JP2008089919A - Toner and method for manufacturing toner - Google Patents
Toner and method for manufacturing toner Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008089919A JP2008089919A JP2006270061A JP2006270061A JP2008089919A JP 2008089919 A JP2008089919 A JP 2008089919A JP 2006270061 A JP2006270061 A JP 2006270061A JP 2006270061 A JP2006270061 A JP 2006270061A JP 2008089919 A JP2008089919 A JP 2008089919A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- toner
- particles
- resin
- silica
- weight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Developing Agents For Electrophotography (AREA)
Abstract
Description
本発明は、トナーおよびトナーの製造方法に関するものである。 The present invention relates to a toner and a method for producing the toner.
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材（記録媒体）にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱等により、前記トナー画像を定着する定着工程とを有している。 A number of methods are known as electrophotographic methods. In general, a process (exposure process) of forming an electrical latent image on a photoconductor by various means using a photoconductive substance, A development step of developing the latent image with toner, a transfer step of transferring the toner image onto a transfer material (recording medium) such as paper, and a fixing step of fixing the toner image by heating using a fixing roller, etc. have.
上記のような電子写真法に用いられるトナーは、通常、樹脂成分と、着色剤とを含む材料で構成されたトナー粒子を多数含むものである。
さらに、トナー粒子は、上記のような材料で構成されたトナー母粒子の表面付近に、シリカ、アルミナ、チタニア等の外添剤が外添されている。このような外添剤は、トナーに流動性を付与したり、トナーの帯電性を制御するために、トナー製造の最終工程で添加されるものである。（例えば、特許文献１参照）
The toner used in the electrophotographic method as described above usually contains a large number of toner particles composed of a material containing a resin component and a colorant.
Further, the toner particles are externally added with external additives such as silica, alumina, titania and the like in the vicinity of the surface of the toner base particles composed of the above materials. Such an external additive is added in the final step of toner production in order to impart fluidity to the toner or to control the chargeability of the toner. (For example, see Patent Document 1)
このような外添剤は、一般に、粉体用混合機として用いられるヘンシェルミキサーや、表面改質機として用いられるハイブリダイザーなどを用いて、トナー母粒子と混合することにより外添される。しかしながら、このような方法で外添剤が付与されたトナー粒子は、外添剤の機能を十分に発揮できるものではなかった。 Such an external additive is generally externally added by mixing with toner base particles using a Henschel mixer used as a powder mixer or a hybridizer used as a surface modifier. However, toner particles to which an external additive has been applied by such a method have not been able to fully exhibit the function of the external additive.
すなわち、上記のような混合機を用いて、トナー母粒子と外添剤とを混合しても、外添剤のトナー母粒子への外添量（付着量）が不十分であったり、また、いったんトナー母粒子に付着した外添剤も、トナー母粒子から離脱しやすく、トナー母粒子に留めておくことが困難であった。また、このように、トナー母粒子に付着しなかった外添剤や、トナー母粒子から離脱した外添剤は、トナー中において遊離外添剤として存在する。このような遊離外添剤は、凝集体を形成しやすく、そのため形成された凝集体により、現像装置内が汚染されたり、トナーが接する部材の表面に傷をつけてしまう等の理由により、結果として、形成されるトナー画像の画質が悪化するといった問題があった。また、外添剤のトナー母粒子に対する付着量を十分なものとするため、混合時間を長くしたり、より大きなせん断力をかけると、トナー粒子の変形、破断などを引き起こし、トナー粒子同士の凝集が起こり易くなる等の不具合が生じるという問題点があった。さらに、上記のような混合方法では、外添剤がトナー母粒子の表面付近の一部において偏析してしまい、外添剤をトナー母粒子の表面に均一に外添させることが困難であった。 That is, even if the toner base particles and the external additive are mixed using the mixer as described above, the external additive amount (attachment amount) of the external additive to the toner base particles may be insufficient. The external additive once adhered to the toner base particles is also easily detached from the toner base particles, and it is difficult to keep the external additive on the toner base particles. As described above, the external additive that has not adhered to the toner base particles and the external additive that has detached from the toner base particles are present as free external additives in the toner. Such a free external additive tends to form aggregates, and therefore, the resulting aggregates may contaminate the inside of the developing device or damage the surface of the member in contact with the toner. As a result, there is a problem that the image quality of the formed toner image deteriorates. In addition, in order to increase the amount of external additive attached to the toner base particles, if the mixing time is increased or a greater shear force is applied, the toner particles may be deformed or broken, causing aggregation of the toner particles. There has been a problem in that problems such as being easy to occur occur. Further, in the above mixing method, the external additive is segregated in a part of the vicinity of the surface of the toner base particles, and it is difficult to uniformly add the external additive to the surface of the toner base particles. .
本発明の目的は、遊離したシリカによる悪影響の発生を十分に防止しつつ、シリカの機能が十分に発揮されるトナーを提供すること、また、前記トナーを製造することができるトナーの製造方法を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a toner that sufficiently exhibits the function of silica while sufficiently preventing the occurrence of adverse effects due to free silica, and a toner production method that can produce the toner. It is to provide.
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーは、樹脂成分と着色剤とを含むコア領域と、前記コア領域の外周を被覆し、前記コア領域とは異なる組成のシェル領域とを有するトナーであって、
前記シェル領域は、樹脂成分と、シリカで構成された粒子とを含むものであることを特徴とする。
これにより、遊離したシリカによる悪影響の発生を十分に防止しつつ、シリカの機能が十分に発揮されるトナーを提供することができる。
Such an object is achieved by the present invention described below.
The toner of the present invention is a toner having a core region containing a resin component and a colorant, and a shell region covering the outer periphery of the core region and having a composition different from the core region,
The shell region includes a resin component and particles made of silica.
As a result, it is possible to provide a toner in which the function of the silica is sufficiently exhibited while sufficiently preventing the adverse effects of the released silica.
本発明のトナーでは、前記シェル領域中において、前記シリカで構成された粒子として、前記シェル領域中に内包されたものと、その一部が前記トナー粒子の表面に露出したものとが混在していることが好ましい。
これにより、シリカの機能をより効果的に発揮させることができる。
本発明のトナーでは、前記シェル領域を構成する樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、１０万〜４０万であり、前記シリカで構成された粒子は、疎水化表面処理を施されたものであることが好ましい。
これにより、シリカの機能をより効果的に発揮させることができるとともに、トナーの保存性を特に優れたものとすることができる。
In the toner of the present invention, in the shell region, as the particles composed of the silica, those encapsulated in the shell region and those partially exposed on the surface of the toner particle are mixed. Preferably it is.
Thereby, the function of silica can be exhibited more effectively.
In the toner of the present invention, the resin constituting the shell region may have a weight average molecular weight Mw of 100,000 to 400,000, and the particles made of silica may have been subjected to a hydrophobic surface treatment. preferable.
Thereby, the function of silica can be exhibited more effectively, and the storage stability of the toner can be made particularly excellent.
本発明のトナーでは、前記シリカで構成された粒子の平均粒径は、０．０１５〜０．１５μｍであることが好ましい。
これにより、シリカの機能をより効果的に発揮させることができるとともに、トナーの保存性を特に優れたものとすることができる。
本発明のトナーでは、前記シリカで構成された粒子と、前記シェル領域を構成する樹脂成分との配合比は、重量比で４：９６〜１５：８５であることが好ましい。
これにより、シリカの機能をより効果的に発揮させることができるとともに、トナーの保存性を特に優れたものとすることができる。
In the toner of the present invention, the average particle diameter of the particles composed of silica is preferably 0.015 to 0.15 μm.
Thereby, the function of silica can be exhibited more effectively, and the storage stability of the toner can be made particularly excellent.
In the toner of the present invention, the mixing ratio of the particles composed of the silica and the resin component constituting the shell region is preferably 4:96 to 15:85 by weight ratio.
Thereby, the function of silica can be exhibited more effectively, and the storage stability of the toner can be made particularly excellent.
本発明のトナーでは、前記コア領域を構成する樹脂成分のガラス転移温度は、前記シェル領域を構成する樹脂成分のガラス転移温度よりも低いものであることが好ましい。
これにより、保存時には、トナー粒子の不本意な凝集を効果的に防止するとともに、定着時には、トナー粒子の記録媒体への定着強度を特に優れたものとすることができる。
本発明のトナーでは、前記トナー粒子は、Ｏ／Ｗ型の乳化液中に含まれる複数個の分散質を合一させることにより製造されたものであることが好ましい。
これにより、トナー粒子の強度を特に優れたものとすることができるとともに、より容易にトナー粒子の形状を所望の形状とすることができる。
In the toner of the present invention, the glass transition temperature of the resin component constituting the core region is preferably lower than the glass transition temperature of the resin component constituting the shell region.
Accordingly, unintentional aggregation of toner particles can be effectively prevented during storage, and the fixing strength of toner particles onto a recording medium can be made particularly excellent during fixing.
In the toner of the present invention, the toner particles are preferably produced by combining a plurality of dispersoids contained in an O / W type emulsion.
As a result, the strength of the toner particles can be made particularly excellent, and the shape of the toner particles can be more easily changed to a desired shape.
本発明のトナーの製造方法では、樹脂成分と着色剤とを含むコア領域と、前記コア領域を被覆し、前記コア領域とは異なる組成のシェル領域とを有するトナーを製造する方法であって、
樹脂成分と着色剤とを含む材料で構成された分散質が分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
複数個の前記分散質を合一させる合一工程と、
合一された前記分散質の表面を、樹脂成分とシリカで構成された粒子とを含む材料で構成された被膜で被覆する被覆工程とを有することを特徴とする。
これにより、遊離したシリカによる悪影響の発生を十分に防止しつつ、シリカの機能が十分に発揮されるトナーを製造することができるトナーの製造方法を提供することができる。
In the method for producing a toner of the present invention, a toner having a core region containing a resin component and a colorant, and a shell region that covers the core region and has a composition different from the core region,
A dispersion preparation step of preparing a dispersion in which a dispersoid composed of a material containing a resin component and a colorant is dispersed;
A coalescing step for coalescing a plurality of the dispersoids;
And a coating step of coating the combined surfaces of the dispersoids with a coating composed of a material containing a resin component and particles composed of silica.
Accordingly, it is possible to provide a toner manufacturing method capable of manufacturing a toner that sufficiently exhibits the function of silica while sufficiently preventing the occurrence of an adverse effect due to the liberated silica.
本発明のトナーでは、前記シェル領域の平均厚さは、０．０５〜０．４μｍであることが好ましい。
これにより、シリカの機能をより効果的に発揮させることができるとともに、トナーの保存性を特に優れたものとすることができる。
本発明のトナーでは、前記シリカで構成された粒子の平均粒径をｄ［μｍ］、前記シェル領域の平均厚さをＬ［μｍ］としたとき、０．０５≦ｄ／Ｌ≦０．８の関係を満足することが好ましい。
これにより、シリカの機能をより効果的に発揮させることができるとともに、トナーの保存性を特に優れたものとすることができる。
In the toner of the present invention, the average thickness of the shell region is preferably 0.05 to 0.4 μm.
Thereby, the function of silica can be exhibited more effectively, and the storage stability of the toner can be made particularly excellent.
In the toner of the present invention, 0.05 ≦ d / L ≦ 0.8 where the average particle diameter of the particles composed of silica is d [μm] and the average thickness of the shell region is L [μm]. It is preferable to satisfy this relationship.
Thereby, the function of silica can be exhibited more effectively, and the storage stability of the toner can be made particularly excellent.
本発明のトナーでは、前記コア領域を構成する樹脂成分と、前記シェル領域を構成する樹脂成分とは、異なる組成を有するものであることが好ましい。
これにより、トナー粒子の不本意な凝集を効果的に防止することができる。
本発明のトナーでは、前記コア領域および前記シェル領域は、いずれも、ポリエステル樹脂を含む材料で構成されたものであることが好ましい。
これにより、トナー粒子の不本意な凝集を効果的に防止することができる。
In the toner of the present invention, it is preferable that the resin component constituting the core region and the resin component constituting the shell region have different compositions.
Thereby, unintentional aggregation of toner particles can be effectively prevented.
In the toner of the present invention, it is preferable that both the core region and the shell region are made of a material containing a polyester resin.
Thereby, unintentional aggregation of toner particles can be effectively prevented.
本発明のトナーの製造方法では、前記被覆工程は、前記樹脂材料と前記シリカで構成された粒子とを含む材料で構成された分散質が、分散媒中に分散した分散液を、前記合一粒子を含む分散液と混合することにより行うことが好ましい。
これにより、遊離したシリカによる悪影響の発生を十分に防止しつつ、トナー粒子の帯電特性および流動性は特に優れたものとなる。
本発明のトナーの製造方法では、前記被覆工程において電解質を添加することが好ましい。
これにより、より容易にトナー粒子の形状を所望の形状とすることができるとともに、トナー粒子の帯電特性および流動性は特に優れたものとなる。
In the method for producing a toner of the present invention, the coating step includes a step of dispersing a dispersion liquid in which a dispersoid composed of a material including the resin material and particles composed of silica is dispersed in a dispersion medium. It is preferably performed by mixing with a dispersion containing particles.
As a result, the charging characteristics and fluidity of the toner particles are particularly excellent while sufficiently preventing the adverse effects of the liberated silica.
In the toner production method of the present invention, it is preferable to add an electrolyte in the coating step.
As a result, the shape of the toner particles can be easily changed to a desired shape, and the charging characteristics and fluidity of the toner particles are particularly excellent.
以下、本発明の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明のトナーを構成するトナー粒子の好適な実施形態を示す模式的な断面図である。
＜トナー＞
まず、本発明のトナーについて説明する。
トナーは、多数個のトナー粒子１で構成されている。
トナー粒子１は、コア領域（芯部、核）１１と、コア領域１１を被覆するシェル領域（外殻）１２とを有するものであり、シェル領域１２にシリカで構成された粒子１２１が分散したものである。
DESCRIPTION OF EXEMPLARY EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments of the invention will be described with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a preferred embodiment of toner particles constituting the toner of the present invention.
<Toner>
First, the toner of the present invention will be described.
The toner is composed of a large number of toner particles 1.
The toner particle 1 has a core region (core portion, core) 11 and a shell region (outer shell) 12 covering the core region 11, and
［コア領域］
コア領域１１は、樹脂成分と着色剤とを含む材料で構成されたものである。
コア領域１１を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）は、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ポリエステル樹脂は、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）の向上に有利であり、また、透明性が高くかつ高グロスの画像を形成する上でも有利である。また、コア領域１１がポリエステル樹脂で構成されたものであると、後述するような製造方法において、容易かつ確実に所望の特性を有するトナーを製造することができる。
[Core area]
The core region 11 is made of a material containing a resin component and a colorant.
The resin component (binder resin) constituting the core region 11 is not particularly limited. For example, polystyrene, poly-α-methylstyrene, chloropolystyrene, styrene-chlorostyrene copolymer, styrene-propylene copolymer, styrene- Butadiene copolymer, styrene-vinyl chloride copolymer, styrene-vinyl acetate copolymer, styrene-maleic acid copolymer, styrene-acrylic acid ester copolymer, styrene-methacrylic acid ester copolymer, styrene-acrylic Styrene resin such as acid ester-methacrylic acid ester copolymer, styrene-α-methyl chloroacrylate copolymer, styrene-acrylonitrile-acrylic acid ester copolymer, styrene-vinyl methyl ether copolymer Monopolymer or copolymer containing a substituent Polymer, polyester resin, epoxy resin, urethane modified epoxy resin, silicone modified epoxy resin, vinyl chloride resin, rosin modified maleic acid resin, phenyl resin, polyethylene resin, polypropylene, ionomer resin, polyurethane resin, silicone resin, ketone resin, Examples include ethylene-ethyl acrylate copolymer, xylene resin, polyvinyl butyral resin, terpene resin, phenol resin, aliphatic or alicyclic hydrocarbon resin, and the like, and one or more of these may be used in combination. Can do. Among them, the polyester resin is advantageous for improving ease of fixing in a low temperature region (low temperature fixing property), and also advantageous for forming a high gloss image with high transparency. Further, when the core region 11 is made of a polyester resin, a toner having desired characteristics can be manufactured easily and reliably by a manufacturing method as described later.
コア領域１１がポリエステル樹脂を含む材料で構成されるものである場合、当該ポリエステル樹脂の酸価は、１〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましく、３〜２０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがより好ましい。ポリエステル樹脂の酸価が前記範囲内の値であると、トナー粒子１の帯電特性を安定したものとしつつ、紙等の記録媒体への定着強度を特に優れたものとすることができる。また、後述するような製造方法において、粗大粒子が発生するのをより効果的に防止することができ、トナー粒子１の粒度分布を特にシャープなものとすることができる。 When the core region 11 is made of a material containing a polyester resin, the acid value of the polyester resin is preferably 1 to 30 KOHmg / g, and more preferably 3 to 20 KOHmg / g. When the acid value of the polyester resin is within the above range, the charging property of the toner particles 1 can be stabilized, and the fixing strength to a recording medium such as paper can be particularly excellent. In addition, in the manufacturing method as described later, the generation of coarse particles can be more effectively prevented, and the particle size distribution of the toner particles 1 can be made particularly sharp.
また、コア領域１１を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に限定されないが、３０〜５５℃であるのが好ましく、３５〜５０℃であるのがより好ましい。コア領域１１を構成する樹脂成分のガラス転移温度（Ｔｇ）が前記範囲内の温度であると、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、コア領域１１が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記ガラス転移温度Ｔｇ［℃］は、下記連立方程式の解として求められるＴｇの値を採用することができる。 Further, the glass transition temperature (Tg) of the resin component (binder resin) constituting the core region 11 is not particularly limited, but is preferably 30 to 55 ° C, and more preferably 35 to 50 ° C. When the glass transition temperature (Tg) of the resin component constituting the core region 11 is a temperature within the above range, the toner is formed on the recording medium using the toner while making the low-temperature fixability as the toner particularly excellent. The fixing strength of the image (fixed image) can be made sufficiently excellent. In addition, when the core region 11 includes a plurality of types of resin components, the glass transition temperature Tg [° C.] may be a value of Tg obtained as a solution of the following simultaneous equations.
１００／Ｔ＝ｗ１／Ｔ１＋ｗ２／Ｔ２＋・・・
Ｔｇ＝Ｔ−２７３
ただし、上記式中、コア領域１１を構成する各樹脂成分（第１の成分、第２の成分、・・・）のガラス転移温度を、それぞれ、絶対温度表示でＴ１［Ｋ］、Ｔ２［Ｋ］、・・・とし、コア領域１１を構成する樹脂成分全体に占める各成分（第１の成分、第２の成分、・・・）の含有率を、それぞれ、ｗ１［ｗｔ％］、ｗ２［ｗｔ％］、・・・とする。
100 / T = w1 / T1 + w2 / T2 + ...
Tg = T-273
However, in the above formula, the glass transition temperatures of the respective resin components (first component, second component,...) Constituting the core region 11 are T1 [K] and T2 [K in absolute temperature display, respectively. ], And the content ratio of each component (first component, second component,...) In the entire resin component constituting the core region 11 is w1 [wt%], w2 [ wt%], and so on.
また、コア領域１１を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）の軟化温度は、特に限定されないが、６０〜１５０℃であるのが好ましく、８０〜１２０℃であるのがより好ましい。コア領域１１を構成する樹脂成分の軟化温度が前記範囲内の温度であると、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、本明細書で、軟化温度とは、特に断りのない限り、定荷重押出し形細管式レオメータであるフローテスター（島津製作所製、ＣＦＴ−５００）において、ピストン断面積：１ｃｍ２、シリンダ圧力：０．９８ＭＰａ、ダイ穴長さ：１．０ｍｍ、ダイ穴径１．０ｍｍ、測定開始温度：５０℃、昇温速度：６℃／ｍｉｎ、試料重量：１．５ｇの条件で測定されるＴ１／２温度のことを指す。また、コア領域１１が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記Ｔ１／２温度としては、これらの各成分についてのＴ１／２温度の加重平均値を、コア領域１１を構成する樹脂成分のＴ１／２温度（軟化温度）として採用することができる。 Moreover, the softening temperature of the resin component (binder resin) which comprises the core area | region 11 is although it does not specifically limit, It is preferable that it is 60-150 degreeC, and it is more preferable that it is 80-120 degreeC. When the softening temperature of the resin component constituting the core region 11 is a temperature within the above range, an image (fixed image) formed on a recording medium using the toner while making the low-temperature fixability as the toner particularly excellent. ) Fixing strength and the like can be made sufficiently excellent. In the present specification, unless otherwise specified, the softening temperature is a flow tester (manufactured by Shimadzu Corporation, CFT-500) which is a constant load extrusion type capillary rheometer, and has a piston cross-sectional area of 1 cm 2 and a cylinder pressure: T1 / measured under the conditions of 0.98 MPa, die hole length: 1.0 mm, die hole diameter 1.0 mm, measurement start temperature: 50 ° C., heating rate: 6 ° C./min, sample weight: 1.5 g Refers to two temperatures. Further, when the core region 11 includes a plurality of types of resin components, as the T1 / 2 temperature, the weighted average value of the T1 / 2 temperatures for each of these components is used as the T1 of the resin component constituting the core region 11. / 2 temperature (softening temperature).
