JP2008133133A - 搬送装置、及び、ハニカム構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
搬送工程前後における湿潤混合物の水分含有量変化率が小さく、後の工程に一定品質の湿潤混合物を供給することができる搬送装置であり、特にハニカム構造体の製造工程に用いた場合に、押出された成形体にクラック、セル切れ等が発生することを防止することができる搬送装置を提供する。
【解決手段】
湿潤混合物を搬送するコンベアが配設された搬送部を備え、搬送前後の上記湿潤混合物の水分含有量変化率が３％以下であることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、搬送装置及びハニカム構造体の製造方法に関する。

バス、トラック等の車両や建設機械等の内燃機関から排出される排ガス中に含有されるスス等のパティキュレートが環境や人体に害を及ぼすことが最近問題となっている。
そこで、排ガス中のパティキュレートを捕集して、排ガスを浄化するフィルタとして多孔質セラミックからなるハニカム構造体を用いたハニカムフィルタが種々提案されている。

従来、ハニカム構造体を製造する際には、例えば、まず、セラミック粉末とバインダと分散媒液等とを混合して湿潤混合物を調製する。そして、この湿潤混合物をダイスにより連続的に押出成形し、押し出された成形体を所定の長さに切断することにより、角柱形状のハニカム成形体を作製する。

次に、得られたハニカム成形体を、マイクロ波乾燥や熱風乾燥を利用して乾燥させ、その後、所定のセルに目封じを施し、セルのいずれかの端部が封口材層により封止された状態とした後、脱脂処理及び焼成処理を施し、ハニカム焼成体を製造する。

この後、ハニカム焼成体の側面にシール材ペーストを塗布し、ハニカム焼成体同士を接着させることにより、シール材層（接着剤層）を介してハニカム焼成体が多数結束した状態のハニカム焼成体の集合体を作製する。次に、得られたハニカム焼成体の集合体に、切削機等を用いて円柱、楕円柱等の所定の形状に切削加工を施してセラミックブロックを形成し、最後に、セラミックブロックの外周にシール材ペーストを塗布してシール材層（コート層）形成することにより、ハニカム構造体の製造を終了する。

このような製造方法では、湿潤混合物を調製した後、この湿潤混合物を次工程の押出成形機に搬送装置を介して搬送する必要がある。
そして、湿潤混合物を搬送する搬送装置としては、例えば、特許文献１、２に開示されたようなものがある。

特開２００２−２５５３５３号公報 特開平５−１３１４３２号公報

しかしながら、従来の搬送装置は、搬送工程前後における湿潤混合物の水分含有量の変化に対する配慮がなされていないものであった。
また、搬送装置の一部に、湿潤混合物を貯蔵する貯蔵部を設けた場合には、湿潤混合物の搬送装置への投入から次工程への排出までの期間にばらつきが生じることがあった。
このような状況下では、水分含有量を同一に調製した湿潤混合物を搬送装置に投入した場合であっても、径時変化による乾燥、又は、温度及び湿度の変化等の要因によって、搬送装置より排出される湿潤混合物の水分含有量にばらつきが生じることがあり、一定品質の湿潤混合物を後の工程に供給することができないことが問題となっていた。

特に、ハニカム構造体の製造においては、適正な水分含有量の湿潤混合物を押出成形機に供給する必要があるが、このような湿潤混合物を用いた場合、水分含有量が適正量未満となり易く、押出された成形体の表面がぼそぼそ状態（水気がなく乾いている状態）になったり、クラックが入ったり、セル壁に部分的に孔又は亀裂が発生したり、連続してセル壁の一部が形成されていない状態となる、いわゆる「セル切れ」が発生したりといった不良が生ずることがあった。
一方、水分含有量が適正量を超えると、押出された成形体が乾燥するまでに一定の形状を保持することが困難になり、ハニカム焼成体に反りが発生するという不良が生じることがあった。

本発明は、これらの問題を解決するためになされたもので、搬送工程前後における湿潤混合物の水分含有量変化率が小さく、後の工程に一定品質の湿潤混合物を供給することができる搬送装置であり、特にハニカム構造体の製造工程に用いた場合に、押出された成形体にクラック、セル切れ等が発生することを防止することができる搬送装置、及び、押出成形工程において押出された成形体にクラック、セル切れ等が発生することがないハニカム構造体の製造方法を提供することを目的とする。

すなわち、本発明の搬送装置は、湿潤混合物を搬送するコンベアが配設された搬送部を備え、搬送前後の上記湿潤混合物の水分含有量変化率が３％以下であることを特徴とする。

上記搬送装置は、湿潤混合物を一時的に保管する為の貯蔵部を備えていることが望ましく、上記搬送部は、ケーシングと上記ケーシング内に配設されたベルトコンベアとから構成されていることが望ましい。

また、上記搬送装置において、上記ベルトコンベアの下流側端部近傍には、上記ケーシング内を仕切る仕切り部材が配設されていることが望ましい。

本発明のハニカム構造体の製造方法は、湿式混合された無機粉末を含む湿潤混合物を押出成形工程に搬送する搬送工程を行った後、押出成形により、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、上記ハニカム成形体を焼成してハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
上記搬送工程において、湿潤混合物を搬送するコンベアが配設された搬送部を備え、搬送前後の上記湿潤混合物の水分含有量変化率が３％以下である搬送装置を用いて、上記湿潤混合物を押出成形機に搬送することを特徴とする。

上記ハニカム構造体の製造方法において、上記搬送装置は、上記湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部を備えていることが望ましい。

上記ハニカム構造体の製造方法において、上記搬送装置を構成する搬送部は、ケーシングと上記ケーシング内に配設されたベルトコンベアとから構成されていることが望ましい。

上記ハニカム構造体の製造方法において、上記搬送装置を構成する上記ベルトコンベアの下流側端部近傍には、上記ケーシング内を仕切る仕切り部材が配設されていることが望ましい。

上記ハニカム構造体の製造方法において用いる上記湿潤混合物の搬送後の水分含有量は、１０〜２０重量％であることが望ましい。

本発明の搬送装置は、搬送工程での湿潤混合物の乾燥を防止して、搬送前後における水分含有量変化率を３％以下とすることができる。そのため、後の工程に一定品質の湿潤混合物を安定して供給することができる。
また、本発明の搬送装置を、例えば、ハニカム構造体の製造工程における押出成形工程前の搬送装置として用いた場合には、適正な水分含有量の湿潤混合物を押出成形機に安定して供給することができるため、押出成形体にクラック、セル切れ等が発生することを防止することができる。

特に、本発明の搬送装置において、搬送装置を構成するベルトコンベアの下流側端部近傍に、ケーシング内を仕切る仕切り部材を用いると、搬送装置内での湿潤混合物の乾燥を効果的に防止することができ、湿潤混合物の搬送工程前後での水分含有量変化率をより小さくすることができる。

また、本発明のハニカム構造体の製造方法では、搬送工程前後における湿潤混合物の水分含有量変化率を３％以下とすることができるため、適正な水分含有量の湿潤混合物を押出成形機に安定して供給することができ、押出成形工程後の押出成形体にクラック、セル切れ等が発生することを防止することができる。

また、本発明のハニカム構造体の製造方法では、搬送後の湿潤混合物の水分含有量を１０〜２０重量％としているため、クラック、セル切れ等の発生がなく、かつ、一定の形状を保持した押出成形体を得ることができる。

まず、本発明の搬送装置について説明する。
本発明の搬送装置は、湿潤混合物を搬送するコンベアが配設された搬送部を備え、搬送前後の上記湿潤混合物の水分含有量変化率が３％以下であることを特徴とする。
搬送前後の上記湿潤混合物の水分含有量変化率が３％以下であるとは、搬送前後の上記湿潤混合物の水分含有量変化率の絶対値が３％以下であることを意味する。
図1は、本発明の搬送装置の一例を模式的に示す断面図である。
この搬送装置３０は、湿潤混合物を投入するための投入口３４を有するケーシング３３、及び、ベルトコンベア３５からなる、湿潤混合物を搬送する搬送部３２を備えている。
搬送装置３０では、湿式混合機（図示せず）内で調製された湿潤混合物が、投入口３４から搬送部３２内に投入されると、搬送部３２を構成するベルトコンベア３５上に堆積することとなる。

