JP2008082524A - 樹脂パイプと補強用カラー - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂パイプへの補強用カラー挿入に際してのパイプ内壁の損傷回避と生産性向上とを両立させる。
【解決手段】樹脂パイプ２０に内嵌されるカラー１０は、バネ用ステンレス鋼板を用いて成形され、樹脂パイプ２０を補強する。カラー１０は、スリット１２の両端を面取り幅が約１ｍｍの面取りコーナ１３とすると共に、スリット１２を挟んで対向する対向壁１４とカラー前後端の端面壁１５において、カラー外側のエッジ、即ち樹脂パイプ２０にカラー１０が装着された状態においてパイプ内壁に接する側のエッジを、鋼板打ち抜き加工時の打ち抜き円弧形状のままのＲ部１６としている。
【選択図】図１

Description

本発明は、ホースに接続される樹脂パイプとホース接続の際のパイプ補強用のカラーに関する。

樹脂パイプは、軽量であるという利点があるために多種多様の用途に用いられているが、パイプ単体では機械的強度に欠けるので、ホース挿入に際しての補強を図るため、種々の提案がなされている（例えば、特許文献１）。

実開平７−１２６８４号公報

この特許公報によれば、ホースの接続側に、スリットを有する筒状の金属製カラーを内嵌することで、ホース挿入時の強度確保がなされている。

ところで、上記の特許文献で提案されたカラーは、バネ作用によりパイプ内に留まるようにされているので、パイプへのカラー内嵌に際しては、カラーを一旦縮径させ、その状態でパイプに挿入される。こうしたカラー挿入の際、カラーの縮径の程度が足りないままカラー挿入が行われると、パイプ内壁にカラーのエッジで傷を付けてしまうことがあり得る。パイプ内壁の傷は、パイプをクランプした時の応力の起点となり、耐久性の低下を招きかねないので、カラー挿入に際しては慎重さが要求され、作業効率も悪く、熟練が必要であった。その反面、カラー挿入に伴う上記の傷は、カラーのエッジをサンドペーパー等により面取りすれば、比較的容易に回避できるものの、面取りに要する工程が増える分、生産効率の点で問題であった。

本発明は、樹脂パイプへの補強用カラー挿入に際しての上記の問題点を解決するためのものであり、パイプ内壁の損傷回避と生産性向上との両立を図ることを目的とする。

かかる課題の少なくとも一部を解決するため、本発明の樹脂パイプでは、ホースに挿入される接続端に、前記ホースへの前記接続端の挿入の際の補強機能を発揮する筒状の金属製のカラーを内嵌するに当たり、このカラーを、パイプ軸心方向に沿ってスリットを備えるものとした上で、該スリットの対向壁とカラー前後端の端面壁における前記接続端の内壁に接する側のエッジが鋼板打ち抜き加工時の打ち抜き円弧形状のままとしたことに特徴がある。

上記した本発明の樹脂パイプによれば、カラー挿入の際にパイプ接続端の内壁に接するカラーのエッジが鋼板打ち抜き加工時の打ち抜き円弧形状のままであることから、接続端内壁に傷を付けてしまうことを回避若しくは抑制できる。しかも、この打ち抜き円弧形状は、カラー製造の際に行う鋼板打ち抜きにおいてエッジに残されるので、エッジの円弧形状の面取りも不要となるので、パイプ内壁の損傷回避若しくは損傷抑制に加え、生産性の向上も達成できる。

上記した本発明の樹脂パイプは、種々の態様を取ることができる。例えば、前記カラーを、バネ鋼板の打ち抜きプレートを前記打ち抜き円弧形状のエッジが外側になるように環状に湾曲されたカラーとできる。こうすれば、得られたカラー自体が、バネ鋼板によってバネ力を呈することから、カラー挿入の前にカラーを一旦拡張して挿入後の縮径の際にバネ力が発現するようにするといった作業が不要となり、生産性向上の上から好ましい。

また、前記接続端を、パイプ経路を形成する経路部に連続させ、接続端端面側に内径が縮径するよう傾斜した傾斜壁面を有するものとし、前記カラーを、前記経路部と前記接続端の連続箇所における前記経路側の内壁と前記傾斜壁面の内壁との間に位置させて、パイプ軸心方向におけるカラーの移動を制限している。こうすれば、パイプ軸方向に負荷が掛かった場合であっても、カラーの脱落を抑制でき、好ましい。

上記した樹脂パイプにその補強用として内嵌されるカラーを製造するに当たり、本発明では、バネ鋼板を打ち抜いてプレートを形成し、鋼板打ち抜き加工時の打ち抜き円弧形状が残るエッジが外側になるように、前記プレートを環状に湾曲するようにした。こうすれば、スリットを有した筒状のカラーをバネ鋼板から容易に製造でき、製造したカラーにおいては上記した効果を奏することができる。

