JP2008080678A

JP2008080678A - Method for acquiring correction value and printing method

Info

Publication number: JP2008080678A
Application number: JP2006264076A
Authority: JP
Inventors: Masahiko Yoshida; 昌彦吉田; Hiroichi Nunokawa; 博一布川; Bunji Ishimoto; 文治石本; Tatsuya Nakano; 龍也中野; Toru Miyamoto; 徹宮本
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2006-09-28
Filing date: 2006-09-28
Publication date: 2008-04-10

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for acquiring a correction value which reduces a trouble of acquiring the correction value. <P>SOLUTION: The method for acquiring the correction value includes a first printing step of printing a first test pattern for correcting a conveyance amount, a first reading step of reading the first test pattern by a scanner, a first correction value calculating step of calculating a first correction value for correcting the conveyance amount on the basis of the read result of the first reading step, a second printing step of printing a test pattern composed of a plurality of dot trains formed in a plurality of train regions arranged in a conveyance direction by forming the dot trains in the train regions along a movement direction through ejection of ink from nozzles moved in the movement direction while the conveyance amount is corrected on the basis of the first correction value, a second reading step of reading the second test pattern by the scanner, and a second correction value calculating step of calculating each second correction value corresponding to each of the train regions on the basis of the read result of the second reading step. <P>COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT

Description

本発明は、補正値取得方法及び印刷方法に関する。 The present invention relates to a correction value acquisition method and a printing method.

媒体（例えば紙や布など）を搬送方向に搬送するとともにヘッドにより媒体に印刷を行う印刷装置として、インクジェットプリンタが知られている。このような印刷装置では、媒体を搬送する際に搬送誤差が生じると、媒体上の正しい位置にヘッドがドットを記録できなくなる。特に、インクジェットプリンタでは、媒体上の正しい位置にインク滴が着弾しなくなると、印刷された画像に白スジや黒スジが生じ、画質が劣化するおそれがある。 2. Description of the Related Art An ink jet printer is known as a printing apparatus that transports a medium (for example, paper or cloth) in a transport direction and performs printing on the medium with a head. In such a printing apparatus, if a transport error occurs when transporting the medium, the head cannot record dots at the correct position on the medium. In particular, in an ink jet printer, if ink droplets do not land at the correct position on a medium, white stripes and black stripes may occur in the printed image, and the image quality may deteriorate.

そこで、媒体の搬送量を補正する方法が提案されている。例えば特許文献１では、テストパターンを印刷し、このテストパターンを読み取り、読取結果に基づいて補正値を算出し、画像を記録する際に補正値に基づいて搬送量を補正することが提案されている。
特開平５−９６７９６号公報 Therefore, a method for correcting the transport amount of the medium has been proposed. For example, Patent Document 1 proposes printing a test pattern, reading the test pattern, calculating a correction value based on the read result, and correcting the carry amount based on the correction value when recording an image. Yes.
JP-A-5-96796

ところで、搬送誤差がなくても、印刷された画像に白スジや黒スジが生じ、濃度ムラが生じることがある。この濃度ムラを補正するための補正値を算出する際においても、前述の搬送量の補正値の算出と同様に、テストパターンを印刷し、このテストパターンを読み取り、読取結果に基づいて補正値を算出することが可能である。
本発明は、搬送量を補正するための補正値と、濃度ムラを補正するための補正値の両方を精度良く取得することを目的とする。 By the way, even if there is no conveyance error, white stripes and black stripes may occur in the printed image, and density unevenness may occur. When calculating the correction value for correcting this density unevenness, the test pattern is printed, the test pattern is read, and the correction value is calculated based on the read result, in the same manner as the calculation of the conveyance amount correction value described above. It is possible to calculate.
An object of the present invention is to obtain both a correction value for correcting the carry amount and a correction value for correcting density unevenness with high accuracy.

