以下、本発明の静電荷現像用トナー及びその製造方法、静電荷現像用現像剤、カートリッジ、画像形成装置を詳細に説明する。
[静電荷現像用トナー]
本実施の形態の静電荷現像用トナー(以下「トナー」ともいう)は、結晶性ポリエステル樹脂と離型剤とを含むトナーであって、ルテニウム染色した該トナー断面に該結晶性ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体が存在し、該構造体の断面積をA、該離型剤単独の断面積をB、該結晶性ポリエステル樹脂単独の断面積をCとしたとき、40≦100×A/(A+B+C)≦70であり、かつトナー中の残留アルコール成分が0.1ppm〜80ppmである。ここで、上記「構造体」とは、図2に示すように、離型剤10に対し結晶性ポリエステル樹脂12が一点でも接触またはめり込んでいる状態の構造を有する構造体100をいう。なお、上記構造体の周囲、離型剤単独の周囲および結晶性ポリエステル樹脂単独の周囲には、後述する非結晶性ポリエステル樹脂が存在する。
−結晶性ポリエステル樹脂−
ここで、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査結量測定(DSC)において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。明確な吸熱ピークとはJIS K 7121−1987「プラスチックの転移温度測定方法」に記載のようにDSC曲線がそれまでのベースラインから離れてから再度ベースラインに戻るピークを言う。なお、ここで、静電荷現像用トナーに用いられる『結晶性』とは、示差走査熱量測定(DSC)において、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度10℃/minで測定した際の吸熱ピークの半値幅が6℃以内であることを意味する。
結晶性ポリエステル樹脂としては、具体的には、適度な融点を有し炭素数6以上のアルキル基を側鎖に有する脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。炭素数6以上のアルキル基を有するポリエステルは、前記の多価カルボン酸または多価アルコールに炭素数6以上のアルキル基を有するモノマーを用いることで得ることができ、例えば、ドデセニルコハク酸などを用いることができるが、これに限るものではない。
結晶性ポリエステル樹脂は、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。なお、本発明においては、前記結晶性ポリエステル主鎖に対して、他成分を50質量%以下の割合で共重合した共重合体も結晶性ポリエステルとする。
本実施の形態において用いるポリエステル樹脂の製造に用いる多価カルボン酸類としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、1,5−ナフタレンジカルボン酸、2,6−ナフタレンジカルボン酸、ジフェン酸等の芳香族ジカルボン酸、p−オキシ安息香酸、p−(ヒドロキシエトキシ)安息香酸等の芳香族オキシカルボン酸、コハク酸、アルキルコハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、メサコン酸、シトラコン酸、ヘキサヒドロフタル酸、テトラヒドロフタル酸、ダイマー酸、トリマー酸、水添ダイマー酸、シクロヘキサンジカルボン酸、シクロヘキセンジカルボン酸等の不飽和脂肪族及び脂環族ジカルボン酸等を、また多価カルボン酸としては他にトリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸等の三価以上の多価カルボン酸等を用いることができる。
ポリエステル樹脂の製造に用いる多価アルコール類としては脂肪族多価アルコール類、脂環族多価アルコール類、芳香族多価アルコール類等を例示できる。脂肪族多価アルコール類としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、1,3−プロパンジオール、2,3−ブタンジオール、1,4−ブタンジオール、1,5−ペンタンジオール、1,6−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ジメチロールヘプタン、2,2,4−トリメチル−1,3−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ε−カプロラクトン等のラクトン類を開環重合して得られるラクトン系ポリエステルポリオール等の脂肪族ジオール類、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエルスリトール等のトリオール及びテトラオール類等を例示できる。
脂環族多価アルコール類としては1,4−シクロヘキサンジオール、1,4−シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、水素化ビスフェノールA、水素化ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物及びプロピレンオキサイド付加物、トリシクロデカンジオール、トリシクロデカンジメタノール、ダイマージオール、水添ダイマージオール等を例示できる。
芳香族多価アルコール類としてはパラキシレングリコール、メタキシレングリコール、オルトキシレングリコール、1,4−フェニレングリコール、1,4−フェニレングリコールのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールA、ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物及びプロピレンオキサイド付加物等が挙げられる。
ポリエステル樹脂末端の極性基を封鎖し、トナー帯電特性の環境安定性を改善する目的において単官能単量体がポリエステル樹脂に導入される場合がある。単官能単量体としては、安息香酸、クロロ安息香酸、ブロモ安息香酸、パラヒドロキシ安息香酸、スルホ安息香酸モノアンモニウム塩、スルホ安息香酸モノナトリウム塩、シクロヘキシルアミノカルボニル安息香酸、n−ドデシルアミノカルボニル安息香酸、ターシャルブチル安息香酸、ナフタレンカルボン酸、4−メチル安息香酸、3−メチル安息香酸、サリチル酸、チオサリチル酸、フェニル酢酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、オクタンカルボン酸、ラウリル酸、ステアリル酸、及びこれらの低級アルキルエステル、等のモノカルボン酸類、あるいは脂肪族アルコール、芳香族アルコール、脂環族アルコール等のモノアルコールを用いることができる。
本実施の形態では、5モル%以上のシクロヘキサンジカルボン酸を含む多価カルボン酸類を用いることが望ましく、さらには、シクロヘキサンジカルボン酸の使用量は多価カルボン酸中10〜70モル%が好ましく、15〜50モル%がさらに好ましく、20〜40モル%の使用がなおさらに好ましい。シクロヘキサンジカルボン酸としては1,4−シクロヘキサンジカルボン酸、1,3−シクロヘキサンジカルボン酸、1,2−シクロヘキサンジカルボン酸の1種又は2種以上を用いることができる。またシクロヘキサン環の水素の一部をアルキル基等に置換したものを組み合わせても良い。シクロヘキサンジカルボン酸の含有量がこの範囲に満たないと定着特性が発揮されず、また多いと樹脂の単価が上がり、コスト上問題となるおそれがある。
結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。
結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度180〜230℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させても良い。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させると良い。
結晶性ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物;マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物;亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物;亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。
例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス(2,4−t−ブチルフェニル)ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。このような触媒の添加量は、原材料の総量に対して0.01〜1.00重量%とすることが好ましい。
結晶性樹脂の融点としては、好ましくは50〜120℃であり、より好ましくは60〜110℃である。前記融点が50℃より低いとトナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となる場合がある一方、120℃より高いと従来のトナーに比べて十分な低温定着が得られない場合がある。
ここで、結晶性樹脂の融点の測定には、示差走査熱量計(DSC)を用い、室温から150℃まで毎分10℃の昇温速度で測定を行った時の、ASTM D3418−8に示す示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。後述する非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度の測定も同様に測定することができる。
また、結晶性の樹脂には、複数の融解ピークを示す場合があるが、本発明においては、最大のピークをもって融点とする。
更に、本発明の樹脂融点の測定には、例えばパーキンエルマー社製のDSC−7を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度10℃/minで測定を行う。後述する非結晶性ポリエステル樹脂の軟化点の測定も同様に測定することができる。
本実施の形態のトナーに使用される結晶性ポリエステル樹脂は、テトラヒドロフラン(THF)可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)法による分子量測定で、例えば、重量平均分子量(Mw)が10,000〜25,000であり、好ましくは20,000〜25,000である。重量平均分子量が10,000未満では、非結晶性樹脂や離型剤との相溶が進行し、可塑を発生させるおそれがある。また、重量平均分子量が25,000を超えるとトナー溶融時の粘度が上昇し、定着性や画像光沢性を損なうことがある。ここで、樹脂の分子量は、THF可溶物を、東ソー製GPC・HLC−9120、東ソー製カラム「TSKgel SuperHM−M」(15cm)を使用し、THF溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。後述する非結晶性ポリエステル樹脂の測定でも同様に測定した。
本実施の形態のトナーは、結晶性ポリエステル樹脂としてASTM D3418−8に準拠して測定される融点(mp)が65〜75℃のものが好ましく用いられる。融点が65℃未満では、トナーの熱保管性が低下し、75℃を超えるとトナー定着時の画像光沢度が低下する。
結晶性ポリエステル樹脂の酸価(樹脂1gを中和するに必要なKOHのmg数)を、例えば、5〜10mgKOH/gに制御する。該酸価が5mgKOH/g未満では、結晶性樹脂粒子同士が凝集体を形成し、離型剤表面の被覆が困難となるばかりでなく、結晶性樹脂粒子がトナー中に独立に存在、或いは大きく成長しトナー表面に露出することがあり、トナーの流動性、帯電性の観点から好ましくない。また、該酸価が10mgKOH/gを超えるとトナー中への内包が困難となり、安定な構造構築ができない。
−非結晶性ポリエステル樹脂−
非結晶性ポリエステル樹脂としては、上記触媒を用い主として上述した多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
非結晶性ポリエステル樹脂は、上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造することができる。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス(窒素ガス等)の存在下、例えば、150〜250℃で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造することができる。
