望の発光を得る材料、またはホスト材料にゲスト材料をドープしたものが用いられる。その方法としてはホスト材料、ゲスト材料を同時に真空蒸着し、それぞれの蒸着レートを調整することで任意のドープ濃度の発光層が得られる。このとき発光色に対応し、発光層の材料、または発光層を構成するホスト／ゲストの組み合わせを変え、それぞれの有機発光素子で任意の発光色を得ることが出来る。 As the light emitting layer 15, a material that obtains desired light emission with a single material or a host material doped with a guest material is used. As the method, a host material and a guest material are simultaneously vacuum-deposited, and a light-emitting layer having an arbitrary dope concentration can be obtained by adjusting respective deposition rates. At this time, an arbitrary luminescent color can be obtained by changing the material of the luminescent layer or the host / guest combination constituting the luminescent layer, corresponding to the luminescent color.
ホール輸送層１６としては、トリフェニルジアミン誘導体、オキサジアゾール誘導体、ポリフィリル誘導体、スチルベン誘導体等の低分子化合物等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。 Examples of the hole transport layer 16 include, but are not limited to, low molecular compounds such as triphenyldiamine derivatives, oxadiazole derivatives, polyphyllyl derivatives, and stilbene derivatives.
ホール注入層１７としては、鋼フタロシアニン、スターパーストアミン化合物、ポリアニリン、ポリチオフェン等の有機物や、金属酸化膜等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。また、ホール注入層１７が無くても十分なホール注入性が得られる場合は、ホール注入層１７は必ずしも必要ではない。 Examples of the hole injection layer 17 include, but are not limited to, organic substances such as steel phthalocyanine, star-perstamine compounds, polyaniline, and polythiophene, and metal oxide films. Further, the hole injection layer 17 is not necessarily required when sufficient hole injection properties can be obtained without the hole injection layer 17.
これら発光層１５を含めた各有機化合物層は蒸着法等によって形成されることが好ましく、特に発光層１５は形成時にマスクを用いることによって、任意の位置に形成される。 Each organic compound layer including the light emitting layer 15 is preferably formed by vapor deposition or the like. In particular, the light emitting layer 15 is formed at an arbitrary position by using a mask at the time of formation.
陽極１８としては、ＩＴＯ等の透明導電材料が用いられる。また、仕事関数の大きな金属材料を１ｎｍから１０ｎｍ程度の薄膜で形成し、透光性のある状態で用いても良い。更に、陽極１８と陰極１２とを用い、干渉効果を利用して、外部取り出し効率の向上、色純度の向上を図ることも出来る。 As the anode 18, a transparent conductive material such as ITO is used. Alternatively, a metal material having a high work function may be formed as a thin film with a thickness of about 1 nm to 10 nm and used in a light-transmitting state. Further, the anode 18 and the cathode 12 can be used to improve the external extraction efficiency and the color purity by utilizing the interference effect.
このようにして作製した有機発光装置は、空気中の水分、酸素等から遮断する目的で有機発光素子の上にキャップ（図示は省略）を設けると良い。発光を基板１１の膜面側より光を取り出す場合には、キャップは透光性のものが良く、ガラス等が用いられる。また、前記キャップと有機発光素子との間に空隙を設け、乾燥剤等を配置しても良い。 The organic light emitting device thus manufactured is preferably provided with a cap (not shown) on the organic light emitting element for the purpose of shielding from moisture, oxygen, etc. in the air. When light is extracted from the film surface side of the substrate 11, the cap is preferably translucent and glass or the like is used. Further, a gap may be provided between the cap and the organic light emitting device, and a desiccant or the like may be disposed.
空気中の水分、酸素等から有機発光素子を保護する別な方法として、前記有機発光素子の表面に保護膜を形成しても良い。その具体的な材料としては、窒化珪素、酸化珪素、酸化窒化珪素等のシリコンを主成分とする膜、金属酸化物を含む膜などの無機膜や高分子膜、およびそれらの積層膜等が用いられるが、水分や酸素を遮断可能で且つ透明な材料が良い。 As another method for protecting the organic light emitting device from moisture, oxygen, etc. in the air, a protective film may be formed on the surface of the organic light emitting device. Specific examples of such materials include silicon-based films such as silicon nitride, silicon oxide, and silicon oxynitride, inorganic films and polymer films such as films containing metal oxides, and laminated films thereof. However, a transparent material that can block moisture and oxygen is preferable.