上記目的を達成するための主たる発明は、搬送量を補正するための第１テストパターンを印刷する第１印刷ステップと、前記第１テストパターンをスキャナで読み取る第１読み取りステップと、前記第１読み取りステップの読み取り結果に基づいて前記搬送量を補正するための第１補正値を算出する第１補正値算出ステップと、前記第１補正値に基づいて前記搬送量を補正しつつ、移動方向に移動するノズルからインクを吐出して前記移動方向に沿う列領域にドット列を形成することにより、搬送方向に並ぶ複数の前記列領域に形成された複数の前記ドット列から構成されるテストパターンを印刷する第２印刷ステップと、前記第２テストパターンを前記スキャナで読み取る第２読み取りステップと、前記第２読み取りステップの読み取り結果に基づいて、各前記列領域に対応する第２補正値をそれぞれ算出する第２補正値算出ステップとを有する補正値取得方法である。 A main invention for achieving the above object includes a first printing step for printing a first test pattern for correcting a carry amount, a first reading step for reading the first test pattern with a scanner, and the first reading. A first correction value calculating step for calculating a first correction value for correcting the carry amount based on the read result of the step, and a movement in the moving direction while correcting the carry amount based on the first correction value A test pattern composed of a plurality of dot rows formed in the plurality of row regions arranged in the transport direction by ejecting ink from the nozzles to form dot rows in the row regions along the moving direction A second printing step, a second reading step of reading the second test pattern by the scanner, and a reading result of the second reading step. Based on a second correction value acquisition method and a correction value calculation step of calculating a second correction value corresponding to each of said column regions, respectively.

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。 Other features of the present invention will become apparent from the description of the present specification and the accompanying drawings.

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。 At least the following matters will become clear from the description of the present specification and the accompanying drawings.

搬送量を補正するための第１テストパターンを印刷する第１印刷ステップと、
前記第１テストパターンをスキャナで読み取る第１読み取りステップと、
前記第１読み取りステップの読み取り結果に基づいて前記搬送量を補正するための第１補正値を算出する第１補正値算出ステップと、
前記第１補正値に基づいて前記搬送量を補正しつつ、移動方向に移動するノズルからインクを吐出して前記移動方向に沿う列領域にドット列を形成することにより、搬送方向に並ぶ複数の前記列領域に形成された複数の前記ドット列から構成されるテストパターンを印刷する第２印刷ステップと、
前記第２テストパターンを前記スキャナで読み取る第２読み取りステップと、
前記第２読み取りステップの読み取り結果に基づいて、各前記列領域に対応する第２補正値をそれぞれ算出する第２補正値算出ステップと
を有する補正値取得方法。
このような補正値取得方法によれば、第１補正値及び第２補正値の両方を正しい値で取得できる。 A first printing step for printing a first test pattern for correcting the carry amount;
A first reading step of reading the first test pattern with a scanner;
A first correction value calculating step for calculating a first correction value for correcting the transport amount based on a reading result of the first reading step;
While correcting the transport amount based on the first correction value, by ejecting ink from nozzles moving in the moving direction and forming dot rows in the row region along the moving direction, a plurality of rows arranged in the transport direction A second printing step for printing a test pattern composed of a plurality of the dot rows formed in the row region;
A second reading step of reading the second test pattern with the scanner;
A correction value acquisition method comprising: a second correction value calculation step of calculating a second correction value corresponding to each of the row regions based on the reading result of the second reading step.
According to such a correction value acquisition method, both the first correction value and the second correction value can be acquired with correct values.

かかる補正値取得方法であって、前記第１補正値算出ステップ及び前記第２補正値算出ステップは、基準パターンの読み取り結果を用いるものであり、前記第１読み取りステップ及び前記第２読み取りステップの前に、前記基準パターンの形成された基準シートが、前記第１読み取りステップの読み取り範囲及び前記第２読み取りステップの読み取り範囲をカバーするように前記スキャナに予め設けられることが望ましい。これにより、補正値の取得の手間を軽減することができる。 In this correction value acquisition method, the first correction value calculation step and the second correction value calculation step use a reading result of a reference pattern, and before the first reading step and the second reading step, In addition, it is preferable that the reference sheet on which the reference pattern is formed is provided in advance in the scanner so as to cover the reading range of the first reading step and the reading range of the second reading step. Thereby, the trouble of acquiring a correction value can be reduced.