コア領域１１を構成する着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
As the colorant constituting the core region 11, for example, a pigment, a dye, or the like can be used. Examples of such pigments and dyes include carbon black, spirit black, lamp black (CI No. 77266), magnetite, titanium black, chrome lead, cadmium yellow, mineral fast yellow, navel yellow, and naphthol yellow S. , Hansa Yellow G, Permanent Yellow NCG, Chrome Yellow, Benzidine Yellow, Quinoline Yellow, Tartrazine Lake, Red Mouth Lead, Molybdenum Orange, Permanent Orange GTR, Pyrazolone Orange, Benzidine Orange G, Cadmium Red, Permanent Red 4R, Watching Red Calcium salt, eosin lake, brilliant carmine 3B, manganese purple, fast violet B, methyl violet lake, bitumen, cobalt blue, al Reblue Lake, Victoria Blue Lake, First Sky Blue, Indanthrene Blue BC, Ultramarine, Aniline Blue, Phthalocyanine Blue, Calco Oil Blue, Chrome Green, Chrome Oxide, Pigment Green B, Malachite Green Lake, Phthalocyanine Green, Final Yellow Green G, Rhodamine 6G, quinacridone, rose bengal (C.I. No. 45432), C.I. I. Direct Red 1, C.I. I. Direct Red 4, C.I. I. Acid Red 1, C.I. I. Basic Red 1, C.I. I.
また、コア領域１１には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
The core region 11 may contain components other than those described above. Examples of such components include waxes, charge control agents, magnetic powders, and the like.
Examples of the wax include hydrocarbon waxes such as ozokerite, cercin, paraffin wax, microwax, microcrystalline wax, petrolatum, Fischer-Tropsch wax, carnauba wax, rice wax, methyl laurate, methyl myristate, methyl palmitate , Methyl stearate, butyl stearate, candelilla wax, cotton wax, wood wax, beeswax, lanolin, montan wax, fatty acid ester, polyglycerin fatty acid ester and other ester wax, polyethylene wax, polypropylene wax, oxidized polyethylene wax, Olefinic wax such as oxidized polypropylene wax, 12-hydroxystearic acid amide, stearic acid amide, phthalic anhydride imide Amide wax, laurone, ketone waxes such as stearone, ether waxes, and the like, can be used singly or in combination of two or more of them.
帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、ベンジル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、含金属ビスアゾ染料、カッリクスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、トリメチルエタン系化合物、カテコールの金属塩、ニグロシン化合物、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、オニウム化合物、トニフェニルメタン系化合物、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。 Examples of the charge control agent include benzoic acid metal salts, salicylic acid metal salts, benzylic acid metal salts, alkylsalicylic acid metal salts, copper phthalocyanine, perylene, quinacridone, azo pigments, metal-containing bisazo dyes, and calixarene. Type phenolic condensate, cyclic polysaccharide, trimethylethane compound, catechol metal salt, nigrosine compound, tetraphenylborate derivative, quaternary ammonium salt, onium compound, toniphenylmethane compound, alkylpyridinium salt, chlorination Examples include polyester and nitrofunic acid.
磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、コア領域１１の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
Examples of the magnetic powder include magnetite, maghemite, various ferrites, cupric oxide, nickel oxide, zinc oxide, zirconium oxide, titanium oxide, magnesium oxide, and other metal oxides, and magnetic materials such as Fe, Co, and Ni. The thing etc. which were comprised with the magnetic material containing a metal are mentioned.
In addition to the above materials, the constituent material (component) of the core region 11 includes, for example, zinc stearate, zinc oxide, cerium oxide, silica, titanium oxide, iron oxide, fatty acid, fatty acid metal salt, and the like. It may be used.
コア領域１１の平均粒径は、特に限定されないが、２〜５．５μｍであるのが好ましく、３〜５．２μｍであるのがより好ましい。コア領域１１の平均粒径が前記範囲内の値であると、より解像度の高いトナー画像を得ることができる。特になお、本明細書で、平均粒径とは、特に断りのない限り、体積基準の平均粒径のことを指す。
また、コア領域１１の平均粒径をＤＣ［μｍ］、トナー粒子１の平均粒径をＤＴ［μｍ］としたとき、０．７０≦ＤＣ／ＤＴ≦０．９９の関係を満足するのが好ましく、０．９０≦ＤＣ／ＤＴ≦０．９５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、コア領域１１の構成材料の特性をより確実に発揮させることができる。特に、後述するようなシェル領域１２を備えたトナー粒子１は、シェル領域１２の厚さを十分に薄いものとしながらも、硬度を十分に高いものとすることができる。したがって、コア領域１１を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）として、上述したようなガラス転移温度、および軟化温度のものを用いた場合には、保存時におけるトナー粒子１の凝集をより効果的に防止するとともに、トナー粒子を記録媒体に低温で定着させることができる。
Although the average particle diameter of the core area | region 11 is not specifically limited, It is preferable that it is 2-5.5 micrometers, and it is more preferable that it is 3-5.2 micrometers. When the average particle size of the core region 11 is a value within the above range, a toner image with higher resolution can be obtained. In particular, in the present specification, the average particle diameter means a volume-based average particle diameter unless otherwise specified.
Further, when the average particle diameter of the core region 11 is D C [μm] and the average particle diameter of the toner particles 1 is D T [μm], the relationship of 0.70 ≦ D C / D T ≦ 0.99 is satisfied. It is preferable to satisfy the relationship of 0.90 ≦ D C / D T ≦ 0.95. By satisfying such a relationship, the characteristics of the constituent material of the core region 11 can be more reliably exhibited. In particular, the toner particles 1 having a
［シェル領域］
シェル領域１２は、コア領域１１の外周を被覆するように設けられたものであり、樹脂成分と、シリカで構成された粒子１２１とを含むものである。
シェル領域１２は、シェル領域１２を構成する樹脂成分中に、シリカで構成された粒子（シリカ微粒子）１２１が分散している。シェル領域１２がこのような構成を備えることにより、以下のような効果が発現する。
[Shell area]
The
In the
ところで、一般に、シリカはトナーの帯電特性、および流動性を制御する外添剤として、トナー製造の最終工程で外添されるものである。外添の方法としては、ヘンシェルミキサーなどの混合機を用いて、主として樹脂成分と、着色剤とで構成されるトナー母粒子と、シリカとを混合する方法が一般に用いられている。しかし、このような方法では、トナー母粒子に外添したシリカが、トナーに埋め込まれたり、トナー母粒子から脱落したりする。その結果トナー粒子の帯電量が低下するとともに、流動性も悪化する。これにより、現像性が悪化し、得られるトナー画像の画質が悪化してしまうという問題があった。また、トナー母粒子からシリカが多量に脱落すると、遊離したシリカ同士が凝集し、この凝集体により、現像装置内が汚染されてしまう。また、トナーが接する部材の表面と、硬度の高いシリカの凝集体とが接することにより、部材の表面が磨耗し、傷がついてしまうという問題もあった。このような理由により、結果として、形成されるトナー画像の画質が悪化するといった問題があった。 Incidentally, generally, silica is externally added in the final step of toner production as an external additive for controlling the charging characteristics and fluidity of the toner. As an external addition method, a method is generally used in which a toner base particle mainly composed of a resin component, a colorant, and silica are mixed using a mixer such as a Henschel mixer. However, in such a method, silica externally added to the toner base particles is embedded in the toner or dropped from the toner base particles. As a result, the charge amount of the toner particles is lowered and the fluidity is also deteriorated. As a result, the developability deteriorates and the image quality of the obtained toner image deteriorates. Further, when a large amount of silica is removed from the toner base particles, the free silica is aggregated and the inside of the developing device is contaminated by the aggregate. Also, there is a problem that the surface of the member is abraded and scratched due to the contact of the surface of the member with which the toner is in contact with the aggregate of silica having high hardness. For these reasons, there is a problem that the image quality of the formed toner image deteriorates as a result.
これに対して、本発明のトナーでは、上記のような問題を解決することができる。すなわち、トナー粒子１は、シェル領域１２中にシリカ微粒子１２１が分散したものである。したがって、トナー粒子１からシリカが脱落されるのが好適に防止され、その後の外添剤量も脱落を見込んだ量にする必要がなく、低減させることが可能であり。その結果トナー粒子１の帯電特性、および流動性は優れたものにすることが可能となる。また、トナー粒子１から、シリカの脱落が起こりづらいため、脱落したシリカによる現像装置内の汚染や、部材を傷つけるなどの不具合を好適に防止し、良質なトナー画像を長期間に渡って形成し続けることができる。
In contrast, the toner of the present invention can solve the above problems. That is, the toner particles 1 are particles in which silica
また、シェル領域１２中にシリカ微粒子１２１が分散することにより、シェル領域１２の強度を高いものとし、結果として、トナー粒子１全体としての強度を高いものとすることができる。これにより、保存時などにおけるトナー粒子１の不本意な凝集を防止することができる。また、シェル領域にシリカを内包しないコア−シェル型のトナー粒子と比較して、トナー粒子１では、シェル領域１２の厚さをより薄いものとしても、同じ強度を持たせることができる。したがって、トナー粒子１中におけるコア領域１１の占める割合を比較的大きいものとすることができ、コア領域１１の構成材料の特性をより効果的に発揮させることができ、例えば、発色性の向上、トナー消費量の低減等の効果が得られる。
Further, the silica
また、シェル領域１２中にシリカ微粒子１２１を含むことにより、トナー粒子１の耐熱性が向上する。これにより、例えば、現像装置を長期間起動し続けることにより、装置が発熱しても、トナー粒子１が不本意に凝集するのをより確実に防止することができる。また、シェル領域１２を構成する樹脂成分として、比較的低いガラス転移温度、また低い軟化温度を有するものを用いても、保存時におけるトナー粒子１の凝集を好適に防止することができる。さらに、コア領域１１を構成する樹脂成分、および、シェル領域１２を構成する樹脂成分ともに、低温定着に有効なガラス転移温度、および、軟化温度が比較的低い樹脂成分を用いることにより、保存時における不本意な凝集を好適に防止し、定着時には低温での定着が可能なトナーとすることができる。
Further, the heat resistance of the toner particles 1 is improved by including the silica
また、シェル領域１２中に分散したシリカ微粒子１２１は、シェル領域１２中に内包されたものと、トナー粒子１（シェル領域１２）の表面に露出したものとが混在していることが好ましい。シェル領域１２中に内包されたシリカ微粒子１２１は、シェル領域１２の強度、耐熱性を高めるとともに、トナー粒子１の帯電特性をより好適に制御する効果を発現する。一方、シェル領域１２の表面に露出したシリカ微粒子１２１は、トナー粒子１の帯電特性をより好適に制御するとともに、トナー粒子１の流動性をより向上させる。さらに、通常の外添剤として、シリカをトナー母粒子に外添させる方法（ヘンシェルミキサーなどの混合機を用いてトナー母粒子と外添剤とを混合する方法）よりも、シリカをトナー粒子の構成材料として保持し続けることができるため、より長期間の使用においても、上記の効果は維持される。
In addition, the silica
また、シェル領域１２の厚さは、特に限定されないが、０．０５〜０．４μｍであるのが好ましく、０．１〜０．３μｍであるのがより好ましい。これにより、シェル領域１２の構成材料の特性を、より効果的に発揮させることができる。特に、トナー粒子１は、シェル領域１２にシリカ微粒子１２１が分散しているため、上記範囲のようにシェル領域１２の厚さを比較的薄いものとした場合であっても、トナー粒子１の強度、耐熱性等を十分に優れたものとすることができ、トナー粒子１の凝集等を確実に防止することができる。その結果、トナー粒子１中におけるコア領域１１の占める割合を比較的大きいものとすることができ、コア領域１１の構成材料の特性をより効果的に発揮させることができ、例えば、発色性の向上、トナー消費量の低減等の効果が得られる。
Moreover, the thickness of the
≪樹脂成分≫
このようなシェル領域１２を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）は、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ポリエステル樹脂は、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）の向上に有利であり、また、透明性が高くかつ高グロスの画像を形成する上でも有利である。
≪Resin ingredient≫
The resin component (binder resin) constituting the
また、シェル領域１２を構成する樹脂成分は、前述したコア領域１１を構成する樹脂成分よりも、より高い重量平均分子量Ｍｗを有するものであることが好ましい。これにより、保存時などにおけるトナー粒子１の不本意な凝集をより好適に防止することができる。
特に、シェル領域１２中にはシリカ微粒子１２１が分散しているため、シェル領域１２の強度、耐熱性はさらに優れたものとなり、保存性により優れたトナーとすることができる。
Moreover, it is preferable that the resin component which comprises the shell area |
In particular, since the silica
また、シェル領域１２を構成する樹脂成分として、前述したコア領域１１を構成する樹脂成分を用いてもよい。コア領域１１とシェル領域１２とを構成する樹脂成分が同じものであっても、シェル領域１２にシリカ微粒子１２１が分散することにより、コア領域１１に比べ、シェル領域１２の強度、耐熱性を向上させることができる。また、樹脂成分として低温定着に有利な、比較的ガラス転移温度、および軟化温度が低い樹脂を用いても、トナー粒子１の保存性、耐熱性を優れたものとすることができる。
Further, the resin component constituting the core region 11 described above may be used as the resin component constituting the
また、シェル領域１２を構成する樹脂成分がポリエステル樹脂であり、その重量平均分子量Ｍｗは、１０万〜４０万であるのが好ましく、１５万〜２５万であるのがより好ましい。シェル領域１２を構成する樹脂成分が上記条件を満たすことにより、トナー粒子１の強度をさらに高いものとすることができる。特に、シェル領域１２が、上記条件を満たす樹脂成分と、後述するような表面処理を施されたシリカ微粒子１２１とを含むものである場合には、シェル領域１２にシリカ微粒子１２１が均一に分散するため、トナー粒子１の強度、耐熱性を特に高いものとすることができる。これにより、トナー粒子１の不本意な凝集をより効果的に防止することができる。
Moreover, the resin component which comprises the shell area |
また、シェル領域１２を構成する樹脂成分は、架橋構造を有しているのが好ましい。架橋構造を有することで、強度、耐久性に格段に優れたものとすることができる。
また、シェル領域１２を構成する樹脂成分のガラス転移温度は、コア領域１１を構成する樹脂成分のガラス転移温度よりも高いものであるのが好ましい。これにより、トナーの低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーの保存性を特に優れたものとすることができる。
Moreover, it is preferable that the resin component which comprises the shell area |
Further, the glass transition temperature of the resin component constituting the
シェル領域１２を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に限定されないが、４５〜８５℃であるのが好ましく、５０〜７５℃であるのがより好ましい。シェル領域１２を構成する樹脂成分のガラス転移温度が前記範囲内の温度であると、トナーの保存性を特に優れたものとしつつ、トナーとしての低温定着性、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、シェル領域１２が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記ガラス転移温度Ｔｇ［℃］は、下記連立方程式の解として求められるＴｇの値を採用することができる。
Although the glass transition temperature (Tg) of the resin component (binder resin) which comprises the shell area |
１００／Ｔ＝ｗ１／Ｔ１＋ｗ２／Ｔ２＋・・・
Ｔｇ＝Ｔ−２７３
ただし、上記式中、シェル領域１２を構成する各樹脂成分（第１の成分、第２の成分、・・・）のガラス転移温度を、それぞれ、絶対温度表示でＴ１［Ｋ］、Ｔ２［Ｋ］、・・・とし、シェル領域１２を構成する樹脂成分全体に占める各成分（第１の成分、第２の成分、・・・）の含有率を、それぞれ、ｗ１［ｗｔ％］、ｗ２［ｗｔ％］、・・・とする。
100 / T = w1 / T1 + w2 / T2 + ...
Tg = T-273
However, in the above formula, the glass transition temperatures of the respective resin components (the first component, the second component,...) Constituting the
また、コア領域１１とシェル領域１２は、互いに部分非相溶の樹脂であってもよい。例えば、シェル樹脂を構成するモノマーにおいて、一部コアと同一のものを用い、一部ＳＰ値の離れたものを採用し重合した樹脂で部分非相溶を実現してもよい。このことにより、非相溶部分がシェル部となり、コアと同一モノマー部がコアと接合性を確保することができる。
The core region 11 and the
また、シェル領域１２を構成する樹脂成分の軟化温度は、コア領域１１を構成する樹脂成分の軟化温度よりも高いものであるのが好ましい。これにより、トナーの低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーの保存性を特に優れたものとすることができる。
シェル領域１２を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）の軟化温度は、特に限定されないが、６０〜２２０℃であるのが好ましく、８０〜２００℃であるのがより好ましい。シェル領域１２を構成する樹脂成分の軟化温度が前記範囲内の温度であると、トナーの保存性を特に優れたものとしつつ、トナーとしての低温定着性、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、シェル領域１２が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記軟化温度としては、これらの各成分についての軟化温度の加重平均値を、シェル領域１２を構成する樹脂成分の軟化温度として採用することができる。
Moreover, it is preferable that the softening temperature of the resin component constituting the
Although the softening temperature of the resin component (binder resin) which comprises the shell area |
≪シリカ微粒子≫
上記のように、シェル領域１２はシリカ微粒子１２１を含むものである。
シリカ微粒子１２１は、その表面に、疎水性を付与する金属石けん、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）、ジメチルジクロロシランやジメチルジメトキシシランの様なシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理が施されたものでもよい。
≪Silica fine particles≫
As described above, the
Silica
このような表面処理剤の中でも、負帯電トナーの場合には、シリカ微粒子１２１は、ＨＭＤＳ、ステアリン酸アルミニュウム、ステアリン酸鉄のような金属石けん、または、ジメチルジクロロシランやジメチルジメトキシシラン、炭素数が４〜８であるアルキル基を有するアルキルシランカップリング剤での処理が施されたものであると、樹脂とのなじみ、分散、負帯電性が好ましい。このような表面処理剤により表面処理が施されたシリカ微粒子１２１は、シェル領域１２中に均一に分散させることができ、トナー粒子の強度、耐熱性をより高いものとすることができる。これにより、保存時などにおける、トナー粒子１の不本意な凝集をより効果的に防止することができる。
Among such surface treatment agents, in the case of a negatively charged toner, the silica
また、このような表面処理剤の中でも、正帯電トナーの場合には、シリカ微粒子１２１は、アミノシランカップリング剤で表面処理が施されたものであるのが好ましい。これにより、トナー粒子の強度、耐熱性をより高いものとすることができるため、保存時などにおける、トナー粒子１の不本意な凝集をより効果的に防止することができる。
また、シェル領域１２中に分散したシリカ微粒子１２１の平均粒径は、０．０１５〜０．１５μｍであるのが好ましく、０．０２〜０．１μｍであるのがより好ましい。シェル領域１２中に分散したシリカ微粒子１２１が上記条件を満足する場合には、シェル領域１２中でのシリカ微粒子１２１の分散性はより高いものとすることができる。これにより、トナー粒子１の帯電特性、および流動性をより優れたものとすることができるとともに、保存時においてトナー粒子１が不本意に凝集するのを効果的に防止することができる。
Among such surface treatment agents, in the case of a positively charged toner, it is preferable that the silica
The average particle size of the silica
また、シェル領域１２中に分散したシリカ微粒子１２１の平均粒径をｄ［μｍ］、シェル領域１２の平均厚さをＬ［μｍ］としたとき、０．０５≦ｄ／Ｌ≦０．８の関係を満足するのが好ましく、０．１≦ｄ／Ｌ≦０．５の関係を満足するのがより好ましい。これにより、シリカ微粒子１２１を、シェル領域１２中に内包したものと、シェル領域１２の表面に露出したものとに満遍なく、均一に分散させることができる。したがって、上記の条件を満たすシェル領域１２を備えたトナー粒子１は、帯電特性、および流動性が特に優れたものとなるとともに、トナー粒子１の保存性もより優れたものとすることができる。
Further, when the average particle diameter of the silica
また、シェル領域１２を構成するシリカ微粒子１２１と、シェル領域１２を構成する樹脂成分との配合比は、重量比で、４：９６〜１５：８５であるのが好ましく、５：９５〜１０：９０であるのがより好ましい。上記の条件を満たすことにより、シェル領域１２中のシリカ微粒子１２１の含有量は特に好適なものとなる。これにより、より均一にシリカ微粒子１２１を分散させることができる。このため、トナー粒子１の帯電特性、および流動性が特に優れたものとなるとともに、トナー粒子１の保存性を特に優れたものとすることができる。
Moreover, it is preferable that the compounding ratio of the silica
また、シェル領域１２には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、着色剤、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。着色剤、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末としては、例えば、コア領域１１の構成材料として例示したものを用いることができる。また、シェル領域１２の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化チタン、酸価アルミニウム、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
なお、シェル領域１２の組成は、全体として、コア領域１１と異なるものであればよく、例えば、シェル領域１２とコア領域１１とは、共通の構成成分を含むものであってもよい。
The
The composition of the
［トナー粒子のその他の構成］
トナー粒子１は、少なくとも、上述したような複数のコア領域１１と、シェル領域１２とを有するものであればよく、さらに他の構成を有するものであってもよい。例えば、トナー粒子１は、コア領域１１と、シェル領域１２とを有する母粒子に、外添剤が付与されたものであってもよい。外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化亜鉛、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、このような外添剤として、シェル領域１２中に分散したシリカ微粒子１２１と同じものを用いてもよい。また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
[Other composition of toner particles]
The toner particles 1 need only have at least a plurality of core regions 11 and
［トナー粒子の全体構成］
上記のようなトナー粒子１の平均粒径は、特に限定されないが、３〜１０μｍであるのが好ましく、４〜６μｍであるのがより好ましい。トナー粒子１の平均粒径が前記範囲内の値であると、高解像度の画像形成に好適に適用することができるとともに、コア領域１１の構成材料の特性およびシェル領域１２の構成材料の特性を、より確実に発揮させることができる。
[Overall configuration of toner particles]
The average particle diameter of the toner particles 1 as described above is not particularly limited, but is preferably 3 to 10 μm, and more preferably 4 to 6 μm. When the average particle diameter of the toner particles 1 is a value within the above range, the toner particles 1 can be suitably applied to high-resolution image formation, and the characteristics of the constituent materials of the core region 11 and the constituent materials of the
トナーを構成するトナー粒子は、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものであるのが好ましい。
具体的には、下記式（I）で表されるトナー粒子についての平均円形度Ｒは、０．９５〜０．９９であるのが好ましい。平均円形度Ｒが前記範囲内の値であると、トナーの転写効率を特に優れたものとしつつ、画像形成装置内におけるクリーニング性を十分に優れたものとすることができる。
The toner particles constituting the toner preferably have a uniform shape and a sharp particle size distribution (small width).