本実施の形態に用いられる非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、ASTM D3418−8に準拠して求めた場合に50℃以上であることが必須であり、さらには55℃以上、またさらには60℃以上、なおさらには65℃以上、90℃未満であることが好ましい。ガラス転移温度が50℃未満の場合には、取扱い中あるいは保存中に凝集する傾向がみられ、保存安定性に問題を生ずる場合がある。また、90℃以上の場合は、定着性を低下させるばかりでなく、速度依存性を大きくし、好ましくない。
また、本実施の形態に用いられる非結晶性ポリエステル樹脂の軟化点は、60〜90℃の範囲であることが好ましい。樹脂の軟化温度を60℃未満に抑えたトナーにおいては、取扱い中あるいは保存中に凝集する傾向がみられ、特に長時間の保存において、流動性が大きく悪化する場合がある。軟化点が90℃を超える場合には定着性に支障をきたす。また定着ロールを高温に加熱する必要が生じるために、定着ロールの材質、ならびに複写される基材の材質が制限される。
本実施の形態のトナーに使用される非結晶性ポリエステル樹脂は、テトラヒドロフラン(THF)可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)法による分子量測定で、例えば、重量平均分子量(Mw)が20,000〜50,000であり、好ましくは25,000〜50,000である。重量平均分子量が20,000未満では、トナーの熱保管性が低下するばかりでなく、定着された画像の強度が低下する場合がある。また、50,000を超えると定着性が悪化し、画像光沢も低下する場合がある。
非結晶性ポリエステル樹脂の酸価を、例えば10〜15mgKOH/gに制御する。該酸価が10mgKOH/g未満では、攪拌によるトナー粒子間の帯電量に差が生じやすいためかぶりが生じやすいという不具合がある。また、該酸価が15mgKOH/gを超えると、放置後の攪拌による帯電量の増加が遅いため、放置後のかぶりが生じやすくなる場合があるという不具合がある。非結晶性ポリエステル樹脂の酸価は、原料の多価カルボン酸と多価アルコールの配合比と反応率により、ポリエステルの末端のカルボキシル基を制御することによって調整することができる。あるいは多価カルボン酸成分として無水トリメリット酸を使用することによってポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を有するものが得られる。
本実施の形態のトナーは、結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性ポリエステル樹脂の重量比率が5/95〜40/60である。非結晶性ポリエステル樹脂の割合が60%未満では、良好な定着特性は得られるものの、定着像中の相分離構造が不均一となり、定着画像の強度、特に引っかき強度が低下し、傷がつきやすくなるといった問題を呈することがある。一方、非結晶性ポリエステル樹脂の割合が95%を超える場合では、結晶性ポリステル樹脂由来のシャープメルト性が得られず、単純に可塑が発生することがあり、良好な低温定着性を確保しつつ、耐トナーブロッキング性、画像保存性を保つことができない。
結晶性ポリエステル樹脂及び非結晶性ポリエステル樹脂の樹脂粒子分散液の作製については、樹脂の酸価の調整やイオン性界面活性剤などを用いて乳化分散することにより、調製することが可能である。
また、その他の方法で作製した樹脂の場合は油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば樹脂をそれらの溶剤に溶解させて水中にイオン性の界面活性剤や高分子電解質と共にホモジナイザーなどの分散機により水中に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液を作製することができる。また、樹脂に界面活性剤を加え、ホモジナイザーなどの分散機により水中にて乳化分散する方法や転相乳化法などにより、樹脂粒子分散液を調製してもよい。
このようにして得られた樹脂粒子分散液の粒子径は、例えばレーザ回折式粒度分布測定装置(LA−700堀場製作所製)で測定することができる。
−離型剤−
本実施の形態で用いられる離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を示すシリコーン類;オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類;カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス;ミツロウ等の動物系ワックス;モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油ワックス、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類;ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価又は多価低級アルコールとのエステルワックス類;ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類;ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類;コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などを挙げることができる。本実施の形態において、これらの離型剤は1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。また、本実施の形態においては、これらの中で融点が40℃〜120℃の物が用いられるが、最近の省エネルギー対応としての低温定着性の要求に対応する為には、特に50℃〜100℃の物が好ましく、より好ましくは50〜80℃の物が用いられる。
これらの離型剤の添加量としては、トナー全量に対して、0.5〜50重量%の範囲であることが好ましく、より好ましくは1〜30重量%の範囲、さらに好ましくは5〜15重量%の範囲である。添加量が0.5重量%未満であると離型剤添加の効果がなく、50重量%を超えると、帯電性に影響が現れやすくなり、あるいは現像器内部においてトナーが破壊されやすくなり、離型剤のキャリアへのスペント化が生じ、帯電が低下しやすくなる等の影響が現れるばかりでなく、例えばカラートナーを用いた場合、定着時の画像表面への染み出しが不十分になり易く、画像中に離型剤が在留しやすくなってしまうため、透明性が悪化し好ましくない。
離型剤分散液中のワックス粒子の体積平均粒径は、0.1〜0.5μmの範囲が好ましいが、特に0.1〜0.3μmが好ましい。体積平均粒径が0.5μmを超えると、トナー表面へ露出しやすくなりトナーの粉体流動性を悪化させたり感光体や現像部材へのフィルミングがしやすくなったりする。また凝集工程で内包されない、合一工程で離型剤粒子が脱落してしまう問題が生じる。特にカラートナーを得る場合においては、離型剤粒子が大きいと乱反射によりOHP透過性が下がり、色再現性も低下する。なお、前記体積平均粒径は、例えば、上述したレーザー回折式粒度分布測定機などを用いて測定することができる。体積平均粒径が0.1μm未満では、トナーに充分な離型性を付与することが出来なくなり好ましくない。
離型剤分散液における分散媒体は、水系が好ましく、水、純水、イオン交換水が用いられる。分散剤としては界面活性剤が用いられる。本発明のトナーに用いられるワックス分散液の作製は、例えばボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、ナノマイザー、マイクロフルイダイザー、アルティマイザー、ゴーリン等の高圧型分散機、などの公知の分散方法を用いて、記述したような粒径、含有量を満たすことができるのであれば、いかなる方法・条件により作製されるものであってもよい。
−着色剤−
着色剤は、通常トナー中に効果的な量、例えばトナーの約1〜約15重量%、望ましくは約3〜約10重量%存在する。本発明の製法で使用する、着色剤としては特に限定されず、公知の着色剤を使用することができ、目的に応じて適宜選択することができる。顔料を1種単独で用いてもよいし、同系統の顔料を2種以上混合して用いてもよい。また異系統の顔料を2種以上混合して用いてもよい。前記着色剤としては、具体的には、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック;ベンガラ、アニリンブラック、紺青、酸化チタン、磁性粉等の無機顔料;ファストイエロー、モノアゾイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン(3B、6B等)、パラブラウン等のアゾ顔料;銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料;フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料;等が挙げられる。
また、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジGTR、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、デュポンオイルレッド、リソールレッド、ローダミンBレーキ、レーキレッドC、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレート、パラブラウンなどの種々の顔料;アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジゴ系、チオインジゴ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料;などが挙げられる。これらの着色剤に透明度を低下させない程度にカーボンブラック等の黒色顔料、染料を混合してもよい。また、分散染料、油溶性染料等も挙げられる。
着色剤分散液における分散媒体は、水系が好ましく、水、純水、イオン交換水が用いられる。分散剤としては界面活性剤が用いられる。本発明のトナーに用いられる着色剤分散液の作製は、例えばボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、ナノマイザー、マイクロフルイダイザー、アルティマイザー、ゴーリン等の高圧型分散機、などの公知の分散方法を用いて、記述したような粒径、含有量を満たすことができるのであれば、いかなる方法・条件により作製されるものであってもよい。
<その他の成分>
本発明の静電荷現像用トナーに用いられ得るその他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、無機粒子、有機粒子、帯電制御剤、離型剤等の公知の各種添加剤等が挙げられる。
上記無機粒子は、一般にトナーの流動性を向上させる目的で使用される。該無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等の粒子が挙げられる。これらの中でも、シリカ粒子が好ましく、疎水化処理されたシリカ粒子が特に好ましい。
無機粒子の平均一次粒子径(数平均粒子径)としては、1〜1000nmの範囲が好ましく、その添加量(外添)としては、トナー100重量部に対して、0.01〜20重量部の範囲が好ましい。
有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性、時には帯電性を向上させる目的で使用される。前記有機粒子としては、例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン、ポリスチレン−アクリル共重合体等の粒子が挙げられる。
帯電制御剤は、一般に帯電性を向上させる目的で使用される。帯電制御剤としては、例えば、サリチル酸金属塩、含金属アゾ化合物、ニグロシンや4級アンモニウム塩等が挙げられる。
<トナーの構造>
本実施の形態のトナーは、結晶性ポリエステル樹脂と離型剤とを含み、かつルテニウム染色したトナー断面を透過型電子顕微鏡で観察し、得られた画像を解析すると、該結晶性ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体が存在する。