以下、実施例により本発明について更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further in detail, this invention is not limited to these Examples.
まず、以下の各実施例において共通部分となるアクティブマトリクス方式の表示装置における駆動方式、およびアクティブマトリクス方式の有機発光素子を備えた基板について説明する。 First, a driving method in an active matrix display device and a substrate provided with an organic light emitting element of an active matrix method, which are common parts in the following embodiments, will be described.
パネル周辺には、図３に示すように、走査信号ドライバー４１や電圧供給源４２からなる駆動回路と、情報信号ドライバー４３である表示信号入力手段が配置されている。前記走査信号ドライバー４１、電圧供給源４２、情報信号ドライバー４３は、それぞれゲート線と呼ばれるＸ方向走査線４４、情報線と呼ばれるＹ方向配線４５、電流供給線４６に接続されている。走査信号ドライバー４１は、Ｘ方向走査線４４を順次選択し、これに同期して情報信号ドライバー４３から画像信号が印加される。Ｘ方向走査線４４とＹ方向配線４５との交点には表示用画素が配置されている。
As shown in FIG. 3, a drive circuit including a
次に、図４に示す等価回路を用いて、画素回路の駆動、動作について説明する。ゲート選択線５１に選択信号が印加されると、ＴＦＴ1５２がＯＮとなり、情報信号線からコンデンサ（Ｃａｄｄ）５３に表示信号が供給され、ＴＦＴ2５４のゲート電位を決定する。各画素に配置された有機ＥＬ素子（以下「ＥＬ素子部」と略す。）５５には、ＴＦＴ2５４のゲート電位に応じて、電流供給線５６より電流が供給される。ＴＦＴ2５４のゲート電位は１フレーム期間中、Ｃａｄｄ５３に保持されるため、ＥＬ素子部５５にはこの期間中電流供給線５６からの電流が流れ続ける。これにより１フレーム期間中、発光を維持することが可能となる。
Next, driving and operation of the pixel circuit will be described using the equivalent circuit shown in FIG. When a selection signal is applied to the gate selection line 51, the TFT 1 52 is turned on, a display signal is supplied from the information signal line to the capacitor (Cadd) 53, and the gate potential of the
更に、図５を用いてＴＦＴおよび有機発光素子について説明する。ガラス基板上にポリシリコンｐｏｌｙ−Ｓｉ層６０が設けられ、チャンネル領域６１、ドレイン領域６２、ソース領域６３にそれぞれ必要な不純物が選択され、ドープされている。この上にゲート絶縁膜６４を介してゲート電極６５が設けられていると共に、上記ドレイン領域６２、ソース領域６３に接続するドレイン電極６６、ソース電極６７が形成されている。このとき、ドレイン電極６６と画素電極６８は、介在する絶縁膜６９に開けたコンタクトホール７０により接続される。
Further, the TFT and the organic light emitting device will be described with reference to FIG. A polysilicon poly-
前記画素電極６８上に、多層または単層の有機発光層７１、共通電極７２が順次積層され、アクティブマトリクス方式の有機発光素子とされている。 A multilayer or single layer organic light emitting layer 71 and a common electrode 72 are sequentially stacked on the pixel electrode 68 to form an active matrix organic light emitting element.
本発明の実施例では、画素電極６８を陰極として、Ａｌ単層、またはＡｌとＩＴＯとの積層膜をパターニングして用いた。また、共通電極７２を陽極としてＩＴＯを用いた。 In the example of the present invention, the pixel electrode 68 was used as a cathode, and an Al single layer or a laminated film of Al and ITO was patterned and used. In addition, ITO was used with the common electrode 72 as an anode.
＜実施例１＞
本発明の有機発光装置の実施例１の構成を、作製工程に沿って説明する。
<Example 1>
The configuration of Example 1 of the organic light-emitting device of the present invention will be described along the manufacturing steps.
本実施例では、上記と同様の構成の有機発光素子および反射陰極１１２を備えた１００×１００ドットの基板を用意し、有機発光装置を作製した。このとき、反射陰極１１２としてはＡｌ電極を用いた。この時の構成の概略を図６に示す。また、有機発光素子を構成する各部材の厚みを表１に示す。 In this example, an organic light emitting device was prepared by preparing a substrate of 100 × 100 dots provided with an organic light emitting element having the same configuration as described above and a reflective cathode 112. At this time, an Al electrode was used as the reflective cathode 112. An outline of the configuration at this time is shown in FIG. Table 1 shows the thickness of each member constituting the organic light emitting device.