Specifically, the average circularity R of the toner particles represented by the following formula (I) is preferably 0.95 to 0.99. When the average circularity R is a value within the above range, the toner transfer efficiency is particularly excellent, and the cleaning property in the image forming apparatus is sufficiently excellent.
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
また、トナー粒子についての円形度の標準偏差は、０．０４以下であるのが好ましい。
このように、円形度の標準偏差が十分に小さいと、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
R = L0 / L1 (I)
(Wherein, L1 [μm] is the circumference of the projected image of the toner particles to be measured, and L0 [μm] is a perfect circle having a surface area equal to the area of the projected image of the toner particles to be measured (complete geometric Represents the perimeter of the circle.)
The standard deviation of the circularity of the toner particles is preferably 0.04 or less.
As described above, when the standard deviation of the circularity is sufficiently small, variations in charging characteristics, fixing characteristics, and the like are particularly small, and the reliability of the entire toner is further improved.
また、トナー粒子の粒径の標準偏差（σ（ＤＴ））をトナー粒子の平均粒径（ＤＴ）で除した数値（σ（ＤＴ）／ＤＴ）として表されるトナー粒子の粒径についての変動係数は、０．３０以下であるのが好ましく、０．２０以下であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の粒度分布は特にシャープなものとなり、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。また、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のばらつきを特に小さいものとすることができ、トナー全体としての信頼性を特に優れたものとすることができる。また、例えば、トナーの製造時においては、トナーの乾燥を容易かつ確実に行うことができ、トナー中の含水量を抑制することができる。 Further, the variation of the toner particle diameter expressed as a numerical value (σ (DT) / DT) obtained by dividing the standard deviation (σ (DT)) of the toner particle diameter by the average particle diameter (DT) of the toner particles. The coefficient is preferably 0.30 or less, and more preferably 0.20 or less. Thereby, the particle size distribution of the toner particles becomes particularly sharp, and an image formed using the toner can be made better. In addition, variations in charging characteristics and fixing characteristics among the toner particles can be made particularly small, and the reliability of the entire toner can be made particularly excellent. In addition, for example, when the toner is manufactured, the toner can be easily and reliably dried, and the water content in the toner can be suppressed.
また、トナー粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）の値は、１．００〜１．２５であるのが好ましく、１．００〜１．１５であるのがより好ましい。これにより、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。
なお、Ｄｖ（５０）、Ｄｎ（５０）の値は、例えば、コールター社製マルチサイザーII型（アパーチャーチューブ径：１００μｍ）を用いた測定により求めることができる。
When the 50% volume particle diameter of the toner particles is Dv (50) [μm] and the 50% number particle diameter is Dn (50) [μm], the value of Dv (50) / Dn (50) is It is preferable that it is 1.00-1.25, and it is more preferable that it is 1.00-1.15. Thereby, the image formed using the toner can be improved.
In addition, the value of Dv (50) and Dn (50) can be calculated | required by the measurement using the multisizer II type | mold (aperture tube diameter: 100 micrometers) by a Coulter company, for example.
上記のようなトナー粒子は、後述するような方法により、容易かつ確実に得ることができる。
トナー粒子１は、Ｏ／Ｗ型の乳化液中に含まれる複数個の分散質を合一させることにより製造されたものであるのが好ましい。これにより、粒度分布をシャープにすることができ、トナー粒子１の強度を特に優れたものとすることができるとともに、より容易にトナー粒子の形状を所望の形状とすることができる。
本発明のトナーは、一成分系現像剤として用いられるものであってもよいし、二成分型現像剤として用いられるものであってもよい。また、本発明のトナーは、乾式トナーとして用いられるものであってもよいし、液体現像剤に用いられるものであってもよい。
The toner particles as described above can be easily and reliably obtained by the method described below.
The toner particles 1 are preferably produced by combining a plurality of dispersoids contained in an O / W type emulsion. Thereby, the particle size distribution can be sharpened, the strength of the toner particles 1 can be made particularly excellent, and the shape of the toner particles can be more easily made a desired shape.
The toner of the present invention may be used as a one-component developer or may be used as a two-component developer. Further, the toner of the present invention may be used as a dry toner or may be used for a liquid developer.
＜トナーの製造方法＞
次に、上述したようなトナーの製造方法の好適な実施形態について説明する。
本実施形態の製造方法は、樹脂成分と着色剤とを含む材料で構成された分散質が分散（乳化および／または懸濁）した分散液（乳化懸濁液）を調製する工程（乳化懸濁液調製工程）と、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る工程（合一工程）と、合一粒子の表面を、樹脂成分とシリカで構成された粒子とを含む材料で構成された被膜で被覆する工程（被覆工程）とを有する。
<Toner production method>
Next, a preferred embodiment of the toner manufacturing method as described above will be described.
The production method of the present embodiment is a step of preparing a dispersion (emulsified suspension) in which a dispersoid composed of a material containing a resin component and a colorant is dispersed (emulsified and / or suspended) (emulsified suspension). Liquid preparation step), a step of coalescing a plurality of dispersoids to obtain coalesced particles (a coalescence step), and a material including the surface of the coalesced particles composed of resin components and silica. And a step of covering with the constituted coating (covering step).
［乳化懸濁液調製工程（分散液調製工程）］
まず、乳化懸濁液調製工程について説明する。
本工程で調製する乳化懸濁液は、トナー粒子１のコア領域１１を形成するのに用いるものである。
乳化懸濁液は、いかなる方法で調製してもよいが、例えば、樹脂成分と着色剤と有機溶剤（有機溶媒）とを含む液体である着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより調製することができる。
[Emulsion suspension preparation process (dispersion preparation process)]
First, the emulsion suspension preparation process will be described.
The emulsified suspension prepared in this step is used to form the core region 11 of the toner particles 1.
The emulsified suspension may be prepared by any method. For example, the emulsified suspension is prepared by mixing a colored resin liquid, which is a liquid containing a resin component, a colorant, and an organic solvent (organic solvent), with an aqueous medium. be able to.
着色樹脂液を構成する樹脂成分としては、前述したコア領域１１の構成材料としての樹脂成分またはその前駆体（例えば、プレポリマー、モノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー等）を用いることができる。また、着色剤としては、前述したコア領域１１の構成材料として例示したものを用いることができる。
また、有機溶剤（有機溶媒）としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、四塩化炭素等のハロゲン化合物系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
As the resin component constituting the colored resin liquid, the resin component as a constituent material of the core region 11 or a precursor thereof (for example, a prepolymer, a monomer, a dimer, a trimer, an oligomer, etc.) can be used. Moreover, as a coloring agent, what was illustrated as a constituent material of the core area | region 11 mentioned above can be used.
Examples of the organic solvent (organic solvent) include ketone solvents such as methyl ethyl ketone (MEK), diethyl ketone, methyl isobutyl ketone (MIBK), methyl isopropyl ketone (MIPK), cyclohexanone, 3-heptanone, and 4-heptanone. n-butanol, i-butanol, t-butanol, 3-methyl-1-butanol, 1-pentanol, 2-pentanol, n-hexanol, cyclohexanol, 1-heptanol, 1-octanol, 2-octanol, 2 -Alcohol solvents such as methoxyethanol, allyl alcohol, furfuryl alcohol, phenol, diethyl ether, dipropyl ether, diisopropyl ether, dibutyl ether, 1,2-dimethoxyethane (DME), 1,4-dioxane, Ether solvents such as trahydrofuran (THF), tetrahydropyran (THP), anisole, diethylene glycol dimethyl ether (diglyme), 2-methoxyethanol, cellosolv solvents such as methyl cellosolve, ethyl cellosolve, phenyl cellosolve, hexane, pentane, heptane , Cyclohexane, methylcyclohexane, octane, didecane, methylcyclohexene, isoprene and other aliphatic hydrocarbon solvents, toluene, xylene, benzene, ethylbenzene, naphthalene and other aromatic hydrocarbon solvents, dichloromethane, chloroform, 1,2-dichloroethane , Halogenated solvents such as trichloroethylene, chlorobenzene, carbon tetrachloride, ethyl acetate, methyl acetate, isopropyl acetate, isobutyl acetate, isopentyl acetate Ester solvents such as ethyl chloroacetate, butyl chloroacetate, isobutyl chloroacetate, ethyl formate, isobutyl formate, ethyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl benzoate, nitrile solvents such as acrylonitrile and acetonitrile, nitromethane, nitroethane, etc. Nitro solvent etc. are mentioned, What mixed 1 type, or 2 or more types selected from these can be used.
有機溶剤としては、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、３０重量部以下であるのが好ましく、２５重量部以下であるのがより好ましい。
また、有機溶剤の沸点（常圧（１気圧）での沸点。以下、同様。）は、水の沸点よりも低いのが好ましい。これにより、有機溶剤の回収を効率良く行うことができる。
上記のような条件を満足する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒、酢酸エチル、酢酸イソプロピル等のエステル系溶媒等が挙げられる。中でも、メチルエチルケトン、酢酸エチルは、樹脂成分（特に、ポリエステル樹脂）の溶解性、分散性が高いため、好ましい。
As an organic solvent, the solubility in 100 parts by weight of water at 25 ° C. is preferably 30 parts by weight or less, and more preferably 25 parts by weight or less.
The boiling point of the organic solvent (boiling point at normal pressure (1 atm); hereinafter the same) is preferably lower than the boiling point of water. Thereby, the organic solvent can be recovered efficiently.
Examples of the organic solvent that satisfies the above conditions include ketone solvents such as methyl ethyl ketone and methyl isopropyl ketone, and ester solvents such as ethyl acetate and isopropyl acetate. Among these, methyl ethyl ketone and ethyl acetate are preferable because the resin component (particularly polyester resin) has high solubility and dispersibility.
着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤と有機溶剤とを含む材料を、高速攪拌機等の攪拌機により混合することにより得ることができる。また、着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤とを含む組成物を予め混練しておき、混練により得られた混練物と、有機溶剤とを混合することにより、調製してもよい。
着色樹脂液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、ホモデスパー（プライミクス社製）等が挙げられる。
The colored resin liquid can be obtained, for example, by mixing a material containing a resin component, a colorant, and an organic solvent with a stirrer such as a high-speed stirrer. The colored resin liquid may be prepared, for example, by kneading a composition containing a resin component and a colorant in advance and mixing the kneaded material obtained by kneading with an organic solvent.
Examples of the stirrer that can be used for the preparation of the colored resin liquid include DESPA (manufactured by Asada Tekko Co., Ltd.), Homo Desper (manufactured by Primics Co., Ltd.) and the like.
攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４〜３０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２５ｍ／秒であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、樹脂成分の有機溶剤への溶解、分散を効率良く行うことができるとともに、着色剤の着色樹脂液中における着色剤の分散状態をより均一なものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、樹脂成分、着色剤、有機溶剤の組成等によっては、着色樹脂液中における着色剤の微分散が不十分になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、組成等によっては、剪断による発熱が大きくなり、有機溶剤の揮発等と相まって均一な攪拌が困難になる可能性がある。 The blade tip speed during mixing using a stirrer is preferably, for example, 4 to 30 m / sec, and more preferably 10 to 25 m / sec. When the blade tip speed is a value within the above range, the resin component can be efficiently dissolved and dispersed in the organic solvent, and the colorant is dispersed more uniformly in the colored resin liquid. It can be. On the other hand, if the blade tip speed is less than the lower limit, depending on the resin component, the colorant, the composition of the organic solvent, etc., fine dispersion of the colorant in the colored resin liquid may be insufficient. On the other hand, when the blade tip speed exceeds the upper limit, heat generation due to shearing increases depending on the composition and the like, and there is a possibility that uniform stirring becomes difficult in combination with volatilization of the organic solvent.
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、３０〜５０℃であるのがより好ましい。
得られる着色樹脂液中において、樹脂成分、着色剤は、有機溶剤に溶解または分散している。
着色樹脂液中におおける固形分の含有率は、特に限定されないが、６０〜７５ｗｔ％であるのが好ましく、６２〜７３ｗｔ％であるのがより好ましく、６５〜７０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。固形分の含有率が前記範囲内の値であると、後述する乳化懸濁液を構成する分散質を、より球形度の高いもの（真球に近い形状もの）とすることができ、最終的に得られるトナー粒子１の形状を、より確実に好適なものとすることができる。また、着色樹脂液は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。
これにより、後に詳述する乳化懸濁液中における分散質の分散性を、容易に、特に優れたものとすることができる。
Moreover, it is preferable that the material temperature at the time of stirring is 20-60 degreeC, and it is more preferable that it is 30-50 degreeC.
In the obtained colored resin liquid, the resin component and the colorant are dissolved or dispersed in an organic solvent.
The solid content in the colored resin liquid is not particularly limited, but is preferably 60 to 75 wt%, more preferably 62 to 73 wt%, and even more preferably 65 to 70 wt%. . When the solid content is within the above range, the dispersoid constituting the emulsified suspension described later can have a higher sphericity (a shape close to a true sphere), and finally Thus, the shape of the toner particles 1 obtained can be more surely suitable. The colored resin liquid may contain an emulsifier (dispersant).
Thereby, the dispersibility of the dispersoid in the emulsified suspension described in detail later can be easily made particularly excellent.
乳化剤としては、一般に、分散剤、分散安定剤、界面活性剤として用いられているものを適用することができる。本発明において、乳化剤として適用することのできる具体的な材料としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルや、各種プルロニック系等のノニオン系乳化剤、アルキル硫酸エステル塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等のアニオン系乳化剤、第４級アンモニウム塩等のカチオン系乳化剤等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性を特に優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのを効果的に防止することができるとともに、ＴＶＯＣ（揮発性有機化合物）が増大するのを効果的に防止することができる。アルキルベンゼンスルホン酸塩が有するアルキル基としては、例えば、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノナニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が挙げられるが、ドデシル基が好ましい。すなわち、アルキルベンゼンスルホン酸塩は、ドデシルベンゼンスルホン酸塩であるのが好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性をさらに優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのをより効果的に防止することができるとともに、ＴＶＯＣ（揮発性有機化合物）が増大するのをより効果的に防止することができる。 As the emulsifier, those generally used as a dispersant, a dispersion stabilizer, and a surfactant can be applied. In the present invention, specific materials that can be applied as an emulsifier include, for example, polyoxyethylene nonyl phenyl ether, polyoxyethylene octyl phenyl ether, polyoxyethylene dodecyl phenyl ether, polyoxyethylene lauryl ether, polyoxyethylene Nonionic emulsifiers such as alkyl ethers, polyoxyethylene fatty acid esters, sorbitan fatty acid esters, polyoxyethylene sorbitan fatty acid esters, various pluronics, anionic emulsifiers such as alkyl sulfates, alkyl sulfonates, alkyl benzene sulfonates, Cationic emulsifiers such as quaternary ammonium salts can be mentioned, and one or more selected from these can be used in combination. Of these, alkylbenzene sulfonate is preferred as the emulsifier. As a result, the dispersibility of the dispersoid in the emulsified suspension is particularly excellent, and even if the emulsifier remains in the final toner, it adversely affects the charging characteristics of the toner particles. Can be effectively prevented, and TVOC (volatile organic compounds) can be effectively prevented from increasing. Examples of the alkyl group that the alkylbenzene sulfonate has include hexyl, heptyl, octyl, nonanyl, decyl, undecyl, dodecyl, tridecyl, tetradecyl, pentadecyl, hexadecyl, heptadecyl, octadecyl Group and the like, and a dodecyl group is preferable. That is, the alkyl benzene sulfonate is preferably dodecyl benzene sulfonate. As a result, the dispersibility of the dispersoid in the emulsified suspension is further improved, and even if the emulsifier remains in the final toner, it adversely affects the charging characteristics of the toner particles. Can be more effectively prevented, and an increase in TVOC (volatile organic compound) can be more effectively prevented.
使用する乳化剤の量は、固形分含有量に対し０．１〜３．０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜２．０ｗｔ％であるのがより好ましく、０．３〜１．５ｗｔ％であるのがさらに好ましい。使用する乳化剤の量が前記下限値未満であると、粗大粒子発生に対する防止効果が十分に得られない可能性がある。一方、使用する乳化剤の量が前記上限値を超えると、後述する合一工程において、分散質の合一が十分に進行せず、所定粒径より小さい微粒子が残存し、着色樹脂微粒子の収率が低下する可能性がある。
なお、着色樹脂液中には、樹脂成分、着色剤、有機溶剤以外の成分として、前述したようなワックス、帯電制御剤、磁性粉末等を含むものであってもよい。
The amount of the emulsifier to be used is preferably 0.1 to 3.0 wt%, more preferably 0.3 to 2.0 wt%, and 0.3 to 1.5 wt% with respect to the solid content. More preferably. If the amount of the emulsifier to be used is less than the lower limit, the effect of preventing the generation of coarse particles may not be sufficiently obtained. On the other hand, when the amount of the emulsifier used exceeds the upper limit, in the coalescence step described later, coalescence of the dispersoid does not sufficiently proceed, and fine particles smaller than a predetermined particle size remain, yielding colored resin fine particles. May be reduced.
The colored resin liquid may contain wax, charge control agent, magnetic powder and the like as described above as components other than the resin component, the colorant, and the organic solvent.
また、着色樹脂液の調製においては、調製すべき着色樹脂液の構成成分をすべて同時に混合してもよいし、予め、調製すべき着色樹脂液の構成成分のうち一部を混合して混合物（マスター）を得、その後、当該混合物（マスター）を、他の成分と混合してもよい。
例えば、着色剤と樹脂成分とを混合（混練）し、着色剤マスターを得た後、着色剤マスターと、樹脂成分（追加樹脂）と、有機溶剤とを、混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。これにより、各成分が均一に混ざり合った着色樹脂液を、より確実に得ることができる。また、着色樹脂液の構成成分としてワックスを用いる場合、例えば、ワックスと、樹脂成分と、有機溶剤とを含む材料を混合し、ワックスマスターを得、このワックスマスターを、着色剤マスター、樹脂成分（追加樹脂）および有機溶剤と混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。また、ワックスマスターの調製においては、ワックスの粒子が水系分散媒中に分散したワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）を用いてもよい。
In the preparation of the colored resin liquid, all the components of the colored resin liquid to be prepared may be mixed at the same time, or a part of the components of the colored resin liquid to be prepared may be mixed in advance. Master) and then the mixture (master) may be mixed with other ingredients.
For example, a colorant and a resin component are mixed (kneaded) to obtain a colorant master, and then the colorant master, the resin component (additional resin), and an organic solvent are mixed to prepare a colored resin liquid. It may be prepared. Thereby, the colored resin liquid with which each component was mixed uniformly can be obtained more reliably. Moreover, when using a wax as a structural component of the colored resin liquid, for example, a material containing a wax, a resin component, and an organic solvent is mixed to obtain a wax master. This wax master is used as a colorant master, a resin component ( The colored resin liquid may be prepared by mixing with an additional resin) and an organic solvent. In preparation of the wax master, a wax dispersion liquid (so-called wax emulsion) in which wax particles are dispersed in an aqueous dispersion medium may be used.
上記のような着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより乳化懸濁液を調製する。
水性媒体としては、主として水で構成されたものを用いることができる。
水性媒体中には、例えば、水との相溶性に優れる溶媒（例えば、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、５０重量部以上である溶媒）を含むものであってもよい。
また、水性媒体は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。
An emulsified suspension is prepared by mixing the colored resin liquid as described above with an aqueous medium.
