JP2008104905A - 触媒の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】担体用金属酸化物微粒子を含む金属酸化物微粒子分散液に導電性基材を浸漬し、導電性基材と分散液に直流電圧を印加して導電性基材上へ金属酸化物微粒子層を形成した後、活性成分用金属塩水溶液を添加し、担体用金属酸化物微粒子表面に活性成分用金属を析出させることを特徴とする触媒の製造方法。
【選択図】なし
Description
さらに詳しくは、従来のメッキ法、CVD法、塗布液法あるいは電着法等に比して極めて容易に均一で密着性、耐摩耗性、強度等に優れた金属酸化物微粒子層の形成しうる方法に関する。
しかしながら、ある程度歪み、撓み、クラック等が減少するものの完全になくすことは困難で生産性向上のためにさらに改良が求められていた。
しかしながら、この方法でも担体層または触媒層の密着性が不充分で、長期にわたって使用すると触媒性能が低下したり、担体層または触媒層の剥離を生ずるなどの問題があった。
また、基板に金属酸化物で被覆したダイヤモンド砥粒を電着させることにより高密度の砥粒層を有する電着砥石の製造方法が開示されている。(特開2000−254866号公報:特許文献7)
さらに、ガス拡散電極材料としてフッ素樹脂微粒子を電気泳動法によって導電性基材の表面に析出させたガス拡散電極用フッ素樹脂含有多孔質体が開示されている。(特開2002−121697号公報:特許文献8)
[1]担体用金属酸化物微粒子を含む金属酸化物微粒子分散液に導電性基材を浸漬し、導電
性基材と分散液に直流電圧を印加して導電性基材上へ金属酸化物微粒子層を形成した後、活性成分用金属塩水溶液を添加し、担体用金属酸化物微粒子表面に活性成分用金属を析出させることを特徴とする触媒の製造方法。
[2]前記担体用金属酸化物がMg、Ca、Ba(IIA族)、ランタノイド(IIIA族)、Ti、Zr(IVA族)、V(VA族)、Cr、Mo、W(YIA族)、Mn(VIIA族)、Zn(IIB族)、Al(IIIB族)、Si(IVB族)、P、Sb(VB族)から選ばれる1種以上の金属酸化物からなる微粒子であり、
金属酸化物微粒子の平均粒子径が10nm〜5μmの範囲にある[1]の触媒の製造方法。
[3]前記金属酸化物微粒子分散液がさらに繊維状微粒子を含み、該繊維状微粒子の長(L)が50nm〜10μm、径(D)が10nm〜2μm、アスペクト比(L)/(D)が5〜1,00
0の範囲にある[1]の触媒の製造方法。
[4]前記繊維状微粒子の含有量が固形分として全担体用金属酸化物微粒子の0.1〜20
重量%の範囲にある[3]の触媒の製造方法。
[5]前記担体用金属酸化物微粒子分散液が、繊維状微粒子とともに、平均粒子径2〜30
0nmの範囲にあるコロイド粒子を含む[3]または[4]の触媒の製造方法。
[6]前記コロイド粒子の含有量が固形分として全担体用金属酸化物微粒子の0.1〜20
重量%の範囲にあることを特徴とする[5]の触媒の製造方法。
[7]前記活性成分用金属塩がRu、Pt、Pd、Rh、Ir、Ni、Fe、Co(VIII族)およびAu、Ag、C
u(IB族)から選ばれる1種以上の金属の塩である[1]〜[6]の触媒の製造方法。
[8]前記活性成分金属の析出量が、最終的に得られる触媒中の0.1〜20重量%の範囲
にある[7]の触媒の製造方法。
[9]形成される金属酸化物微粒子層の厚さを10nm〜1mmの範囲とすることを特徴とする[1]〜[8]の触媒の製造方法。
本発明に係る触媒の製造方法は、担体用金属酸化物微粒子を含む金属酸化物微粒子分散液に導電性基材を浸漬し、導電性基材と分散液に直流電圧を印加して導電性基材上へ金属酸化物微粒子層を形成した後、活性成分用金属塩水溶液を添加し、担体用金属酸化物微粒子表面に活性成分用金属を析出させることを特徴としている。
本発明に用いる基材としては導電性を有していれば特に制限はなく従来公知の基材を用いることができる。
外径が200mmを超えると担体用金属酸化物微粒子層の形成が不均一となる場合があり、この場合は外径が200mm以下のものを積層して用いることが有利な場合がある。