搬送装置３０は、ベルトコンベア３５の周囲全体を覆うようにケーシング３３が設けられ、搬送部３２全体を密閉状態とすることができるように構成されている。このような構成とすることにより、ケーシング３３の内部と外部での間で、ケーシング３３内の空気中に含まれる水分がケーシング３３の外に移動することを防止することができる。
そのため、ケーシング３３内の湿潤混合物から所定量の水分が蒸発して、ケーシング３３内の湿度が一旦高くなると、それ以降はケーシング３３内の湿度が高い状態を保持し続けることができる。
このように、ケーシング３３内の湿度を常に高い状態に保ちつつ、湿潤混合物をケーシング３３内に投入することで、ケーシング３３内に存在する湿潤混合物から単位時間あたりに水分が蒸発する速度が低下する為、ケーシング３３内で蒸発する水分量が少なくなり、湿潤混合物の乾燥を防止することができる。
上記作用により、湿潤混合物が搬送部３２内で乾燥することを防止することができるため、搬送工程前後での水分含有量変化率が３％以下となるように湿潤混合物中の水分を保ちながら、搬送を行うことができる。
なお、搬送工程前後での水分含有量変化率は低いほうが望ましく、できるだけ０％に近いことがより望ましい。

従って、搬送部３２は、図１に示したように、ケーシング３３とケーシング３３内に配設されたベルトコンベア３５とから構成されていることが望ましい。
なお、本発明の搬送装置３０において、ケーシング３３には、箱状部材に蓋が設けられたケーシング及び予め管状に成形されたケーシングをも含むものとする。

なお、ケーシング３３は、水分透過率の低い材料からなることが望ましい。水分透過率の高い材料では、ケーシング３３の内外での水分の移動を防止できず、その目的を果たさないためである。具体的には金属材料であることが望ましく、その種類は特に限定されるものではない。

また、ベルトコンベア３５の下流側端部近傍には、ケーシング３３内を仕切る仕切り部材３８が設けられていても良い。この仕切り部材３８は、その上端がケーシング３３の天板面に設けられた軸３８ａを中心にして、所定の角度回転できるように取り付けられている。
この仕切り部材３８は、ケーシング３３内の空間を仕切ることができ、その仕切られた空間相互間での水分の移動を防止することができる部材である。これにより、湿潤混合物の存在する空間をより狭く区切って、その区切られた空間の湿度を高く保つことができる。
湿潤混合物の存在する空間の湿度を高く保つことで、湿潤混合物から水分が蒸発する量を少なくすることができ、搬送工程前後での水分含有量変化率をさらに小さくすることができる。

また、仕切り部材３８の上端がケーシング３３の天板面に設けられた軸３８ａを中心にして所定の角度回転できるように取り付けられていることで、コンベアベルト３５ａ上を移動する湿潤混合物により仕切り部材３８の先端に力が加わった際に、仕切り部材３８がコンベアベルト３５ａの移動方向に向かった角度方向に軸３８ａを中心にて少し回転し、仕切り部材３８の端部が湿潤混合物の表面に接した状態で湿潤混合物の搬送を行うことができる。
湿潤混合物の表面に仕切り部材３８の端部が接している状態であれば、仕切り部材３８で仕切られた空間相互間での水分の移動は生じないため、湿潤混合物の搬送中に湿潤混合物から水分が蒸発する量を少なくすることができる。

なお、仕切り部材３８の材質は、特に限定されるものでないが、水分透過率と吸水率が低い材質であることが望ましい。水分透過率が高い材料では、仕切られた空間相互間での水分の移動を防止できず、その役割を果たさないためである。また、吸水率が高い材料では、湿潤混合物に含まれる水分が仕切り部材３８に吸収されて湿潤混合物の水分含有量が減少してしまうため、仕切り部材としての目的を果たさないためである。
具体的には、フッ素樹脂等の低吸水率の樹脂材料又は金属材料であることが望ましい。

また、仕切り部材３８の厚みも特に限定されるものでないが、仕切り部材３８の水分透過率との関係を考慮して、その仕切り部材３８を水分が透過できない程度の厚みとすることが望ましい。また、仕切り部材３８は可撓性を有する材料であることが望ましい。コンベアベルト３５ａ上を移動する湿潤混合物により仕切り部材３８に力が加わった際に仕切り部材３８の先端が曲がることで、仕切り部材３８が湿潤混合物の移動の妨げになることなく、湿潤混合物の表面と仕切り部材３８が接した状態で搬送を行うことができるためである。

また、仕切り部材３８は湿潤混合物の搬送経路中に複数設けられていても良い。複数の仕切り部材３８を設けることで、湿潤混合物の存在する空間をさらに狭く区切って、区切られた空間内での湿潤混合物の乾燥を防止することができるためである。

ベルトコンベア３５は、コンベアベルト３５ａとローラ３６ａ、３６ｂとから構成されており、ベルトコンベア３５上に堆積した湿潤混合物（図示せず）を、ベルトコンベア３５の下流側に向かって連続的又は断続的に搬送することができる。
コンベアベルト３５ａの材質としては特に限定されず、例えば、ゴムや、ウレタン、塩化ビニル、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂等が挙げられる。

ここで、図１に示すように、ベルトコンベア３５を動かした際に下流側となる部分には、貯蔵部３１Ａ、３１Ｂが設けられていても良い。
図１に示す搬送装置３０においては、ベルトコンベア３５の回転方向により下流側の位置は変化するため、ベルトコンベア３５の両端部側に貯蔵部３１Ａ、３１Ｂが設けられている。
貯蔵部３１Ａはその底面に開閉可能な排出口を有しており、この貯蔵部３１Ａでは、一定量の湿潤混合物を一時的に保管することができるとともに、単位時間当たり一定の量となるようにコントロールしながら湿潤混合物を排出口から次工程の装置、例えば、押出成形機により成形体を作製する工程に供給することができる。

また、貯蔵部３１Ａにはその左右にスライド可能な開閉板３７を有しており、この開閉板３７を閉鎖状態（図１の状態）にすることにより、貯蔵部３１Ａを搬送装置３０の他の部位と分断することができる。
これにより、貯蔵された湿潤混合物の存在する空間を狭く区切ることができるため、貯蔵部３１Ａ内に貯蔵された湿潤混合物が乾燥することを防止することができる。搬送装置３０を停止しており、湿潤混合物の貯蔵部３１Ａへの供給が停止している場合などは開閉板３７を閉鎖状態にしておくことが湿潤混合物の乾燥を防止するために有効である。

また、搬送装置３０では、ローラ３６ａ、３６ｂの回転方向を反転させることにより、ベルトコンベア３５上に堆積した湿潤混合物を、貯蔵部３１Ａとは反対側の貯蔵部３１Ｂに連続的又は断続的に搬送し、貯蔵部３１Ｂ内に貯蔵することができる。
貯蔵部３１Ｂも、貯蔵部３１Ａと同様、その底面に開閉可能な排出口を有しており、一定量の湿潤混合物を一時的に保管することができるとともに、単位時間当たり一定の量となるようにコントロールしながら湿潤混合物を次工程の装置に供給することができる。
また、貯蔵部３１Ｂは貯蔵部３１Ａと同様の開閉板３７を備えており、貯蔵部３１Ｂ内での湿潤混合物の乾燥を防止することができる。
このように、搬送装置３０は、湿潤混合物を貯蔵部３１Ａにも、３１Ｂにも搬送、貯蔵することができるため、搬送部３２が分配機構を備えていることとなる。
なお、この搬送装置３０より２台の押出成形機に振り分けて湿潤混合物を供給する場合、振り分ける量は、ベルトコンベア３５の速度や、正回転及び逆回転のそれぞれの駆動時間等を調整することにより選択することができる。また、いずれの貯蔵部にどれだけの量の湿潤混合物を搬送するかは適宜選択すればよい。