As the aqueous medium, those mainly composed of water can be used.
The aqueous medium may contain, for example, a solvent having excellent compatibility with water (for example, a solvent having a solubility in 100 parts by weight of water at 25 ° C. of 50 parts by weight or more).
The aqueous medium may contain an emulsifier (dispersant).
また、乳化懸濁液の調製に際して、例えば、中和剤を用いてもよい。これにより、例えば、着色樹脂液を構成する樹脂成分が、酸性官能基、塩基性官能基等の官能基を有するもの（例えば、ポリエステル樹脂）である場合に、前記官能基を中和することができ、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。また、中和剤を用いることにより、乳化剤の使用量を抑制したり、乳化剤等を用いなくても、分散質の分散性を十分に優れたものとすることができるため、乳化剤等を用いることによる不都合の発生を防止することができる。例えば、比較的多量の乳化剤等を用いた場合、乳化懸濁液の調製時において、比較的高い剪断力が必要となり、これにより、粗大粒子（粗大な分散質）の発生、分散質の粒度分布が広がる等の問題が発生し易いが、中和剤による中和を行うことにより、このような問題の発生を防止することができる。 In preparing the emulsified suspension, for example, a neutralizing agent may be used. Thereby, for example, when the resin component constituting the colored resin liquid is one having a functional group such as an acidic functional group or a basic functional group (for example, a polyester resin), the functional group can be neutralized. In particular, the shape, size uniformity, and dispersibility of the dispersoid in the prepared emulsion suspension can be made particularly excellent. In addition, by using a neutralizing agent, the dispersibility of the dispersoid can be sufficiently improved without using an emulsifier or without using an emulsifier. The occurrence of inconvenience due to can be prevented. For example, when a relatively large amount of emulsifier is used, a relatively high shearing force is required during preparation of the emulsion suspension, thereby generating coarse particles (coarse dispersoid) and particle size distribution of the dispersoid. However, such a problem can be prevented by performing neutralization with a neutralizing agent.
中和剤は、例えば、着色樹脂液に添加されるものであってもよいし、水性媒体に添加されるものであってもよい。
また、中和剤は、乳化懸濁液の調製において、複数回に分けて添加されるものであってもよい。例えば、前述したように調製された着色樹脂液に対して中和剤を添加した後に、当該着色樹脂液（中和剤が添加された着色樹脂液）と水性媒体とを混合し、さらにその後、混合液中に中和剤を添加してもよい。これにより、着色樹脂液と水性媒体との混合時における液体の粘度上昇を効果的に抑制しつつ、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を容易に得ることができる。
For example, the neutralizing agent may be added to the colored resin liquid, or may be added to the aqueous medium.
Further, the neutralizing agent may be added in a plurality of times in the preparation of the emulsion suspension. For example, after adding a neutralizing agent to the colored resin liquid prepared as described above, the colored resin liquid (colored resin liquid to which a neutralizing agent has been added) and an aqueous medium are mixed, and then, You may add a neutralizing agent in a liquid mixture. Thereby, it is possible to easily obtain an emulsified suspension in which the dispersoid is uniformly and finely dispersed while effectively suppressing an increase in the viscosity of the liquid during mixing of the colored resin liquid and the aqueous medium.
着色樹脂液を構成する樹脂成分としてポリエステル樹脂を用いる場合、中和剤としては、塩基性化合物を用いることができる。塩基性化合物（中和剤）としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等の無機塩や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン等の有機塩基等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、中和剤は、上記のような化合物を含む水溶液であってもよい。 When a polyester resin is used as the resin component constituting the colored resin liquid, a basic compound can be used as the neutralizing agent. Examples of the basic compound (neutralizing agent) include inorganic salts such as sodium hydroxide, potassium hydroxide and ammonia, and organic bases such as diethylamine, triethylamine and isopropylamine, and one kind selected from these. Alternatively, two or more kinds can be used in combination. The neutralizing agent may be an aqueous solution containing the above compound.
また、樹脂成分としてポリエステル樹脂を用いる場合、塩基性化合物の使用量は、ポリエステル樹脂が有する全カルボキシル基を中和するために必要な量の１〜３倍に相当する量（１〜３当量）が好ましく、１〜２倍に相当する量（１〜２当量）が好ましい。これにより、異形の分散質が形成されるのを効果的に防止することができ、また、後に詳述する合一工程において得られる粒子の粒度分布を、よりシャープなものとすることができる。 Moreover, when using a polyester resin as a resin component, the usage-amount of a basic compound is the quantity (1-3 equivalent) equivalent to 1-3 times the quantity required in order to neutralize all the carboxyl groups which a polyester resin has. The amount corresponding to 1 to 2 times (1 to 2 equivalents) is preferable. Thereby, it is possible to effectively prevent the formation of irregular dispersoids, and it is possible to make the particle size distribution of the particles obtained in the coalescence step described in detail later sharper.
本工程で得られた乳化懸濁液において水を滴下した後の水（乳化のために使用した水、ワックスマスターの調製に用いたワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）からの水、中和塩基等を加えた水の全量）と有機溶媒との比率は、体積比で、５０：５０〜８０：２０が好ましく、６０：４０〜８０：２０がより好ましい。これにより、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。 Water after dripping water in the emulsified suspension obtained in this step (water used for emulsification, water from the wax dispersion (so-called wax emulsion) used to prepare the wax master, neutralized base) The ratio of the total amount of water and the like to the organic solvent is 50:50 to 80:20, and more preferably 60:40 to 80:20, by volume ratio. As a result, the shape, size uniformity, and dispersibility of the dispersoid in the prepared emulsion suspension can be made particularly excellent.
着色樹脂液と水性媒体との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により着色樹脂液に剪断を加えつつ、着色樹脂液中に水性媒体を徐々に添加（滴下）することにより行い、最終的に、水性媒体中に、着色樹脂液由来の分散質が分散した分散液を得るのが好ましい。これにより、例えば、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を、容易かつ確実に得ることができる。
乳化懸濁液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、ホモデスパー（プライミクス社製）、スラッシャ（三井鉱山社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）等の高速攪拌機、あるいは高速分散機等が挙げられる。
The mixing of the colored resin liquid and the aqueous medium may be performed by any method, but the aqueous medium is gradually added (dropped) to the colored resin liquid while shearing the colored resin liquid with a stirrer or the like. It is preferable to finally obtain a dispersion in which the dispersoid derived from the colored resin liquid is dispersed in the aqueous medium. Thereby, for example, an emulsified suspension in which the dispersoid is uniformly and finely dispersed can be obtained easily and reliably.
Examples of the stirrer that can be used for the preparation of the emulsified suspension include high speeds such as DESPA (manufactured by Asada Tekko Co., Ltd.), Homo Desper (manufactured by Primics), Slasher (manufactured by Mitsui Mining Co., Ltd.), Cavitron (manufactured by Eurotech). A stirrer, a high-speed disperser, etc. are mentioned.
攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４〜３０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２５ｍ／秒であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、乳化懸濁液を効率良く得ることができるとともに、乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができ、分散質の均一分散性を特に優れたものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、乳化懸濁液中における分散質の微分散を十分に達成することが困難になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、攪拌時に、着色樹脂液と水性媒体との混合液の飛散が激しくなり、不溶解物が混在する可能性がある。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、２０〜５０℃であるのがより好ましい。
The blade tip speed during mixing using a stirrer is preferably, for example, 4 to 30 m / sec, and more preferably 10 to 25 m / sec. When the blade tip speed is a value within the above range, an emulsified suspension can be obtained efficiently, and the dispersion of the shape and size of the dispersoid in the emulsified suspension can be made particularly small. The uniform dispersibility of the dispersoid can be made particularly excellent. On the other hand, if the blade tip speed is less than the lower limit, it may be difficult to sufficiently achieve fine dispersion of the dispersoid in the emulsion suspension. On the other hand, if the blade tip speed exceeds the upper limit, the mixture liquid of the colored resin liquid and the aqueous medium may be scattered violently during mixing, and insoluble materials may be mixed.
Moreover, it is preferable that the material temperature at the time of stirring is 20-60 degreeC, and it is more preferable that it is 20-50 degreeC.
［合一工程］
次に、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る（合一工程）。得られる合一粒子（着色樹脂微粒子）は、製造すべきトナー粒子１のコア領域１１に対応するものである。分散質の合一は、通常、有機溶剤を含む分散質が衝突することにより、これらが融着して進行する。
[Joint process]
Next, a plurality of dispersoids are coalesced to obtain coalesced particles (a coalescence step). The obtained coalesced particles (colored resin fine particles) correspond to the core region 11 of the toner particles 1 to be manufactured. The coalescence of dispersoids usually proceeds by fusion of dispersoids containing an organic solvent so that they are fused.
複数個の分散質を合一させる方法は、特に限定されないが、分散液中に、電解質を添加する方法が好ましい。これにより、容易かつ確実に合一粒子を得ることができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、合一粒子（着色樹脂微粒子）の粒径を制御することができる。
電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、１価のカチオンの硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）、炭酸塩が好ましい。
A method for combining a plurality of dispersoids is not particularly limited, but a method of adding an electrolyte to the dispersion is preferable. Thereby, coalesced particles can be obtained easily and reliably. In addition, the particle size of the coalesced particles (colored resin fine particles) can be controlled easily and reliably by adjusting the amount of electrolyte added.
Examples of the electrolyte include magnesium sulfate, ammonium sulfate, potassium sulfate, sodium hydrogen sulfate, ammonium hydrogen sulfate, magnesium sulfate, sodium phosphate, sodium dihydrogen phosphate, sodium chloride, potassium chloride, ammonium chloride, calcium chloride, sodium hydrogen carbonate. And salts such as ammonium hydrogen carbonate and sodium acetate, and acidic substances such as hydrochloric acid, sulfuric acid, phosphoric acid, acetic acid and oxalic acid. One or more selected from these can be used in combination. . Of these, monovalent cation sulfates (for example, sodium sulfate and ammonium sulfate) and carbonates are preferable.
電解質の添加は、複数回に分けて行ってもよい。これにより、容易かつ確実に、所望の大きさの着色樹脂微粒子（合一粒子）を得ることができるとともに、得られる着色樹脂微粒子（合一粒子）の粒度分布を確実に、シャープなものにできる。
本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、電解質が添加される分散液（被膜が形成された分散質が分散した分散液）の固形分１００重量部に対し、０．１〜２０重量部であるのが好ましく、０．２〜１０重量部であるのがより好ましい。
The addition of the electrolyte may be performed in a plurality of times. As a result, it is possible to easily and surely obtain colored resin fine particles (unified particles) of a desired size, and to ensure a sharp particle size distribution of the obtained colored resin fine particles (unified particles). .
The amount of the electrolyte added in this step is not particularly limited, but is 0.1 to 0.1 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the solid content of the dispersion to which the electrolyte is added (dispersion in which the dispersoid with the film formed is dispersed). The amount is preferably 20 parts by weight, more preferably 0.2 to 10 parts by weight.
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに分散液全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。
本工程における処理温度は、特に限定されないが、１０〜５０℃であるのが好ましく、１５〜４０℃であるのがより好ましく、２０〜３５℃であるのがさらに好ましい。処理温度が前記下限値未満であると、合一の進行が遅くなり、トナーの生産性が低下する場合がある。一方、処理温度が前記上限値を超えると、不本意な凝集物や粗大粒子が発生し易くなる。
The electrolyte is preferably added in the form of an aqueous solution. As a result, the electrolyte can be quickly diffused throughout the dispersion, and the amount of electrolyte added can be easily and reliably controlled.
Although the process temperature in this process is not specifically limited, It is preferable that it is 10-50 degreeC, It is more preferable that it is 15-40 degreeC, It is further more preferable that it is 20-35 degreeC. If the processing temperature is less than the lower limit, the coalescence progresses slowly, and the toner productivity may decrease. On the other hand, when the treatment temperature exceeds the upper limit, undesired aggregates and coarse particles are likely to be generated.
本工程は、分散液を攪拌した状態で行うのが好ましい。これにより、粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さい合一粒子を得ることができる。
本工程では、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、分散質を効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子（着色樹脂微粒子）が崩壊するのをより確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきの小さい合一粒子を効率良く得ることができる。
This step is preferably performed while the dispersion is stirred. Thereby, coalesced particles with particularly small variations in shape and size among the particles can be obtained.
In this step, for example, an agitation blade such as an anchor blade, a turbine blade, a fiddler blade, a full zone blade, a max blend blade, or a half moon blade may be used. Among these, a max blend blade or a full zone blade is preferable. Thereby, it can prevent more reliably that the coalesced particle (colored resin fine particle) once formed collapse | disintegrates, uniting a dispersoid efficiently. As a result, coalesced particles with small variations in shape and particle size among the particles can be obtained efficiently.
攪拌翼の翼先端速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質をより効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをさらに確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきが特に小さい合一粒子を効率良く得ることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、攪拌が不均一となり、必要以上に粗大化した粗大粒子が発生し易くなる。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、合一粒子の形成に寄与しない微粒子が残存し易くなる傾向がある。 The blade tip speed of the stirring blade is, for example, preferably 0.1 to 10 m / second, more preferably 0.2 to 8 m / second, and further preferably 0.2 to 6 m / second. . When the blade tip speed is a value within the above range, it is possible to more reliably prevent the coalesced particles once formed from collapsing while more efficiently coalescing the dispersoid. As a result, coalesced particles with particularly small variations in shape and particle size among the particles can be obtained efficiently. On the other hand, when the blade tip speed is less than the lower limit, stirring is not uniform, and coarse particles coarsened more than necessary are likely to be generated. On the other hand, if the blade tip speed exceeds the upper limit, fine particles that do not contribute to the formation of coalesced particles tend to remain.
合一粒子が所望の粒径に達したら、合一を停止させる。これにより、所望の粒径の合一粒子を確実に得ることができる。
合一を停止させる方法としては、例えば、攪拌速度を挙げる方法、分散液（合一粒子が分散した分散液）の温度を低下させる方法、分散液中に水を添加する方法や、これらのうち２つ以上を組み合わせた方法等が挙げられる。中でも、合一を停止させる方法としては、分散液中に水を添加する方法を用いるのが好ましい。これにより、不本意な合一粒子の更なる合一や崩壊等を確実に防止しつつ、速やかに分散質の合一を停止させることができる。その結果、所望の粒径を有し、粒度分布がシャープなトナーを確実に得ることができる。なお、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加した水により分散質中に含まれる有機溶剤が抽出され、分散質粒子が硬くなる。その結果、合一が停止するとともに、合一粒子の崩壊が確実に防止されるものと考えられる。
When the coalesced particles reach the desired particle size, coalescence is stopped. Thereby, the coalesced particle | grains of a desired particle size can be obtained reliably.
Methods for stopping coalescence include, for example, a method of increasing the stirring speed, a method of lowering the temperature of the dispersion (dispersion in which coalesced particles are dispersed), a method of adding water to the dispersion, The method etc. which combined 2 or more are mentioned. Among them, as a method for stopping coalescence, it is preferable to use a method of adding water to the dispersion. As a result, the coalescence of dispersoids can be quickly stopped while reliably preventing unintentional coalescence particles from further coalescence or collapse. As a result, a toner having a desired particle size and a sharp particle size distribution can be reliably obtained. When the coalescence is stopped by adding water to the dispersion, the organic solvent contained in the dispersoid is extracted by the added water, and the dispersoid particles become hard. As a result, it is considered that coalescence is stopped and collapse of the coalesced particles is surely prevented.
分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加する水は、分散液中に含まれる有機溶剤１００重量部に対して、分散液中に含まれる水の総量が、４００重量部以上となるように加えるのが好ましく、５００重量部以上となるように加えるのがより好ましい。
また、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、水の添加後（合一の停止後）に、固形分の含有率が１８〜２５ｗｔ％となるように、水を加えるのが好ましい。これにより、トナー製造時における有機溶剤、水の使用量を十分に抑制しつつ、大きさ、形状のばらつきの小さい好適なトナーを製造することができる。
In the case where coalescence is stopped by adding water to the dispersion, the total amount of water contained in the dispersion is 400 weights with respect to 100 parts by weight of the organic solvent contained in the dispersion. It is preferable to add so that it may become more than part, and it is more preferable to add so that it may become 500 parts by weight or more.
Further, when coalescence is stopped by adding water to the dispersion, water is added so that the solid content is 18 to 25 wt% after the addition of water (after the coalescence is stopped). Is preferred. As a result, it is possible to produce a suitable toner with small variations in size and shape while sufficiently suppressing the amount of organic solvent and water used during the production of the toner.
［被覆工程］
次に、上記のような合一粒子（着色樹脂微粒子）の表面に、樹脂成分とシリカ微粒子とを含む材料で構成された被膜を形成する（被覆工程）。
本工程で形成する被膜は、形成すべきトナー粒子１のシェル領域１２に対応するものである。
[Coating process]
Next, a film made of a material containing a resin component and silica fine particles is formed on the surface of the coalesced particles (colored resin fine particles) as described above (coating step).
The film formed in this step corresponds to the
被膜の形成は、例えば、被膜を構成する樹脂成分と、シリカ微粒子と、有機溶剤とを含む液体である被膜形成用液と、前述した合一粒子（着色樹脂微粒子）が分散した分散液とを混合することにより、行うことができる。
被膜を構成する樹脂成分としては、前述したシェル領域１２の構成材料としての樹脂成分またはその前駆体（例えば、プレポリマー、モノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー等）を用いることができる。また、被膜を構成するシリカ微粒子としては、前述したシェル領域１２の構成材料としてのシリカ微粒子１２１を用いることができる。
The coating is formed by, for example, coating film forming liquid that is a liquid containing a resin component constituting the film, silica fine particles, and an organic solvent, and a dispersion liquid in which the above-described coalesced particles (colored resin fine particles) are dispersed. This can be done by mixing.
As the resin component constituting the film, the resin component as a constituent material of the
被膜形成用液を構成する有機溶剤としては、例えば、前述した着色樹脂液の構成材料として例示したものを用いることができる。
被膜形成用液を構成する有機溶剤と、前述した着色樹脂液を構成する有機溶剤とは、実質的に同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよいが、少なくとも、共通の成分を含むものであるのが好ましい。これにより、着色樹脂微粒子分散液の分散質（着色樹脂微粒子）の表面に、効率良く被膜を形成することができる。
As an organic solvent which comprises the liquid for film formation, what was illustrated as a constituent material of the colored resin liquid mentioned above can be used, for example.
The organic solvent that constitutes the film forming liquid and the organic solvent that constitutes the colored resin liquid described above may have substantially the same composition, or may have different compositions. However, it is preferable that at least a common component is included. Thereby, a film can be efficiently formed on the surface of the dispersoid (colored resin fine particles) of the colored resin fine particle dispersion.
被膜形成用液は、例えば、樹脂成分とシリカ微粒子と有機溶剤とを含む材料を、ボールミル、あるいはモーターミルの如きメディアを用いた分散機によって混合することにより得ることができる。また、被膜形成用液は、例えば、樹脂成分とシリカ微粒子とを含む組成物を予め溶融混練しておき、混練により得られた混練物と、有機溶剤とを混合することにより、調製してもよい。被膜形成用液の調製に用いることのできる分散機としては、例えば、スターミル（アシザワファインテック（株）製）、パールミル（日本アイリッヒ社製）等が挙げられる。また、溶融混練機としては、ニーデックス（三井鉱山社製オープン型二本ロール）等が上げられる。 The liquid for forming a film can be obtained, for example, by mixing a material containing a resin component, silica fine particles, and an organic solvent with a disperser using a medium such as a ball mill or a motor mill. Further, the film-forming liquid may be prepared by, for example, previously kneading a composition containing a resin component and silica fine particles and mixing the kneaded material obtained by kneading with an organic solvent. Good. Examples of the disperser that can be used for the preparation of the film-forming liquid include a star mill (manufactured by Ashizawa Finetech Co., Ltd.), a pearl mill (manufactured by Nihon Eirich Co., Ltd.), and the like. Further, examples of the melt kneader include kneedex (an open type two roll manufactured by Mitsui Mining Co., Ltd.).
また、被膜形成用液は、例えば、樹脂成分とシリカ微粒子とを含む材料で構成された分散質が、水系の分散媒（水系媒体）中に微分散した分散液であってもよい。これにより、被膜の形成を容易かつ確実に行うことができるとともに、形成される被膜の厚さの均一性を高めることができる。
また、被膜形成用液を構成する樹脂成分は、中和剤により中和されたものであってもよい。これにより、例えば、被膜が形成された状態での合一粒子（着色樹脂微粒子）の分散性を特に優れたものとすることができる。
The film forming liquid may be, for example, a dispersion liquid in which a dispersoid composed of a material containing a resin component and silica fine particles is finely dispersed in an aqueous dispersion medium (aqueous medium). Thereby, while forming a film easily and reliably, the uniformity of the thickness of the film formed can be improved.
Moreover, the resin component which comprises the film forming liquid may be neutralized with a neutralizing agent. Thereby, for example, the dispersibility of the coalesced particles (colored resin fine particles) in a state where a film is formed can be made particularly excellent.