本実施の形態のトナーのルテニウム染色は、通常の方法によって実施されるものであるが、具体的には、以下の方法で測定した。トナーまたはトナー粒子をエポキシ樹脂に包埋し、ミクロトームによって厚さ100nmに切片化した。このトナー断面を、走査型電子顕微鏡(TEM)によって観察し、該結晶性ポリエステル樹脂が離型剤に接触した構造体を確認した。染色には、四酸化ルテニウム0.5%水溶液を用いた。トナー中、コントラストと形状から結晶性ポリエステル樹脂と離型剤の判断を実施した。図2に示すように、棒状、塊状に存在するものを離型剤10、突起状で離型剤周辺、及びトナー非結晶性ポリエステル樹脂14内に点在する線状の結晶を結晶性ポリエステル樹脂12と判断した。また、コントラストでは、より白いコントラストの部分を離型剤10と判断した。離型剤以外の結着樹脂は二重結合部分を多く有し四酸化ルテニウムによって染色されるため、離型剤部分と離型剤以外の樹脂部分を識別できる。すなわち、図2に示すように、ルテニウム染色により、離型剤10が一番薄く染色され、次いで結晶性ポリエステル樹脂12が染色され、非結晶性ポリエステル樹脂14が一番濃く染色される。なお、切片ひとつ分には約50個のトナーまたはトナー粒子の断面が含まれるように調整した。
これにより、トナー断面に、非結晶性ポリエステル樹脂14を介して、結晶性ポリエステル樹脂12が離型剤10と接触した構造体100と、離型剤10単独と、結晶性ポリエステル樹脂12単独との存在が確認される。本実施の形態のトナーは、その断面構造が、該構造体の断面積をA、該離型剤単独の断面積をB、該結晶性ポリエステル樹脂単独の断面積をCとしたとき、40≦100×A/(A+B+C)≦70である。なお100×A/(A+B+C)を40〜70にする具体的な方法としては、結晶性ポリエステル樹脂とそれ以外の樹脂(例えば非結晶性ポリエステル)を十分混合した後、離型剤と接触することで、結晶性ポリエステル樹脂とそれ以外の樹脂、離型剤の各々の材料間の相溶性の違いと、トナー作製時の各材料間の移動のしやすさ、つまり配向しやすさによって調整できる。好ましい方法として結晶性ポリエステル樹脂とそれ以外の樹脂が同時に溶解した溶液を作成し、これを乳化することによって結晶性ポリエステル樹脂とそれ以外の樹脂が同一粒子中に混ざった状態を作成し、これに離型剤粒子を混ぜた後凝集し、加熱等によって結晶性ポリエステル樹脂の一部が該離型剤と接触した構造体を作製することができる。
本実施の形態において、該構造体が40%未満では、結晶性樹脂の露出や非結晶性樹脂との相溶が進行し、可塑を誘発することがあり、トナーの保管時の帯電低下が生じ、特に高温高湿度下における放置後のかぶりが生じやすくなる。また、構造体が70%を超えると、非結晶性樹脂との相溶による可塑は抑制できるが、離型剤との相溶解や混合が発生し、離型剤粘度が上昇をきたすことから、オイルレス定着時の剥離性を悪化させる。
<トナーの特性>
本実施の形態のトナーは、残留アルコール成分がトナー総量に対して0.1ppm〜80ppm存在している事が好ましい。残留アルコール成分が80ppmを超えると、前記構造体内にアルコール成分を制御することが困難になりやすい。また残留アルコール成分を0.1ppm未満まで除去すると、帯電特性は問題ないものの、生産設備が大型化したり、処理時間が増大したりといった問題が発生する場合がある。
本実施の形態のトナー粒子の体積平均粒子径は、1〜12μmが好ましく、3〜9μmがより好ましく、3〜8μmがさらに好ましい。また、本実施の形態のトナー粒子の数平均粒子径は、1〜10μmが好ましく、2〜8μmがより好ましい。トナー粒子の粒子径が小さすぎると製造性が不安定になるばかりでなく、内包構造制御が難しく、帯電性が不十分になり、現像性が低下することがある一方、大きすぎると画像の解像性が低下する。
また、本実施の形態のトナー粒子は、体積平均粒度分布指標GSDvが1.30以下であることが好ましい。また、体積平均粒度分布指標GSDvと数平均粒度分布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp)が、0.95以上であることが好ましい。体積平均粒度分布指標GSDvが1.30を超えた場合には、画像の解像性が低下する場合があり、また、体積平均粒度分布指標GSDvと数平均粒度分布指標GSDpの比(GSDv/GSDp)が0.95未満の場合、トナーの帯電性低下やトナーの飛散、カブリ等が発生し画像欠陥を招く場合がある。
なお、本実施の形態において、トナー粒子の粒径や、上記した体積平均粒度分布指標GSDvの値は、次のようにして測定し算出した。まず、コールターマルチサイザーII(ベックマン−コールター社製)測定機を用いて測定されたトナー粒子の粒度分布を分割された粒度範囲(チャンネル)に対し、個々のトナー粒子の体積及び数について小径側から累積分布を描き、累積16%となる粒径を、体積平均粒子径D16v、累積50%となる粒径を、体積平均粒子径D50v、及び、累積84%となる粒径を、体積平均粒子径D84vと定義する。この際、体積平均粒度分布指標(GSDv)は、(D84v/D16v)0.5として定義される。この関係式を用いて、体積平均粒度分布指標(GSDv)を算出できる。
本実施の形態のトナーの帯電量は絶対値で、15〜60μC/gが好ましく、20〜50μC/gがより好ましい。前記帯電量が15μC/g未満であると背景汚れ(カブリ)が発生しやすくなり、60μC/gを超えると画像濃度が低下し易くなる。
また、本発明のトナーの夏場(高温多湿)に於ける帯電量と冬場(低温低湿)に於ける帯電量の比率としては、0.5〜1.5が好ましく、0.7〜1.3がより好ましい。前記比率がこれらの範囲外にあると帯電性の環境依存性が強く、帯電の安定性に欠け実用上好ましくない。
本実施の形態のトナー粒子の形状係数SF1は、画像形成性の点より110≦SF1≦140にすることが好ましい。この形状係数SF1は、形状係数の平均値(周囲長の2乗/投影面積)は、例えば、以下の如き方法にて算出される。即ち、スライドグラス上に散布したトナー粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、100個のトナー粒子から、(最大長の2乗)×π×100/(投影面積×4)を計算し、平均値を求めることにより得られるものである。
本実施の形態のトナーは、示唆熱分析により求められる吸熱の最大値が70〜120℃であることが定着性、及び画像光沢性の観点から好ましく、より好ましくは70〜90℃であり、さらに好ましくは90〜85℃である。
トナーの融点は、JIS K−7121に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。なお、前記トナーは、複数の融解ピークを示す場合がある結晶性樹脂を主成分として含有したり、離型剤を含有したりする場合もあるため複数の融解ピークを示す場合があるが、本発明においては、最大のピークをもって融点とみなす。
[トナーの製造方法]
次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。
本発明のトナー粒子は、結晶性ポリエステル樹脂、及びまたは非結晶性ポリエステル樹脂を有機溶剤に溶解し、これに中和剤を添加した後、水系媒体を添加、転相させ、O/W型樹脂乳化粒子を形成させ、次いで該水系媒体に分散した乳化樹脂粒子から有機溶剤を留去することで得られる。前記転相乳化と溶媒留去はそれぞれ別の槽で実施される。転相乳化においては、樹脂を有機溶剤に溶解した工程とこれを転相させる工程での溶液粘度が大きく異なり、特に転相乳化工程においては極めて大きな動力が必要となる。一方、溶剤留去工程においては、溶液粘度は比較的低く、溶剤留去のために溶剤の蒸発面積の確保、即ち溶液表面の更新が必要となる。このため、同一の反応器で前記工程を行なうことも可能であるが、生産性や装置コストの点で不利となる。そこで、本実施の形態では、乳化工程を以下のように行う。
−乳化工程−
本発明の乳化工程は、一種類以上の結晶性樹脂及び一種類以上の非結晶性ポリエステル樹脂を、樹脂の融点、ガラス転移温度のいずれか高い温度以上、且つ使用する有機溶剤の沸点以下の温度に加熱、溶解し、均一な溶液とした後、これに中和剤として塩基性水溶液を加え、次いで純水を加えながらpH7〜9に保ち攪拌せん断を与えることによって転相させ該樹脂のO/W型の乳化液(エマルション)を得る。ついで、得られた乳化液を減圧蒸留することで溶媒を除去し、樹脂粒子乳化液を得るものである。
本発明の乳化工程の、樹脂粒子分散液を作製する際の有機溶媒を除去する操作において、反応槽内壁温度は45〜65℃で保たれている事が好ましい。反応槽内壁温度が45℃未満では、減圧下においても有機溶媒の蒸発が促進されにくく、有機溶媒を除去する事が困難となる為、好ましくない。また、反応槽内壁温度が65℃を超えると、樹脂粒子分散液がガラス転移温度以上の温度となり、粒子同士の凝集・合一により粗大粒子が形成される為、好ましくない。
本発明の乳化工程の有機溶媒を除去する操作において、反応槽内圧は5〜50kPa[abs]の減圧下である事が好ましい。反応槽内圧が5kPa未満だと水の蒸発が多くなり、有機溶媒が優先的に蒸発する条件下でなくなってしまう場合がある為、排水量・処理時間などの生産面で不利となる。また、反応槽内圧が50kPaを超えると高温度下でも有機溶媒の蒸発が促進されにくく、有機溶媒を除去する事が困難となる為、好ましくない。
本発明の乳化工程の有機溶媒を除去する操作において、樹脂粒子分散液中の残溶媒総量は30ppm〜1000ppmになるまで蒸留する事が好ましい。残溶媒総量が30ppm未満だと、トナー製造時の凝集体の粒子形成・合一融合において、形状制御が困難となる場合がある為である。また、残溶媒総量が1000ppmを超えると、樹脂粒子分散液としての保管安定性が悪く、樹脂粒子同士の融着・合一により粗大粒子が形成される場合がある為である。
また、本発明の乳化工程の有機溶媒を除去する操作において、樹脂粒子分散液中のアルコール成分の残量を20ppm〜900ppmになるまで蒸留する事が好ましい。アルコール成分が20ppm未満だと、トナー製造時の予備凝集体の形成、凝集体の粒子形成を行う反応槽内で、攪拌による発泡抑制が困難となり、トナー内部空隙面積の増大により、安定したトナー構造の構築ができない為である。また、アルコール成分が900ppmを超えると、トナー製造時の凝集体の粒子形成において、水系分散粒子の電離的な安定が崩れやすくなり、粒度分布が悪化する場合があり、出来上がりのトナー中に粗粉が生じる場合がある。樹脂粒子分散液中のアルコール成分の残量が20ppm〜900ppm程度となるように溶媒除去を行なうことにより、得られるトナー中の残留アルコール成分を、一般に0.1ppm〜80ppmに制御することが可能となる。
また、本発明の乳化工程において、塩基性水溶液で中和したのちのpHは7〜9、好ましくはpH8であり、該塩基性水溶液としては、例えばアンモニウム水溶液、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物を用いてもよい。pHが7未満の場合には、出来上がった樹脂粒子分散液の分散が不安定になりやすい場合があり、pHが9を超えると、この後の凝集工程における凝集粒子の粒度が制御しにくくなるという不具合が生じる場合がある。
<乳化分散液>
前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常1μm以下であり、0.01〜1μmであるのが好ましい。前記平均粒径が1μmを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなり、または遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばコールターマルチサイザー、レーザー散乱粒度測定装置などを用いて測定することができる。
前記分散液における分散媒としては、水が好ましい。
本実施の形態においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもかまわない。界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤;アミン塩型、4級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤;ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤が好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤等のイオン性界面活性剤が好ましい。
前記樹脂粒子が、結晶性ポリエステル及び非結晶性ポリエステル樹脂である場合、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有した自己水分散性をもっており、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体を形成できる。結晶性ポリエステル及び非結晶性ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルホン基等の酸性基であるため、中和剤としては例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等の無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミンなどの有機塩基が挙げられる。