なお、本発明の目開きは形状を特に限定するものではないが、目開きとは、円形、楕円形、四角形等で一般的に採用されるセルの径をいい、円形では直径、楕円形では長径と短径何れかまたは平均値、正方形では1辺の長さ、長方形では縦または横の長さの何れかまたはその平均値をいう。
金属酸化物微粒子
本発明に用いる担体用金属酸化物微粒子としては直流電圧を印加して基材上に付着させることができれば特に制限はなく、従来公知の担体として用いられる金属酸化物の微粒子を用いることができる。
族、VB族元素の金属酸化物からなる微粒子が好適に用いられる。具体的にはMg、Ca、Ba、La、Ce、Ti、Zr、V、Cr、Mo、W、Mn、Zn、Al、Si、P、Sb、Co、Ni、Ruから選ばれる1種以上の元素の金属酸化物からなる金属酸化物粒子(複合酸化物微粒子を含む)を好適に用いることができる。より好ましくは、Mg、Ti、Zr、W、Zn、Al、Si、P、Co、Ni、Ruである。
金属酸化物微粒子の平均粒子径が10nm未満の場合は、微粒子層を形成し、ついで活性成分金属を析出させた後、乾燥、必要に応じて還元などの加熱処理した際に微粒子層の収縮が激しく、微粒子層にクラックが生じることがある。
繊維状微粒子
本発明では、前記金属酸化物微粒子分散液は、必要に応じて繊維状微粒子を含んでいてもよい。繊維状微粒子としては、前記したと同様の成分の繊維状金属酸化物微粒子を用いることができる。このとき、繊維状微粒子と金属酸化物微粒子とは同一成分であっても異なる成分であってもよい。繊維状微粒子は、基材表面に凹凸を形成して、金属酸化物微粒子層と基材との密着性を高める作用を有する。
繊維状微粒子は長さが50nm〜10μm、好ましくは100nm〜5μmの範囲にあり、径が10nm〜2μm、好ましくは20nm〜2μmの範囲にあり、アスペクト比長さ/径が5〜1000、好ましくは10〜500の範囲である。
繊維状微粒子の長さが短い場合は、繊維状である効果が充分に発現されず、形成される金属酸化物微粒子層と基材との密着性向上効果が不充分となることがある。繊維状微粒子の長さが長すぎても、繊維状粒子同士が顕著に交絡するようになるためか形成される金属酸化物微粒子層と基材との密着性向上効果が不充分となることがある。
このような繊維状微粒子の使用量は、金属酸化物微粒子の重量に対し0.1〜20重量%、さらには0.5〜10重量%の範囲にあることが好ましい。
さらに、本発明では、平均粒子径が2〜300nm、好ましくは5〜100nmの範囲にあるコロイド粒子を用いることができる。コロイド粒子としては粒子表面に帯電した粒
子であれば特に制限はないが酸化チタン、アルミナ、シリカ、シリカ・アルミナ、ジルコニア等のコロイド粒子が挙げられる。このようなコロイド粒子を含んでいると直流電圧を印加して金属酸化物微粒子を積層させる際に金属酸化物微粒子の積層が促進される傾向があり、バインダー効果として形成された金属酸化物微粒子層の強度、耐摩耗性が向上する場合がある。
コロイド粒子の平均粒子径が小さい場合は、用いる金属酸化物微粒子の種類によっては分散液が不安定になり、金属酸化物微粒子の積層を促進する効果、形成された金属酸化物微粒子層の強度、耐摩耗性を向上する効果が得られない場合がある。コロイド粒子の平均粒子径が大きすぎると、コロイド粒子表面の帯電量が少なくなり、金属酸化物微粒子に付着して積層を促進する効果、金属酸化物微粒子同士を結合することによる金属酸化物微粒子層の強度、耐摩耗性を向上する効果が不充分となる場合がある。
コロイド粒子の使用量が少ない場合は、前記積層を促進する効果が不充分であり、かつ形成された金属酸化物微粒子層の強度、耐摩耗性を向上させる効果が不充分である。コロイド粒子の使用量が多すぎると、前記積層を促進する効果、金属酸化物微粒子層の強度、耐摩耗性を向上させる効果がさらに向上することもなく、かえって担体用金属酸化物微粒子の割合が少なくなることに加えて金属酸化物微粒子を被覆するようになるためか活性、選択性等触媒性能が不充分となることがある。