まず、有機化合物層の成膜は、真空蒸着法を用いて、１０-4Ｐａの真空度のもとで行った。本実施例で使用した各材料の化学構造を下記＜化１＞に示す。 First, the organic compound layer was formed using a vacuum deposition method under a vacuum of 10 −4 Pa. The chemical structure of each material used in this example is shown in <Chemical Formula 1> below.
電子注入層（ＥＴ−１＋Ｃｓ2ＣＯ3）１１３を全ての画素領域に対して共通に３０ｎｍの厚みで形成した。その成膜方法は、ＥＴ−１の蒸着レート０．３ｎｍ／ｓｅｃに対して、Ｃｓ2ＣＯ3のドープ濃度が０．６５ｖｏｌ％となるようにレートを調整し、共蒸着して行った。 An electron injection layer (ET-1 + Cs 2 CO 3 ) 113 was formed to a thickness of 30 nm in common for all the pixel regions. The film forming method was performed by co-evaporating by adjusting the rate so that the doping concentration of Cs 2 CO 3 was 0.65 vol% with respect to the deposition rate of ET-1 of 0.3 nm / sec.
更に、シャドーマスクを用いて同様の方法で、赤発光を呈する素子の画素領域に３０ｎｍ、緑発光を呈する素子の画素領域に１０ｎｍの厚みで形成した。よって、各色に対応する電子注入層１１３の厚みは赤、緑、青に対してそれぞれ、６０ｎｍ、４０ｎｍ、３０ｎｍとなる。 Further, a shadow mask was used to form a 30 nm thick pixel region of the element emitting red light and a 10 nm thick pixel region of the element emitting green light by the same method. Therefore, the thickness of the electron injection layer 113 corresponding to each color is 60 nm, 40 nm, and 30 nm for red, green, and blue, respectively.
その後、電子輸送層（ＥＴ−１）１１４を蒸着レート０．３ｎｍ／ｓｅｃで全ての画素領域に対して共通に１０ｎｍの厚みで形成した。これに続いて、シャドーマスクを用いて各々の赤、緑、青の発光を呈する素子の画素領域に発光層を形成した。 Thereafter, an electron transport layer (ET-1) 114 was formed to a thickness of 10 nm in common for all the pixel regions at a deposition rate of 0.3 nm / sec. Subsequently, a light emitting layer was formed in the pixel region of each element that emits red, green, and blue light using a shadow mask.
赤発光用の発光層１１５ａとして、ＥＭ−５とＥＭ−６の共蒸着膜を、ＥＭ−５を０．０９／ｓｅｃ、ＥＭ−６を０．０１／ｓｅｃで共蒸着を行い形成した。 As the light emitting layer 115a for red light emission, a co-evaporated film of EM-5 and EM-6 was formed by co-evaporation at 0.09 / sec for EM-5 and 0.01 / sec for EM-6.
緑発光用の発光層１１５ｂとして、ＥＭ−３とＥＭ−４の共蒸着膜を、ＥＭ−３の蒸着レート０．０９／ｓｅｃ、ＥＭ−４の蒸着レートを０．０１／ｓｅｃとして共蒸着を行い形成した。 As the light emitting layer 115b for green light emission, the co-deposited film of EM-3 and EM-4 is co-deposited with the deposition rate of EM-3 being 0.09 / sec and the deposition rate of EM-4 being 0.01 / sec. Formed.
青発光用の発光層１１５ｃとして、（ＥＭ−１＋ＥＭ−２）をＥＭ−１の蒸着レート０．８７ｎｍ／ｓｅｃ、ＥＭ−２の蒸着レート０．１３ｎｍ／ｓｅｃとなるように蒸着レートを調整し共蒸着を行った。 As the light emitting layer 115c for blue light emission, (EM-1 + EM-2) was adjusted by adjusting the vapor deposition rate so that the vapor deposition rate of EM-1 was 0.87 nm / sec and the vapor deposition rate of EM-2 was 0.13 nm / sec. Vapor deposition was performed.