搬送装置３０では、貯蔵部３１Ａ、３１Ｂがバッファの役目を果たすことができるため、搬送装置３０の前工程にある湿式混合機（図示せず）では、混合が続けられ、搬送装置３０へ連続的に湿潤混合物が投入され、次工程以降の工程の運転がストップしている場合であっても、短時間であれば、そのままの状態を維持することができる。
また、反対に、湿式混合機での混合が停止して搬送装置３０には湿潤混合物が投入されず、次工程の装置に湿潤混合物を供給する必要がある場合にも、押出成形機等の次工程の装置への湿潤混合物の連続的提供が可能である。

図１に示した搬送装置３０は、分配機構を備えた搬送装置であり、その分配機構は搬送部３２に設けられている。
しかしながら、本発明の搬送装置の構成は、このような構成に限定されるわけではなく、例えば、以下のような構成を有していてもよい。

図２は、本発明の搬送装置の別の一例を模式的に示す断面図である。
図２に示した搬送装置５０は、搬送部５２と貯蔵部５１とを備えた搬送装置であるが、この搬送装置５０では、湿潤混合物の搬送経路において、搬送部５２より上流側に貯蔵部５１を備えている点で、図１に示した搬送装置３０と異なる。
すなわち、搬送装置５０は、ケーシング５３及びベルトコンベア５５Ａ、５５Ｂからなる、湿潤混合物を搬送する搬送部５２と、湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部５１とから構成されている。
ケーシング５３の上面と貯蔵部５１の下面に設けられた排出口５１ａ、５１ｂとは連通しており、排出口５１ａ、５１ｂを通じてケーシング５３内に湿潤混合物を投入することができるようになっている。

搬送装置５０は、図１に示した搬送装置３０と同様に、ベルトコンベア５５Ａ、５５Ｂの周囲全体を覆うようにケーシング５３が設けられ、搬送部５２全体を密閉状態とすることができるように構成されている。そのため、ケーシング５３内の空気中に含まれる水分がケーシング５３の外に移動することを防止することができ、湿潤混合物が搬送部５２内で乾燥することを防止することができるため、搬送工程前後での水分含有量変化率が３％以下となるように湿潤混合物中の水分含有量を保ちながら、湿潤混合物の搬送を行うことができる。

また、ベルトコンベア５５Ａ、５５Ｂそれぞれの下流側端部近傍には、図１に示した搬送装置３０と同様に、ケーシング５３内を仕切る仕切り部材５８が設けられていても良い。これにより、湿潤混合物の存在する空間をより狭く区切って、その区切られた空間での湿潤混合物の水分含有量変化率をさらに小さくすることができる。

なお、ケーシング５３、コンベアベルト１５５ａ、１５５ｂ、仕切り部材５８及び軸５８ａの形状・材質等については、図１に示した搬送装置３０と同様であるので、その説明は省略する。

ケーシング５３内には、コンベアベルト１５５ａとローラ５６ａ、５６ｂとから構成されたベルトコンベア５５Ａと、コンベアベルト１５５ｂとローラ５６ｃ、５６ｄとから構成されたベルトコンベア５５Ｂとが配設されており、それぞれのベルトコンベア５５Ａ、５５Ｂは、ケーシング５３の端部側に向かって湿潤混合物を搬送することができるように構成されている。

貯蔵部５１は、左右にスライド可能な開閉板５７を有しており、この開閉板５７は、閉鎖状態（図２に示した状態）にすることにより、貯蔵部５１の内部空間を上下に分断することができる。
そして、貯蔵部５１の開閉板５７で分断された下側の部分は、その底面に２箇所の排出口５１ａ、５１ｂを備えており、いずれか一方の排出口からのみ湿潤混合物を排出するための分配機構を備えている。
即ち、排出口５１ａ側と排出口５１ｂ側との分岐部分に、軸部材５９ｂが回転可能に取り付けられ、この軸部材５９ｂに板状の切替板５９ａの一辺が固定されており、切替板５９ａは、軸部材５９ｂの回転に併せて所定の角度移動可能に構成されている。

このような貯蔵部５１において、開閉板５７が閉鎖されている場合には、湿式混合機（図示せず）内で調製された湿潤混合物を貯蔵部５１の上部（図２中、開閉板５７より上の部分）に貯蔵することができる。
なお、湿式混合機からの湿潤混合物の投入が停止している場合は、湿潤混合物の投入口５４に開閉板等を設けることにより投入口５４を閉鎖し、湿潤混合物の存在する空間を狭く区切ることが湿潤混合物の乾燥を防止するために有効である。

また、開閉板５７を引き出し、開放状態とした場合には、湿潤混合物を排出口５１ａ、５１ｂを介してケーシング５３内に投入することができる。ここで、切替板５９ａを排出口５１ａ側を塞ぐ位置（図２参照）に配置させることにより、開閉板５７上に貯蔵されていた湿潤混合物を排出口５１ｂからケーシング５３内に投入することができる。さらに、切替板５９ａの位置を移動させ、排出口５１ｂ側を塞ぐ位置に配置させた場合には、貯蔵されていた湿潤混合物を排出口５１ａからケーシング５３内に投入することができる。
この際、開閉板５７の開度を調整することで排出口５１ａ又は５１ｂより排出する湿潤混合物の量を調節することができる。
また、バイブレーター等で振動を与えて少しずつ湿潤混合物を落とすこともでき、振動の強度を調節することで排出口５１ａ又は５１ｂより排出する湿潤混合物の量を制御することもできる。

従って、この貯蔵部５１では、開閉板５７を閉じることにより湿潤混合物をその上部に一時的に保管することができ、切替板５９ａにより、いずれの排出口を開放するか（塞ぐか）を選択することで湿潤混合物を分配して、ケーシング５３内に投入することができる。すなわち、貯蔵部５１の排出口５１ａが開放されている場合には、コンベアベルト１５５ａ上に湿潤混合物が堆積し、排出口５１ｂが開放されている場合には、コンベアベルト１５５ｂ上に湿潤混合物が堆積することとなる。
なお、貯蔵部５１では、切替板５９ａをいずれの排出口５１ａ、５１ｂをも塞がない位置に配設し、排出口５１ａ、５１ｂの両者から同時にケーシング５３内に投入してもよい。
このように、搬送装置５０では、貯蔵部５１が保管機構と分配機構を備えていることとなる。

また、各コンベアベルト１５５ａ、１５５ｂ上に堆積した湿潤混合物は、ベルトコンベア５５Ａ、５５Ｂによって所定の方向に搬送された後、ケーシング５３に設けられた排出口５３ａ、５３ｂを介して、次工程の装置に供給されることとなる。

ここまで、図１及び２を参考にしながら説明した搬送装置は、搬送部の上流側、下流側のいずれかに貯蔵部を備えた搬送装置であるが、本発明の搬送装置は、貯蔵部を備えていなくてもよく、また、搬送部の上流側及び下流側の両方に貯蔵部を備えていてもよい。
また、図１及び２の搬送装置は、搬送部又は貯蔵部のいずれかが分配機構を備えていたが、分配機構を備えていなくてもよく、また、両方に分配機構を備えていてもよい。
また、本発明の搬送装置が分配機構を備えている場合、その分配先は、２箇所に限定されず、３箇所以上であってもよい。

また、図１及び２に示した搬送装置は、コンベアとして、平板ベルトを用いたベルトコンベアを備えているが、本発明の搬送装置が備えるコンベアはこれに限定されるわけではなく、例えば、図３−１（ａ）及び（ｂ）、図３−２（ａ）及び（ｂ）に示すようなコンベアであってもよい。