本発明では使用する金属酸化物微粒子分散液は、上記した金属酸化物微粒子が分散媒に分散したものである。分散媒としては、通常、水が用いられるが、場合によってはアルコール類、ケトン類、グリコール類等が含まれていてもよく、これらは混合溶媒であってもよい。アルコール類としてはメタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノール等、ケトン類としてはアセトンなどグリコール類としてエチレングリコール、プロピレングリコール等が挙げられる。
分散は公知の混合方法を特に制限無く使用できる。
る。また、導電性基材と同じ素材のものを使用することも可能である。対極の形状としても特に制限されないが、通常は平板状のものが好適である。
このようにして形成された担体用金属酸化物微粒子層は、印加電圧および印加時間、分散液の濃度によるが、厚さが100nm〜1mm、さらには200nm〜0.5mmの範囲にあることが好ましい。
性成分用金属塩水溶液を添加し、引き続き直流電圧を印加して金属酸化物微粒子表面に活性成分用金属を析出させる。なお、(2)他の方法としては、別の活性成分用金属塩水溶液
を入れた容器に担体用金属酸化物微粒子を積層させた基材を浸漬し、同様に直流電圧を印加して金属酸化物微粒子表面に活性成分用金属を析出させることもできる。
活性成分用金属を析出させる際の印加電圧は金属塩の種類、導電性基材の種類等によって異なるが1〜200V(DC)、さらには10〜100V(DC)の範囲にあることが好ましい。
印加電圧が高すぎると、還元析出が早すぎるためか担体用金属酸化物微粒子層の上層表面に高濃度で析出したり、メッキ状態で析出することがあり、触媒性能(活性、選択性等)が不充分となることがある。
金属を析出させた後、基材を取り出し、必要に応じて洗浄し、乾燥し、さらに必要に応じて還元処理してもよい。
本発明の方法では、活性成分が金属状態で析出しているので乾燥後の触媒をそのまま反応に用いて充分な性能が得られるが、乾燥後、加熱処理あるいは還元処理をすることもできる。
活性成分用金属の含有量が少ないと活性が不充分となることがあり、活性成分用金属の含有量が多すぎると、活性成分金属が多すぎて金属成分の粒子径が大きくなりすぎて活性がむしろ低下することがある。
触媒層の厚さが薄いと触媒性能が不充分となることがあり、触媒層の厚さが厚すぎると前記したように担体用金属酸化物微粒子層の積層が困難であったり、積層することができたとしても、基材への密着性が不充分であったり、微粒子層の強度、耐摩耗性等が不充分となることがある。
以下、実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
[実施例1]
繊維状微粒子(1)の調製
ルチル型酸化チタン粉末(商品名CR-EL、石原産業(株)製)60gを濃度40重量%の
NaOH水溶液10Lに混合した。この酸化チタン粉末混合アルカリ水溶液をオートクレ
ーブに充填し、150℃で25時間撹拌しながら水熱処理した。その後、室温までに冷却し、濾過分離し、1Nの塩酸20Lを掛けて洗浄し、ついで、120℃で16時間乾燥し
、ついで500℃で焼成して酸化チタンの繊維状微粒子(1)を調製した。繊維状微粒子(1)の長さ(L)、径(D)、アスペクト比(L/D)を測定した。結果を表1に示す。
塩化ジルコニウム水溶液(第1稀元素化学工業(株)製:ジルコンゾール、ZrO2濃
度25.1重量%)329.5gと硝酸コバルト(関西化学(株)製:CoO濃度25.7
7重量%)260.6gとを純水3630gに溶解した混合水溶液を調製した。
砕して平均粒子径1.4μmの粒子とし、金属酸化物微粒子(1)を調製した。金属酸化物
微粒子(1)の組成を表1に示した。
金属酸化物微粒子(1)80gを純水500gに分散させ、撹拌しながらコロイド粒子と
してチタニアゾル(触媒化成工業(株)製:HPW-18NR、平均粒子径18nm、TiO2濃度10重量%、分散媒:水)25gおよび繊維状微粒子(1)20gを加えた。ついで、30
分撹拌した後、20分間超音波を照射して金属酸化物微粒子分散液(1)を調製した。
金属酸化物微粒子層付基材(1)の調製
500mlのガラスビーカーに金属酸化物微粒子分散液(1)400gを入れ、この分散