このときの赤、緑、青の発光層の厚みは、それぞれ２０ｎｍとした。 At this time, the thickness of the red, green, and blue light-emitting layers was 20 nm, respectively.
続いて、ホール輸送層（ＨＴ−１）１１６を蒸着レート０．３ｎｍ／ｓｅｃで３０ｎｍの厚みで形成した。 Subsequently, a hole transport layer (HT-1) 116 was formed to a thickness of 30 nm at a deposition rate of 0.3 nm / sec.
更にホール注入層１１７として、酸化バナジウム（Ｖ2Ｏ5）をＥＢ（電子線）蒸着により１０ｎｍの厚みで形成した。 Further, as the hole injection layer 117, vanadium oxide (V 2 O 5 ) was formed to a thickness of 10 nm by EB (electron beam) evaporation.
その後、スパッタ法により透明陽極（ＩＴＯ）１１８を８０ｎｍの厚みで形成した。 Thereafter, a transparent anode (ITO) 118 having a thickness of 80 nm was formed by sputtering.
ここで、各色の光学干渉条件について考えてみる。赤発光を呈する素子の反射陰極１１２から発光層１１５ａまでの厚みは７０ｎｍ、発光層１１５ａの厚みは２０ｎｍである。本実施例で用いている赤発光材料は燐光材料であり、その励起子寿命が１μｓｅｃと長いため、発光層１１５ａ全体が光っていると推定される。これより、発光領域を発光層１１５ａの中心、有機層の屈折率１．８と仮定し、反射陰極１１２−発光領域間の光学距離を計算すると、（６０＋１０＋１０）×１．８＝１４４ｎｍとなる。赤発光を呈する素子のピーク波長は約６２０ｎｍであるから、一次干渉のピークは、６２０／４＝１５５ｎｍと計算されるが、反射時の位相シフト等が考慮され、上記の厚みに設定されている。 Now, consider the optical interference conditions for each color. The thickness of the element exhibiting red light emission from the reflective cathode 112 to the light emitting layer 115a is 70 nm, and the thickness of the light emitting layer 115a is 20 nm. The red light emitting material used in this example is a phosphorescent material, and its exciton lifetime is as long as 1 μsec. Therefore, it is presumed that the entire light emitting layer 115a is shining. Accordingly, assuming that the light emitting region is the center of the light emitting layer 115a and the refractive index of the organic layer is 1.8, the optical distance between the reflective cathode 112 and the light emitting region is calculated to be (60 + 10 + 10) × 1.8 = 144 nm. Since the peak wavelength of the element exhibiting red light emission is about 620 nm, the peak of the first order interference is calculated as 620/4 = 155 nm, but is set to the above thickness in consideration of the phase shift at the time of reflection and the like. .
同様に緑、青について考える。緑、青の発光を呈する素子の発光層１１５ｂ、１１５ｃは電子輸送性が高いことから、ホール輸送層１１６側に発光領域があると考えられる。発光領域を電子注入層１１３のホール輸送層１１６側の界面、有機層の屈折率１．８と仮定し、反射陰極１１２−発光領域間の光学距離を計算する。緑：（４０＋１０＋２０）×１．８＝１２６ｎｍ、青：（３０＋１０＋２０）×１．８＝１０８ｎｍとなる。緑、青それぞれの干渉一次ピークは、緑：５２０／４＝１３０ｎｍ、青：４５０／４＝１１３ｎｍと計算され、それぞれほぼ干渉条件に合うように設定されている。 Similarly, consider green and blue. Since the light emitting layers 115b and 115c of the element exhibiting green and blue light emission have high electron transport properties, it is considered that there is a light emitting region on the hole transport layer 116 side. The light emitting region is assumed to be the interface of the electron injection layer 113 on the hole transport layer 116 side and the refractive index of the organic layer is 1.8, and the optical distance between the reflective cathode 112 and the light emitting region is calculated. Green: (40 + 10 + 20) × 1.8 = 126 nm, Blue: (30 + 10 + 20) × 1.8 = 108 nm The primary interference peaks for green and blue are calculated as green: 520/4 = 130 nm and blue: 450/4 = 113 nm, and are set so as to substantially meet the interference conditions.