また、結着樹脂として、それ自体水に分散しない、すなわち自己水分散性を有しないポリエステル樹脂を用いる場合には、後述する離型剤と同様、樹脂溶液及び又はそれと混合する水性媒体にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理すると、容易に1μm以下の粒子にされ得る。このイオン性界面活性剤や高分子電解質を用いる場合には、その水性媒体中における濃度は、0.5〜5重量%程度になるようにすることもできる。
非結晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂は、後述するトナーの製造において詳細に説明するが、着色剤や離型剤とをブレンドしても良いし、適当な溶剤に溶解してブレンドしても良く、また、お互いに乳化物とした後に、混合凝集した後合一させてブレンドしても良い。この溶融混合ブレンドの場合、トナーは粉砕法で作製されるのが好ましい。溶剤に溶解してブレンドした場合、溶剤と分散安定剤とともに湿式造粒するトナー製法が好ましく、お互いに乳化物として混合する場合は、特に制限はないが、凝集法、懸濁重合法、溶解懸濁法など、水中でトナー粒子を作製する湿式製法が、現像器内でトナー破壊を起こりにくくする形状制御ができるため好ましい。特に形状制御および、樹脂被覆層形成が容易な乳化物の凝集合一法でトナー作製することが望ましい。粒子径制御や、表面被覆層を形成するためには、乳化物の凝集合一法でトナー作製することが望ましい。
乳化粒子を形成する際に用いる乳化機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、キャビトロン、クレアミックス、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。
上述の凝集法とは、樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液、着色剤粒子を分散した着色剤粒子分散液、及びを分散した離型剤粒子分散液を混合する混合工程と、前記樹脂粒子、前記着色剤粒子、及び前記離型剤粒子の凝集粒子分散液を形成する凝集工程と、前記樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して融合・合一する融合・合一工程と、を有する製法である。ここで、上記樹脂粒子分散液は、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液と非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液の両方の混合物をいい、離型剤分散液は、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液と非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液と同時に混合工程で混合され、上記凝集工程、融合・合一工程を経てトナー粒子が作成される。
具体的には、一般に乳化重合法などによりイオン性界面活性剤を含有する樹脂粒子分散液を調製し、着色剤粒子分散液と離型剤粒子分散液とを混合し、イオン性界面活性剤とは反対の極性を有する凝集剤によりヘテロ凝集を生じさせることによりトナー粒子径の凝集粒子を形成し、その後、樹脂粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱して前記凝集粒子を融合・合一し、洗浄、乾燥してトナー粒子を得る。
上記離形剤分散液において、離型剤は、例えば、体積平均粒径が150〜1500nmの範囲の粒子として、静電荷現像用トナー中に分散させ、5〜25重量%の範囲で含有させることにより、オイルレス定着方法における定着画像の剥離性を向上できる。好ましい範囲は、体積平均粒径は160〜1400nm、添加量は1〜20重量%である。
離型剤は、水中にイオン性界面活性剤、高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱しながら、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断を付与して粒子化し、1μm以下の離型剤粒子の分散液を作製することができる。
離型剤分散液に用いる界面活性剤の濃度は、離型剤に対し、4重量%以下であることが好ましい。4重量%以上の場合、粒子形成の凝集速度が遅くなって加熱時間が長くなり、凝集体が増えるため好ましくない。
また、上記着色剤分散液において、着色剤は、体積平均粒径が100〜330nmの範囲の粒子として、静電荷現像用トナー中に分散させ、4〜15重量%の範囲で含有させることにより、発色性はもとより、OHP透過性も優れたものとなる。着色剤粒子の好ましい体積平均粒径は120〜310nmの範囲であり、好ましい添加量は5〜14重量%の範囲である。
着色剤は公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザー、ボールミル、サンドミル、アトライター、コボールミル等のメディア式分散機、三本ロールミル等のロールミル、ナノマイザー等のキャビテーションミル、コロイドミル、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。
本発明のトナーの製造方法において、樹脂粒子の乳化重合、着色剤の分散、樹脂粒子の添加分散、離型剤の分散、それらの凝集、又は、その安定化などの目的で用いる界面活性剤を例示すると、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、及びアミン塩型、4級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤を使用することができる。また、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を併用することも効果的である。これらの分散手段としては、回転剪断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的なものを使用できる。
また、極性樹脂粒子で被覆した着色剤粒子を用いる場合、樹脂と着色剤を溶剤(水、界面活性剤、アルコールなど)中に溶解分散した後、上記のような適当な分散剤(活性剤を含む)と共に水中に分散させ、加熱、減圧して溶剤を除去して得る方法や、乳化重合により作成された樹脂粒子表面に機械的な剪断力、又は電気的な吸着力で着色剤粒子を固定化する方法などを採用することができる。これらの方法は、凝集粒子に添加される着色剤の遊離を抑制したり、帯電性の着色剤依存性を改善することに有効である。
また、融合・合一の終了後、必要に応じて任意に行なわれる洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナーを得ることができる。洗浄工程は、帯電性を発現・維持するため、十分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過、遠心濾過、デカンター等が好ましく用いられる。さらに乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から通気乾燥装置、噴霧乾燥装置、回転乾燥装置、気流乾燥装置、流動層乾燥装置、伝熱加熱型乾燥装置、凍結乾燥装置などが好ましく用いられる。
また、トナーは通常帯電量の確保、流動性の確保等の目的で無機粒子、樹脂粒子を用いることができる。無機粒子の具体例としては、例えば、シリカ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等、通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が使用できる。樹脂粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が使用できる。なお、これらの無機粒子や樹脂粒子は、流動性助剤等としても使用できる。
これらの無機粒子は導電性、帯電性等を制御するためにカップリング剤等で表面処理することが好ましく、カップリング剤としては具体的にはメチルトリクロロシラン、メチルジクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルシラザン、N,N−(ビストリメチルシリル)アセトアミド、N,N−ビス(トリメチルシリル)ウレア、tert−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−(3.4エポキシシクロヘキシル)エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプリピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプリピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、等のシランカップリング剤やチタンカップリング剤等を挙げることができる。
粒子の添加方法としては、トナーの乾燥後、Vブレンダー、ヘンシエルミキサー等の混合機を用いて乾式でトナー表面に付着させてもよいし、粒子を水又は水/アルコールのごとき水系の液体に分散させた後、スラリー状態のトナーに添加し乾燥させトナー表面に外添剤を付着させてもよい。また、乾燥粉体にスラリーをスプレーしながら乾燥してもよい。
[現像剤]
次に、本発明の現像剤について説明する。
本発明のトナーは、現像装置内に帯電付与構造をもつ一般に一成分現像剤という使用方法で使用されるのに加え、トナーとキャリアからなる二成分現像剤と呼ばれる方式でも使用される。
二成分現像剤におけるキャリアは、フェライト、鉄粉などを芯剤として、樹脂で被膜されたキャリアであることが好ましい。用いられる芯材(キャリア芯材)は、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、磁気ブラシ法を用いる観点からは、磁性キャリアであるのが望ましい。キャリア芯材の平均粒径としては、トナー平均粒径の3〜10倍が好ましい。
被覆樹脂としては、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ウレア、ウレタン、メラミン、グアナミン、アニリン等を含むアミノ樹脂、またアミド樹脂、ウレタン樹脂、シロキサン構造を有する樹脂等が挙げられる。中でもポリシロキサン結合を有する樹脂は撥水性が高く、高温高湿環境下で帯電量が低下しにくいのに加えて、耐アルコール性も強いため、本願のトナーの放置による帯電量低下を抑制することができる。ポリシロキサン結合を有する樹脂としては、例えば、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリジフェニルシロキサン、又はこれらの混合物などが挙げられる。
上記樹脂被覆層を、キャリア芯材の表面に形成する方法としては、例えば、キャリア芯材の粉末を被膜層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被膜層形成用溶液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被膜層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被膜層形成用溶液を混合し溶剤を除去するニーダーコーター法、被膜樹脂を微粒子化し被膜樹脂の融点以上でキャリア芯材とニーダーコーター中で混合し冷却して被膜させるパウダーコート法が挙げられるが、ニーダーコーター法及びパウダーコート法が特に好ましく用いられる。
上記方法により形成される樹脂被膜量は、キャリア芯材に対して、例えば、0.5〜10重量%の量を被覆して用いられる。トナーと上記キャリアとの混合比(重量比)としては、トナー:キャリア=1:100〜30:100の範囲であり、3:100〜20:100の範囲がより好ましい。
[画像形成装置]
次に、本実施の形態の画像形成装置について説明する。
本発明の画像形成方法は、静電潜像保持体(感光体)の表面を帯電手段により一様に帯電させる工程と、その帯電した静電潜像保持体表面に画像情報に応じた光像を照射する露光手段により静電潜像保持体上に静電潜像を形成する工程と、トナーを含む静電写真用現像剤により潜電荷像保持体上の前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程と、前記トナー画像を転写する工程と、前記トナー画像を定着する工程とを含む。各工程はそれ自体一般的な工程であり、例えば特開昭56−40868号公報、特開昭49−91231号公報等に記載されている。なお、本発明の画像形成方法は、公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