液に負極としてハニカム基材(新日本製鉄(株)製:外径30mm、長さ50mm、壁厚30μm、目開き200cpsi、SUS製)を、正極としてSUS製(ハニカム基材と同材質)の5cm×5cmの平板を挿入した。金属酸化物微粒子分散液(1)をマグネチックス
ターラーで攪拌しながら、1mmφのSUS線で直流電源として直流電圧装置(菊水電気(株)型式PAD35―10L)と正極および負極を接続し、50V(DC)の電圧を5分
間印加して金属酸化物微粒子層を形成した。ついで、微粒子層を形成したハニカム基材を取り出し、120℃で1時間乾燥して金属酸化物微粒子層付基材(1)を調製した。
250mlのガラスビーカーにRuO2として濃度5重量%の硝酸ルテニウム(小島化
学(株)製)100gを入れ、この中に負極として金属酸化物微粒子層付基材(1)を入れ
、直流電圧装置(菊水電気(株)型式PAD35―10L)と正極および負極を1mmφ
のSUS線で接続し、マグネチックスターラーで攪拌しながら、40V(DC)の電圧を、2分間印加しルテニウムを析出させた。
0℃で3時間乾燥した。その後、窒素中で500℃、2時間加熱処理してルテニウムを担持した触媒(1)を調製した。
以下のようにして評価した。結果および担持金属量を表1に示した。
金属酸化物微粒子層の厚さ
電着されたハニカム基材試料(1)をエポキシ樹脂で固め、金きり鋸で輪切りに切断し、
断面を研磨すし、この断面を走査型電子顕微鏡(SEM:日立製作所(株)製)で撮影し、写真上でノギスにより膜厚を測定し、結果を表に示した。
ハニカム基材外表面に電着した触媒層を親指の腹で擦り、
親指に触媒粉が全然付かない ◎
親指に触媒分が多少付く ○
親指で擦ると触媒分が剥離する ×
金属酸化物微粒子層の均一性
SEM写真より目視で膜の均一性を判断した。
ハニカム基材に触媒が均一な膜を形成していた。 ◎
ハニカム基材に触媒が一部不均一に電着されていた。 ○
ハニカム基材に触媒がマダラに電着されていた。 △
ハニカム基材に触媒が電着されていなかった。 ×
性能評価
触媒(1)について、下記の方法でCOのメタネーション反応を行い、触媒性能を評価し、
結果を表に示した。
固定床焼流通式反応装置の反応管に触媒(1)を装填後、水素ガス(窒素50Vol%混合
ガス)を流しながら、500℃で、1時間還元した。ついで、160℃まで降温し、反応ガス(組成CO:5vol%、CO2:20vol%、CH4:2vol%、H2:バラン
ス)をSV:2000hr-1になるように流通させ、約1時間後の定常状態での生成ガスをガスクロマトグラーフイーおよび赤外分光型ガス濃度計で分析した。CO濃度は20ppmと良好な結果を得た。
[実施例2]
触媒(2)の調製
実施例1において、20V(DC)の電圧を4分間印加した以外は同様にして触媒(2)を
調製した。
評価した結果および担持金属量を表に示した。
性能評価
実施例1と同様にして触媒(2)についてCOのメタネーション反応を行った。CO濃度
は40ppmと良好な結果を得た。
[実施例3]
触媒(3)の調製
実施例1において、60V(DC)の電圧を2分間印加した以外は同様にして触媒(3)を
調製した。
評価した結果および担持金属量を表に示した。
性能評価
実施例1と同様にして触媒(3)についてCOのメタネーション反応を行った。CO濃度
は15ppmと良好な結果を得た。
[実施例4]
繊維状微粒子(4)の調製
ルチル型酸化チタン粉末(商品名CR-EL、石原産業(株)製)60gを濃度40重量%の
NaOH水溶液10Lに混合した。この酸化チタン粉末混合アルカリ水溶液をオートクレ
ーブに充填し、140℃で20時間撹拌しながら水熱処理した。その後、室温までに冷却し、濾過分離し、1Nの塩酸20Lを掛けて洗浄し、ついで、120℃で16時間乾燥し
、ついで500℃で焼成して酸化チタンの繊維状微粒子(2)を調製した。繊維状微粒子(4)の長さ(L)、径(D)、アスペクト比(L/D)を測定し、結果を表に示した。
金属酸化物微粒子分散液(4)の調製
実施例1において繊維状微粒子(4)20gを用いた以外は同様にして金属酸化物微粒子
分散液(4)を調製した。
触媒(4)の調製
実施例1において、金属酸化物微粒子分散液(4)を用いた以外は同様にして触媒(4)を調製した。
評価した結果および担持金属量を表に示した。