このようにして作製した有機発光装置の発光効率、および赤、緑、青をそれぞれ１２００ｃｄ／ｍ2、２４００ｃｄ／ｍ2、４００ｃｄ／ｍ2とし、白表示をさせたときの駆動電圧は、表２に示す値となった。即ち、赤の発光効率が約１０．２ｃｄ／Ａ、緑の発光効率が約１９．７ｃｄ／Ａ、青の発光効率が約２．１ｃｄ／Ａと高い効率を示した。赤、緑、青をそれぞれ１２００ｃｄ／ｍ2、２４００ｃｄ／ｍ2、４００ｃｄ／ｍ2とし、白表示をさせたときの駆動電圧は、それぞれ約４．９Ｖ、約４．８Ｖ、約４．８Ｖであり低電圧で駆動することが出来た。また、発光色毎に駆動電圧の差が大きくならず、ほぼ同じ駆動電圧で駆動することができる有機発光装置を得ることができた。
Luminous efficiency, and red, green, driving voltage when each blue and 1200cd / m 2, 2400cd / m 2, 400cd /
なお、素子の発光不良画素割合は、約０．５％であった。 Note that the proportion of defective pixels in the device was about 0.5%.
＜比較例１＞
電子注入層の厚みが各色共通で１０ｎｍ、電子輸送層の厚みが赤、緑、青に対応し、６０ｎｍ、４０ｎｍ、３０ｎｍであること以外は、実施例１と同様に有機発光装置を作製した。このときの光学干渉条件は、実施例１と同様である。また、有機発光素子を構成する各部材の厚みを表１に示す。
<Comparative Example 1>
An organic light-emitting device was fabricated in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the electron injection layer was 10 nm for each color and the thickness of the electron transport layer was 60 nm, 40 nm, and 30 nm corresponding to red, green, and blue. The optical interference conditions at this time are the same as those in the first embodiment. Table 1 shows the thickness of each member constituting the organic light emitting device.
このようにして作製した有機発光装置の発光効率、および赤、緑、青をそれぞれ１２００ｃｄ／ｍ2、２４００ｃｄ／ｍ2、４００ｃｄ／ｍ2とし、白表示をさせたときの駆動電圧は、表２に示す値となった。即ち、赤の発光効率が約１０．５ｃｄ／Ａ、緑の発光効率が約２０．２ｃｄ／Ａ、青の発光効率が約２．３ｃｄ／Ａであり、実施例１よりやや効率が向上した。しかし、赤、緑、青をそれぞれ１２００ｃｄ／ｍ2、２４００ｃｄ／ｍ2、４００ｃｄ／ｍ2とし、白表示をさせたときの駆動電圧は、それぞれ約７．３Ｖ、６．０Ｖ、５．６Ｖであり、実施例１と比べ高電圧化した。また、発光色毎に駆動電圧の差が大きくなってしまった。
Luminous efficiency, and red, green, driving voltage when each blue and 1200cd / m 2, 2400cd / m 2, 400cd /
＜実施例２＞
各色の干渉ピークを３λ／４条件とした実施例を示す（図示は省略）。すなわち、反射陰極をＡｌと厚み１００ｎｍのＩＴＯとの積層構造とし、電子注入層の厚みを赤、緑、青で１２０ｎｍ、７０ｎｍ、４０ｎｍとした以外は実施例１と同様に有機発光装置を作製した。また、有機発光素子を構成する各部材の厚みを表３に示す。
<Example 2>
An example in which the interference peak of each color is set to 3λ / 4 is shown (not shown). That is, an organic light emitting device was produced in the same manner as in Example 1 except that the reflective cathode had a laminated structure of Al and ITO having a thickness of 100 nm and the thickness of the electron injection layer was changed to 120 nm, 70 nm, and 40 nm in red, green, and blue. . Table 3 shows the thickness of each member constituting the organic light emitting device.