帯電方式は特に限定されず、公知のコロトロン、スコロトロンによる非接触帯電方式、接触帯電方式のいずれを用いてもよいが、オゾン発生量の少ない接触帯電方式が好ましい。
静電潜像の形成は、レーザー光学系やLEDアレイ等の露光手段で、表面が一様に帯電された静電潜像保持体に露光し、静電潜像を形成する工程である。露光方式は特に制限を受けるものではない。
転写は、トナー画像を被転写体上に転写するものである。被転写体としては、転写紙やカラー画像作成に使用される中間体ドラムや中間転写ベルトが例示できる。
定着は、転写紙等に転写されたトナー画像を、定着部材からの加熱で用紙等の定着基材上に定着するものであり、用紙等の定着基材を2つの定着部材の間を通過させる間に定着基材上のトナー画像を加熱溶融して定着する。この定着部材ロール又はベルトの形態をなし、少なくとも一方に加熱装置を装着している。定着部材はロールやベルトをそのまま用いるか、その表面に樹脂を被覆して用いる。
定着ロールは、シリコーンゴム、バイトンゴムなどをロール芯材表面に被覆して作られる。
定着ベルトは、ポリアミド、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等を単独か又は2種以上を混合して用いる。また、ロールとベルトの被覆樹脂は、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸2−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸n−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸2−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、2−ビニルピリジン、4−ビニルピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類、フッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー等の単独重合体、又は2種類以上のモノマーからなる共重合体、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、1種単独で用いてもよいし、2種以上併用してもよい。具体例としては、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン、フッ化エチレン等の含フッ素化合物の単独重合体及び/又はそれらの共重合体、エチレン、プロピレン等の不飽和炭化水素の単独重合体及び/又はそれらの共重合体を用いることができる。
トナーを定着させる被転写体は紙、樹脂フィルム等が用いられる。そして、定着用紙としては、紙表面の一部又は全部に樹脂をコートしたコート紙を用いることができる。また、定着用樹脂フィルムも表面に他の種類の樹脂で一部又は全部をコートした樹脂コートフィルムを使用することもできる。また、紙、樹脂フィルムの摩擦及び/又は摩擦に起因する静電気等によって生じる被転写体の重送を防止し、かつ、定着時に被転写体と定着画像との界面に離型剤が溶出して定着画像の密着性が悪化することを防止する目的で、樹脂粒子や無機粒子を添加することもできる。
図1は、本実施の形態の画像形成方法により画像を形成するための、画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置200は、ハウジング400内において4つの電子写真感光体401a〜401dが中間転写ベルト409に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体401a〜401dは、例えば、電子写真感光体401aがイエロー、電子写真感光体401bがマゼンタ、電子写真感光体401cがシアン、電子写真感光体401dがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
電子写真感光体401a〜401dのそれぞれは所定の方向(紙面上は反時計回り)に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール402a〜402d、現像装置404a〜404d、1次転写ロール410a〜410d、クリーニングブレード415a〜415dが配置されている。現像装置404a〜404dのそれぞれにはトナーカートリッジ405a〜405dに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの4色のトナーが供給可能であり、また、1次転写ロール410a〜410dはそれぞれ中間転写ベルト409を介して電子写真感光体401a〜401dに当接している。
さらに、ハウジング400内の所定の位置には露光装置403が配置されており、露光装置403から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体401a〜401dの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体401a〜401dの回転工程において帯電、露光、現像、1次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト409上に重ねて転写される。
ここで、帯電ロール402a〜402dは、電子写真感光体401a〜401dの表面に導電性部材(帯電ロール)を接触させて感光体に電圧を均一に印加し、感光体表面を所定の電位に帯電させるものである(帯電工程)。なお本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。
露光装置403としては、電子写真感光体401a〜401dの表面に、半導体レーザー、LED(light emitting diode)、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。これらの中でも、非干渉光を露光可能な露光装置を用いると、電子写真感光体401a〜401dの導電性基体と感光層との間での干渉縞を防止することができる。
現像装置404a〜404dには、上述の二成分静電荷像現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置を用いて行うことができる(現像工程)。そのような現像装置としては、二成分静電荷像現像用現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、1次転写ロール410a〜410dに、像担持体に担持されたトナーと逆極性の1次転写バイアスが印加されることで、像担持体から中間転写ベルト409へ各色のトナーが順次1次転写される。
クリーニングブレード415a〜415dは、転写工程後の電子写真感光体の表面に付着した残存トナーを除去するためのもので、これにより清浄面化された電子写真感光体は上記の画像形成プロセスに繰り返し供される。クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。
中間転写ベルト409は駆動ロール406、バックアップロール408及びテンションロール407により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、2次転写ロール413は、中間転写ベルト409を介してバックアップロール408と当接するように配置されている。
2次転写ロール413に、中間転写体上のトナーと逆極性の2次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルトから記録媒体へトナーが2次転写される。バックアップロール408と2次転写ロール413との間を通った中間転写ベルト409は、例えば駆動ロール406の近傍に配置されたクリーニングブレード416或いは、除電器(不図示)により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。
また、ハウジング400内の所定の位置にはトレイ(被転写媒体トレイ)411が設けられており、トレイ411内の紙などの被転写媒体500が移送ロール412により中間転写ベルト409と2次転写ロール413との間、さらには相互に当接する2個の定着ロール414の間に順次移送された後、ハウジング400の外部に排紙される。
本実施の形態の画像形成方法は、潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤担持体に担持された現像剤を用い、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記潜像保持体表面に形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー画像を熱定着する定着工程と、を有する画像形成方法であって、前記現像剤は、少なくとも、本発明の静電荷現像用トナーを含有する現像剤である。前記現像剤は、一成分系、二成分系のいずれの態様であってもよい。
上記の各工程は、いずれも画像形成方法において公知の工程が利用できる。
潜像保持体としては、例えば、電子写真感光体及び誘電記録体等が使用できる。電子写真感光体の場合、該電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電潜像を形成する(潜像形成工程)。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する(現像工程)。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される(転写工程)。さらに、被転写体表面に転写されたトナー画像は、定着機により熱定着され、最終的なトナー画像が形成される。
なお、前記定着機による熱定着の際には、オフセット等を防止するため、通常、前記定着機における定着部材に離型剤が供給される。
熱定着に用いる定着部材であるローラあるいはベルトの表面に、離型剤を供給する方法としては、特に制限はなく、例えば、液体離型剤を含浸したパッドを用いるパッド方式、ウエブ方式、ローラ方式、非接触型のシャワー方式(スプレー方式)等が挙げられ、なかでも、ウエブ方式、ローラ方式が好ましい。これらの方式の場合、前記離型剤を均一に供給でき、しかも供給量をコントロールすることが容易な点で有利である。尚、シャワー方式により前記定着部材の全体に均一に前記離型剤を供給するには、別途ブレード等を用いる必要がある。
トナー画像を転写する被転写体(記録材)としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、OHPシート等が挙げられる。
本実施の形態の画像形成装置において用いられるトナーの補給は、トナーのみの補給であっても良く、内部に補給トナーを収容するトナー収容部を備え、画像形成装置の現像器またはその近傍に着脱可能なカートリッジの交換によるものであっても良い。
カートリッジは、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリスチレン−アクリル共重合体、ABS樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリロニトリル樹脂、PET樹脂など、公知のいかなるものを用いてもかまわない。強度、加工性、安定性等の観点で、より好ましくはポリスチレン、アクリル樹脂、ポリスチレン−アクリル共重合体、ABS樹脂、ポリカーボネート樹脂が挙げられる。また、公知の金属材料や紙、不織布などの構造材料を用いてもかまわない。
カートリッジの形状は、円筒形、柱状、箱形、ボトル型、あるいはこれらの形状の複合形や、その他の形状など、いかなる形状であってもかまわない。画像形成装置の内部のレイアウトや交換・装着性、補給トナーの投入性などの観点から任意に選択することができる。画像形成装置内部でのカートリッジの配置は、縦置き、横置きなど、画像形成装置の内部のレイアウトや交換・装着性、補給トナーの投入性などの観点から任意に選択することができる。画像形成装置の小型化に伴うレイアウトの高集積のため、カートリッジの形状は円筒形や柱状や円筒形と箱形の複合形が、画像形成装置内部でのカートリッジの配置は横置きが適しているが、これに限らない。