かかる補正値取得方法であって、基準パターンをスキャナで読み取る基準読み取りステップを更に有し、前記第１補正値算出ステップ及び前記第２補正値算出ステップは、前記検査対象となるプリンタ毎に繰り返し行われるものであり、前記第１読み取りステップでは前記第１テストパターンとともに前記基準パターンが読み取られ、前記第１補正値算出ステップでは、前記第１読み取りステップでの前記第１テストパターンの読み取り結果と前記基準パターンの読み取り結果とに基づいて、前記第１補正値が算出され、前記第２補正値算出ステップでは、前記基準読み取りステップでの前記基準パターンの読み取り結果と、前記第２読み取りステップでの前記第２テストパターンの読み取り結果とに基づいて、前記第２補正値が算出されることが望ましい。このような補正値取得方法によれば、第２補正値を取得する際に、基準パターンの読み取りを省略できるので、負荷を軽減できる。 This correction value acquisition method further includes a reference reading step of reading a reference pattern with a scanner, and the first correction value calculation step and the second correction value calculation step are repeated for each printer to be inspected. In the first reading step, the reference pattern is read together with the first test pattern, and in the first correction value calculating step, the reading result of the first test pattern in the first reading step The first correction value is calculated based on the reading result of the reference pattern. In the second correction value calculating step, the reading result of the reference pattern in the reference reading step and the reading in the second reading step. The second correction value is calculated based on the reading result of the second test pattern. Theft is desirable. According to such a correction value acquisition method, when the second correction value is acquired, reading of the reference pattern can be omitted, so that the load can be reduced.

かかる補正値取得方法であって、前記第１読み取りステップにおける読み取り解像度は、前記第２読み取りステップにおける読み取り解像度よりも、低い解像度であることが望ましい。このような場合に、特に有効である。 In this correction value acquisition method, it is desirable that the reading resolution in the first reading step is lower than the reading resolution in the second reading step. In such a case, it is particularly effective.

かかる補正値取得方法であって、前記第１補正値算出ステップでは、前記第１テストパターンに含まれるラインの位置が算出されると共に、算出された位置が前記基準パターンの読み取り結果に基づいて修正され、前記第２補正値算出ステップでは、前記第２読み取りステップで読み取られた前記第２テストパターンの画像データが前記基準パターンの読み取り結果に基づいて修正されることが望ましい。このように２つの補正値の算出の際における基準パターンの用い方が異なっていても、同じ基準パターンを用いることができれば、補正値の取得の手間を軽減することができる。 In this correction value acquisition method, in the first correction value calculation step, the position of the line included in the first test pattern is calculated, and the calculated position is corrected based on the reading result of the reference pattern. In the second correction value calculating step, it is preferable that the image data of the second test pattern read in the second reading step is corrected based on the reading result of the reference pattern. As described above, even if the method of using the reference pattern in calculating the two correction values is different, if the same reference pattern can be used, the trouble of acquiring the correction value can be reduced.

かかる補正値取得方法であって、前記基準シートの設けられた治具が前記スキャナに取り付けられており、前記治具は、テストシートの側辺を突き当てるための突き当て部と、前記側辺を前記突き当て部に突き当てたときに前記テストシートを前記スキャナの読み取り面に押さえるための押さえ部とを有することが望ましい。これにより、所望の姿勢でテストシートを位置決めできる。 In this correction value acquisition method, a jig provided with the reference sheet is attached to the scanner, and the jig includes an abutting portion for abutting a side of a test sheet, and the side It is desirable to have a pressing unit for pressing the test sheet against the reading surface of the scanner when the plate is pressed against the butting unit. Thereby, the test sheet can be positioned in a desired posture.

搬送量を補正するための第１テストパターンを印刷する第１印刷ステップと、
前記第１テストパターンをスキャナで読み取る第１読み取りステップと、
前記第１読み取りステップの読み取り結果に基づいて前記搬送量を補正するための第１補正値を算出する第１補正値算出ステップと、
前記第１補正値に基づいて前記搬送量を補正しつつ、移動方向に移動するノズルからインクを吐出して前記移動方向に沿う列領域にドット列を形成することにより、搬送方向に並ぶ複数の前記列領域に形成された複数の前記ドット列から構成されるテストパターンを印刷する第２印刷ステップと、
前記第２テストパターンを前記スキャナで読み取る第２読み取りステップと、
前記第２読み取りステップの読み取り結果に基づいて、各前記列領域に対応する第２補正値をそれぞれ算出する第２補正値算出ステップと、
前記第１補正値及び前記第２補正値を用いて印刷を行う印刷ステップと
を有する印刷方法。
このような印刷方法によれば、第１補正値及び第２補正値の両方が正確な値になるので、高画質で印刷できる。 A first printing step for printing a first test pattern for correcting the carry amount;
A first reading step of reading the first test pattern with a scanner;
A first correction value calculating step for calculating a first correction value for correcting the transport amount based on a reading result of the first reading step;
While correcting the transport amount based on the first correction value, by ejecting ink from nozzles moving in the moving direction and forming dot rows in the row region along the moving direction, a plurality of rows arranged in the transport direction A second printing step for printing a test pattern composed of a plurality of the dot rows formed in the row region;
A second reading step of reading the second test pattern with the scanner;
A second correction value calculating step for calculating a second correction value corresponding to each of the row regions based on the reading result of the second reading step;
And a printing step of performing printing using the first correction value and the second correction value.
According to such a printing method, since both the first correction value and the second correction value are accurate values, printing can be performed with high image quality.