中和剤の種類、添加量、添加方法等の各種条件は、例えば、前述した着色樹脂微粒子分散液調製工程で説明したのと同様とすることができる。これにより、上述したのと同様の効果が得られる。
合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により合一粒子が分散した分散液に剪断を加えつつ、合一粒子が分散した分散液中に被膜形成用液を徐々に添加（滴下）することにより行うのが好ましい。これにより、容易かつ確実に、均一な厚さの被膜を形成することができる。
Various conditions such as the type, amount of addition, and method of addition of the neutralizing agent can be the same as described in the colored resin fine particle dispersion preparation step described above, for example. Thereby, the same effect as described above can be obtained.
Mixing of the dispersion liquid in which the coalesced particles are dispersed and the film-forming liquid may be performed by any method, but the coalesced particles are added to the dispersion liquid in which the coalesced particles are dispersed by a stirrer or the like. It is preferable to carry out by gradually adding (dropping) the film-forming liquid into the dispersion liquid in which is dispersed. Thereby, a film having a uniform thickness can be formed easily and reliably.
合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合においては、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、膜厚のばらつきの小さい被膜を、効率良く形成することができる。
攪拌翼の翼先端速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質の不本意な合一を確実に防止しつつ、均一な厚さの被膜を効率良く形成することができる。
In the mixing of the dispersion liquid in which the coalesced particles are dispersed and the film forming liquid, for example, an anchor blade, a turbine blade, a Faudler blade, a full zone blade, a Max blend blade, a meniscus blade, and the like can be used. Among these, a Max blend blade and a full zone blade are preferable. As a result, it is possible to efficiently form a film with small variations in film thickness.
The blade tip speed of the stirring blade is, for example, preferably 0.1 to 10 m / second, more preferably 0.2 to 8 m / second, and further preferably 0.2 to 6 m / second. . When the blade tip speed is within the above range, it is possible to efficiently form a coating having a uniform thickness while reliably preventing unintentional coalescence of dispersoids.
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、２０〜５０℃であるのがより好ましい。
また、合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合の前後に、電解質を添加してもよい。これにより、被膜の形成を促進することができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、被膜の厚さを制御することができる。
Moreover, it is preferable that the material temperature at the time of stirring is 20-60 degreeC, and it is more preferable that it is 20-50 degreeC.
Further, an electrolyte may be added before and after mixing the dispersion liquid in which the coalesced particles are dispersed and the film forming liquid. Thereby, formation of a film can be promoted. Also, the thickness of the coating can be controlled easily and reliably by adjusting the amount of electrolyte added.
電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、１価のカチオンの硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）、炭酸塩が好ましい。 Examples of the electrolyte include magnesium sulfate, ammonium sulfate, potassium sulfate, sodium hydrogen sulfate, ammonium hydrogen sulfate, magnesium sulfate, sodium phosphate, sodium dihydrogen phosphate, sodium chloride, potassium chloride, ammonium chloride, calcium chloride, sodium hydrogen carbonate. And salts such as ammonium hydrogen carbonate and sodium acetate, and acidic substances such as hydrochloric acid, sulfuric acid, phosphoric acid, acetic acid and oxalic acid. One or more selected from these can be used in combination. . Of these, monovalent cation sulfates (for example, sodium sulfate and ammonium sulfate) and carbonates are preferable.
本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、被膜形成用液の固形分１００重量部に対し、０．１〜３重量部であるのが好ましく、０．３〜２重量部であるのがより好ましい。
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに混合液（合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合液）全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。
The amount of the electrolyte added in this step is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 3 parts by weight, and 0.3 to 2 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the solid content of the film forming liquid. More preferably.
The electrolyte is preferably added in the form of an aqueous solution. As a result, the electrolyte can be quickly diffused throughout the mixed liquid (mixed liquid of the dispersion liquid in which the coalesced particles are dispersed and the film forming liquid), and the amount of the electrolyte added can be controlled easily and reliably. Can do.
［脱溶剤（脱溶媒）工程］
その後、分散液中に含まれる有機溶剤を除去する（脱溶剤工程）。これにより、トナー粒子１が得られる。
有機溶剤の除去は、いかなる方法で行ってもよいが、例えば、減圧により行うことができる。これにより、樹脂成分等の構成材料の変性等を十分に防止しつつ、効率良く有機溶剤を除去することができる。
[Desolvation (desolvation) step]
Thereafter, the organic solvent contained in the dispersion is removed (desolvent process). Thereby, toner particles 1 are obtained.
The removal of the organic solvent may be performed by any method, but can be performed, for example, under reduced pressure. Thereby, the organic solvent can be efficiently removed while sufficiently preventing the modification of the constituent materials such as the resin component.
また、本工程での処理温度は、被膜を構成する樹脂成分（最終的に得られるトナー粒子でのシェル領域を構成する樹脂成分）のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。
また、本工程は、分散液に、消泡剤を添加した状態で行ってもよい。これにより、効率良く有機溶剤を除去することができる。
The treatment temperature in this step is preferably lower than the glass transition point (Tg) of the resin component constituting the film (the resin component constituting the shell region in the finally obtained toner particles). .
Moreover, you may perform this process in the state which added the antifoamer to the dispersion liquid. Thereby, an organic solvent can be removed efficiently.
消泡剤としては、例えば、鉱物油系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、シリコーン系消泡剤のほか、低級アルコール類、高級アルコール類、油脂類、脂肪酸類、脂肪酸エステル類、リン酸エステル類等を用いることができる。
消泡剤の使用量は、特に限定されないが、分散液中に含まれる固形分に対して、重量比で、２０〜３００ｐｐｍであるのが好ましく、３０〜１００ｐｐｍであるのがより好ましい。
Antifoaming agents include, for example, mineral oil-based antifoaming agents, polyether-based antifoaming agents, silicone-based antifoaming agents, lower alcohols, higher alcohols, fats and oils, fatty acids, fatty acid esters, phosphoric acid Esters can be used.
Although the usage-amount of an antifoamer is not specifically limited, It is preferable that it is 20-300 ppm by weight ratio with respect to the solid content contained in a dispersion liquid, and it is more preferable that it is 30-100 ppm.
また、本工程においては、有機溶剤とともに、少なくとも一部の水系媒体が除去されてもよい。
また、本工程においては、有機溶剤とともに、分散液中に含まれる未反応原料（モノマー等）を除去することができる。その結果、最終的に得られるトナーにおける、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
なお、本工程においては、必ずしも全ての有機溶剤（分散液中に含まれる有機溶剤の全量）が除去されなくてもよい。このような場合であっても、後述する洗浄工程、乾燥工程において残存する有機溶剤を十分に除去することができる。
In this step, at least a part of the aqueous medium may be removed together with the organic solvent.
In this step, unreacted raw materials (monomers and the like) contained in the dispersion can be removed together with the organic solvent. As a result, the amount of volatile organic compound (TVOC) in the finally obtained toner can be made particularly small.
In this step, it is not always necessary to remove all of the organic solvent (the total amount of the organic solvent contained in the dispersion). Even in such a case, the organic solvent remaining in the washing step and the drying step described later can be sufficiently removed.
［洗浄工程］
次に、トナー粒子１の洗浄を行う（洗浄工程）。
本工程は、例えば、固液分離（水性媒体からの分離）によりトナー粒子を分離し、さらにその後、固形分（トナー）の水中への再分散および固液分離（水性媒体からのトナー粒子の分離）をすることにより行うことにより、行うことができる。固形分（トナー）の水中への再分散および固液分離は、複数回、繰り返し行ってもよい。
[Washing process]
Next, the toner particles 1 are cleaned (cleaning step).
In this step, for example, the toner particles are separated by solid-liquid separation (separation from an aqueous medium), and then the solid content (toner) is redispersed in water and separated into solid and liquid (separation of toner particles from the aqueous medium). It can be done by doing. The redispersion of solid content (toner) in water and solid-liquid separation may be repeated a plurality of times.
［乾燥工程］
その後、乾燥処理を施すことにより、最終的なトナーを得ることができる（乾燥工程）。
乾燥工程は、例えば、真空乾燥機（例えば、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウター（ホソカワミクロン社製）等）、流動層乾燥機（大河原製作所社製）等を用いて行うことができる。
また、本工程での処理温度は、シェル領域を構成する樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。
また、本発明のトナーの製造方法においては、必要に応じて、外添剤を付与する外添工程を有していてもよい。
[Drying process]
Thereafter, a final toner can be obtained by performing a drying process (drying step).
The drying step can be performed using, for example, a vacuum dryer (for example, ribocorn (manufactured by Okawara Seisakusho), nauter (manufactured by Hosokawa Micron) etc.), fluidized bed dryer (manufactured by Okawara Seisakusho), etc.
Moreover, it is preferable that the process temperature in this process is temperature lower than the glass transition point (Tg) of the resin component which comprises a shell area | region.
In addition, the toner production method of the present invention may have an external addition step of applying an external additive, if necessary.
次に、上述した本発明のトナーが適用される画像形成装置について説明する。
図２は、本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図３は、図２の画像形成装置が有する現像装置の断面図、図４は、図２の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図、図５は、図４の定着装置の要部断面図である。
Next, an image forming apparatus to which the toner of the present invention described above is applied will be described.
2 is an overall configuration diagram showing a preferred embodiment of an image forming apparatus to which the toner of the present invention is applied, FIG. 3 is a sectional view of a developing device included in the image forming apparatus of FIG. 2, and FIG. FIG. 5 is a perspective view showing a detailed structure of a fixing device used in the image forming apparatus shown in FIG.
画像形成装置１０の装置本体２０内には、感光体ドラムからなる像担持体３０が配設され、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。この像担持体３０の周囲には、その回転方向に沿って、像担持体（感光体）３０を一様に帯電するための帯電装置４０、像担持体３０上に静電潜像を形成するための露光装置５０、静電潜像を現像するためのロータリー現像装置６０、像担持体３０上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置７０が配設されている。
An
ロータリー現像装置６０は、イエロー用現像装置６０Ｙ、マゼンタ用現像装置６０Ｍ、シアン用現像装置６０Ｃおよびブラック用現像装置６０Ｋが支持フレーム６００に装着され、支持フレーム６００は図示しない駆動にモータより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、像担持体３０の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ６０４が像担持体３０に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。
In the
現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここでは現像装置６０Ｙの構造について説明するが、現像装置６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋについても、構造、機能は同様である。
図３に示すように現像装置６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング６０１に供給ローラ６０３および現像ローラ６０４が軸着されており、当該現像装置６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ６０４が像担持体（感光体）３０と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ６０３、６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。
The developing
As shown in FIG. 3, in the developing
また、現像装置６０Ｙでは現像ローラ６０４の表面に形成されるトナー層の厚さを所定厚さに規制するための規制ブレード６０５が配置されている。この規制ブレード６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材６０５ａと、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材６０５ｂとで構成されている。この板状部材６０５ａの後端部はハウジング６０１に固着されており、現像ローラ６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材６０５ｂが板状部材６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。
In the developing
中間転写装置７０は、駆動ローラ９０および従動ローラ１００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト１１０と、ベルト１１０の裏面で像担持体３０に対向して配設された一次転写ローラ１２０と、ベルト１１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ１３０と、駆動ローラ９０に対向して配設され、中間転写ベルト１１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ１４０とからなっている。
The
装置本体２０の底部には給紙カセット１５０が配設され、給紙カセット１５０内の記録媒体は、ピックアップローラ１６０、記録媒体搬送路１７０、二次転写ローラ１４０、定着装置１９０を経て排紙トレイ２００に搬送されるように構成されている。なお、２３０は両面印刷用搬送路である。
上記構成からなる画像形成装置の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、像担持体３０、現像装置６０の現像ローラ６０４および中間転写ベルト１１０が回転駆動し、先ず、像担持体３０の外周面が帯電装置４０によって一様に帯電され、一様に帯電された像担持体３０の外周面に、露光装置５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。
A
The operation of the image forming apparatus having the above configuration will be described. When an image forming signal is input from a computer (not shown), the
一方、現像装置６０Ｙでは、２つのローラ６０３、６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ６０４の表面に擦り付けられて所定の厚さのトナー層が現像ローラ６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード６０５の弾性部材６０５ｂが現像ローラ６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ６０４の表面上のトナー層を、所定の厚さに規制する。
On the other hand, in the developing
像担持体３０上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置６０Ｙが回動してその現像ローラ６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が像担持体３０上に形成され、次に、像担持体３０上に形成されたトナー像は一次転写ローラ１２０により中間転写ベルト１１０上に転写される。このとき、二次転写ローラ１４０は中間転写ベルト１１０から離間されている。
At the position of the latent image formed on the
上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、像担持体３０と中間転写ベルト１１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト１１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ１４０に達するタイミングで、記録媒体が記録媒体搬送路１７０から二次転写ローラ１４０に供給され、このとき、二次転写ローラ１４０が中間転写ベルト１１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置１９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト１１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ１３０によって除去される。
The above processing is repeated for the second, third, and fourth colors of the image formation signal, and the latent image formation, development, and transfer are repeated by one rotation of the
なお、両面印刷の場合には、定着装置１９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て、二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置１９０により加熱加圧され定着される。
図２において、本発明に係わる定着装置１９０は、熱源を有する定着ローラ２１０とこれに圧接される加圧ローラ２２０とから構成され、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸を結び線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。
In the case of double-sided printing, the recording medium exiting the fixing
In FIG. 2, a fixing
次に定着装置１９０について、詳細に説明する。
図４において、ハウジング２４０内には定着ローラ２１０が回動自在に装着されている。そして、定着ローラ２１０に対向して加圧ローラ２２０が回動自在に装着されている。
加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられて、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。軸受２５０には加圧レバー２６０が回動可能に設けられ、加圧レバー２６０の一端とハウジング２４０間には加圧スプリング２７０が配設され、これにより加圧ローラ２２０と定着ローラ２１０が加圧されるように構成されている。
Next, the fixing
In FIG. 4, a fixing
The axial length of the
図５において、定着ローラ２１０は、内部にハロゲンランプ等の熱源２１０ａを有する金属製の筒体２１０ｂ、筒体２１０ｂの外周に設けられたシリコンゴム等からなる弾性層２１０ｃと、弾性層２１０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂（例えばパーテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ））よりなる表層（図示せず）と、筒体２１０ｂに固定された回転軸２１０ｄとから構成されている。
In FIG. 5, a fixing
加圧ローラ２２０は、金属製の筒体２２０ｂと、筒体２２０ｂに固定された回転軸２２０ｄと、回転軸２２０ｄを軸支持する軸受２５０と、定着ローラ２１０と同様に、筒体２２０ｂの外周に設けられた弾性層２２０ｃと、弾性層２２０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂よりなる表層（図示せず）とから構成されている。定着ローラ２１０の弾性層２１０ｃの厚さは、加圧ローラ２２０の弾性層２２０ｃの厚さより極端に小さくし、これにより加圧ローラ２２０側が凹状にへこむような定着ニップ部が形成されている。
The
図４および図５に示すように、ハウジング２４０の両側面には、支持軸２９０、３００が設けられており、この支持軸２９０、３００にそれぞれ定着ローラ２１０側の剥離部材３１０と加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０が回動自在に装着されている。これにより、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向で定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０が配設されることになる。
As shown in FIGS. 4 and 5,
本実施形態では、図４および図５に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向でニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０を配設している。定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端は、ニップ部の出口に向けて傾斜するように配置され、定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０の先端は、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。
In this embodiment, as shown in FIGS. 4 and 5, peeling
両面印刷の場合、片面に印刷された記録媒体は定着ローラ２１０側の剥離部材３１０により剥離された後、記録媒体の後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着ローラ２１０により加熱加圧され定着され、このとき、加圧ローラ２２０に付着し巻き付いてしまう記録媒体は、加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０により剥離されることになる。
In the case of double-sided printing, the recording medium printed on one side is peeled off by the peeling
上記のように、本実施形態の定着装置では、定着ローラおよび加圧ローラの軸方向かつ定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に、定着ローラおよび加圧ローラに近接して配設される剥離部材を備え、前記定着ローラ側の剥離部材の位置決めは定着ローラ表面で行い、前記加圧ローラ側の剥離部材の位置決めは加圧ローラの軸受表面で行うので、定着ローラおよび加圧ローラからの記録媒体の剥離性を向上させることができる。 As described above, in the fixing device according to the present embodiment, the peeling is provided in the vicinity of the fixing roller and the pressure roller in the axial direction of the fixing roller and the pressure roller and on the downstream side of the fixing nip portion in the recording medium conveyance direction. The positioning of the peeling member on the fixing roller side is performed on the surface of the fixing roller, and the positioning of the peeling member on the pressure roller side is performed on the bearing surface of the pressure roller, so that recording from the fixing roller and the pressure roller is performed. The peelability of the medium can be improved.
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、前述した実施形態では、トナー粒子を構成するコア領域が、複数個の微粒子が合一した合一粒子で構成されるものとして説明したが、コア領域は、合一粒子で構成されたものでなくてもよい。
As mentioned above, although this invention was demonstrated based on suitable embodiment, this invention is not limited to these.
For example, in the above-described embodiment, the core region constituting the toner particle is described as being composed of coalesced particles in which a plurality of fine particles are coalesced, but the core region is composed of coalesced particles. It does not have to be.
また、前述した実施形態では、トナー粒子が、コア領域とシェル領域とを有するものとして説明したが、本発明において、トナー粒子は、このような構成を有していないものであってもよい。
また、トナー粒子は、コア領域およびシェル領域以外の構成を有するものであってもよい。例えば、本発明のトナーは、単一のトナー粒子内に、複数のコア領域を有し、隣接するコア領域間にシェル領域と同一の材料で構成された隔壁を有するものであってもよい。このような構成であると、シェル領域の厚さが比較的薄い場合であっても、トナー粒子の耐久性、保存性を特に優れたものとすることができるため、トナー粒子中に占めるコア領域の割合を高めることができる。その結果、コア領域の構成材料の特性をより効果的に発揮させることができ、例えば、低温定着性や発色性等を特に優れたものとすることができる。
また、本発明のトナーは、いかなる方法で製造されたものであってもよく、上述したような方法（乳化懸濁液調製工程、合一工程および被覆工程を有する方法）により製造されたものに限定されない。
In the above-described embodiment, the toner particles are described as having a core region and a shell region. However, in the present invention, the toner particles may not have such a configuration.
The toner particles may have a configuration other than the core region and the shell region. For example, the toner of the present invention may have a plurality of core regions in a single toner particle, and a partition wall made of the same material as the shell region between adjacent core regions. With such a configuration, even when the shell region is relatively thin, the durability and storage stability of the toner particles can be made particularly excellent. The ratio of can be increased. As a result, the characteristics of the constituent material of the core region can be exhibited more effectively, and for example, the low-temperature fixability and color developability can be made particularly excellent.
In addition, the toner of the present invention may be manufactured by any method, and may be manufactured by a method as described above (a method having an emulsion suspension preparation process, a coalescence process, and a coating process). It is not limited.
［１］トナーの製造
トナーの製造に先立ち、樹脂（樹脂Ｈ１、樹脂Ｈ２、樹脂Ｌ１、樹脂Ｌ２）の合成を行い、さらに、合成された樹脂を用いて、ワックスマスター（ワックスマスターＷＭ−１）、着色剤マスター（着色剤マスターＰＭ−Ｃ、着色剤マスターＰＭ−Ｍ、着色剤マスターＰＭ−Ｙ）、ミルベース（ミルベースＭＢ−１、ミルベースＭＢ−２、ミルベースＭＢ−３）、シリカ含有樹脂分散液（シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１〜ＳＳ−９）、および、樹脂分散液（樹脂分散液Ｓ−１０、Ｓ−１１）の調製を行った。
[1] Toner Production Prior to toner production, resin (resin H1, resin H2, resin L1, resin L2) is synthesized, and further, a wax master (wax master WM-1) is synthesized using the synthesized resin. , Colorant master (colorant master PM-C, colorant master PM-M, colorant master PM-Y), mill base (mill base MB-1, mill base MB-2, mill base MB-3), silica-containing resin dispersion (Silica-containing resin dispersions SS-1 to SS-9) and resin dispersions (resin dispersions S-10 and S-11) were prepared.
＜樹脂Ｈ１（高分子量樹脂（架橋型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１６０℃に達した時点で反応を終了した。
テレフタル酸： ９．０６重量部
イソフタル酸： ３．９０重量部
エチレングリコール： ２．５４重量部
ネオペンチルグリコール： ４．２６重量部
テトラブチルチタネート： ０．１重量部
エピクロン８３０： ０．３重量部
（大日本インキ化学工業製ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂エポキシ当量１７０（ｇ／ｅｑ）
カージュラＥ： ０．１重量部
（シェルジャパン製アルキルグリシジルエステル）エポキシ当量２５０（ｇ／ｅｑ）
<Resin H1 (Synthesis of high molecular weight resin (crosslinked polyester resin)>
Raw materials such as an acid, an alcohol component, and a catalyst having the following composition were put into a 50 liter reaction kettle and reacted at 240 ° C. for 12 hours under a normal pressure nitrogen stream. Thereafter, the pressure was reduced successively and the reaction was continued at 10 mmHg. The reaction was followed by the softening point based on ASTM E28-517, and the reaction was terminated when the softening point reached 160 ° C.