以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明の好適な実施例について説明する。図１は実施例の樹脂パイプ２０にその補強用に用いるカラー１０をエッジの拡大一部断面図を併記して示す説明図、図２は樹脂パイプ２０にカラー１０を装着（内嵌）した様子を示す概略断面図、図３は樹脂パイプ２０にカラー１０を装着する様子を示す説明図である。

図１に示すように、カラー１０は、筒状とされ、その側面にスリット１２を備える。図２に示すように、樹脂パイプ２０は、ホース（図示略）に挿入される接続端２２とパイプ経路を形成する経路部２４とを環状突起２５を介在させて連続して備える。そして、樹脂パイプ２０は、接続端２２の内側にカラー１０を内嵌させ、パイプ軸方向においては、経路部２４と接続端２２の傾斜先端２６とでカラー１０の移動を制限している。

カラー１０のスリット１２は、図２に示す樹脂パイプ２０への装着状態において、パイプ軸心方向に沿ったものとなる。この場合、スリット１２は、パイプ軸心と平行である場合の他、パイプ軸心と交差するものであっても良い。また、スリット１２は、バネ鋼板であるバネ用ステンレス鋼板を用いて成形され、樹脂パイプ２０にカラー１０が装着（内嵌）された状態で、樹脂パイプを補強する。カラー１０は、スリット１２の両端を図示するように面取り幅が約１ｍｍのいわゆる面取りコーナ１３としており、後述するようにプレス打ち抜きを経て製造される。この場合、面取りコーナ１３はプレス打ち抜きの際に打ち抜きされる形状である。そして、カラー１０は、スリット１２を挟んで対向する対向壁１４とカラー前後端の端面壁１５において、カラー外側のエッジ、即ち樹脂パイプ２０にカラー１０が装着された状態においてパイプ内壁に接する側のエッジを、鋼板打ち抜き加工時の打ち抜き円弧形状のままのＲ部１６としている。

上記したカラー１０を樹脂パイプ２０に装着するに当たり、図３（Ａ）に示すように、カラー１０は、フリーの状態において、カラーの初期外径ｄｃｓが接続端２１における傾斜先端２６の開口径ｄ１より大きくなっている。このカラー１０を、図３（Ｂ）に示すように、スリット１２のスリット幅が狭くなるように縮径させ、接続端２１に傾斜先端２６の開口から挿入する。この場合、カラー１０は、カラーの縮径外径ｄｃｍが傾斜先端２６の開口径ｄ１より小さく、経路部２４の内径ｄ２より大きくなっている。そして、図３（Ｃ）に示すように、カラー１０が接続端２１に装着（内嵌）された状態では、カラー１０は、カラーの内嵌外径ｄｃｅが傾斜先端２６の開口径ｄ１より大きく、経路部２４の内径ｄ２より大きくなっている。

カラー１０は、経路部２４や接続端２１の傾斜先端２６に対して上記した寸法関係にあることから、既述したように、経路部２４とによりパイプ軸方向の移動が制限されている。なお、傾斜先端２６の開口径ｄ１は経路部２４の内径ｄ２より大きくされているので、カラー挿入に際してのカラー１０の縮径は、作業者の視野に入る傾斜先端２６の開口径ｄ１に合わせて行えばよい。つまり、この開口径ｄ１に合わせた程度のカラー縮径であれば、縮径後のカラー外径が経路部２４の内径ｄ２より小さくなることがないので、カラー１０を経路部２４のホース経路にまで挿入させてしまうようなことを防止できる。

次に、カラー１０の製造方法について説明する。図４はカラー１０の製造工程を説明するための説明図である。まず、図４（Ａ）に示すように、バネ鋼板ＳＰをプレス装置に設置し、プレス金型Ｐｕ、Ｐｄによりプレス打ち抜きして、図４（Ｂ）に示すように、プレートＳＰＰを得る。このプレートＳＰＰは、既述したカラー１０がスリット両端に備える面取りコーナ１３を４隅に備える。面取りコーナ１３は、プレス金型Ｐｕ、Ｐｄが有する打ち抜き金型形状に依存して形成される。そして、プレートＳＰＰは、プレート上下のいずれかの側にＲ面１６を４隅に備える。このＲ面１６は、プレス金型Ｐｕ、Ｐｄによりバネ鋼板ＳＰから打ち抜く際に必然的にプレートエッジに形成される円弧形状のＲ面である。

次に、打ち抜き後のプレートＳＰＰを、図４（Ｃ）に示すように、円弧形状のＲ面１６を有するプレートエッジが外側になるように環状に湾曲する。この湾曲の際には、湾曲後のプレートＳＰＰ（即ちカラー１０）のカラー外径が既述した初期外径ｄｃｓとなるように、図示しないジグ等が用いられる。こうして、既述したカラー１０が得られる。