図３−１（ａ）及び図３−２（ａ）は、それぞれ本発明の搬送装置を構成するコンベアの別の一例を模式的に示す平面図であり、図３−１（ｂ）、図３−２（ｂ）は、図３−１（ａ）、図３−２（ａ）に示すコンベアのそれぞれの断面図である。
図３−１に示すコンベア６５は、サン付きコンベアベルト６５ａとローラ６６ａ、６６ｂとを備え、サン付きコンベアベルト６５ａには、ベルトの進行方向に対して、略垂直に板状の突起物６５ｂが設けられている。なお、コンベア６５を備える搬送部は、図示していないが、図１又は図２に示したものと同様のケーシングを備えている。
サン付きコンベアベルト６５ａは、その形状を特に限定されるものではない。サンを設けることで搬送経路に傾斜がある場合にも湿潤混合物がサンよりも下方に流れることなく搬送を行うことができる。
また、サン付きコンベアベルト６５ａの材質としては特に限定されず、例えば、ゴムや、ウレタン、塩化ビニル、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂等が挙げられる。

また、図３−２（ａ）及び（ｂ）に示すコンベア７５は、バケット付きチェーンコンベアであり、バケット付きチェーン７５ａと、ローラ７６ａ、７６ｂとを備え、バケット付きチェーン７５ａには、チェーンの表面に所定の間隔で、湿潤混合物を保持するためのバケット７５ｂが固定されている。なお、コンベア７５を備える搬送部は、図示していないが、図１又は図２に示したものと同様のケーシングを備えている。
チェーン７５ａはその形状を特に限定されるものではない。チェーン７５ａを備えたコンベアとすることにより搬送経路が直線でない場合にもベルトの蛇行がないコンベアととすることができる。
また、バゲットもその形状、材質を特に限定されるものではない。バゲットを設けることで搬送経路に傾きがある場合や、垂直方向への搬送が必要な場合にも湿潤混合物の搬送を行うことができる。
チェーン７５ａの材質としては特に限定されず、例えば、ゴムや、ウレタン、塩化ビニル、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂材料の他、金属材料が挙げられる。
このような、図３−１（ａ）及び（ｂ）、図３−２（ａ）及び（ｂ）に示したコンベアもまた、本発明の搬送装置を構成する搬送部に好適に用いることができる。

また、本発明の搬送装置は、搬送部を構成するコンベアとして、ベルトコンベア以外に、例えば、チェーンコンベア、パレットコンベア、トロリーコンベア、フローコンベア、フライトベア、ディスクコンベア、パワースクリュー、スクリューコンベア等を用いてもよい。

次に、本発明のハニカム構造体の製造方法について説明する。
本発明のハニカム構造体の製造方法は、湿式混合された無機粉末を含む湿潤混合物を押出成形工程に搬送する搬送工程を行った後、押出成形により、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、上記ハニカム成形体を焼成してハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
上記搬送工程において、湿潤混合物を搬送するコンベアが配設された搬送部を備え、搬送前後の上記湿潤混合物の水分含有量変化率が３％以下である搬送装置を用いて、上記湿潤混合物を押出成形機に搬送することを特徴とする。

図６は、上記ハニカム構造体の一例を模式的に示す斜視図であり、図７（ａ）は、上記ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体を模式的に示す斜視図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）に示したハニカム焼成体のＡ−Ａ線断面図である。

ハニカム構造体１３０では、図６に示すようなハニカム焼成体１４０がシール材層（接着剤層）１３１を介して複数個結束されてセラミックブロック１３３を構成し、さらに、このセラミックブロック１３３の外周にシール材層（コート層）１３２が形成されている。
また、ハニカム焼成体１４０は、図７（ｂ）に示すように、長手方向に多数のセル１４１が並設され、セル１４１同士を隔てるセル壁１４３がフィルタとして機能するようになっている。

すなわち、ハニカム焼成体１４０に形成されたセル１４１は、図７（ｂ）に示すように、排ガスの入口側又は出口側の端部のいずれかが封口材層１４２により目封じされ、一のセル１４１に流入した排ガスは、必ずセル１４１を隔てるセル壁１４３を通過した後、他のセル１４１から流出するようになっており、排ガスがこのセル壁１４３を通過する際、パティキュレートがセル壁１４３部分で捕捉され、排ガスが浄化される。

以下、本発明のハニカム構造体の製造方法について、工程順に説明する。
ここでは、構成材料の主成分が炭化ケイ素のハニカム構造体を製造する場合を例に、無機粉末として炭化ケイ素粉末を使用した場合のハニカム構造体の製造方法について説明する。
勿論、ハニカム構造体の構成材料の主成分は、炭化ケイ素に限定されるわけではなく、他に、例えば、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化チタン等の窒化物セラミック、炭化ジルコニウム、炭化チタン、炭化タンタル、炭化タングステン等の炭化物セラミック、アルミナ、ジルコニア、コージェライト、ムライト、チタン酸アルミニウム等の酸化物セラミック等が挙げられる。
これらのなかでは、非酸化物セラミックが好ましく、炭化ケイ素が特に好ましい。耐熱性、機械強度、熱伝導率等に優れるからである。なお、上述したセラミックに金属ケイ素を配合したケイ素含有セラミック、ケイ素やケイ酸塩化合物で結合されたセラミック等も構成材料として挙げられ、これらのなかでは、炭化ケイ素に金属ケイ素が配合されたもの（ケイ素含有炭化ケイ素）が望ましい。

まず、平均粒子径の異なる炭化ケイ素粉末等の無機粉末と有機バインダとを乾式混合して混合粉末を調製するとともに、液状の可塑剤と潤滑剤と水とを混合して混合液体を調製し、続いて、上記混合粉末と上記混合液体とを湿式混合機を用いて混合することにより、成形体製造用の湿潤混合物を調製する。

上記炭化ケイ素粉末の粒径は特に限定されないが、後の焼成工程で収縮の少ないものが好ましく、例えば、０．３〜５０μｍの平均粒径を有する粉末１００重量部と０．１〜１．０μｍの平均粒径を有する粉末５〜６５重量部とを組み合せたものが好ましい。
ハニカム焼成体の気孔径等を調節するためには、焼成温度を調節する必要があるが、無機粉末の粒径を調節することにより、気孔径を調節することができる。

上記有機バインダとしては特に限定されず、例えば、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエチレングリコール等が挙げられる。これらのなかでは、メチルセルロースが望ましい。
上記バインダの配合量は、通常、無機粉末１００重量部に対して、１〜１０重量部が望ましい。

上記可塑剤としては特に限定されず、例えば、グリセリン等が挙げられる。
また、上記潤滑剤としては特に限定されず、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル等のポリオキシアルキレン系化合物等が挙げられる。
潤滑剤の具体例としては、例えば、ポリオキシエチレンモノブチルエーテル、ポリオキシプロピレンモノブチルエーテル等が挙げられる。
なお、可塑剤、潤滑剤は、場合によっては、混合原料粉末に含まれていなくてもよい。

また、上記湿潤混合物を調製する際には、分散媒液を使用してもよく、上記分散媒液としては、例えば、水、ベンゼン等の有機溶媒、メタノール等のアルコール等が挙げられる。
さらに、上記湿潤混合物中には、成形助剤が添加されていてもよい。
上記成形助剤としては特に限定されず、例えば、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸、脂肪酸石鹸、ポリアルコール等が挙げられる。

さらに、上記湿潤混合物には、必要に応じて酸化物系セラミックを成分とする微小中空球体であるバルーンや、球状アクリル粒子、グラファイト等の造孔剤を添加してもよい。
上記バルーンとしては特に限定されず、例えば、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン（ＦＡバルーン）、ムライトバルーン等を挙げることができる。これらのなかでは、アルミナバルーンが望ましい。

また、ここで調製した炭化ケイ素粉末を用いた湿潤混合物は、その温度が２８℃以下であることが望ましい。温度が高すぎると、有機バインダがゲル化してしまうことがあるからである。
また、上記湿潤混合物中の有機分の割合は１０重量％以下であることが望ましい。

上記湿潤混合物は、調製後搬送され、成形機に供給されることとなる。
本発明のハニカム構造体の製造方法では、ここで湿潤混合物の搬送に、搬送前後の湿潤混合物の水分含有量変化率を３％以下とすることができる搬送装置を用いる。
具体的には、既に説明した本発明の搬送装置を用いることができる。