なお、本実施の形態において、カートリッジは、補給用トナーを内部に収容した補給用カートリッジであってもよく、補給用トナーおよびキャリアを内部に収容したものであっても良い。また、内部に、例えば、感光体ドラムや現像スリーブなどをさらに収容した交換ユニットであっても良い。この交換ユニットには、特に一成分現像剤を用いる画像形成装置において好適に使用される、いわゆるプロセスカートリッジを含んでよい。
[好ましい態様]
有機溶媒を除去する工程において、反応槽内壁温度が45〜65℃で保たれており、且つ反応槽内圧が5〜50kPa[abs]の減圧下で蒸留し、樹脂粒子分散液の残留アルコール成分を20ppm〜900ppmにする、静電荷現像用トナーの製造方法である。
反応槽内壁温度および反応槽内圧を適度な値に制御することにより樹脂粒子分散液の残留アルコール成分を適度な値とすることが可能となり、トナー作製時の残留アルコール成分の染み出しを抑制させることができる。したがって、高温高湿環境下での放置後においても安定した帯電特性を維持することができる。
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、これらにより本発明は限定されるものではない。
まず、本実施例において、各測定は次のように行った。
−粒度及び粒度分布測定方法−
粒径(「粒度」ともいう。)及び粒径分布測定(「粒度分布測定」ともいう。)について述べる。
測定する粒子直径が2μm以上の場合、測定装置としてはコールターマルチサイザー−II型(ベックマン−コールター社製)を用い、電解液はISOTON−II(ベックマン−コールター社製)を使用した。
測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの5%水溶液2mL中に測定試料を0.5〜50mg加える。これを前記電解液100mL中に添加した。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約1分間分散処理を行い、前記コールターカウンターTA−II型により、アパーチャー径として100μmアパーチャーを用いて2〜60μmの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求めた。測定する粒子数は50,000であった。
また、トナーの粒度分布は以下の方法により求めた。測定された粒度分布を分割された粒度範囲(チャンネル)に対し、粒度の小さいほうから体積累積分布を描き、累積16%となる累積体積粒径をD16vと定義し、累積50%となる累積体積粒径をD50vと定義する。さらに累積84%となる累積体積粒径をD84vと定義する。
本発明における体積平均粒径は該D50vであり、体積平均粒度指標下GSDvは以下の式によって算出した。
式:GSDv={(D84v)/(D16v)}0.5
また、測定する粒子直径が2μm未満の場合、レーザ回折式粒度分布測定装置(LA−700:堀場製作所製)を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約2gになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約40mLにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約2分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積50%になったところを体積平均粒径とした。
なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの5%水溶液50mL中に測定試料を2g加え、超音波分散機(1,000Hz)にて2分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で、測定した。
−トナーの形状係数SF1測定方法−
トナーの形状係数SF1は、トナー粒子表面の凹凸の度合いを示す形状係数SFであり、以下の式により算出した。
式:SF1=(ML2/A)×(π/4)×100
式中、MLはトナー粒子の最大長を示し、Aは粒子の投影面積を示す。形状係数SF1の測定は、まずスライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じて画像解析装置に取り込み、50個のトナーについてSFを計算し、平均値を求めた。
−トナー、樹脂粒子の分子量、分子量分布測定方法−
分子量分布は、以下の条件で行ったものである。GPCは「HLC−8120GPC、SC−8020(東ソー(株)社製)装置」を用い、カラムは「TSKgel、SuperHM−H(東ソー(株)社製、6.0mmID×15cm)」を2本用い、溶離液としてTHF(テトラヒドロフラン)を用いた。実験条件としては、試料濃度0.5%、流速0.6mL/min、サンプル注入量10μL、測定温度40℃、IR検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「polystylene標準試料TSK standard」:「A−500」、「F−1」、「F−10」、「F−80」、「F−380」、「A−2500」、「F−4」、「F−40」、「F−128」、「F−700」の10サンプルから作製した。
−融点、ガラス転移温度の測定方法−
融点及びトナーのガラス転移温度は、DSC(示差走査型熱量計)測定法により決定し、ASTMD3418−8に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。
主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のDSC−7を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度10℃/minで測定を行った。
−酸価の測定方法−
樹脂約1gを精秤し、テトラヒドロフラン80mLに溶解する。指示薬としてフェノールフタレインを加え、0.1N KOH エタノール溶液を用いて滴定し、30秒間色が持続したところを終点とし、使用した0.1N KOH エタノール溶液量より、酸価(樹脂1gに含有する遊離脂肪酸を中和するのに必要なKOHのmg数 JIS K0070:92記載に準ずる)を算出した。
−示差走査熱量測定によるトナー中結晶性樹脂、離型剤由来吸熱ピークの測定−
トナー中の結晶性樹脂及び離型剤由来の吸熱ピーク並びに吸熱量を示差走査熱量計(島津製作所製:DSC−60A) (以下、「DSC」と略記する)の熱分析装置を用いて測定した。測定は第1昇温工程において室温から150℃まで毎分10℃の速度で昇温を行い、150℃で5分間ホールドした後、液化窒素を用い、0℃まで毎分10℃の速度で降温、0℃で5分間ホールドした後、第2の昇温工程として0℃から150℃まで毎分10℃の速度で再昇温して、測定を行なった。
−残留アルコール成分の定量−
イソプロピルアルコール(IPA)の定量分析方法:
試料(樹脂粒子分散液1gまたはトナー1g)を精秤し、二硫化炭素10mLを加えて抽出を行い、この抽出液1μリットルをガスクロマトグラフに注入し分析を実施した。ガスクロマトグラフは島津製作所製GC−17Aを用い、以下の条件で実施した。
カラム:TC−1 60m
注入口温度:200℃
昇温条件:40℃で5分、4℃/minで140℃に
検出器:FID
測定したクロマトグラフのイソプロピルアルコールに該当するピーク面積値をそれぞれ1.0、2.0、4.0、6.0、8.0、10.0、12.0、15.0、20.0ppm含有する試料からあらかじめ検量し、作成しておいたイソプロピルアルコールの検量線データを用いてイソプロピルアルコールを定量した。
以下、実施例を交えて詳細に本発明を説明するが、何ら本発明を限定するものではない。本発明のトナーは、以下の如き方法にて得られる。
すなわち、下記の結晶性樹脂粒子分散液、非結晶性樹脂粒子分散液、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液をそれぞれ調製する。次いでこれらを所定量混合攪拌しながら、これにポリ塩化アルミニウムを添加、イオン的に中和させ上記各粒子の凝集体を形成せしめる。所望のトナー粒子径到達前に樹脂粒子を追添加し、所望のトナー粒子径を得る。次いで、アルカリ剤として無機水酸化物を用いて系内のpHを弱酸性からアルカリ性の範囲に調製後、当該樹脂粒子の示差熱分析から得られる主体極大吸熱ピーク温度よりも上に加熱し、合一融合せしめ、トナー懸濁液を得る。反応終了後、該懸濁液を急冷したのち、十分な洗浄・固液分離・乾燥の工程を経て所望のトナーを得る。
以下に、それぞれの材料の調製方法、凝集粒子の作成方法の例を記載する。
[樹脂材料の合成]
−結晶性ポリエステル樹脂(1)の合成−
加熱乾燥した3口フラスコに、1,10−デカンジオール120.0重量部と、セバシン酸ジメチル75.0重量部、5−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル5.0重量部と、ジメチルスルホキシド4重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド0.02重量部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を抜いた後、窒素ガスにより置換して不活性雰囲気とし、機械攪拌にて180℃で3時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、窒素気流下、ドデカンジオイック酸ジメチル23.0重量部を加え、180℃で1時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて220℃まで徐々に昇温を行い30分間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂(1)を合成した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定(ポリスチレン換算)で、得られた結晶性ポリエステル樹脂(1)の重量平均分子量(Mw)は20,000であった。また、この樹脂の融点(Tm)を、前述の測定方法により、示差走査熱量計(DSC)を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は75℃であった。
−結晶性ポリエステル樹脂(2)の合成−
加熱乾燥した3口フラスコに、1,10−デカンジオール120.0重量部の代わりにエチレングリコール124重量部を用い、5−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチルを2.0重量部に変更し、200℃で3時間攪拌に変更した以外は結晶性ポリエステル樹脂(1)の合成と同様の条件で結晶性ポリエステル樹脂(2)を合成した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定(ポリスチレン換算)で、得られた結晶性ポリエステル樹脂(2)のMwは11,000であった。また、この結晶性ポリエステル樹脂のTmを、前述の測定方法により、DSCを用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は64℃であった。
−結晶性ポリエステル樹脂(3)の合成−
加熱乾燥した3口フラスコに、エチレングリコール144重量部と、セバシン酸178重量部と、ジメチルスルホキシド2重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド2重量部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて120℃で3時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、窒素気流下、ドデカンジオイック酸ジメチル23.0重量部を加え、200℃で3時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて220℃まで徐々に昇温を行い30分間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂(3)を合成した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定(ポリスチレン換算)で、得られた結晶性ポリエステル樹脂(3)のMwは9,800であった。また、結晶性ポリエステル樹脂(3)のTmを、前述の測定方法により、DSCを用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は62℃であった。
−結晶性ポリエステル樹脂(4)の合成−