性能評価
実施例1と同様にして触媒(4)についてCOのメタネーション反応を行った。CO濃度
は25ppmと良好な結果を得た。
[実施例5]
繊維状微粒子(5)の調製
ルチル型酸化チタン粉末(商品名CR-EL、石原産業(株)製)60gを濃度40重量%の
NaOH水溶液10Lに混合した。この酸化チタン粉末混合アルカリ水溶液をオートクレ
ーブに充填し、150℃で50時間撹拌しながら水熱処理した。その後、室温までに冷却し、濾過分離し、1Nの塩酸20Lを掛けて洗浄し、ついで、120℃で16時間乾燥し
、ついで500℃で焼成して酸化チタンの繊維状微粒子(5)を調製した。繊維状微粒子(5)の長さ(L)、径(D)、アスペクト比(L/D)を測定し、結果を表に示した。
金属酸化物微粒子分散液(5)の調製
実施例1において繊維状微粒子(5)20gを用いた以外は同様にして金属酸化物微粒子
分散液(5)を調製した。
触媒(5)の調製
実施例1において、金属酸化物微粒子分散液(5)を用いた以外は同様にして触媒(5)を調製した。
評価した結果および担持金属量を表に示した。
性能評価
実施例1と同様にして触媒(5)についてCOのメタネーション反応を行った。CO濃度
は20ppmと良好な結果を得た。
[実施例6]
金属酸化物微粒子分散液(6)の調製
実施例1において、純水500gの代わりにイソプロピルアルコール500gに金属酸化物微粒子(1)80gを分散させた以外は同様にして金属酸化物微粒子分散液(6)を調製した。
触媒(6)の調製
実施例1において、金属酸化物微粒子分散液(6)を用いた以外は同様にして触媒(6)を調製した。
評価した結果および担持金属量を表に示した。
性能評価
実施例1と同様にして触媒(6)についてCOのメタネーション反応を行った。CO濃度
は25ppmと良好な結果を得た。
[実施例7]
金属酸化物微粒子分散液(7)の調製
実施例1において、コロイド粒子としてチタニアゾル12gを用いた以外は同様にして金属酸化物微粒子分散液(7)を調製した。
触媒(7)の調製
実施例1において、金属酸化物微粒子分散液(7)を用いた以外は同様にして触媒(7)を
調製した。
評価した結果および担持金属量を表に示した。
性能評価
実施例1と同様にして触媒(7)についてCOのメタネーション反応を行った。CO濃度
は20ppmと良好な結果を得た。
[実施例8]
金属酸化物微粒子分散液(8)の調製
実施例1において、コロイド粒子としてチタニアゾル43gを用いた以外は同様にして金属酸化物微粒子分散液(8)を調製した。
触媒(8)の調製
実施例1において、金属酸化物微粒子分散液(8)を用いた以外は同様にして触媒(7)を調製した。
評価した結果および担持金属量を表に示した。
性能評価
実施例1と同様にして触媒(8)についてCOのメタネーション反応を行った。CO濃度
は30ppmと良好な結果を得た。
[実施例9]
金属酸化物微粒子層付基材(9)の調製
実施例1と同様にして金属酸化物微粒子層付基材(1)を調製した。
250mlのガラスビーカーに濃度5重量%硝酸パラジウム(関東化学(株)製)100gを入れ、この中に負極として金属酸化物微粒子層付基材(1)を入れ、直流電圧装置(
菊水電気(株)型式PAD35―10L)と正極および負極を1mmφのSUS線で接続
し、マグネチックスターラーで攪拌しながら、40V(DC)の電圧を2分間印加し、パラジウムを析出させた。
0℃で3時間乾燥した。その後、窒素中で500℃、2時間加熱処理してパラジウムを担持した触媒(9)を調製した。
評価した結果および担持金属量を表に示した。
性能評価
実施例1と同様にして触媒(9)についてCOのメタネーション反応を行った。CO濃度
は40ppmと良好な結果を得た。
[実施例10]
金属酸化物微粒子分散液(10)の調製
実施例5において、繊維状微粒子(5)を用いなかった以外は同様にして金属酸化物微粒
子分散液(10)を調製した。
実施例1において、金属酸化物微粒子分散液(10)を用いた以外は同様にして触媒(10)を調製した。
性能評価
実施例1と同様にして触媒(10)についてCOのメタネーション反応を行った。CO濃度は20ppmと良好な結果を得た。