ここで、ハニカム構造体の製造において、水を分散媒液として用いる場合の、湿潤混合物中の水分含有量の望ましい値について説明すると、湿潤混合物中の水分含有量の望ましい下限は、１０重量％であり、より望ましい下限は、１２重量％である。また、湿潤混合物中の水分含有量の望ましい上限は、２０重量％であり、より望ましい上限は、１５重量％である。水分含有量が１０重量％未満では、成形体にクラック、セル切れ等が生じやすくなり、一方、水分含有量が２０重量％を超えると、押出された成形体が乾燥するまでに一定の形状を保持することが困難になるためである。
そのため、湿潤混合物の水分含有量は上記範囲内に制御する必要がある。

ここで、後述する押出成形機を用いた押出成形工程は、押出成形機に供給する湿潤混合物を混合した際の水分含有量の理論値に合わせて、その押出圧力、押出速度等の諸条件を最適化して設定し、その設定条件で行う工程である。
そのため、押出成形機に供給する湿潤混合物の水分含有量の実測値が上記範囲内（１０〜２０重量％）であっても、上記水分含有量の理論値と実測値との乖離が大きいと、押出成形条件が適していないために一定品質の成形体を得られないことがあり、成形体にクラック、セル切れ等が発生する場合や、押し出された成形体が乾燥するまでに一定の形状を保持できない場合がある。

特に、本発明のハニカム構造体の製造工程における押出成形工程においては、その水分含有量が１０〜２０重量％であり、かつ、水分含有量の実測値と上記理論値との差異が±３％以内である湿潤混合物を用いることが望ましい。水分含有量が上記範囲内である湿潤混合物を用いてその水分含有量に対して最適に設定した押出成形条件で押出成形を行った場合には、成形体にクラック、セル切れ等が発生したり、成形体が一定の形状を保持できないといった不具合が発生しにくくなるためである。

本発明のハニカム構造体の製造方法では、上述した搬送装置を用いて搬送を行うため、ケーシング内で蒸発する水分量が少なく、湿潤混合物の乾燥を防止することができる。そのため、搬送前後での水分含有量変化率が３％以下と小さくなるようにして搬送を行うことができる。また、仕切り部材を有する搬送装置を用いた場合には、湿潤混合物から水分が蒸発する量をより少なくすることができ、搬送工程前後での水分含有量変化率をさらに小さくすることができる。そのため、適正な水分含有量を保持したままで湿潤混合物を搬送して、湿潤混合物を押出成形機に安定して供給することができる。

また、上述した搬送装置であって、貯蔵部を有するものを用いた場合には、次工程の押出成形機に湿潤混合物を適正な水分含有量を保持したままで搬送することができるのは勿論のこと、後述する次工程以降の工程において、トラブルが発生し、製造ラインが停止したとしても、貯蔵部において湿潤混合物を一時的に保管することができるため、湿潤混合物を調製する前工程は、停止させることなく稼動させることができる。
なお、ここで使用する本発明の搬送装置は、貯蔵部において押出成形機の成形能力の１．５〜３倍（重量換算）の湿潤混合物を保管することができることが望ましい。

また、本発明のハニカム構造体の製造方法では、調製した湿潤混合物を搬送する際に、上記貯蔵部において上記湿潤混合物を一定時間保管することが望ましい。後の押出成形工程において、湿潤混合物の成形性が向上するからである。
この理由は明らかではないが、上記湿潤混合物が冷蔵熟成されることとなり、この冷蔵熟成時には、有機バインダが膨潤して、無機粒子（炭化ケイ素粒子）の潤滑性が向上するからであると考えられる。
上記湿潤混合物を一定時間保管する場合、その保管時間は特に限定されないが、望ましい下限が１時間、より望ましい下限が４時間であり、望ましい上限が１０時間、より望ましい上限が８時間である。
保管時間が１時間未満では、湿潤混合物の成形性はほとんど向上せず、保管時間が１０時間を超えると、湿潤混合物が部分的に乾燥してしまい、逆に成形性が低下してしまうことがあるからである。
なお、湿潤混合物の成形性が向上した場合、押出成形時の成形圧力を小さくすることができ、成形圧力を小さくすることにより、成形不良の発生率を低減することができ、さらには、押出成形機を構成する消耗部品（金型等）の寿命を長期化することができる。

上記保管の際、搬送装置の貯蔵部には開閉可能な開閉板を設けておき、保管中には開閉板を閉めて貯蔵部を密閉しておくことが望ましい。貯蔵された湿潤混合物の存在する空間を狭く区切ることができるため、貯蔵部内に貯蔵された湿潤混合物が乾燥することを防止することができ、最適な水分含有量の湿潤混合物を押出成形工程に供給することができるためである。

続いて、押出成形工程を行う。
本発明のハニカム構造体の製造方法において、押出成形工程に用いる押出成形機は、特に限定されるものでないが、押出成形機の一例とそれを使用した押出成形方法について、図面を用いて説明する。

図４は、押出成形工程に用いる押出成形機の一例を模式的に示す断面図である。
この押出成形機２２０は、内部に撹拌棒（スクリューシャフト）と撹拌羽根（スクリュー羽根）とを備えたスクリューが設けられた、上段スクリュー混合機２４１及び下段スクリュー混合機２６１の２段のスクリュー混合機を備えている。

上段スクリュー混合機２４１の一端部には、前もって混合された原料の湿潤混合物を受け入れる投入ホッパー２３１が設けられるとともに、投入ホッパー２３１の下の受け入れ口２４９には、湿潤混合物を上段スクリュー混合機２４１の内部に押し込むための混練押込ローラ２４２が設けられている。

この混練押込ローラ２４２は、投入ホッパー２３１を介して落下した湿潤混合物を、混練しながら一対の混練押込ローラの間に押し込んだ後、下側に押し出すように内側方向に回転し、湿潤混合物を上段スクリュー混合機２４１の内部に供給する。

上段スクリュー混合機２４１は、混練とともに湿潤混合物を移動させる役割を有するフィードスクリューと、その先端に設けられ、主に湿潤混合物を混練するためのからみスクリューとからなる上段スクリュー２４３を備えている。フィードスクリューでは、スクリューシャフトに、らせん状にスクリュー羽根（攪拌羽根）が巻きついており、この羽根により混練を行うとともに湿潤混合物を前方に押し出す。

からみスクリューでは、スクリューシャフトの周方向に環を形成するように複数のスクリュー羽根が形成されるとともに、その一部が斜め方向に切断され、スクリュー羽根のない部分が存在する。この部分を湿潤混合物が通過することにより、混練がさらに進行する。

上段スクリュー混合機２４１の他端には、多数の貫通孔が形成された上段ダイス（口金）が設置されており、湿潤混合物は、からみスクリューを経た後、この上段ダイスに押し込まれ、湿潤混合物が棒状又はうどん麺のような状態で押し出される。

上段ダイスより湿潤混合物が押し出される部分には、減圧室２４６が設けられており、その内部は、真空に近い減圧状態となっている。なお、上段スクリュー混合機２４１及び下段スクリュー混合機２６１の内部も減圧に保たれている。湿潤混合物の内部に泡（空気）を噛み込まないようにするためである。湿潤混合物の内部に泡を噛み込んでしまうと、成形体を作製した際に、隔壁部分等に泡に起因した欠陥が生じやすくなる。

また、減圧室２４６の内部であって、上段ダイスの近傍には、切断部材としての上段カッタ２４５が設けられている。すなわち、上段カッタ２４５の刃は、減圧室２４６の内部に存在し、減圧室２４６に設けられたエアーシリンダにより、刃の部分が上段ダイスの近傍を上下に往復運動し、上段ダイスよりうどん麺状（棒状）に押し出された湿潤混合物を細かい塊となるように切断する。