Terephthalic acid: 9.06 parts by weight Isophthalic acid: 3.90 parts by weight Ethylene glycol: 2.54 parts by weight Neopentyl glycol: 4.26 parts by weight Tetrabutyl titanate: 0.1 part by weight Epiclone 830: 0.3 part by weight (Dainippon Ink and Chemicals bisphenol F type epoxy resin epoxy equivalent 170 (g / eq)
Cardura E: 0.1 parts by weight (alkyl glycidyl ester manufactured by Shell Japan) Epoxy equivalent 250 (g / eq)
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１０．０ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）６５℃、軟化温度（Ｔ１／２）が１７８℃であった。また、重量平均分子量は２３００００であった。ただし、重量平均分子量はＧＰＣ測定装置（東ソー製ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）によって、分離カラムとして東ソー製ＴＳＫ−ＧＥＬ Ｇ５０００ＨＸＬ・Ｇ４０００ＨＸＬ・Ｇ３０００ＨＸＬ・Ｇ２０００ＨＸＬを組み合わせて使用し、カラム温度：４０℃・溶媒：テトラヒドロフラン・溶媒濃度０．５質量％、フィルター：０．２μｍ・流量：１ｍｌ／ｍｉｎにて測定し標準ポリスチレンを用いて換算し分子量を求めた。また、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（島津製作所社製、ＤＳＣ６０−Ａ）を用いて、測定温度領域：２０〜１５０℃、昇温速度：６℃／ｍｉｎ、試料質量：２０ｍｇの条件で、セカンドランの昇温時の曲線を、オンセット法により解析することにより求めた。重合体は、粉砕し、目開き２ｍｍのふるいでふるい、粉体とした。（以下同様） The obtained polymer was a colorless solid, and had an acid value of 10.0 KOH mg / g, a glass transition temperature (Tg) of 65 ° C., and a softening temperature (T1 / 2) of 178 ° C. Moreover, the weight average molecular weight was 230000. However, the weight average molecular weight was determined by using a combination of TSK-GEL G5000HXL / G4000HXL / G3000HXL / G2000HXL manufactured by Tosoh as a separation column with a GPC measuring device (HLC-8120GPC manufactured by Tosoh), column temperature: 40 ° C., solvent: tetrahydrofuran, solvent The molecular weight was determined by measuring at a concentration of 0.5% by mass, filter: 0.2 μm, flow rate: 1 ml / min, and conversion using standard polystyrene. The glass transition temperature (Tg) was measured using a differential scanning calorimeter (manufactured by Shimadzu Corp., DSC60-A), measuring temperature range: 20 to 150 ° C., temperature rising rate: 6 ° C./min, sample mass: 20 mg. Under the conditions described above, the curve at the time of temperature increase of the second run was obtained by analyzing by the onset method. The polymer was pulverized and sieved with a 2 mm sieve to obtain a powder. (The same applies hereinafter)
＜樹脂Ｈ２（高分子量樹脂（架橋型ポリエステル樹脂））の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１６０℃に達した時点で反応を終了した。
テレフタル酸： ３．９０重量部
イソフタル酸： ９．０６重量部
エチレングリコール： ２．５４重量部
ネオペンチルグリコール： ４．２６重量部
テトラブチルチタネート： ０．１重量部
エピクロン８３０： ０．３重量部
（大日本インキ化学工業製ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂エポキシ当量１７０（ｇ／ｅｑ）
カージュラＥ： ０．１重量部
（シェルジャパン製アルキルグリシジルエステル）エポキシ当量２５０（ｇ／ｅｑ）
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価９．８ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）６０℃、軟化温度（Ｔ１／２）が１７８℃であった。また、重量平均分子量は２６００００であった。
<Synthesis of resin H2 (high molecular weight resin (crosslinked polyester resin))>
Raw materials such as an acid, an alcohol component, and a catalyst having the following composition were put into a 50 liter reaction kettle and reacted at 240 ° C. for 12 hours under a normal pressure nitrogen stream. Thereafter, the pressure was reduced successively and the reaction was continued at 10 mmHg. The reaction was followed by the softening point based on ASTM E28-517, and the reaction was terminated when the softening point reached 160 ° C.
Terephthalic acid: 3.90 parts by weight Isophthalic acid: 9.06 parts by weight Ethylene glycol: 2.54 parts by weight Neopentyl glycol: 4.26 parts by weight Tetrabutyl titanate: 0.1 part by weight Epiclone 830: 0.3 part by weight (Dainippon Ink and Chemicals bisphenol F type epoxy resin epoxy equivalent 170 (g / eq)
Cardura E: 0.1 parts by weight (alkyl glycidyl ester manufactured by Shell Japan) Epoxy equivalent 250 (g / eq)
The obtained polymer was a colorless solid, and had an acid value of 9.8 KOH mg / g, a glass transition temperature (Tg) of 60 ° C., and a softening temperature (T1 / 2) of 178 ° C. Moreover, the weight average molecular weight was 260000.
＜樹脂Ｌ１（低分子量樹脂（直鎖型ポリエステル樹脂））の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が８７℃に達した時点で反応を終了した。
<Synthesis of Resin L1 (Low Molecular Weight Resin (Linear Polyester Resin))>
Raw materials such as an acid, an alcohol component, and a catalyst having the following composition were put into a 50 liter reaction kettle and reacted at 240 ° C. for 12 hours under a normal pressure nitrogen stream. Thereafter, the pressure was reduced successively and the reaction was continued at 10 mmHg. The reaction was followed by the softening point according to ASTM E28-517 and terminated when the softening point reached 87 ° C.
テレフタル酸： ５．３１重量部
イソフタル酸： ７．９７重量部
エチレングリコール： ２．６重量部
ネオペンチルグリコール： ４．３７重量部
テトラブチルチタネート： ０．１重量部
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１０．０ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）４６℃、軟化温度（Ｔ１／２）が９５℃であった。また、重量平均分子量は５２００であった。
Terephthalic acid: 5.31 parts by weight Isophthalic acid: 7.97 parts by weight Ethylene glycol: 2.6 parts by weight Neopentyl glycol: 4.37 parts by weight Tetrabutyl titanate: 0.1 parts by weight The resulting polymer is colorless. The acid value was 10.0 KOHmg / g, the glass transition temperature (Tg) was 46 ° C, and the softening temperature (T1 / 2) was 95 ° C. Moreover, the weight average molecular weight was 5200.
＜樹脂Ｌ２（低分子量樹脂（直鎖型ポリエステル樹脂））の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１０４℃に達した時点で反応を終了した。
<Synthesis of resin L2 (low molecular weight resin (linear polyester resin))>
Raw materials such as an acid, an alcohol component, and a catalyst having the following composition were put into a 50 liter reaction kettle and reacted at 240 ° C. for 12 hours under a normal pressure nitrogen stream. Thereafter, the pressure was reduced successively and the reaction was continued at 10 mmHg. The reaction was followed by the softening point based on ASTM E28-517 and terminated when the softening point reached 104 ° C.
テレフタル酸： ７．９７重量部
イソフタル酸： ５．３１重量部
エチレングリコール： ２．６重量部
ネオペンチルグリコール： ４．３７重量部
テトラブチルチタネート： ０．１重量部
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１０．０ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）５６℃、軟化温度（Ｔ１／２）が１０６℃であった。また、重量平均分子量は８０００であった。
上記のようにして合成した各樹脂の物性等を表１にまとめて示す。
Terephthalic acid: 7.97 parts by weight Isophthalic acid: 5.31 parts by weight Ethylene glycol: 2.6 parts by weight Neopentyl glycol: 4.37 parts by weight Tetrabutyl titanate: 0.1 parts by weight The resulting polymer is colorless. The acid value was 10.0 KOHmg / g, the glass transition temperature (Tg) was 56 ° C, and the softening temperature (T1 / 2) was 106 ° C. The weight average molecular weight was 8,000.
Table 1 summarizes the physical properties of the resins synthesized as described above.
＜ワックスマスターＷＭ−１の調製＞
高速乳化機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ホモミクサＭＡＲＫII２．５型）付属の３Ｌ円筒容器に、水：１３００重量部、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：２５．７重量部を添加して、温度を９５℃に調整し、翼先端速度：１６．７ｍ／秒の攪拌下に、さらに、予め融解しておいたカルナバワックス：７００重量部を添加して、ワックスの乳化物を得た。冷却後、固形分の含有率が３５ｗｔ％となるように、水を加え、第１のワックス分散液を得た。
<Preparation of wax master WM-1>
To a 3 L cylindrical vessel attached to a high-speed emulsifier (Primics Co., Ltd., TK homomixer MARK II2.5 type), water: 1300 parts by weight, sodium dodecylbenzenesulfonate as an emulsifier: 25.7 parts by weight, The temperature was adjusted to 95 ° C., and under stirring at a blade tip speed of 16.7 m / sec, 700 parts by weight of pre-melted carnauba wax was added to obtain a wax emulsion. After cooling, water was added to obtain a first wax dispersion so that the solid content was 35 wt%.
次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ホモデスパーＭＡＲＫII２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、メチルエチルケトン：８５６重量部を仕込み、攪拌下に、樹脂Ｌ２：７００重量部を徐々に添加して、樹脂Ｌ２が均一に溶解したことを確認した後、上記第１のワックス分散液：８７８．６重量部を添加して、予備混合液の調製を行った。次いで、該予備混合液をスターミル（アシザワファインテック社製、ＬＭＺ−１０）で混合を行い、固形分含有量４５．０ｗｔ％のワックスマスターＷＭ−１を得た。得られたワックスマスターＷＭ−１の組成は、重量比で、樹脂Ｌ２：ワックス：メチルエチルケトン：水＝３１．３：１３．４：０．３：２９．５：２５．５であった。 Next, 856 parts by weight of methyl ethyl ketone was charged into a 3 L cylindrical container attached to a high speed disperser (Primix Co., Ltd., TK Homodespar MARK II 2.5 blade), and while stirring, resin L2: 700 parts by weight was gradually added. After adding and confirming that the resin L2 was uniformly dissolved, the first wax dispersion: 878.6 parts by weight was added to prepare a premixed solution. Subsequently, this preliminary mixed liquid was mixed with a star mill (manufactured by Ashizawa Finetech Co., Ltd., LMZ-10) to obtain a wax master WM-1 having a solid content of 45.0 wt%. The composition of the obtained wax master WM-1 was, as a weight ratio, resin L2: wax: methyl ethyl ketone: water = 31.3: 13.4: 0.3: 29.5: 25.5.
＜着色剤マスターＰＭ−Ｃの調製＞
シアン顔料（大日本インキ化学工業社製、ＫＥＴ ＢＬＵＥ １１１）：２０００重量部と、樹脂Ｌ２：２０００重量部とを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：１０ｍ／秒で２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山社製、ニーデックス ＭＯＳ１４０−８００）を用いて溶融混練し、着色剤マスターＰＭ−Ｃを得た。着色マスターＣの組成は、重量比で、着色剤：樹脂＝５０：５０であった。また、得られた着色剤マスターＰＭ−Ｃを樹脂Ｌ２およびメチルエチルケトンを用いて希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子は認められず、均一に微分散している様子が認められた。
<Preparation of Colorant Master PM-C>
Cyan pigment (Dainippon Ink & Chemicals, KET BLUE 111): 2000 parts by weight and resin L2: 2000 parts by weight were charged into a 20 L Henschel mixer (made by Mitsui Mining Co., Ltd.) with ST / A0 blades set. Blade speed: Stirred at 10 m / sec for 2 minutes to obtain a mixture. The mixture was melt-kneaded using an open roll continuous extrusion kneader (Mitsui Mining Co., Ltd. Needex MOS140-800) to obtain a colorant master PM-C. The composition of the coloring master C was, as a weight ratio, coloring agent: resin = 50: 50. Further, when the obtained colorant master PM-C was diluted with resin L2 and methyl ethyl ketone, and observed with a 400 times optical microscope for the finely dispersed state of the colorant and the presence or absence of coarse particles, no coarse particles were observed. A uniform fine dispersion was observed.
＜ミルベースＭＢ−１の調製＞
高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の２Ｌ円筒容器（デスパー翼の翼径４０ｍｍ）に、メチルエチルケトン（希釈メチルエチルケトン）：１７９．４重量部を仕込み、さらに、樹脂Ｈ２（希釈樹脂）：４９．８重量部を加えた。この状態で、翼先端速度：７．５ｍ／秒で攪拌した。攪拌した状態で、着色剤マスターＰＭ−Ｃ：４２重量部、樹脂Ｌ１（希釈樹脂）：１０８．２重量部、ワックスマスターＷＭ−１：２２３．９重量部、および、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：１．０９重量部を、この順序で、前記円筒容器内に投入することにより、各成分の溶解・分散を行った。さらに、その後、固形分含有量が５５ｗｔ％となるように、メチルエチルケトンを追加投入し、ミルベースＭＢ−１を得た。なお、攪拌時における材料温度は、３０〜４０℃に保持されるようにした。
<Preparation of Millbase MB-1>
Methyl ethyl ketone (diluted methyl ethyl ketone): 179.4 weight in a 2 L cylindrical container (
＜シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１＞
シリカ微粒子（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ１３０）：１２００重量部と、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）：２４重量部とを有機溶剤に混合し混合し、有機溶剤を蒸発させ１００℃で十分乾燥させて、シリカ微粒子表面に疎水化処理をほどこした。該シリカ微粒子と、樹脂Ｈ１（粉末）：２８００重量部とを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：１０ｍ／秒で２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山社製、ニーデックス ＭＯＳ１４０−８００）を用いて溶融混練し、シリカ含有マスターチップを得た。配合比率は、重量比で、シリカ微粒子：樹脂Ｈ１＝３０：７０であった。
<Silica-containing resin dispersion SS-1>
Silica fine particles (
次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ホモデスパーＭＡＲＫII２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、メチルエチルケトン：１０５０重量部を仕込み、攪拌下に、上記シリカ含有マスターチップ：７００重量部を徐々に添加して、予備混合液を調製した後、該混合液をアイガーモーターミル（米国アイガー社製、Ｍ−１０００）で混合を行い、微細化を行った。固形分含有量を４０％に調製して、シリカ含有マスター溶液を調製した。 Next, 1050 parts by weight of methyl ethyl ketone was charged in a 3 L cylindrical container attached to a high-speed disperser (Primix Co., Ltd., TK Homodespar MARK II 2.5 blade), and the above silica-containing master chip: 700 parts by weight with stirring. Was gradually added to prepare a pre-mixed solution, and the mixed solution was mixed with an Eiger motor mill (M-1000, manufactured by Eiger Corp., USA) to refine the mixture. A silica-containing master solution was prepared by adjusting the solid content to 40%.
次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の２Ｌ円筒容器（デスパー翼の翼径４０ｍｍ）にメチルエチルケトン（希釈メチルエチルケトン）：３００重量部仕込み、攪拌下に、樹脂Ｈ１：２００重量部を徐々に添加した。その後、温度を３０〜５０℃の範囲内、翼先端速度：７．５ｍ／秒の撹拌条件下で、６０分間かけて溶解・分散を行った。その後、シリカ含有マスター溶液：２５０重量部を添加して、さらに３０分間攪拌を継続した。該樹脂溶液の組成は、シリカ微粒子：Ｈ１：ＭＥＫ＝３０：２７０：４５０であった。その後、温度を４０℃以下に下げて１規定アンモニア水：７２重量部を添加した後、撹拌条件を、翼先端速度：７．５ｍ／秒から、翼先端速度：１４．６５ｍ／秒に調整し、該攪拌下に水：８８６重量部を、２０重量部／分で滴下することにより、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１を得た。乳化後、得られたシリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１を光学顕微鏡の６００倍で観察したところ、均一に乳化されていることが確認された。また得られたシリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１の固形分含有量は１７．２９％で、固形分の組成は、シリカ微粒子：Ｈ１＝１０：９０であった。また、メチルエチルケトン含有量は３１．９５％であった。
Next, methyl ethyl ketone (diluted methyl ethyl ketone): 300 weight in a 2 L cylindrical vessel (desper
＜シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−２〜ＳＳ−５＞
シリカの種類および表面処理剤の種類を、表２に示すように変更した以外は、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１と同様の方法、条件によりシリカ含有樹脂分散液ＳＳ−２〜ＳＳ−５を製造した。
＜シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−６＞
シリカ微粒子（日本触媒製、ＫＥＰ３０）：１２００重量部と、樹脂Ｈ１：２８００重量部とを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：１０ｍ／秒で２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山社製、ニーデックス ＭＯＳ１４０−８００）を用いて溶融混練し、シリカ含有マスターチップを得た。その後、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１と同様の方法、条件により、シリカ含有マスター溶液を調製し、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−６を製造した。
<Silica-containing resin dispersions SS-2 to SS-5>
Except having changed the kind of silica and the kind of surface treating agent as shown in Table 2, the silica-containing resin dispersions SS-2 to SS-5 were changed according to the same method and conditions as the silica-containing resin dispersion SS-1. Manufactured.
<Silica-containing resin dispersion SS-6>
Silica fine particles (manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., KEP30): 1200 parts by weight and resin H1: 2800 parts by weight are charged into a 20 L Henschel mixer (made by Mitsui Mining Co., Ltd.) with ST / A0 blades set, blade tip speed: 10 m / Stir for 2 minutes to give a mixture. The mixture was melt-kneaded using an open roll continuous extrusion kneader (Mitsui Mining Co., Ltd. Needex MOS140-800) to obtain a silica-containing master chip. Then, the silica containing master solution was prepared with the method and conditions similar to silica containing resin dispersion SS-1, and silica containing resin dispersion SS-6 was manufactured.
＜シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−７＞
シリカ微粒子（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ１３０）：１２００重量部と、ＨＭＤＳ：２４重量部と、樹脂Ｈ１：２８００重量部とを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：１０ｍ／秒で２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山社製、ニーデックス ＭＯＳ１４０−８００）を用いて溶融混練し、シリカ含有マスターチップを得た。配合比率は、重量比で、シリカ微粒子：樹脂Ｈ１＝３０：７０であった。
<Silica-containing resin dispersion SS-7>
Silica fine particles (
次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ホモデスパーＭＡＲＫII２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、メチルエチルケトン：１０５０重量部を仕込み、攪拌下に、上記マスターチップ：７００重量部を徐々に添加して、予備混合液を調製した後、該混合液をアイガーモーターミル（米国アイガー社製、Ｍ−１０００）で混合を行い、微細化を行った。固形分含有量を４０％に調製して、シリカ含有マスター溶液を調製した。 Next, 1050 parts by weight of methyl ethyl ketone was charged into a 3 L cylindrical container attached to a high-speed disperser (Primix Co., Ltd., TK Homodesper MARK II2.5 blade), and 700 parts by weight of the master chip was gradually added under stirring. To prepare a pre-mixed solution, and then the mixed solution was mixed with an Eiger motor mill (M-1000, manufactured by Eiger Corp., USA) to refine the mixture. A silica-containing master solution was prepared by adjusting the solid content to 40%.
次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の２Ｌ円筒容器（デスパー翼の翼径４０ｍｍ）にメチルエチルケトン（希釈メチルエチルケトン）：３７５重量部仕込み、攪拌下に、樹脂Ｈ１：２５０重量部を徐々に添加した。その後、温度を３０〜５０℃の範囲内、翼先端速度：７．５ｍ／秒の撹拌条件下で、６０分間かけて溶解・分散を行った。その後、シリカ含有マスター溶液：１２５重量部を添加して、さらに３０分間攪拌を継続した。該樹脂溶液の組成は、シリカ微粒子：Ｈ１：ＭＥＫ＝１５：２８５：４５０であった。その後、温度を４０℃以下に下げて１規定アンモニア水：７２重量部を添加した後、撹拌条件を、翼先端速度：７．５ｍ／秒から、翼先端速度：１４．６５ｍ／秒に調整し、該攪拌下に水：８８６重量部を、２０重量部／分で滴下することにより、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１０を得た。乳化後、得られたシリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１０を光学顕微鏡の６００倍で観察したところ、均一に乳化されていることが確認された。また得られたシリカ含有樹脂分散液ＳＳ−７の固形分含有量は１７．２９％で、固形分の組成は、シリカ微粒子：Ｈ１＝５：９５であった。また、メチルエチルケトン含有量は３１．９５％であった。
Next, methyl ethyl ketone (diluted methyl ethyl ketone): 375 weight in a 2 L cylindrical container (
＜シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−８＞
樹脂成分として、樹脂Ｈ１の代わりに樹脂Ｈ２を用いた以外は、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１と同様の方法、条件によりシリカ含有樹脂分散液ＳＳ−８を製造した。
＜シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−９、ＳＳ−１０＞
シリカ含有マスターチップを製造する際に、シリカ微粒子と樹脂Ｈ１との配合比が表２に示すようになるように混合比率を変更した以外は、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−２と同様の方法、条件によりシリカ含有樹脂分散液ＳＳ−９、ＳＳ−１０を製造した。
<Silica-containing resin dispersion SS-8>
A silica-containing resin dispersion SS-8 was produced by the same method and conditions as the silica-containing resin dispersion SS-1 except that the resin H2 was used instead of the resin H1 as the resin component.