発光層中の発光領域、屈折率等、実施例１と同様に考え、反射陰極上のＩＴＯの屈折率を２．０と仮定し、赤、緑、青の反射陰極−発光領域間の光学距離を計算する。赤：（１２０＋１０＋１０）×１．８＋１００×２．０＝４１２ｎｍ、緑：（７０＋１０＋２０）×１．８＋１００×２．０＝３８０ｎｍ、青：（４０＋１０＋２０）×１．８＋１００×２．０＝３２６ｎｍとなる。これらの値は、計算より求められる３λ／４条件、すなわち赤：６２０×３／４＝４６５ｎｍ、緑：５２０×３／４＝３９０ｎｍ、青：４５０×３／４＝３３８ｎｍであり、ほぼ計算した値と一致する。 The light emitting region in the light emitting layer, the refractive index, etc. are considered in the same manner as in Example 1, assuming that the refractive index of ITO on the reflective cathode is 2.0, and the optical distance between the red, green, and blue reflective cathodes and the light emitting region. Calculate Red: (120 + 10 + 10) × 1.8 + 100 × 2.0 = 412 nm, Green: (70 + 10 + 20) × 1.8 + 100 × 2.0 = 380 nm, Blue: (40 + 10 + 20) × 1.8 + 100 × 2.0 = 326 nm. These values are 3λ / 4 conditions obtained by calculation, that is, red: 620 × 3/4 = 465 nm, green: 520 × 3/4 = 390 nm, blue: 450 × 3/4 = 338 nm, and almost calculated. Matches the value.
このようにして作製した有機発光装置の発光効率、および赤、緑、青をそれぞれ１２００ｃｄ／ｍ2、２４００ｃｄ／ｍ2、４００ｃｄ／ｍ2とし、白表示をさせたときの駆動電圧は、表４に示す値となった。即ち、赤の発光効率が約１６．２ｃｄ／Ａ、緑の発光効率が約１９．７ｃｄ／Ａ、青の発光効率が約２．３ｃｄ／Ａと高い効率を示した。白表示をさせたときの駆動電圧は、それぞれ赤：５．０Ｖ、緑：４．９Ｖ、青：４．９Ｖであった。電子注入層の厚みで光学距離を調整することで、駆動電圧の上昇無しに高効率の素子を作製することが出来る。また、発光色毎に駆動電圧の差が大きくならず、ほぼ同じ駆動電圧で駆動することができる有機発光装置を得ることができた。
Luminous efficiency, and red, green, driving voltage when each blue and 1200cd / m 2, 2400cd / m 2, 400cd /
なお、実施例１の有機発光装置における発光不良画素の割合約０．５％に対して、実施例２では約０．２％であり、発光不良画素が少なくなっていた。 Note that the ratio of defective pixels in the organic light-emitting device of Example 1 was about 0.5%, whereas that of Example 2 was about 0.2%, and the number of defective pixels was small.
＜比較例２＞
電子注入層で光学長を調整する代わりに、電子輸送層で光学長を調整した比較例を示す（図示は省略）。すなわち、電子注入層の厚みが各色共通で１０ｎｍ、電子輸送層の厚みが赤、緑、青に対応し、１２０ｎｍ、７０ｎｍ、４０ｎｍであること以外は、実施例２と同様に有機発光装置を作製した。このときの光学干渉条件は、実施例２と同様である。また、有機発光素子を構成する各部材の厚みを表３に示す。
<Comparative example 2>
Instead of adjusting the optical length with the electron injection layer, a comparative example in which the optical length is adjusted with the electron transport layer is shown (not shown). That is, an organic light emitting device is manufactured in the same manner as in Example 2 except that the thickness of the electron injection layer is 10 nm common to all colors and the thickness of the electron transport layer corresponds to red, green, and blue, and is 120 nm, 70 nm, and 40 nm. did. The optical interference conditions at this time are the same as those in the second embodiment. Table 3 shows the thickness of each member constituting the organic light emitting device.
このようにして作製した有機発光装置の発光効率、および赤、緑、青をそれぞれ１２００ｃｄ／ｍ2、２４００ｃｄ／ｍ2、４００ｃｄ／ｍ2とし、白表示をさせたときの駆動電圧は、表４に示す値となった。即ち、赤の発光効率が約１２．０ｃｄ／Ａ、緑の発光効率が約２０．２ｃｄ／Ａ、青の発光効率が約２．７ｃｄ／Ａであり、実施例２よりやや効率が向上した。しかし、赤、緑、青をそれぞれ１２００ｃｄ／ｍ2、２４００ｃｄ／ｍ2、４００ｃｄ／ｍ2とし、白表示をさせたときの駆動電圧は、それぞれ約１２．３Ｖ、８．８Ｖ、５．８Ｖであり、実施例２と比べ著しく高電圧化した。また、発光色毎に駆動電圧の差が大きくなってしまった。
Luminous efficiency, and red, green, driving voltage when each blue and 1200cd / m 2, 2400cd / m 2, 400cd /
本発明の有機発光装置は、表示装置（ディスプレイ）として適用可能である。例えばデジタルカメラの画面やファインダー画面、あるいは携帯電話の画面や複写機等のプリンタの操作画面や、テレビ、パソコン用ディスプレイ、車載パネル、携帯情報端末（ＰＤＡ）の表示部、携帯音楽機器の表示部等として適用可能である。 The organic light emitting device of the present invention can be applied as a display device (display). For example, digital camera screens, viewfinder screens, mobile phone screens, operation screens of printers such as copiers, televisions, personal computer displays, in-vehicle panels, personal digital assistant (PDA) displays, portable music equipment displays Etc. are applicable.