＝＝＝印刷システム＝＝＝
＜全体構成＞
図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０と、スキャナ１５０とを備えている。プリンタ１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と通信可能に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。 === Printing system ===
<Overall configuration>
FIG. 1 is an explanatory diagram showing an external configuration of a printing system. The printing system 100 includes a printer 1, a computer 110, a display device 120, an input device 130, a recording / reproducing device 140, and a scanner 150. The printer 1 is a printing apparatus that prints an image on a medium such as paper, cloth, or film. The computer 110 is communicably connected to the printer 1 and outputs print data corresponding to the image to be printed to the printer 1 in order to cause the printer 1 to print an image.

コンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザインタフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。 A printer driver is installed in the computer 110. The printer driver is a program for causing the display device 120 to display a user interface and converting image data output from the application program into print data. This printer driver is recorded on a recording medium (computer-readable recording medium) such as a flexible disk FD or a CD-ROM. Alternatively, the printer driver can be downloaded to the computer 110 via the Internet. In addition, this program is comprised from the code | cord | chord for implement | achieving various functions.

＜プリンタ１の構成＞
図２は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。 <Configuration of Printer 1>
FIG. 2 is a block diagram of the overall configuration of the printer 1. FIG. 3A is a schematic diagram of the overall configuration of the printer 1. FIG. 3B is a cross-sectional view of the overall configuration of the printer 1.

プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。 The printer 1 includes a transport unit 20, a carriage unit 30, a head unit 40, a detector group 50, and a controller 60. The printer 1 that has received print data from the computer 110, which is an external device, controls each unit (the conveyance unit 20, the carriage unit 30, and the head unit 40) by the controller 60. The controller 60 controls each unit based on the print data received from the computer 110 and prints an image on paper. The situation in the printer 1 is monitored by a detector group 50, and the detector group 50 outputs a detection result to the controller 60. The controller 60 controls each unit based on the detection result output from the detector group 50.

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（図２Ａ及び図２Ｂでは不図示、図８参照）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。 The transport unit 20 is for transporting a medium (for example, paper S) in a predetermined direction (hereinafter referred to as a transport direction). The transport unit 20 includes a paper feed roller 21, a transport motor 22 (not shown in FIGS. 2A and 2B, see FIG. 8), a transport roller 23, a platen 24, and a paper discharge roller 25. The paper feed roller 21 is a roller for feeding the paper inserted into the paper insertion slot into the printer. The transport roller 23 is a roller that transports the paper S fed by the paper feed roller 21 to a printable area, and is driven by the transport motor 22. The platen 24 supports the paper S being printed. The paper discharge roller 25 is a roller for discharging the paper S to the outside of the printer, and is provided on the downstream side in the transport direction with respect to the printable area. The paper discharge roller 25 rotates in synchronization with the transport roller 23.