<Silica-containing resin dispersion SS-9, SS-10>
When producing the silica-containing master chip, the same method as the silica-containing resin dispersion SS-2, except that the mixing ratio was changed so that the compounding ratio of the silica fine particles and the resin H1 is as shown in Table 2. Depending on the conditions, silica-containing resin dispersions SS-9 and SS-10 were produced.
＜樹脂分散液Ｓ−１１＞
高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の２Ｌ円筒容器（デスパー翼の翼径４０ｍｍ）に、メチルエチルケトン（希釈メチルエチルケトン）：４５０重量部を仕込み、攪拌下に、樹脂Ｈ１：３００重量部を徐々に添加した。その後、温度を３０から５０℃の範囲内、翼先端速度：７．５ｍ／秒の撹拌条件下で６０分間かけて、溶解、分散を行った。その後、材料温度を４０℃にし、１Ｎのアンモニア水：７２重量部を添加し、撹拌条件を、翼先端速度：７．５ｍ／秒から、翼先端速度：１４．６５ｍ／秒に調整し、該攪拌下に水：８８６重量部を、２０重量部／分で滴下することにより、樹脂分散液Ｓ−１１を得た。得られた樹脂分散液Ｓ−１１の固形分含有量は１７．２９ｗｔ％、メチルエチルケトン含有量は３１．９５ｗｔ％であった。
<Resin dispersion S-11>
To a 2 L cylindrical container (
＜樹脂分散液Ｓ−１２＞
高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の２Ｌ円筒容器（デスパー翼の翼径４０ｍｍ）に、メチルエチルケトン（希釈メチルエチルケトン）：４５０重量部を仕込み、攪拌下に、樹脂Ｈ２：３００重量部を徐々に添加した。その後、温度を３０から５０℃の範囲内、翼先端速度：７．５ｍ／秒の撹拌条件下で６０分間かけて、溶解、分散を行った。その後、材料温度を４０℃にし、１Ｎのアンモニア水：７２重量部を添加し、撹拌条件を、翼先端速度：７．５ｍ／秒から、翼先端速度：１４．６５ｍ／秒に調整し、該攪拌下に水：８８６重量部を、２０重量部／分で滴下することにより、樹脂分散液Ｓ−１２を得た。得られた樹脂分散液Ｓ−１２の固形分含有量は１７．２９ｗｔ％、メチルエチルケトン含有量は３１．９５ｗｔ％であった。
<Resin dispersion S-12>
To a 2 L cylindrical container (
また、各シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１〜ＳＳ−１０について、使用するシリカ微粒子の平均粒径、シリカ微粒子の表面処理剤、シリカ含有樹脂分散液中の樹脂成分、およびシリカ微粒子と樹脂との配合比などを表２に示す。 Further, for each of the silica-containing resin dispersions SS-1 to SS-10, the average particle diameter of the silica fine particles used, the surface treatment agent for the silica fine particles, the resin component in the silica-containing resin dispersion, and the silica fine particles and the resin Table 2 shows the blending ratio and the like.
（実施例１）
以下のようにして、トナーを製造した。なお、温度条件が記載されていない工程（処理）については、室温（２５℃）で行った。
《乳化懸濁液調整工程》
ＭＢ−１のミルベースを調製した同一容器に、引き続き、１Ｎアンモニア水：５０重量部を加え、翼先端速度：７．５ｍ／秒にて攪拌した後、温度が３０℃以下となるように調整した。
(Example 1)
A toner was manufactured as follows. In addition, about the process (process) in which temperature conditions are not described, it performed at room temperature (25 degreeC).
<< Emulsion suspension adjustment process >>
To the same container in which the MB-1 mill base was prepared, 50 parts by weight of 1N ammonia water was added, and after stirring at a blade tip speed: 7.5 m / sec, the temperature was adjusted to 30 ° C. or lower. .
その後、翼先端速度：１４．６５ｍ／秒に変更し、この状態で、３５０重量部の水（脱イオン水）を２０重量部／分の速度で滴下し、分散液を調製した。脱イオン水を添加するにつれ、系の粘度は上昇していったが、水は滴下と同時に系内に取り込まれ、攪拌混合は均一であった。脱イオン水を２１０重量部添加した段階で粘度の低下が観察された（転相点）。さらに残りの脱イオン水を所定量滴下した後（３５０重量部の脱イオン水を滴下した後）、希釈水として１４３．５重量部の水を一括で添加した。この段階での分散液中におけるメチルエチルケトン（有機溶剤）の含有率は、２９．０ｗｔ％であった。また、この分散液中において、分散性の悪い粗大粒子の存在は認められなかった。 Thereafter, the blade tip speed was changed to 14.65 m / sec. In this state, 350 parts by weight of water (deionized water) was added dropwise at a rate of 20 parts by weight / min to prepare a dispersion. As deionized water was added, the viscosity of the system increased, but water was taken into the system at the same time as dropping, and stirring and mixing were uniform. A decrease in viscosity was observed when 210 parts by weight of deionized water was added (phase inversion point). Further, after a predetermined amount of the remaining deionized water was dropped (after 350 parts by weight of deionized water was dropped), 143.5 parts by weight of water as dilution water was added all at once. The content of methyl ethyl ketone (organic solvent) in the dispersion at this stage was 29.0 wt%. In this dispersion, coarse particles having poor dispersibility were not observed.
《合一工程》
次に、マックスブレンド翼（翼径：６５ｍｍ）およびコンデンサー付属の２Ｌ円筒容器に、上記分散液を移送した後、翼先端速度：１．０９ｍ／秒に保持した状態で、温度を２５℃に調整した。
その後、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整し、３．５ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：１２０重量部を１０重量部／分で滴下した。滴下終了後、翼先端速度を１５分間かけて、１．５３ｍ／秒から０．５４ｍ／秒まで減速し、さらに、０．５４ｍ／秒で２０分間攪拌を行った。
<< Unification process >>
Next, after the dispersion was transferred to a Max Blend blade (blade diameter: 65 mm) and a 2 L cylindrical container attached to the condenser, the temperature was adjusted to 25 ° C. while maintaining the blade tip speed: 1.09 m / sec. did.
Thereafter, the blade tip speed of the Max Blend blade was adjusted to 1.53 m / sec, and 120 wt parts of a 3.5 wt% aqueous sodium sulfate solution was added dropwise at 10 wt parts / min. After completion of dropping, the blade tip speed was reduced from 1.53 m / second to 0.54 m / second over 15 minutes, and further stirred at 0.54 m / second for 20 minutes.
その後、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整し、５．０ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液を１０重量部滴下した。滴下終了後、翼先端速度を０．５４ｍ／秒に調製し、分散質（着色樹脂微粒子）の粒径が４．５μｍになるまで撹拌を継続した。なお、ここでは、粒径の測定をマイクロトラックＭＴ３０００（日機装社製）により行い、５０％体積粒径Ｄｖ（５０）［μｍ］の値を、分散質（着色樹脂微粒子）の粒径とした。 Thereafter, the blade tip speed of the Max Blend blade was adjusted to 1.53 m / sec, and 10 parts by weight of 5.0 wt% sodium sulfate aqueous solution was dropped. After the completion of dropping, the blade tip speed was adjusted to 0.54 m / sec, and stirring was continued until the particle size of the dispersoid (colored resin fine particles) became 4.5 μm. Here, the particle size was measured with Microtrac MT3000 (manufactured by Nikkiso Co., Ltd.), and the value of 50% volume particle size Dv (50) [μm] was defined as the particle size of the dispersoid (colored resin fine particles).
分散質の粒径が４．５μｍになった時点で、翼先端速度を０．８５ｍ／秒で３０分間保持した。ここで、この分散液について、観察を行った。その結果、分散質（着色樹脂微粒子）の合一が進行しているのを確認した。さらに得られた合一粒子の粒径を測定した。
その結果、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）は、５．０２μｍ、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）は、１．１１であった。なお、得られた合一粒子の粒径、粒度分布等の測定は、１００μｍのアパーチャーチューブを用いたコールターカウンターマルチサイザーII（ベックマンコールター社製）により行った。また、以下に説明する他の粒子についても同様にして、粒径、粒度分布の測定を行った。また、合一粒子の平均円形度Ｒは０．９８３であった。なお、平均円形度は、フロー式粒子像分析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＰ−１０００）を用いた測定により求めた。また、以下に説明する他の粒子についても同様にして、平均円形度を求めた。
When the particle size of the dispersoid reached 4.5 μm, the blade tip speed was maintained at 0.85 m / sec for 30 minutes. Here, this dispersion was observed. As a result, it was confirmed that coalescence of dispersoids (colored resin fine particles) was progressing. Furthermore, the particle diameter of the obtained coalesced particles was measured.
As a result, when the 50% volume particle size is Dv (50) [μm] and the 50% number particle size is Dn (50) [μm], Dv (50) is 5.02 μm, Dv (50) / Dn (50) was 1.11. The particle size, particle size distribution, and the like of the obtained coalesced particles were measured with a Coulter Counter Multisizer II (Beckman Coulter, Inc.) using a 100 μm aperture tube. The other particles described below were similarly measured for particle size and particle size distribution. The average circularity R of the coalesced particles was 0.983. The average circularity was determined by measurement using a flow particle image analyzer (FPIP-1000, manufactured by Toa Medical Electronics Co., Ltd.). Moreover, the average circularity was calculated | required similarly about the other particle | grains demonstrated below.
《被覆工程》
上記合一工程を行った２Ｌ円筒容器内において、マックスブレンド翼の翼先端速度を０．８５ｍ／秒から１．５３ｍ／秒まで加速した状態で、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１：２０８重量部（コア粒子１００重量部に対して１２ｗｔ％）を５重量部／分の速度で滴下した。滴下終了後に、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒から１．００ｍ／秒に減速し、翼先端速度を保持した状態で、さらに、１０分間攪拌を行った。その後、翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整し、５．０ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：２０重量部を１０重量部／分で滴下した。その後、１５分間かけて翼先端速度を１．５３ｍ／秒から０．５４ｍ／秒まで減速し、翼先端速度を保持した状態で、粒径が５．８μｍに成長するまで同条件下で撹拌を続けた。その後、水：４００重量部を添加し、分散質の合一を停止した。これにより、合一粒子の表面に被膜が形成された。形成された被膜の厚さは、後述する乾燥工程後のトナー粒子の断面を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察することにより測定した。その結果、形成された被膜の厚さは、０．１２μｍであった。また、被膜を有する分散質（合一粒子）について、その粒径の測定を行った。その結果、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）は、５．７６μｍ、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）は、１．１２であった。被膜を有する分散質の平均円形度Ｒは、０．９７８であった。
<Coating process>
In the 2L cylindrical container in which the coalescence process was performed, in a state where the blade tip speed of the Max Blend blade was accelerated from 0.85 m / second to 1.53 m / second, silica-containing resin dispersion SS-1: 208 parts by weight (12 wt% with respect to 100 parts by weight of the core particles) was dropped at a rate of 5 parts by weight / minute. After completion of dropping, the blade tip speed of the Max Blend blade was reduced from 1.53 m / second to 1.00 m / second, and stirring was further performed for 10 minutes while maintaining the blade tip speed. Thereafter, the blade tip speed was adjusted to 1.53 m / sec, and a 5.0 wt% sodium sulfate aqueous solution: 20 parts by weight was added dropwise at 10 parts by weight / min. Thereafter, the blade tip speed was reduced from 1.53 m / second to 0.54 m / second over 15 minutes, and stirring was performed under the same conditions until the particle size grew to 5.8 μm while maintaining the blade tip speed. Continued. Thereafter, 400 parts by weight of water was added to stop coalescence of dispersoids. Thereby, a film was formed on the surface of the coalesced particles. The thickness of the formed film was measured by observing a cross section of toner particles after a drying step described later with a transmission electron microscope (TEM). As a result, the thickness of the formed film was 0.12 μm. Moreover, the particle size was measured about the dispersoid (coalescence particle) which has a film. As a result, when the 50% volume particle size is Dv (50) [μm] and the 50% number particle size is Dn (50) [μm], Dv (50) is 5.76 μm, Dv (50) / Dn (50) was 1.12. The average circularity R of the dispersoid having the film was 0.978.
《脱溶剤工程》
その後、シリコーン系消泡剤（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、ＢＹ２２−５１７）：０．０６８重量部を添加し、減圧により、固形分含有量が２３ｗｔ％以上となるまで、メチルエチルケトンおよび水の一部を留去し、スラリー（着色樹脂微粒子スラリー）を得た。
《洗浄工程》
上記のようにして得られたスラリーに対し、固液分離を行い、さらに、水中への再分散、固液分離を繰り返し行うことによる洗浄処理を施した。その後、吸引ろ過法により、着色樹脂微粒子のウェットケーキ（着色樹脂微粒子ケーキ）を得た。
<< Solvent removal process >>
Thereafter, a silicone-based antifoaming agent (manufactured by Toray Dow Corning Silicone, BY22-517): 0.068 parts by weight is added, and by reducing the pressure, methyl ethyl ketone and water are used until the solid content becomes 23 wt% or more. A part was distilled off to obtain a slurry (colored resin fine particle slurry).
《Cleaning process》
The slurry obtained as described above was subjected to solid-liquid separation, and further subjected to washing treatment by repeated redispersion in water and solid-liquid separation. Thereafter, a wet cake of colored resin fine particles (colored resin fine particle cake) was obtained by suction filtration.
《乾燥工程》
その後、真空乾燥機を用いて、ウェットケーキを乾燥することにより、トナー粒子を得た。トナー粒子については、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）による構造観察、および粒径の測定を行った。その結果、得られたトナー粒子は、樹脂成分と着色剤とを含むコア領域と、樹脂成分とシリカ微粒子とを含むシェル領域とを有するものであることが確認された。また、トナー粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）は、５．２μｍ、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）は、１．１２であった。また、トナー粒子の平均円形度Ｒは０．９７８であった。
≪外添工程≫
トナー粒子（トナー母粒子）：３ｋｇと、チタニア（テイカ社製、ＭＴ−１００Ｓ）：６０ｇをＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：３０ｍ／秒で２分間攪拌し、トナー母粒子にチタニア粒子を外添させた。
<< Drying process >>
Then, toner particles were obtained by drying the wet cake using a vacuum dryer. The toner particles were subjected to structural observation by TEM (transmission electron microscope) and measurement of particle diameter. As a result, it was confirmed that the obtained toner particles have a core region containing a resin component and a colorant and a shell region containing a resin component and silica fine particles. Further, when the 50% volume particle diameter of the toner particles is Dv (50) [μm] and the 50% number particle diameter is Dn (50) [μm], Dv (50) is 5.2 μm and Dv ( 50) / Dn (50) was 1.12. The average circularity R of the toner particles was 0.978.
≪External addition process≫
Toner particles (toner mother particles): 3 kg and titania (manufactured by Teika, MT-100S): 60 g were charged into a 20 L Henschel mixer (made by Mitsui Mining Co., Ltd.) with ST / A0 blades set, blade tip speed: 30 m / The mixture was stirred for 2 minutes, and titania particles were externally added to the toner base particles.
（実施例２〜６）
シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１の代わりに、表３に示す各実施例に対応したシリカ含有樹脂分散液を用いた以外は、実施例１と同様にトナー粒子を製造した。
（実施例７）
被覆工程において、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１を、合一工程で得られた分散液に滴下する代わりに、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−３：５２１重量部（コア粒子１００重量部に対して３０ｗｔ％）を１０重量部／分の速度で滴下した以外は、実施例１と同様にトナー粒子を製造した。
(Examples 2 to 6)
Toner particles were produced in the same manner as in Example 1 except that silica-containing resin dispersions corresponding to the respective examples shown in Table 3 were used instead of silica-containing resin dispersion SS-1.
(Example 7)
In the coating step, instead of dropping the silica-containing resin dispersion SS-1 into the dispersion obtained in the coalescence step, silica-containing resin dispersion SS-3: 521 parts by weight (based on 100 parts by weight of the core particles) Toner particles were produced in the same manner as in Example 1 except that 30 wt%) was added dropwise at a rate of 10 parts by weight / minute.
（実施例８）
シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−３の代わりに、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−５を用いた以外は、実施例７と同様にトナー粒子を製造した。
（実施例９）
シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−３の代わりに、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−７を用いた以外は、実施例７と同様にトナー粒子を製造した。
(Example 8)
Toner particles were produced in the same manner as in Example 7, except that silica-containing resin dispersion SS-5 was used instead of silica-containing resin dispersion SS-3.
Example 9
Toner particles were produced in the same manner as in Example 7, except that the silica-containing resin dispersion SS-7 was used instead of the silica-containing resin dispersion SS-3.
（実施例１０）
シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１の代わりに、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−８を用いた以外は、実施例１と同様にトナー粒子を製造した。
（実施例１１）
被覆工程において、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１を、合一工程で得られた分散液に滴下する代わりに、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−４：１３８８重量部（コア粒子１００重量部に対して８０ｗｔ％）を３０重量部／分の速度で滴下した以外は、実施例１と同様にトナー粒子を製造した。
（実施例１２、１３）
被覆工程で用いるシリカ含有樹脂分散液の種類を表３に示すようにした以外は、実施例７と同様にトナー粒子を製造した。
(Example 10)
Toner particles were produced in the same manner as in Example 1 except that silica-containing resin dispersion SS-8 was used instead of silica-containing resin dispersion SS-1.
(Example 11)
In the coating step, instead of dripping the silica-containing resin dispersion SS-1 into the dispersion obtained in the coalescence step, silica-containing resin dispersion SS-4: 1388 parts by weight (based on 100 parts by weight of the core particles) Toner particles were produced in the same manner as in Example 1 except that 80 wt%) was added dropwise at a rate of 30 parts by weight / min.
(Examples 12 and 13)
Toner particles were produced in the same manner as in Example 7 except that the type of silica-containing resin dispersion used in the coating step was as shown in Table 3.
（比較例１）
シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１の代わりに、樹脂分散液Ｓ−１１を用いた以外は、実施例１と同様にトナー粒子を製造した。
（比較例２）
シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−３の代わりに、樹脂分散液Ｓ−１２を用いた以外は、実施例７と同様にトナー粒子を製造した。
（比較例３）
比較例２で得られたトナー粒子（トナー母粒子）：３ｋｇと、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１で用いたシリカ微粒子：３６ｇとを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：３５ｍ／秒で３分間攪拌し、トナー母粒子にシリカ微粒子を外添させた。すなわち、本比較例のトナー粒子は、シリカ微粒子がシェル領域中に分散したものではなく、外添剤として、トナー母粒子の表面にシリカ微粒子が付着したものであった。
(Comparative Example 1)
Toner particles were produced in the same manner as in Example 1 except that the resin dispersion S-11 was used instead of the silica-containing resin dispersion SS-1.
(Comparative Example 2)
Toner particles were produced in the same manner as in Example 7 except that the resin dispersion S-12 was used instead of the silica-containing resin dispersion SS-3.
(Comparative Example 3)
20 L Henschel mixer (Mitsui Mining Co., Ltd.) in which ST / A0 blades were set with 3 kg of toner particles (toner mother particles) obtained in Comparative Example 2 and 36 g of silica fine particles used in silica-containing resin dispersion SS-1 The mixture was stirred at a blade tip speed of 35 m / sec for 3 minutes, and silica fine particles were externally added to the toner base particles. That is, the toner particles of this comparative example were not those in which silica fine particles were dispersed in the shell region, but were those in which silica fine particles adhered to the surface of the toner base particles as an external additive.
（比較例４）
まず、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−３）の代わりに、樹脂分散液Ｓ−１２を用いた以外は、実施例７と同様にトナー粒子（トナー母粒子）を製造した。次に、このようにして得られたトナー粒子（トナー母粒子）：３ｋｇと、シリカ含有樹脂分散液ＳＳ−１で用いたシリカ微粒子：３６ｇとを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：３５ｍ／秒で３分間攪拌し、トナー母粒子にシリカ微粒子を外添させた。
(Comparative Example 4)
First, toner particles (toner mother particles) were produced in the same manner as in Example 7 except that the resin dispersion S-12 was used instead of the silica-containing resin dispersion SS-3). Next, a toner particle (toner mother particle) obtained in this way: 3 kg and silica fine particles used in silica-containing resin dispersion SS-1: 36 g, a 20 L Henschel mixer (ST / A0 blade set) The resultant was stirred for 3 minutes at a blade tip speed of 35 m / sec, and silica fine particles were externally added to the toner base particles.
表３には、被覆工程で用いるシリカ含有樹脂分散液（シリカを含まない樹脂分散液も含む。）の種類、得られたトナー粒子の粒径、円形度などをまとめて示した。なお、各実施例および各比較例のトナーを構成する樹脂成分は、原料として用いた樹脂と同一のガラス転移温度、軟化温度、平均分子量を示すものであった。 Table 3 summarizes the types of silica-containing resin dispersions (including resin dispersions not containing silica) used in the coating step, the particle diameters of the obtained toner particles, and the circularity. The resin components constituting the toners of Examples and Comparative Examples exhibited the same glass transition temperature, softening temperature, and average molecular weight as the resin used as the raw material.