１０ 有機発光素子
１１ 基板
１２ 反射陰極
１３ 電子注入層
１４ 電子輸送層
１５ 発光層
１６ ホール輸送層
１７ ホール注入層
１８ 透明陽極
３０ 発光領域
３１ 直接光
３２ 反射電極
３３ 反射光
３４ 透明電極
４１ 走査信号ドライバー
４２ 電圧供給源
４３ 情報信号ドライバー
４４ Ｘ方向走査線
４５ Ｙ方向配線
４６ 電流供給線
５１ ゲート選択線
５２ ＴＦＴ1
５３ Ｃａｄｄ
５４ ＴＦＴ2
５５ 有機発光素子
５６ 電流供給線
６０ ｐｏｌｙ−Ｓｉ
６１ チャンネル領域
６２ ドレイン領域
６３ ソース領域
６４ ゲート絶縁膜
６５ ゲート電極
６６ ドレイン電極
６７ ソース電極
６８ 画素電極
６９ 絶縁膜
７０ コンタクトホール
７１ 有機発光層
７２ 共通電極
１１１ 基板
１１２ 反射陰極
１１３ 電子注入層
１１４ 電子輸送層
１１５ａ 発光層
１１５ｂ 発光層
１１５ｃ 発光層
１１６ ホール輸送層
１１７ ホール注入層
１１８ 透明陽極
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Organic light emitting element 11 Substrate 12 Reflection cathode 13 Electron injection layer 14 Electron transport layer 15 Light emission layer 16 Hole transport layer 17 Hole injection layer 18 Transparent anode 30 Light emission area 31 Direct light 32 Reflective electrode 33 Reflected light 34
53 Cadd
54 TFT 2
55 Organic Light-Emitting Element 56
61 Channel region 62 Drain region 63 Source region 64 Gate insulating film 65 Gate electrode 66 Drain electrode 67 Source electrode 68 Pixel electrode 69 Insulating film 70 Contact hole 71 Organic light emitting layer 72 Common electrode 111 Substrate 112 Reflective cathode 113 Electron injection layer 114 Electron transport Layer 115a Light emitting layer 115b Light emitting layer 115c Light emitting layer 116 Hole transport layer 117 Hole injection layer 118 Transparent anode
Claims (10)
各有機発光素子は、前記基板の上に順に、陰極と、前記陰極に接している電子注入層および発光層を含む有機化合物層と、光透過性の陽極と、を有し、
前記電子注入層は、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物の少なくとも１種と、有機化合物と、を含む有機発光装置において、
前記電子注入層の厚みは、前記発光色の異なる複数の有機発光素子のそれぞれが前記発光層から出る光を強めるように、前記発光色毎に調節されていることを特徴とする有機発光装置。 A substrate and a plurality of organic light emitting elements having different emission colors formed on the substrate,
Each organic light emitting element has a cathode, an organic compound layer including an electron injection layer and a light emitting layer in contact with the cathode, and a light-transmitting anode in order on the substrate,
In the organic light-emitting device, the electron injection layer includes at least one of an alkali metal, an alkaline earth metal, an alkali metal compound, and an alkaline earth metal compound, and an organic compound.
The organic light emitting device according to claim 1, wherein the thickness of the electron injection layer is adjusted for each of the light emission colors such that each of the plurality of organic light emitting elements having different light emission colors enhances light emitted from the light emission layer.
前記電荷伝導層は、発光色の異なる複数の有機発光素子の間を跨いで共通に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の有機発光装置。 The organic compound layer has a charge conductive layer,
The organic light-emitting device according to claim 2, wherein the charge conductive layer is formed in common across a plurality of organic light-emitting elements having different emission colors.
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