切断された多数の小さな塊は、直ぐ下の下段スクリュー混合機２６１の受け入れ口２６９に落ち、上述した混練押込ローラ２４２と同様に構成された混練押込ローラ２６２により下段スクリュー混合機２６１の内部に押し込まれる。これにより、混合の度合いが一段と進行する。

下段スクリュー混合機２６１は、フィードスクリューとその先に設けられたＷ羽根スクリューとからなる下段スクリュー２６３を備え、先端部分で定量的にダイス２６４に押し込まれる。
このように、混練を繰り返すことにより、混合が充分に進行し、水分や組成等に関して均一な混合物となってダイス２６４から連続的に押出され、長手方向に多数のセルが形成された四角柱形状の成形体が連続的に形成される。

また、図1に示した押出成形機２２０では、混練押込機によりスクリュー混合機に押し込まれているが、他の手段によりスクリュー混合機に押し込まれてもよく、単に投入ホッパーが形成されているのみでもよい。また、スクリュー混合機の内部の設けられたスクリューの組み合わせは、上述した組み合わせには限定されず、例えば、フィールドスクリューのみから構成されていてもよく、その他の組み合わせでもよい。

この押出成形機２２０において、湿潤混合物が押出成形機２２０の内部に入った後、押し出されるまでの時間は、５０〜９０分が好ましい。充分に混合して水分等を含めた、全体の組成を均一にする必要があるからである。
また、押出成形の際に、成形体が押し出される速度は、３５００〜４５００ｍｍ／分が望ましい。３５００ｍｍ／分未満であると、生産効率が落ちてしまうため望ましくなく、一方、４５００ｍｍ／分を超えると、設計した寸法のハニカム成形体とするのが難しくなるとともに、作製したハニカム成形体に欠陥が発生しやすくなる。
これらの成形条件は、湿潤混合物を調製した際の水分含有量の理論値に応じて、最適な値を設定する必要がある。

上記搬送装置で搬送された湿潤混合物を上記押出成形機に供給することで、押出成形により、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を形成することができる。

次に、上記ハニカム成形体を、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真空乾燥機、凍結乾燥機等を用いて乾燥させる。
次いで、必要に応じて、入口側セル群の出口側の端部、及び、出口側セル群の入口側の端部に、封止材となる封止材ペーストを所定量充填し、セルを目封じする。

上記封止材ペーストとしては特に限定されないが、後工程を経て製造される封止材の気孔率が３０〜７５％となるものが望ましく、例えば、上記湿潤混合物と同様のものを用いることができる。
次に、上記封止材ペーストが充填され、乾燥処理がなされたハニカム成形体を、所定の条件で脱脂（例えば、２００〜５００℃）、焼成（例えば、１４００〜２３００℃）することにより、複数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設され、上記セルのいずれか一方の端部が封止されたハニカム焼成体を製造することができる。
上記ハニカム成形体の脱脂及び焼成の条件は、従来から多孔質セラミックからなるフィルタを製造する際に用いられている条件を適用することができる。

次に、ハニカム焼成体の側面に、シール材層となるシール材ペーストを均一な厚さで塗布してシール材ペースト層を形成し、このシール材ペースト層の上に、順次他のハニカム焼成体を積層する工程を繰り返し、所定の大きさのハニカム焼成体の集合体を作製する。

上記シール材ペーストとしては、例えば、無機バインダと有機バインダと無機繊維及び／又は無機粒子とからなるもの等が挙げられる。
上記無機バインダとしては、例えば、シリカゾル、アルミナゾル等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機バインダのなかでは、シリカゾルが望ましい。

上記有機バインダとしては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記有機バインダのなかでは、カルボキシメチルセルロースが望ましい。

上記無機繊維としては、例えば、シリカ−アルミナ、ムライト、アルミナ、シリカ等のセラミックファイバー等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機繊維のなかでは、アルミナファイバが望ましい。

上記無機粒子としては、例えば、炭化物、窒化物等を挙げることができ、具体的には、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化ホウ素からなる無機粉末等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機粒子のなかでは、熱伝導性に優れる炭化ケイ素が望ましい。

さらに、上記シール材ペーストには、必要に応じて酸化物系セラミックを成分とする微小中空球体であるバルーンや、球状アクリル粒子、グラファイト等の造孔剤を添加してもよい。
上記バルーンとしては特に限定されず、例えば、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン（ＦＡバルーン）、ムライトバルーン等を挙げることができる。これらのなかでは、アルミナバルーンが望ましい。

次に、このハニカム焼成体の集合体を加熱してシール材ペースト層を乾燥、固化させてシール材層（接着剤層）とする。
次に、ダイヤモンドカッター等を用い、ハニカム焼成体がシール材層（接着剤層）を介して複数個接着されたハニカム焼成体の集合体に切削加工を施し、円柱形状のセラミックブロックを作製する。

そして、セラミックブロックの外周に、上記シール材ペーストを用いてシール材層を形成することで、ハニカム焼成体がシール材層（接着剤層）を介して複数個接着された円柱形状のセラミックブロックの外周部にシール材層（コート層）が設けられたハニカム構造体を製造することができる。

その後、必要に応じて、ハニカム構造体に触媒を担持させる。上記触媒の担持は集合体を作製する前のハニカム焼成体に行ってもよい。
触媒を担持させる場合には、ハニカム構造体の表面に高い比表面積のアルミナ膜を形成し、このアルミナ膜の表面に助触媒、及び、白金等の触媒を付与することが望ましい。

上記ハニカム構造体の表面にアルミナ膜を形成する方法としては、例えば、Ａｌ（ＮＯ_３）_３等のアルミニウムを含有する金属化合物の溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法、アルミナ粉末を含有する溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
上記アルミナ膜に助触媒を付与する方法としては、例えば、Ｃｅ（ＮＯ_３）_３等の希土類元素等を含有する金属化合物の溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
上記アルミナ膜に触媒を付与する方法としては、例えば、ジニトロジアンミン白金硝酸溶液（［Ｐｔ（ＮＨ_３）_２（ＮＯ_２）_２］ＨＮＯ_３、白金濃度４．５３重量％）等をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
また、予め、アルミナ粒子に触媒を付与して、触媒が付与されたアルミナ粉末を含有する溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法で触媒を付与してもよい。

また、ここまで説明したハニカム構造体の製造方法は、複数のハニカム焼成体がシール材層（接着剤層）を介して結束された構成を有するハニカム構造体（以下、集合型ハニカム構造体ともいう）であるが、本発明の製造方法により製造するハニカム構造体は、円柱形状のセラミックブロックが１つのハニカム焼成体から構成されているハニカム構造体（以下、一体型ハニカム構造体ともいう）であってもよい。

このような一体型ハニカム構造体を製造する場合は、まず、押出成形により成形するハニカム成形体の大きさが、集合型ハニカム構造体を製造する場合に比べて大きい以外は、集合型ハニカム構造体を製造する場合と同様の方法を用いて、ハニカム成形体を作製する。
ここで、成形前の湿潤混合物を搬送、貯蔵する方法等は、上記集合型ハニカム構造体を製造する方法と同様であるため、ここではその説明を省略する。

次に、集合型ハニカム構造体の製造と同様に、上記ハニカム成形体を、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真空乾燥機、凍結乾燥機等を用いて乾燥させ、ハニカム乾燥体とする。次いで、入口側セル群の出口側の端部、及び、出口側セル群の入口側の端部に、封止材となる封止材ペーストを所定量充填し、セルを目封じする。
その後、集合型ハニカム構造体の製造と同様に、脱脂、焼成を行うことによりセラミックブロックを製造し、必要に応じて、シール材層（コート層）の形成を行うことにより、一体型ハニカム構造体を製造することができる。また、上記一体型ハニカム構造体にも、上述した方法で触媒を担持させてもよい。