以上説明したように、本実施例の樹脂パイプ２０では、図示しないホースに挿入される接続端２１に装着する補強用のカラー１０を、パイプ軸心方向に沿ったスリット１２を備え付けた上で、スリット１２の対向壁１４とカラー前後端の端面壁１５のエッジをＲ面１６とした。このＲ面１６は、カラー１０の製造過程におけるバネ鋼板ＳＰのプレス打ち抜きに伴って必然的に残るＲ面であり、本実施例では、このＲ面を積極的に利用して、当該Ｒ面１６を、接続端２１の内壁に接する側のエッジに打ち抜き円弧形状のまま利用した。

このため、樹脂パイプ２０の接続端２１へのカラー挿入の際に、接続端２１の内壁に接するカラー１０のエッジが鋼板打ち抜き加工時の打ち抜き円弧形状のＲ面１６であることから、接続端内壁の損傷回避若しくは損傷抑制の実効性を高めることができる。しかも、このＲ面１６をカラー１０のエッジに形成するに当たり、サンドペーパー等による面取り作業を要しないので、パイプ内壁の損傷回避若しくは損傷抑制に加え、生産性を高めることができる。加えて、本実施例では、スリット１２の両端に面取りコーナ１３をプレス打ち抜きにて形成し、この面取りコーナ１３のエッジにあってもＲ面１６とするので、上記した接続端内壁の損傷をより確実に回避若しくは抑制することができる。

また、本実施例では、カラー１０をバネ鋼板ＳＰを用いて形成したので、得られたカラー１０自体でバネ力を呈することができる。よって、カラーのバネ力発現のために、接続端２１へのカラー挿入の前にカラーを一旦拡張しておくような作業も不要となることから、工数低減によるコスト低減、生産性向上に資することができる。

加えて、カラー１０の挿入前後の外形寸法と傾斜先端２６の開口径、経路部２４の内径との関係を既述したように規定することで、装着済みのカラー１０の移動を制限した。よって、パイプ軸心方向に負荷が掛かった場合であっても、カラー１０の脱落を抑制できる。

更に、カラー１０の製造に際しては、プレス打ち抜きに伴う打ち抜き円弧形状のＲ面１６を利用するので、スリット１２を有した筒状のカラー１０をバネ鋼板ＳＰから容易に製造できる。

なお、この発明は前記実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。

実施例の樹脂パイプ２０にその補強用に用いるカラー１０をエッジの拡大一部断面図を併記して示す説明図である。 樹脂パイプ２０にカラー１０を装着（内嵌）した様子を示す概略断面図である。 樹脂パイプ２０にカラー１０を装着する様子を示す説明図である。 カラー１０の製造工程を説明するための説明図である。

符号の説明

１０…カラー
１２…スリット
１３…面取りコーナ
１４…対向壁
１５…端面壁
１６…Ｒ面
２０…樹脂パイプ
２１…接続端
２２…接続端
２４…経路部
２５…環状突起
２６…傾斜先端
Ｐｕ、Ｐｄ…プレス金型
ＳＰ…バネ鋼板
ＳＰＰ…プレート
ｄ１…開口径
ｄ２…内径
ｄｃｅ…内嵌外径
ｄｃｍ…縮径外径
ｄｃｓ…初期外径

Claims (4)

1. ホースに接続される樹脂パイプであって、
   前記ホースに挿入される接続端に、前記ホースへの前記接続端の挿入の際の補強機能を発揮する筒状の金属製のカラーを内嵌し、
   前記カラーは、
   パイプ軸心方向に沿ってスリットを備え、
   該スリットの対向壁とカラー前後端の端面壁における前記接続端の内壁に接する側のエッジを、鋼板打ち抜き加工時の打ち抜き円弧形状としている
   樹脂パイプ。
2. 請求項１に記載の樹脂パイプであって、
   前記カラーは、バネ鋼板の打ち抜きプレートを前記打ち抜き円弧形状のエッジが外側になるように環状に湾曲されてなる
   樹脂パイプ。
3. 請求項１または請求項２に記載の樹脂パイプであって、
   前記接続端は、パイプ経路を形成する経路部に連続し、接続端端面側を内径が縮径するよう傾斜した傾斜壁面とし、
   前記カラーは、前記経路部と前記接続端の連続箇所における前記経路側の内壁と、前記傾斜壁面の内壁との間に位置する
   樹脂パイプ。
4. ホースに接続される樹脂パイプの端部に内嵌され、前記ホースへのパイプ挿入に際して前記端部を補強する筒状の金属製のカラーの製造方法であって、
   バネ鋼板を打ち抜いてプレートを形成し、
   鋼板打ち抜き加工時の打ち抜き円弧形状が残るエッジが外側になるように、前記プレートを環状に湾曲する
   金属製のカラーの製造方法。

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