加熱乾燥した3口フラスコに、1,10−デカンジオール90.0重量部と、セバシン酸ジメチル100.0重量部、5−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル15.0重量部と、ジメチルスルホキシド4重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド0.02重量部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて180℃で3時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、窒素気流下、ドデカンジオイック酸ジメチル23.0重量部を加え、180℃で1時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて220℃まで徐々に昇温を行い30分間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂(4)を合成した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定(ポリスチレン換算)で、得られた結晶性ポリエステル樹脂(4)のMwは30,200であった。また、この結晶性ポリエステル樹脂のTmを、前述の測定方法により、DSCを用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は79℃であった。
−非結晶性ポリエステル樹脂(1)の合成−
加熱乾燥した3口フラスコに、
ナフタレンジカルボン酸ジメチル 112重量部
テレフタル酸ジメチル 97重量部
ビスフェノールA−エチレンオキサイド2モル付加物 221重量部
エチレングリコール 80重量部
テトラブトキシチタネート 0.07重量部
を仕込み170〜220℃で180分間加熱してエステル交換反応を行った。次いで、220℃において系の圧力1〜10mmHgとして60分間反応を続けた結果、非結晶性ポリエステル樹脂(1)を得た。該ポリエステル樹脂のガラス転移温度は65℃、Mwは21000であった。
−非結晶性ポリエステル樹脂(2)の合成−
加熱乾燥した3口フラスコに、
テレフタル酸ジメチル 87重量部
イソフタル酸ジメチル 97重量部
ビスフェノールA−エチレンオキサイド2モル付加物 158重量部
エチレングリコール 110重量部
テトラブトキシチタネート 0.07重量部
を仕込み170〜220℃で180分間加熱してエステル交換反応を行った。次いで、220℃において系の圧力1〜10mmHgとして60分間反応を続けた結果、非結晶性ポリエステル樹脂(2)を得た。該ポリエステル樹脂のガラス転移温度は55℃、Mwは22000であった。
−樹脂粒子分散液(1)の調製−
結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂の合成で得られた樹脂をハンマーミルで粗粉砕したものを用い、樹脂粒子分散液を調製した。
攪拌動力を与えるアンカー翼の備えられた2Lフラスコに酢酸エチル105重量部、IPA 105重量部を添加、N2を送気し、系内の空気をN2で置換した。次いで、系内オイルバス装置により60℃に加熱しながら結晶性ポリエステル樹脂(1)21重量部、非結晶性ポリエステル樹脂(1)279重量部をゆっくりと添加し、攪拌しながら溶解させた。ついで、これに10%アンモニア水16重量部を添加したのち、定量ポンプを用い、攪拌しながらこれにイオン交換水2000重量部を6.7g/minの速度で投入した。乳化系内が乳白色を呈し、且つ攪拌粘度が低下した時点を乳化終了とした。
ついで、遠心力に基づく差圧によって樹脂粒子分散液を汲み上げ、反応槽内壁上に濡れ壁を形成する攪拌翼、還流装置、および真空ポンプによる減圧装置の備えられた3Lセパラブルフラスコへ樹脂粒子分散液を移し、反応槽内壁温度を58℃、反応槽内圧8kPa[abs]の減圧下で攪拌した。還流量が800重量部に達した際、これを終点とし、反応槽内圧を常圧にして、攪拌しながら常温まで冷却した。得られた樹脂粒子分散液(1)中に分散する樹脂粒子の粒度をレーザ回折/散乱式粒度分布測定装置(堀場製作所社製、LA−920)を用いて行った。得られた乳化樹脂粒子の平均粒度は、282nmであった。
−樹脂粒子分散液(2)の調製−
結晶性ポリエステル樹脂(1)に代えて結晶性ポリエステル樹脂(2)を用いた以外は、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様に樹脂粒子分散液(2)を作製した。得られた樹脂粒子分散液(2)中の樹脂粒子の平均粒度は、86nmであった。
−樹脂粒子分散液(3)の調製−
結晶性ポリエステル樹脂(1)に代えて結晶性ポリエステル樹脂(3)を用いた以外は、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様に樹脂粒子分散液(3)を作製した。得られた樹脂粒子分散液(3)中の樹脂粒子の平均粒度は、72nmであった。
−樹脂粒子分散液(4)の調製−
結晶性ポリエステル樹脂(1)に代えて結晶性ポリエステル樹脂(4)を用いた以外は、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様に樹脂粒子分散液(4)を作製した。得られた樹脂粒子分散液(4)中の樹脂粒子の平均粒度は365nmであった。
−樹脂粒子分散液(5)の調製−
非結晶性ポリエステル樹脂(1)に代えて非結晶性ポリエステル樹脂(2)を用いた以外は、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様に樹脂粒子分散液(5)を作製した。得られた樹脂粒子分散液(5)中の乳化樹脂粒子の平均粒度は、318nmであった。
−樹脂粒子分散液(6)の調製−
結晶性ポリエステル樹脂(1)21重量部、非結晶性ポリエステル樹脂(1)279重量部に代えて結晶性ポリエステル樹脂(1)9重量部、非結晶性ポリエステル樹脂(2)291重量部を用いた以外は、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の操作を行い、平均粒度82nmの樹脂粒子を有する樹脂粒子分散液(6)を得た。
−樹脂粒子分散液(7)の調製−
結晶性ポリエステル樹脂(1)21重量部、非結晶性ポリエステル樹脂(1)279重量部に代えて結晶性ポリエステル樹脂(1)60重量部、非結晶性ポリエステル樹脂(1)240重量部を用いた以外は、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の操作を行い、平均粒度101nmの樹脂粒子を有する樹脂粒子分散液(7)を得た。
−樹脂粒子分散液(8)の調製−
結晶性ポリエステル樹脂(1)21重量部、非結晶性ポリエステル樹脂(1)279重量部に代えて結晶性ポリエステル樹脂(1)114重量部、非結晶性ポリエステル樹脂(1)186重量部を用いた以外は、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の操作を行い、平均粒度108nmの樹脂粒子を有する樹脂粒子乳化液(8)を得た。
−樹脂粒子分散液(9)の調製−
結晶性ポリエステル樹脂(1)21重量部、非結晶性ポリエステル樹脂(1)279重量部に代えて結晶性ポリエステル樹脂(1)1320重量部、非結晶性ポリエステル樹脂(1)168重量部を用いた以外は、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の操作を行い、平均粒度96nmの樹脂粒子を有する樹脂粒子分散液(9)を得た。
−樹脂粒子分散液(10)の調製−
反応槽内壁温度を58℃、反応槽内圧8kPa[abs]の減圧下で攪拌する条件に代えて反応槽内壁温度を60℃、反応槽内圧55kPa[abs]の減圧下で攪拌した以外は、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の操作を行い、平均粒度96nmの樹脂粒子を有する樹脂粒子分散液(10)を得た。
−樹脂粒子分散液(11)の調製−
反応槽内壁温度を58℃、反応槽内圧8kPa[abs]の減圧下で攪拌する条件に代えて反応槽内壁温度を58℃、反応槽内圧4kPa[abs]の減圧下で攪拌した以外は、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の操作を行い、平均粒度111nmの樹脂粒子を有する樹脂粒子分散液(11)を得た。
−シアン着色剤分散液の調製−
シアン顔料(C.I.Pigment Blue 15:3:大日精化製) 50重量部
イオン性界面活性剤ネオゲンRK(第一工業製薬) 5重量部
イオン交換水 195重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー(IKAウルトラタラックス)により10分間分散し、中心粒径168nm、固形分量20重量%のシアン着色剤分散液を得た。
−イエロー着色剤分散液の調製−
イエロー顔料(C.I.PigmentYellow 74:大日精化製) 50重量部
イオン性界面活性剤ネオゲンRK (第一工業製薬) 5重量部
イオン交換水 195重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー(IKAウルトラタラックス)により10分間分散し、中心粒径168nm、固形分量20重量%のイエロー着色剤分散液を得た。
−マゼンタ着色剤分散液の調製−
C.I.Pigment Red 122:(クラリアント製) 50重量部
イオン性界面活性剤ネオゲンRK(第一工業製薬) 5重量部
イオン交換水 195重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー(IKA製ウルトラタラックス)により10分間分散し、中心粒径185nm、固形分量20重量%のマゼンタ着色剤分散液を得た。
−黒着色剤分散液の調製−
カーボンブラック リーガル330:(キャボット社製) 50重量部
イオン性界面活性剤ネオゲンRK(第一工業製薬) 5重量部
イオン交換水 195重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー(IKA製ウルトラタラックス)により10分間分散し、中心粒径240nm、固形分量20重量%の黒着色剤分散液を得た。
−離型剤分散液の調製−
パラフィンワックスFNP92(融点91℃、日本精蝋社製) 50重量部
カチオン性界面活性剤ネオゲン RK (第一工業製薬) 5重量部
イオン交換水 195重量部
以上を60℃に加熱して、IKA製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径170nm固形分量20重量%のワックス分散液を得た。
以上で調製した材料を用い、凝集合一法により、トナー粒子を作製した。
−トナー粒子製造例1−
樹脂粒子分散液(1) 1000重量部
シアン着色剤分散液 60重量部
離型剤分散液 60重量部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスT50で十分に混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製)0.41重量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら47℃まで加熱した。47℃で60分保持した後、ここに350重量部の樹脂粒子分散液(1)を緩やかに追加した。
その後、0.5Mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液で系内のpHを8.0にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら90℃まで加熱し、3時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に40℃のイオン交換水3Lに再分散し、300rpmで15分攪拌・洗浄した。
これを更に5回繰り返し、濾液のpHが7.01、電気伝導度9.8μS/cm、表面張力が71.1Nmとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりNo.5Aろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を40℃で12時間継続し、トナー粒子1を得た。
得られたトナー粒子1の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は6.5μm、粒度分布係数GSDvは1.25であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は132.8であることが観察された。
−トナー粒子製造例2−