[比較例1]
金属酸化物微粒子(R1)の調製
塩化ジルコニウム水溶液(第1稀元素化学工業(株)製:ジルコンゾール、ZrO2濃
度25.1重量%)329.5gと硝酸コバルト(関西化学(株)製:CoO濃度25.7
7重量%)260.6gとを純水3630gに溶解した混合水溶液を調製した。
この粉体に、塩化ルテニウム(小島化学(株)製)3.4gを、水12.5gを溶解したRuO2として濃度5重量%の塩化ルテニウム水溶液を吸収させ、ついで、120℃で16時間乾燥した。その後、乾燥粉体100gを濃度5重量%のアンモニア水1666gに分散させ、1時間撹拌した後、濾過し、洗浄して塩素を除去し、再び、120℃で16時間乾燥して金属酸化物微粒子(R1)を調製した。金属酸化物微粒子(R1)の組成を表1に示した。
金属酸化物微粒子分散液(R1)の調製
実施例1において、金属酸化物微粒子(R1)を用いた以外は同様にして金属酸化物微粒子分散液(R1)を調製した。
金属酸化物微粒子層付基材(1)の調製
実施例1において、金属酸化物微粒子分散液(R1)を用いた以外は同様にして金属酸化物微粒子層付基材(R1)を調製した。
金属酸化物微粒子層付基材(R1)を水素ガス(窒素80vol%混合)中、450℃で2時間還元処理してルテニウムを担持した触媒(R1)を調製した。
性能評価
実施例1と同様にして触媒(R1)についてCOのメタネーション反応を行った。CO濃度は70ppmであった。
[比較例2]
触媒(R2)の調製
実施例1と同様にして金属酸化物微粒子層付基材(1)を調製し、これを窒素中で500
℃、2時間加熱処理して触媒(R2)を調製した。
性能評価
実施例1と同様にして触媒(R2)についてCOのメタネーション反応を行った。CO濃度は約10,000ppmであった。
Claims (9)
- 担体用金属酸化物微粒子を含む金属酸化物微粒子分散液に導電性基材を浸漬し、導電性基材と分散液に直流電圧を印加して導電性基材上へ金属酸化物微粒子層を形成した後、活性成分用金属塩水溶液を添加し、担体用金属酸化物微粒子表面に活性成分用金属を析出させることを特徴とする触媒の製造方法。
- 前記担体用金属酸化物がMg、Ca、Ba(IIA族)、ランタノイド(IIIA族)、Ti、Zr(IVA族)、V(VA族)、Cr、Mo、W(YIA族)、Mn(VIIA族)、Zn(IIB族)、Al(IIIB族)、Si(IVB族)、P、Sb(VB族)から選ばれる1種以上の金属酸化物からなる微粒子であり、金属酸化物微粒子の平均粒子径が10nm〜5μmの範囲にあることを特徴とする請求項1に記載の触媒の製造方法。
- 前記金属酸化物微粒子分散液がさらに繊維状微粒子を含み、該繊維状微粒子の長(L)が
50nm〜10μm、径(D)が10nm〜2μm、アスペクト比(L)/(D)が5〜1,00
0の範囲にあることを特徴とする請求項1に記載の触媒の製造方法。 - 前記繊維状微粒子の含有量が固形分として全担体用金属酸化物微粒子の0.1〜20重量%の範囲にあることを特徴とする請求項3に記載の触媒の製造方法。
- 前記担体用金属酸化物微粒子分散液が、繊維状微粒子とともに、平均粒子径2〜300nmの範囲にあるコロイド粒子を含むことを特徴とする請求項3または4に記載の触媒の製造方法。
- 前記コロイド粒子の含有量が固形分として全担体用金属酸化物微粒子の0.1〜20重量%の範囲にあることを特徴とする請求項5に記載の触媒の製造方法。
- 前記活性成分用金属塩がRu、Pt、Pd、Rh、Ir、Ni、Fe、Co(VIII族)およびAu、Ag、Cu(IB族)から選ばれる1種以上の金属の塩であることを特徴とする請求項1〜6のいず
れかに記載の触媒の製造方法。 - 前記活性成分金属の析出量が、最終的に得られる触媒中の0.1〜20重量%の範囲にあることを特徴とする請求項7に記載の触媒の製造方法。
- 形成される金属酸化物微粒子層の厚さを10nm〜1mmの範囲とすることを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載の触媒の製造方法。
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