以上、説明した本発明のハニカム構造体の製造方法では、適正な水分含有量の湿潤混合物を押出成形機に安定して供給することができ、押出成形工程後の押出成形体にクラック、セル切れ等が発生することなく、ハニカム構造体を製造することができる。
また、上述した方法によりハニカム構造体を製造する場合、一連の製造工程を一の製造ラインで行ってもよいが、例えば、搬送装置として分配機構を備えた搬送装置を使用し、湿潤混合物を投入するまでの工程を一の製造ラインで行い、押出成形機を用いて成形体を作製する工程以降の工程を、二以上の複数の製造ラインで行ってもよい。
この場合、上記搬送装置が備える分配機構により、各製造ラインに適時、湿潤混合物を分配して供給することとなる。

以下、本発明の搬送装置を用いたハニカム構造体の製造方法において、押出成形機の成形条件を、押出成形機に供給する湿潤混合物の水分含有量が１３．４重量％であるときに最適となる押出成形条件に設定して押出成形工程を行ってハニカム成形体を製造し、搬送工程前後での湿潤混合物の水分含有量の変化及び押出成形時の圧力値を測定するとともに、製造した各ハニカム成形体の外観形状（表面のぼそぼそ状態の有無、クラックの有無、セル壁の部分的な孔若しくは亀裂の有無又はセル切れの有無）及び反りの発生について評価し、搬送工程前後の湿潤混合物の水分含有量、搬送工程前後の湿潤混合物の水分含有量変化率と不良品発生数との相関関係を評価した。
なお、搬送工程前後の湿潤混合物の水分含有量変化率とは、混練後の湿潤混合物を搬送装置に投入した際の湿潤混合物の水分含有量（搬送前水分含有量）と、押出成形機に投入される直前の湿潤混合物の水分含有量（搬送後水分含有量）とから得られる湿潤混合物の水分含有量の変化率であり、具体的には、下記の式（１）より得られる。
搬送工程前後の湿潤混合物の水分含有量変化率＝（搬送後水分含有量−搬送前水分含有量）／搬送前水分含有量・・・（１）
押出成形機に投入する前に貯蔵部等により湿潤混合物を一時的に保管する場合は、その保管を搬送工程に含めて、押出成形機に投入される直前の湿潤混合物の水分含有量（搬送後水分含有量）を用いて算出する。

なお、上記した湿潤混合物の水分含有量が１３．４重量％であるときに最適化された押出成形条件として、各実施例における成形速度、成形圧力を、それぞれ、４０００ｍｍ／ｍｉｎ、５．８ＭＰａと設定した。
また、搬送装置は約２０℃の部屋に設置した。
なお、図５は、押出成形時の圧力値を測定する部位を模式的に示す断面図である。

（実施例１）
平均粒径１０μｍのα型炭化ケイ素粉末２５０ｋｇと、平均粒径０．５μｍのα型炭化ケイ素粉末１００ｋｇと、有機バインダ（メチルセルロース）と２０ｋｇとを混合し、混合粉末を調製した。
次に、別途、潤滑剤（日本油脂社製 ユニルーブ）１２ｋｇと、可塑剤（グリセリン）５ｋｇと、水６０ｋｇとを混合して液体混合物を調製し、この液体混合物と混合粉末とを湿式混合機を用いて混合して湿潤混合物を調製し、水分含有量を測定した。

なお、湿潤混合物中の水分含有量は、メトラートレード社製のハロゲン水分計ＨＲ８３を用いて、湿潤混合物約２ｇを使用して測定した。

次に、この湿潤混合物を図１に示した本発明の搬送装置３０を用いて、押出成形機２２０に搬送する搬送工程を行った。
この搬送装置としては、図１に示すようにケーシング３３と４カ所の仕切り部材３８を備えているものを使用した。
なお、図１に示した搬送装置３０は、分配機構を備えているが、本実施例では、分配機構を使用せず、投入口３４から投入した湿潤混合物を、ベルトコンベア３５を介して、貯蔵部３１Ａに搬送した。
なお、投入口３４から貯蔵部３１Ａまでの距離は水平方向に約５ｍとし、貯蔵部３１Ａの下部に図４に示す押出成形機２２０の投入ホッパー２３１が連結している構造とした。
次に、貯蔵部３１Ａ内において、湿潤混合物の保管時間を０．５時間以内として湿潤混合物を保管し、その後貯蔵部３１Ａの直下に連結された押出成形機２２０の投入ホッパー２３１に供給した。

ここで、投入ホッパー２３１に供給する湿潤混合物の一部を抜き取り、搬送後の湿潤混合物の水分含有量を測定した。
測定した搬送後の湿潤混合物の水分含有量と、先に測定した搬送前の湿潤混合物の水分含有量を比較して、搬送前後での水分含有量の変化率を算出した。

そして、先述した通り、押出成形機２２０の成形速度、成形圧力をそれぞれ、４０００ｍｍ／ｍｉｎ、５．８ＭＰａとして押出成形を行って、ハニカム焼成体１４０（図７（ａ）及び（ｂ）参照）と同形状の生成形体１４４（図５参照）を作製した。
この際、図５に示すようにダイス２６４の出口から１０ｃｍ前方に圧力センサ２７０を配置して押出成形時の圧力値を測定した。
圧力センサとしては共和電業製のステンレス製小型圧力変換器（ＰＧＭ−５００ＫＤ）を用いた。

次に、マイクロ波乾燥機等を用いて生成形体１４４を乾燥させた後、上記湿潤混合物と同様の組成の封止材ペーストを所定のセルに充填した。
次いで、再び乾燥機を用いて乾燥させた後、４００℃で脱脂し、常圧のアルゴン雰囲気下２２００℃、３時間で焼成を行うことにより、気孔率が４０％、平均気孔径が１２．５μｍ、その大きさが３４．３ｍｍ×３４．３ｍｍ×１５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が４６．５個／ｃｍ２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍの炭化ケイ素焼結体からなるハニカム焼成体を製造した。

次に、平均繊維長２０μｍのアルミナファイバ３０重量％、平均粒径０．６μｍの炭化ケイ素粒子２１重量％、シリカゾル１５重量％、カルボキシメチルセルロース５．６重量％、及び、水２８．４重量％を含む耐熱性のシール材ペーストを用いてハニカム焼成体を多数接着させ、さらに、１２０℃で乾燥させ、続いて、ダイヤモンドカッターを用いて切断することにより、シール材層（接着剤層）の厚さ１．０ｍｍの円柱状のセラミックブロックを作製した。

次に、無機繊維としてシリカ−アルミナファイバ（平均繊維長１００μｍ、平均繊維径１０μｍ）２３．３重量％、無機粒子として平均粒径０．３μｍの炭化ケイ素粉末３０．２重量％、無機バインダとしてシリカゾル（ゾル中のＳｉＯ_２の含有率：３０重量％）７重量％、有機バインダとしてカルボキシメチルセルロース０．５重量％及び水３９・０重量％を混合、混練してシール材ペーストを調製した。

次に、上記シール材ペーストを用いて、セラミックブロックの外周部に厚さ０．２ｍｍのシール材ペースト層を形成した。そして、このシール材ペースト層を１２０℃で乾燥して、外周にシール材層（コート層）が形成された直径１４３．８ｍｍ×長さ１５０ｍｍの円柱状のハニカム構造体を作製した。
上記製造工程を繰り返し行い、ハニカム構造体を１０個作製した。

作製したハニカム成形体について、主にセルの形状を中心に外観目視検査を行い、セル壁の表面にぼそぼそ状態、クラック、部分的な孔若しくは亀裂又はセル切れが発生することなく、所望の形状を有しているか否かを評価し、併せて、ハニカム成形体の反り量を測定した。そして、セル壁の表面のぼそぼそ状態、クラック、部分的な孔若しくは亀裂又はセル切れがなく外観形状が良好なもの、及び、反り量が０．５ｍｍ未満のものを良品と評価した。その結果を表１に示した。

なお、反り量の測定は、反り量測定用治具を用いて行った。
反り量測定用治具としては、成形体の全長とほぼ同じ長さを有する真直な角材において、この角材の両端に同じ厚さの当接部材が配設されており、また、この角材の中央に上記角材の長手方向と垂直にスライド可能なスケールが取り付けられているものを使用した。また、測定時には、上記当接部材を成形体の両端付近に当接し、その後、反り量測定用スケールを成形体側に移動させ、成形体と上記スケールとが接触したときのスケールの移動量を読み取ることにより反り量を測定した。