樹脂粒子分散液(1)に代えて樹脂粒子分散液(2)を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子2を得た。
得られたトナー粒子2の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は6.1μm、粒度分布係数GSDvは1.21であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は128.1であることが観察された。
−トナー粒子製造例3−
樹脂粒子分散液(1)に代えて樹脂粒子分散液(3)を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子3を得た。
得られたトナー粒子3の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は6.1μm、粒度分布係数GSDvは1.21であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は129.3であることが観察された。
−トナー粒子製造例4−
樹脂粒子分散液(1)に代えて樹脂粒子分散液(4)を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子4を得た。
得られたトナー粒子4の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は5.8μm、粒度分布係数GSDvは1.24であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は128.1であることが観察された。
−トナー粒子製造例5−
樹脂粒子分散液(1)に代えて樹脂粒子分散液(5)を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子5を得た。
得られたトナー粒子5の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は6.7μm、粒度分布係数GSDvは1.31であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は132.5であることが観察された。
−トナー粒子製造例6−
樹脂粒子分散液(1)に代えて樹脂粒子分散液(6)を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子6を得た。
得られたトナー粒子6の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は5.8μm、粒度分布係数GSDvは1.23であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は130.2であることが観察された。
−トナー粒子製造例7−
樹脂粒子分散液(1)に代えて樹脂粒子分散液(7)を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子7を得た。
得られたトナー粒子7の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は6.6μm、粒度分布係数GSDvは1.25であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は126.1であることが観察された。
−トナー粒子製造例8−
樹脂粒子分散液(1)に代えて樹脂粒子分散液(8)を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子8を得た。
得られたトナー粒子8の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は6.9μm、粒度分布係数GSDvは1.26であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は122.2であることが観察された。
−トナー粒子製造例9−
樹脂粒子分散液(1)に代えて樹脂粒子分散液(9)を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子9を得た。
得られたトナー粒子9の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は7.2μm、粒度分布係数GSDvは1.28であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は120.5であることが観察された。
−トナー粒子製造例10−
樹脂粒子分散液(1)に代えて樹脂粒子分散液(10)を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子10を得た。
得られたトナー粒子10の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は6.4μm、粒度分布係数GSDvは1.29であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は133.3であることが観察された。
−トナー粒子製造例11−
樹脂粒子分散液(1)に代えて樹脂粒子分散液(11)を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子11を得た。
得られたトナー粒子11の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は5.4μm、粒度分布係数GSDvは1.29であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は134.2であることが観察された。
−トナー粒子製造例12−
シアン着色剤分散液に代えてマゼンタ着色剤分散液を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子12を得た。
得られたトナー粒子12の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は6.5μm、粒度分布係数GSDvは1.25であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は133.0であることが観察された。
−トナー粒子製造例13−
シアン着色剤分散液に代えてイエロー着色剤分散液を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子13を得た。
得られたトナー粒子13の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は6.6μm、粒度分布係数GSDvは1.25であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は135.5であることが観察された。
−トナー粒子製造例14−
シアン着色剤分散液に代えて黒着色剤分散液を用いた以外はトナー粒子製造例1と同様に操作し、トナー粒子14を得た。
得られたトナー粒子14の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は6.2μm、粒度分布係数GSDvは1.23であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は130.8であることが観察された。
−トナー粒子製造例15−
樹脂粒子分散液(1)の調製で結晶性ポリエステル(1)、非結晶性ポリエステル(1)をそれぞれ300重量部ずつ別々に樹脂粒子分散液(1)と同じ条件で乳化させ、樹脂粒子分散液(1)の代わりに結晶性ポリエステル(1)70重量部、非結晶性ポリエステル(1)970重量部にする以外はトナー粒子製造例1と同じ方法で、トナー粒子15を作製した。
得られたトナー粒子15の体積平均粒径を測定したところ体積平均径D50は6.5μm、粒度分布係数GSDvは1.24であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数SF1は132.2であることが観察された。
−外添トナーの作成−
各々のトナー粒子100部に対してシリカ外添剤(日本エアロジル社製、R972)を1.5部添加して、ヘンシェルミキサーにて3,000rpm、5分間でそれぞれ混合し、トナー1〜15を得た。
<キャリア1の製造>
ニーダーにMn−Mgフェライト(平均粒径50μm:パウダーテック社製)を1,000重量部投入し、ジメチルシロキサン構造を有する化合物(東レ・ダウコーニング・シリコーン社製:SR2411、固形分20%)90重量部をトルエン500重量部に溶かした溶液を加え、常温で20分、50rpmで混合した後、70℃に加熱して減圧乾燥した後、さらに150℃に昇温して2時間放置し、硬化させてジメチルシロキサン構造を有する樹脂を形成させた。その後冷却し、コートキャリアを得た。さらに得たコートキャリアを75μm目開きのメッシュでふるい、粗粉を除去してキャリア1を得た。
<キャリア2の製造>
ニーダーにMn−Mgフェライト(平均粒径50μm:パウダーテック社製)を1,000部投入し、スチレン−メチルメタクリレート共重合体(重合比率40:60、ガラス転移温度102℃、重量平均分子量72,000:綜研化学(株)製)150重量部をトルエン700重量部に溶かした溶液を加え、常温で20分、50rpmで混合した後、70℃に加熱して減圧乾燥した後、取り出し、コートキャリアを得た。さらに得たコートキャリアを75μm目開きのメッシュでふるい、粗粉を除去してキャリア2を得た。
実施例1.
トナー製造例1で作製したトナーの構造の評価を行なった。トナー断面のTEMによる観察では、少なくとも非結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ポリエステル樹脂、離型剤、及び着色剤を含み、且つルテニウム染色したトナー断面の透過型電子顕微鏡像において該結晶性ポリエステル樹脂が該離型材を被覆した複合体が存在し、且つ該複合体の一部が露出し、更にそれぞれ単独のドメインが存在し、該構造体の断面積A、該離型剤単独の断面積B、該結晶性ポリエステル樹脂単独の断面積Cとすると、100×A/(A+B+C)=65であった。
また、ガスクロマトグラフを用いてのトナー1中のアルコール分は3.2ppmであった。これらの結果を表1,表2に示す。
実施例2〜14、比較例1.
トナー製造例2〜15で作製したトナーの構造とこれらのトナー中のアルコール分の評価を行なった。結果を表1,表2に示す。
<現像剤の製造及び評価>
各外添トナーと、キャリア1または2とをそれぞれ、重量比5:95の割合でVブレンダーにいれて20分間撹拌し、得られた電子写真用現像剤のそれぞれをDocuCentre Color 400CP(富士ゼロックス(株)製)改造機の現像機に入れ、温度30℃、湿度85%の環境内で1,000枚、トナーの載り量が0.1g/m2となるように全面ハーフトーン画像を出力した。1,000枚出力後、上記環境条件で12時間放置し、その後白紙画像を複写して出力画像のカブリが回復する枚数を評価した。なお、判断基準はかぶりが消滅した枚数で、発生しない場合は1枚となる。なお許容できる範囲は10枚目までである。用紙は富士ゼロックス社製J紙のA4サイズを用いた。
また定着性は、かぶりが消滅した現像剤について、トナー載り量が10g/m2になるように5cm×5cmのパッチを作製し、200℃以降220℃まで5℃おきに画像を定着し、高温オフセットの未発生温度を確認した。なお許容範囲は200℃で未発生の状態が良く、より高温で発生しないほうが良いのは言うまでもない。表2にまとめた評価結果において、高温オフセットが220℃で発生しないものは「>220℃」と記載し、220℃を越える温度での評価は行わなかった。一方、高温オフセットが200℃で発生したものは「≦200℃」と記載し、200℃未満の評価は行わなかった。なお、画像出力に用いたキャリアはキャリア1であった。
実施例および比較例の結果を表1,2にまとめた。表1,2に示すように、実施例のトナー及び現像剤を用いることにより、高温高湿保管後の帯電量低下に伴うかぶりの発生と高温時におけるオフセットが抑制された。
10 離型剤、12 結晶性ポリエステル樹脂、14 非結晶性ポリエステル樹脂、100 構造体、200 画像形成装置、400 ハウジング、401a〜401d 電子写真感光体、402a〜402d 帯電ロール、403 露光装置、404a〜404d 現像装置、405a〜405d トナーカートリッジ、409 中間転写ベルト、410a〜410d 1次転写ロール、411 トレイ(被転写媒体トレイ)、413 2次転写ロール、414 定着ロール、415a〜415d、416 クリーニングブレード、500 被転写媒体。