［２］評価
前記各実施例および各比較例で得られたトナーについて、以下のような評価を行った。
［２．１］透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によるシェル領域評価
前記各実施例および各比較例で得られたトナー粒子について、ルテニュウム酸による染色後、トナー粒子の断面をＴＥＭ観察し、各トナー粒子のシェル領域の厚さ、シェル領域に分散したシリカ微粒子の粒径を測定した。また、各トナー粒子のシェル領域を観察した結果、各実施例のトナー粒子では、シェル領域中にシリカ微粒子が分散していた。
[2] Evaluation The following evaluation was performed on the toner obtained in each of the above Examples and Comparative Examples.
[2.1] Shell region evaluation by transmission electron microscope (TEM) For the toner particles obtained in each of the above Examples and Comparative Examples, after dying with ruthenic acid, a cross section of the toner particles is observed with a TEM, and each toner particle The thickness of the shell region and the particle size of the silica fine particles dispersed in the shell region were measured. Further, as a result of observing the shell region of each toner particle, in the toner particle of each example, silica fine particles were dispersed in the shell region.
［２．２］トナー帯電量低下率（耐久前−耐久後）
前記各実施例、および各比較例のトナーを、図２〜図５に示すような画像形成装置の現像装置（図３参照）に充填し、画像形成装置にセットした。次に、印字前の初期動作終了後の画像形成装置を取り出し、画像形成装置内の像担持体より、トナーを吸引し、帯電量Ｑ［μＣ］を測定した。この帯電量Ｑ［μＣ］と吸引量ｍ［ｇ］から、単位重量当たりの帯電量（初期帯電量）Ｑ／ｍ［μＣ／ｇ］を算出した。また、画像形成装置に各トナーを充填し、上記画像形成装置において、記録媒体（セイコーエプソン社製、Ａ４上質普通紙）に所定のパターンの印字（５％印字）を連続で５０００枚行った後、上記した方法と同様に、耐久後の各トナーの単位重量当たりの帯電量（耐久後帯電量）Ｑ／ｍ（μＣ／ｇ）を算出した。このようにして算出した、初期帯電量と耐久後帯電量との比率から、印字後における帯電量（単位重量当たりの帯電量）の絶対値の低下率を求め、以下の５段階の基準に従い評価した。
[2.2] Toner charge reduction rate (before endurance-after endurance)
The toner of each of the examples and comparative examples was filled in the developing device (see FIG. 3) of the image forming apparatus as shown in FIGS. 2 to 5 and set in the image forming apparatus. Next, the image forming apparatus after the initial operation before printing was taken out, the toner was sucked from the image carrier in the image forming apparatus, and the charge amount Q [μC] was measured. From the charge amount Q [μC] and the suction amount m [g], the charge amount per unit weight (initial charge amount) Q / m [μC / g] was calculated. Further, after each toner is filled in the image forming apparatus, 5000 sheets of a predetermined pattern (5% printing) are continuously printed on a recording medium (Seiko Epson, A4 fine plain paper) in the image forming apparatus. In the same manner as described above, the charge amount per unit weight of each toner after durability (charge amount after durability) Q / m (μC / g) was calculated. From the ratio between the initial charge amount and the post-endurance charge amount calculated in this way, the rate of decrease in the absolute value of the charge amount (charge amount per unit weight) after printing is obtained, and evaluated according to the following five criteria. did.
◎◎：帯電量の絶対値の低下率が７％未満。
◎：帯電量の絶対値の低下率が７％以上１０％未満。
○：帯電量の絶対値の低下率が１０％以上１５％未満。
△：帯電量の絶対値の低下率が１５％以上２０％未満。
×：帯電量の絶対値の低下率が２０％以上。
A: Decrease rate of absolute value of charge amount is less than 7%.
A: The decrease rate of the absolute value of the charge amount is 7% or more and less than 10%.
○: The decrease rate of the absolute value of the charge amount is 10% or more and less than 15%.
Δ: The rate of decrease in the absolute value of the charge amount is 15% or more and less than 20%.
X: The decrease rate of the absolute value of the charge amount is 20% or more.
［２．３］保存性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、３５℃、相対湿度６５％の環境下に、６ヶ月間放置した。その後、トナーの様子を観察し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎ ：トナー粒子の凝集が全く認められない。
○ ：トナー粒子の凝集がほとんど認められない。
△ ：トナー粒子の凝集がわずかに認められる。
× ：トナー粒子の凝集が顕著に認められる。
[2.3] Preservability The toners obtained in the above Examples and Comparative Examples were left for 6 months in an environment of 35 ° C. and a relative humidity of 65%. Thereafter, the state of the toner was observed and evaluated according to the following four criteria.
A: No aggregation of toner particles is observed.
○: Almost no aggregation of toner particles is observed.
Δ: Slight aggregation of toner particles is observed.
X: Agglomeration of toner particles is noticeable.
［２．４］流動性の保持
図２〜図５に示すような画像形成装置の現像装置（図３参照）のハウジング内にトナーを充填した後、記録媒体（セイコーエプソン社製カラーレーザープリンタ用コート紙Ａ４）に、所定パターンの印字（５％印字）を連続して３０００枚行った。印字前のトナーの見かけ密度（Ｄ０［ｇ／ｃｍ３］）、および、３０００枚印字後のトナーの見かけ密度（Ｄ１［ｇ／ｃｍ３］）から、見かけ密度の低下率（［１−（Ｄ１／Ｄ０）］×１００）を求め、以下の４段階の基準に従い評価した。見かけ密度の低下率が小さいほど、流動性を保持しているといえる。
◎：見かけ密度の低下率が５％未満。
○：見かけ密度の低下率が５％以上１０％未満。
△：見かけ密度の低下率が１０％以上１５％未満。
×：見かけ密度の低下率が１５％以上。
[2.4] Maintaining fluidity After the toner is filled in the housing of the developing device (see FIG. 3) of the image forming apparatus as shown in FIGS. 2 to 5, the recording medium (for a color laser printer manufactured by Seiko Epson Corporation) is used. On the coated paper A4), 3000 sheets of predetermined pattern printing (5% printing) were continuously performed. From the apparent density of the toner before printing (D 0 [g / cm 3 ]) and the apparent density of the toner after printing 3000 sheets (D 1 [g / cm 3 ]), the rate of decrease in the apparent density ([1- (D 1 / D 0 )] × 100) was determined and evaluated according to the following four-stage criteria. It can be said that the smaller the apparent density decrease rate, the more fluidity is maintained.
A: The apparent density decrease rate is less than 5%.
○: The decrease rate of the apparent density is 5% or more and less than 10%.
(Triangle | delta): The decreasing rate of an apparent density is 10% or more and less than 15%.
X: The decrease rate of the apparent density is 15% or more.
［２．５］定着強度
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーについて、以下のようにして定着強度の評価を行った。
まず、図２〜図５に示すような構成を有する画像形成装置（カラープリンタ）を用意した。この画像形成装置を用いて、記録媒体（セイコーエプソン社製、上質普通紙）上に、所定のパターンのトナー像を転写、定着し、定着トナー画像を得た。この画像形成装置においては、トナーがニップ部を通過する際の記録媒体の搬送速度を１５０ｍ／秒、定着ローラの表面の設定温度を１７０℃に設定した。
[2.5] Fixing Strength The fixing strength of the toners obtained in the above Examples and Comparative Examples was evaluated as follows.
First, an image forming apparatus (color printer) having a configuration as shown in FIGS. Using this image forming apparatus, a toner image having a predetermined pattern was transferred and fixed on a recording medium (high quality plain paper manufactured by Seiko Epson Corporation) to obtain a fixed toner image. In this image forming apparatus, the conveyance speed of the recording medium when the toner passes through the nip portion is set to 150 m / second, and the set temperature of the surface of the fixing roller is set to 170 ° C.
上記のようにして得られた記録媒体上の定着トナー画像を消しゴム（ライオン事務機社製、砂字消し「ＬＩＯＮ ２６１−１１」）を押圧荷重１．０ｋｇｆで１回擦り、画像濃度の残存率をＸ−Ｒｉｔｅ Ｉｎｃ社製「Ｘ−Ｒｉｔｅ ｍｏｄｅｌ ４０４」により測定し、以下の５段階の基準に従い評価した。
◎◎ ：画像濃度残存率が９５％以上。
◎ ：画像濃度残存率が９０％以上９５％未満。
○ ：画像濃度残存率が８０％以上９０％未満。
△ ：画像濃度残存率が７０％以上８０％未満。
× ：画像濃度残存率が７０％未満。
これらの結果を表４に示した。
The fixed toner image on the recording medium obtained as described above was rubbed once with an eraser (made by Lion Corporation, sand eraser “LION 261-11”) with a pressing load of 1.0 kgf, and the residual ratio of image density Was measured by “X-Rite model 404” manufactured by X-Rite Inc, and evaluated according to the following five-step criteria.
A: Image density remaining rate is 95% or more.
A: Image density residual ratio is 90% or more and less than 95%.
○: Image density remaining rate is 80% or more and less than 90%.
Δ: Image density remaining rate is 70% or more and less than 80%.
X: Image density remaining rate is less than 70%.
These results are shown in Table 4.
表４から明らかなように、本発明のトナーは、帯電性、保存性、強度、流動性等に優れたものであった。また、本発明のトナーは、定着強度にも優れていた。このように、本発明のトナー粒子では、シェル領域中にシリカ微粒子が分散することにより、トナー粒子の帯電性を優れた状態で維持し続けることができた。また、本発明のトナー粒子は、シェル領域の厚さが比較的薄いものであっても、保存時におけるトナー粒子の凝集が制御され、保存性に優れたものであった。 As apparent from Table 4, the toner of the present invention was excellent in chargeability, storage stability, strength, fluidity and the like. The toner of the present invention was also excellent in fixing strength. As described above, in the toner particles of the present invention, the silica particles are dispersed in the shell region, so that the chargeability of the toner particles can be maintained in an excellent state. Further, the toner particles of the present invention have excellent storage stability because the aggregation of the toner particles during storage is controlled even when the shell region has a relatively small thickness.
これに対し、各比較例のトナーでは、満足な結果が得られなかった。より具体的には、トナー粒子を構成するシェル領域中にシリカ微粒子を含まない比較例１、および比較例２では、同じ樹脂成分、厚さのシェル領域を備えた本発明のトナーと比べて、トナーの帯電性のみならず、保存性でも劣るものであった。また、シリカを外添剤として、乾燥後のトナー母粒子に外添させた比較例３、および比較例４では、画像形成装置の連続使用により、トナーの帯電性が悪化した。これは、現像装置内でトナー粒子からシリカが脱落したことによるものと考えられる。 On the other hand, satisfactory results were not obtained with the toners of the comparative examples. More specifically, in Comparative Example 1 and Comparative Example 2 that do not contain silica fine particles in the shell region constituting the toner particles, compared to the toner of the present invention having the same resin component and thickness of the shell region, Not only the chargeability of the toner but also the storage stability was inferior. In Comparative Examples 3 and 4 in which silica was used as an external additive and externally added to the toner base particles after drying, the chargeability of the toner deteriorated due to continuous use of the image forming apparatus. This is considered to be due to the silica falling off from the toner particles in the developing device.
上記のように、トナー粒子を構成するシェル領域中にシリカ微粒子を分散させることにより、トナーの帯電性は優れたものとなるとともに、トナー粒子の凝集が抑制され、保存性に優れたものとなる。その結果、長期間に渡って、優れた画質の画像形成が可能となる。また、シェル領域の厚さが比較的薄くても、帯電性、保存性に優れたものとなるため、トナー粒子全体に占めるコア領域の割合を大きいものとすることができる。そのため、形成されるトナー画像の発色性の向上、また、トナー消費量の低減等の効果が期待できる。 As described above, by dispersing the silica fine particles in the shell region constituting the toner particles, the chargeability of the toner becomes excellent, the aggregation of the toner particles is suppressed, and the storage stability is excellent. . As a result, it is possible to form an image with excellent image quality over a long period of time. Even if the thickness of the shell region is relatively thin, the chargeability and storage stability are excellent, so that the ratio of the core region in the entire toner particles can be increased. Therefore, effects such as improvement in color developability of the formed toner image and reduction in toner consumption can be expected.
１…トナー粒子 １１…コア領域（芯部、核） １２…シェル領域（外殻） １２１…シリカで構成された粒子（シリカ微粒子） １０…画像形成装置 ２０…装置本体 ３０…像担持体 ４０…帯電装置 ５０…露光装置 ６０…ロータリー現像装置 ６００…支持フレーム ６０１…ハウジング ６０３…供給ローラ ６０４…現像ローラ ６０５…規制ブレード ６０５ａ…板状部材 ６０５ｂ…弾性部材 ６０Ｙ…イエロー用現像装置 ６０Ｍ…マゼンタ用現像装置 ６０Ｃ…シアン用現像装置 ６０Ｋ…ブラック用現像装置 ７０…中間転写装置 ９０…駆動ローラ １００…従動ローラ １１０…中間転写ベルト １２０…一次転写ローラ １３０…転写ベルトクリーナ １４０…二次転写ローラ １５０…給紙カセット １６０…ピックアップローラ １７０…記録媒体搬送路 １９０…定着装置 ２００…排紙トレイ ２１０…定着ローラ（加熱定着部材） ２１０ａ…熱源 ２１０ｂ…筒体 ２１０ｃ…弾性層 ２１０ｄ…回転軸 ２２０…加圧ローラ（加圧部材） ２２０ｂ…筒体 ２２０ｃ…弾性層 ２２０ｄ…回転軸 ２３０…両面印刷用搬送路 ２４０…ハウジング ２５０…軸受 ２６０…加圧レバー ２７０…加圧スプリング ２９０…支持軸 ３００…支持軸 ３１０…剥離部材 ３２０…剥離部材 Ｔ…トナー
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Toner particle 11 ... Core area | region (core part, nucleus) 12 ... Shell area | region (outer shell) 121 ... Particle | grains (silica fine particle) comprised with
Claims (8)
前記シェル領域は、樹脂成分と、シリカで構成された粒子とを含むものであることを特徴とするトナー。 A toner having a core region containing a resin component and a colorant, and a shell region that covers an outer periphery of the core region and has a composition different from that of the core region,
The toner, wherein the shell region includes a resin component and particles made of silica.
樹脂成分と着色剤とを含む材料で構成された分散質が分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
複数個の前記分散質を合一させる合一工程と、
合一された前記分散質の表面を、樹脂成分とシリカで構成された粒子とを含む材料で構成された被膜で被覆する被覆工程とを有することを特徴とするトナーの製造方法。 A method for producing a toner having a core region containing a resin component and a colorant, and a shell region that covers the core region and has a composition different from the core region,
A dispersion preparation step of preparing a dispersion in which a dispersoid composed of a material containing a resin component and a colorant is dispersed;
A coalescing step for coalescing a plurality of the dispersoids;
And a coating step of coating the combined surface of the dispersoid with a coating composed of a material containing a resin component and particles composed of silica.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2006270061A JP2008089919A (en) | 2006-09-29 | 2006-09-29 | Toner and method for manufacturing toner |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2006270061A JP2008089919A (en) | 2006-09-29 | 2006-09-29 | Toner and method for manufacturing toner |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2008089919A true JP2008089919A (en) | 2008-04-17 |
Family
ID=39374148
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2006270061A Pending JP2008089919A (en) | 2006-09-29 | 2006-09-29 | Toner and method for manufacturing toner |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2008089919A (en) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011013388A (en) * | 2009-06-30 | 2011-01-20 | Sharp Corp | Method for producing capsule toner |
| WO2011074060A1 (en) * | 2009-12-14 | 2011-06-23 | キヤノン株式会社 | Toner, two-part developing agent, and image formation method |
| KR20130088713A (en) | 2012-01-31 | 2013-08-08 | 후지제롯쿠스 가부시끼가이샤 | Electrostatic charge image developing toner, electrostatic charge image developer, toner cartridge, process cartridge, image forming apparatus, and image forming method |
| JP2015060141A (en) * | 2013-09-20 | 2015-03-30 | 京セラドキュメントソリューションズ株式会社 | Toner and manufacturing method of the same |
| JP2015158668A (en) * | 2014-01-27 | 2015-09-03 | 京セラドキュメントソリューションズ株式会社 | Toner and manufacturing method of the same |
| WO2017150122A1 (en) * | 2016-03-03 | 2017-09-08 | 株式会社リコー | Toner, toner containing unit, and image forming apparatus |
| JP2018132630A (en) * | 2017-02-15 | 2018-08-23 | 京セラドキュメントソリューションズ株式会社 | Toner for electrostatic latent image development and method for manufacturing the same |
-
2006
- 2006-09-29 JP JP2006270061A patent/JP2008089919A/en active Pending
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011013388A (en) * | 2009-06-30 | 2011-01-20 | Sharp Corp | Method for producing capsule toner |
| WO2011074060A1 (en) * | 2009-12-14 | 2011-06-23 | キヤノン株式会社 | Toner, two-part developing agent, and image formation method |
| CN102667629A (en) * | 2009-12-14 | 2012-09-12 | 佳能株式会社 | Toner, two-part developing agent, and image formation method |
| JPWO2011074060A1 (en) * | 2009-12-14 | 2013-04-25 | キヤノン株式会社 | Toner, two-component developer and image forming method |
| US8455167B2 (en) | 2009-12-14 | 2013-06-04 | Canon Kabushiki Kaisha | Toner, binary developer, and image forming method |
| CN102667629B (en) * | 2009-12-14 | 2014-01-08 | 佳能株式会社 | Toner, two-part developing agent, and image formation method |
| KR20130088713A (en) | 2012-01-31 | 2013-08-08 | 후지제롯쿠스 가부시끼가이샤 | Electrostatic charge image developing toner, electrostatic charge image developer, toner cartridge, process cartridge, image forming apparatus, and image forming method |
| US8722293B2 (en) | 2012-01-31 | 2014-05-13 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Electrostatic charge image developing toner, electrostatic charge image developer, toner cartridge, process cartridge, image forming apparatus, and image forming method |
| JP2015060141A (en) * | 2013-09-20 | 2015-03-30 | 京セラドキュメントソリューションズ株式会社 | Toner and manufacturing method of the same |
| JP2015158668A (en) * | 2014-01-27 | 2015-09-03 | 京セラドキュメントソリューションズ株式会社 | Toner and manufacturing method of the same |
| WO2017150122A1 (en) * | 2016-03-03 | 2017-09-08 | 株式会社リコー | Toner, toner containing unit, and image forming apparatus |
| CN108780285A (en) * | 2016-03-03 | 2018-11-09 | 株式会社理光 | Toner, toner housing unit and image forming apparatus |
| JPWO2017150122A1 (en) * | 2016-03-03 | 2018-12-27 | 株式会社リコー | Toner, toner storage unit, and image forming apparatus |
| US10451989B2 (en) | 2016-03-03 | 2019-10-22 | Ricoh Company, Ltd. | Toner, toner stored unit, and image forming apparatus |
| CN108780285B (en) * | 2016-03-03 | 2021-06-29 | 株式会社理光 | Toner, toner containing unit, and image forming apparatus |
| JP2018132630A (en) * | 2017-02-15 | 2018-08-23 | 京セラドキュメントソリューションズ株式会社 | Toner for electrostatic latent image development and method for manufacturing the same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2008089918A (en) | Toner and method for manufacturing toner | |
| JP5011926B2 (en) | toner | |
| JP7067147B2 (en) | Toner, image forming device, image forming method, and toner accommodating unit | |
| JP2008089919A (en) | Toner and method for manufacturing toner | |
| JP6035680B2 (en) | Electrophotographic image forming toner, image forming method and process cartridge | |
| JP2008129282A (en) | Toner | |
| JP2008089908A (en) | Toner and method for manufacturing toner | |
| JP5817467B2 (en) | Image forming method | |
| JP2008083258A (en) | Toner and method for manufacturing toner | |
| JP4894450B2 (en) | Toner and toner production method | |
| JP2008040095A (en) | Toner and method of manufacturing toner | |
| JP3935273B2 (en) | Image forming method | |
| JP4826384B2 (en) | Toner production method | |
| JP4978270B2 (en) | Toner manufacturing method and toner | |
| JP2008233432A (en) | Toner and method for manufacturing toner | |
| JP2008089920A (en) | Toner and method for manufacturing toner | |
| JP2008089913A (en) | Toner | |
| JP4830724B2 (en) | toner | |
| JP2000235277A (en) | Dry toner and method for formation of image | |
| JP4853349B2 (en) | Toner manufacturing method and toner | |
| JP2008242329A (en) | Toner and method for manufacturing same | |
| JP2008203370A (en) | Method for manufacturing toner, and toner | |
| JP2017003659A (en) | Multi-color toner, image formation device, and image formation method | |
| JP4165822B2 (en) | Full color toner kit, process cartridge, image forming method and image forming apparatus | |
| JP2008089912A (en) | Toner |