（実施例２〜４）
貯蔵部３１Ａ内において湿潤混合物を保管する時間をそれぞれ１、２、３時間とした他は実施例１と同様にして、湿潤混合物を調製し、搬送前後の水分含有量測定、押出成形時の圧力値測定、ハニカム構造体の作製及び評価を行った。その結果を表１に示した。

（実施例５）
図１に示す搬送装置であって、仕切り部材３８を備えていない搬送装置を用いた他は実施例４と同様にして、湿潤混合物を調製し、搬送前後の水分含有量測定、押出成形時の圧力値測定、ハニカム構造体の作製及び評価を行った。その結果を表１に示した。

（比較例１〜４）
搬送工程時に、実施例１で用いた搬送装置と同様の搬送装置であって、ケーシング３３及び仕切り部材３８を備えていない搬送装置を用いて搬送を行い、貯蔵部３１Ａ内において湿潤混合物を保管する時間を変化させた他は実施例１と同様の方法を用いて湿潤混合物を調製し、搬送前後の水分含有量測定、押出成形時の圧力値測定、ハニカム構造体の作製及び評価を行った。その結果を表１に示した。

（参考例１、２）
湿潤混合物調整時の水の配合量を表１に示した量とし、搬送前の湿潤混合物の水分含有量をそれぞれ９．９重量％、２０．１重量％とした他は実施例１と同様にして、湿潤混合物を調製し、搬送前後の水分含有量測定、押出成形時の圧力値測定、ハニカム構造体の作製及び評価を行った。その結果を表１に示した。

表１に示す実験結果より、本発明の搬送装置３０を用いた実施例１〜５においては搬送前後の水分含有量変化率が−０．２〜−３．０％ときわめて小さく、搬送前後での湿潤混合物の乾燥を防止することができることがわかる。

また、実施例１〜５においては成形時の圧力値が成形機の設定値である５．８ＭＰａに近くなっている。

これらの測定結果と成形品の評価を比較すると、水分含有量変化率が−３．０％以内である実施例１〜５においては外観形状不良（セル壁の表面のぼそぼそ状態、クラック、部分的な孔若しくは亀裂又はセル切れ）が発生しておらず、反り不良も発生していない。
このことから、搬送前後の水分含有量変化率を３．０％以内にすることで良好な押出条件となり、外観形状不良及び反り不良の発生を防止することができることがわかる。
すなわち、本発明の搬送装置を用いて湿潤混合物を搬送する搬送工程を行うことで湿潤混合物の乾燥によるクラック、セル切れ等の発生を防止することができる。

比較例１〜４では、搬送前後の水分含有量変化率が−３．２〜−９．６％と大きく、成形時の圧力値も６．８〜７．２ＭＰａとなり、成形機の設定値である５．８ＭＰａよりもかなり高くなっている。

また、比較例１及び２では、外観形状不良が発生しているが、セル壁の表面がぼそぼその状態であり、クラック、部分的な亀裂が発生している一方、セル切れは発生していなかった。
これに対し、比較例３及び４では、外観形状不良が発生しており、セル壁の表面がぼそぼその状態であり、クラック、部分的な亀裂に加えてセル切れが発生していた。
これらのことから、外観形状不良は、以下のようにして発生するものと考えられる。
はじめに、水分含有量変化率が大きくなる、すなわち乾燥により湿潤混合物の水分含有量が少なくなると、セル壁の表面がぼそぼその状態となる。これは、セラミックス粒子と有機バインダの粉末の結びつきが弱くなるためと考えられる。
さらに水分含有量変化率が大きくなり、湿潤混合物の水分含有量が少なくなると、表面がぼそぼその状態の箇所にクラックが入ったり、孔ができたり、亀裂が入るようになると考えられる。
そして、さらに水分含有量変化率が大きくなり、湿潤混合物の水分含有量がさらに少なくなると、セル切れが発生すると考えられる。

また、成形時の圧力値の上昇は、乾燥により原料が押し出しにくくなることによるものであり、このような不適当な成形条件に起因して、外観形状不良が発生しているものと考えられる。
よって、このような搬送工程は搬送工程として不適当なものであることは明らかである。

また、参考例１に示すように搬送後の水分含有量が１０重量％以下の場合は、搬送前後の水分含有量変化率は小さいが、湿潤混合物の水分含有量が少ないために、成形時の圧力値が７．７ＭＰａと高くなっており不適当な押出条件での押出成形であるために外観形状不良が発生していると考えられる。このことから搬送後の湿潤混合物の水分含有量は１０重量％以上であることが望ましいことがわかる。

さらに、参考例２に示すように搬送後の水分含有量が２０重量％以上の場合は、搬送前後の水分含有量変化率が小さいが、搬送後の生成形体の水分量が高いために乾燥するまでに一定の形状を保持することが困難となり反り不良が発生している。このことから搬送後の湿潤混合物の水分含有量は２０重量％以下であることが望ましいことがわかる。

また、成形時の圧力値が高くなるとダイスが磨耗しやすくなり、耐久性が悪くなるため、ダイスの耐久性の観点からも成形機の設定値に近い圧力値で成形を行うことが望ましいと考えられる。

本発明の搬送装置の一例を模式的に示す断面図である。 本発明の搬送装置の別の一例を模式的に示す断面図である。 （ａ）は、本発明の搬送装置を構成するコンベアの別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の断面図である。 （ａ）は、本発明の搬送装置を構成するコンベアの別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の断面図である。 押出成形工程に用いる押出成形機の一例を模式的に示す断面図である。 押出成形時の圧力値を測定する部位を模式的に示す断面図である。 ハニカム構造体の一例を模式的に示す斜視図である。 （ａ）は、ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、そのＡ−Ａ線断面図である。

符号の説明

３０、５０ 搬送装置
３１Ａ、３１Ｂ、５１ 貯蔵部
３２、５２ 搬送部
３３、５３ ケーシング
３５、５５Ａ、５５Ｂ ベルトコンベア
３８、５８ 仕切り部材
６５、７５ コンベア
１３０ ハニカム構造体
１４０ ハニカム焼成体
１４１ セル
１４３ セル壁
２２０ 押出成形機

Claims (9)

1. 湿潤混合物を搬送するコンベアが配設された搬送部を備え、
   搬送前後の前記湿潤混合物の水分含有量変化率が３％以下であることを特徴とする搬送装置。
2. 前記湿潤混合物を一時的に保管する為の貯蔵部を備える請求項１に記載の搬送装置。
3. 前記搬送部は、ケーシングと前記ケーシング内に配設されたベルトコンベアとから構成されている請求項１又は２に記載の搬送装置。
4. 前記ベルトコンベアの下流側端部近傍には、前記ケーシング内を仕切る仕切り部材が配設されている請求項３に記載の搬送装置。
5. 湿式混合された無機粉末を含む湿潤混合物を押出成形工程に搬送する搬送工程を行った後、押出成形により、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、前記ハニカム成形体を焼成してハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
   前記搬送工程において、湿潤混合物を搬送するコンベアが配設された搬送部を備え、搬送前後の前記湿潤混合物の水分含有量変化率が３％以下である搬送装置を用いて、前記湿潤混合物を押出成形機に搬送することを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
6. 前記搬送装置は、前記湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部を備えている請求項５に記載のハニカム構造体の製造方法。
7. 前記搬送部は、ケーシングと前記ケーシング内に配設されたベルトコンベアとから構成されている請求項５又は６に記載のハニカム構造体の製造方法。
8. 前記ベルトコンベアの下流側端部近傍には、前記ケーシング内を仕切る仕切り部材が配設されている請求項７に記載のハニカム構造体の製造方法。
9. 前記湿潤混合物の搬送後の水分含有量は、１０〜２０重量％である請求項５〜８のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。

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