なお、搬送ローラ２３が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間に挟まれている。これにより、紙Ｓの姿勢が安定する。一方、排紙ローラ２５が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは排紙ローラ２５と従動ローラ２７との間に挟まれている。排紙ローラ２５は印刷領域よりも搬送方向下流側に設けられているので、従動ローラ２７は、紙Ｓとの接触面が小さくなるように構成されている（図８参照）。このため、紙Ｓの下端が搬送ローラ２３を通過して、紙Ｓが排紙ローラ２５のみによって搬送されるとき、紙Ｓの姿勢は不安定になり易く、搬送特性も変化しやすい。 When the transport roller 23 transports the paper S, the paper S is sandwiched between the transport roller 23 and the driven roller 26. Thereby, the posture of the paper S is stabilized. On the other hand, when the paper discharge roller 25 transports the paper S, the paper S is sandwiched between the paper discharge roller 25 and the driven roller 27. Since the discharge roller 25 is provided on the downstream side in the transport direction with respect to the printing area, the driven roller 27 is configured such that the contact surface with the paper S is small (see FIG. 8). For this reason, when the lower end of the paper S passes through the transport roller 23 and the paper S is transported only by the paper discharge roller 25, the posture of the paper S is likely to be unstable and the transport characteristics are also likely to change.

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。 The carriage unit 30 is for moving (also referred to as “scanning”) the head in a predetermined direction (hereinafter referred to as a moving direction). The carriage unit 30 includes a carriage 31 and a carriage motor 32. The carriage 31 can reciprocate in the moving direction and is driven by a carriage motor 32. Further, the carriage 31 detachably holds an ink cartridge that stores ink.

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。 The head unit 40 is for ejecting ink onto paper. The head unit 40 includes a head 41 having a plurality of nozzles. Since the head 41 is provided on the carriage 31, when the carriage 31 moves in the movement direction, the head 41 also moves in the movement direction. Then, by intermittently ejecting ink while the head 41 is moving in the moving direction, dot lines (raster lines) along the moving direction are formed on the paper.

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。 The detector group 50 includes a linear encoder 51, a rotary encoder 52, a paper detection sensor 53, an optical sensor 54, and the like. The linear encoder 51 detects the position of the carriage 31 in the moving direction. The rotary encoder 52 detects the rotation amount of the transport roller 23. The paper detection sensor 53 detects the position of the leading edge of the paper being fed. The optical sensor 54 detects the presence or absence of paper by a light emitting unit and a light receiving unit attached to the carriage 31. The optical sensor 54 can detect the position of the edge of the paper while being moved by the carriage 31 to detect the width of the paper. The optical sensor 54 also detects the leading end (the end on the downstream side in the transport direction, also referred to as the upper end) and the rear end (the end on the upstream side in the transport direction, also referred to as the lower end) depending on the situation. it can.

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。 The controller 60 is a control unit (control unit) for controlling the printer. The controller 60 includes an interface unit 61, a CPU 62, a memory 63, and a unit control circuit 64. The interface unit 61 transmits and receives data between the computer 110 which is an external device and the printer 1. The CPU 62 is an arithmetic processing unit for controlling the entire printer. The memory 63 is for securing an area for storing a program of the CPU 62, a work area, and the like, and includes storage elements such as a RAM and an EEPROM. The CPU 62 controls each unit via the unit control circuit 64 in accordance with a program stored in the memory 63.

図４は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。 FIG. 4 is an explanatory diagram showing the arrangement of nozzles on the lower surface of the head 41. On the lower surface of the head 41, a black ink nozzle group K, a cyan ink nozzle group C, a magenta ink nozzle group M, and a yellow ink nozzle group Y are formed. Each nozzle group includes 90 nozzles that are ejection openings for ejecting ink of each color.

各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが９０ｄｐｉ（１／９０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが３６０ｄｐｉ（１／３６０インチ）である場合、ｋ＝４である。 The plurality of nozzles of each nozzle group are aligned at a constant interval (nozzle pitch: k · D) along the transport direction. Here, D is the minimum dot pitch in the carrying direction (that is, the interval at the highest resolution of dots formed on the paper S). K is an integer of 1 or more. For example, when the nozzle pitch is 90 dpi (1/90 inch) and the dot pitch in the transport direction is 360 dpi (1/360 inch), k = 4.

各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。
各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。 The nozzles in each nozzle group are assigned a smaller number as the nozzles on the downstream side (# 1 to # 90). That is, the nozzle # 1 is located downstream of the nozzle # 90 in the transport direction. It should be noted that the optical sensor 54 described above is located at substantially the same position as the nozzle # 90 on the most upstream side with respect to the position in the paper transport direction.
Each nozzle is provided with an ink chamber (not shown) and a piezoelectric element. By driving the piezo element, the ink chamber expands and contracts, and ink droplets are ejected from the nozzle.

＜プリンタ１の印刷動作＞
プリンタ１は、紙Ｓに印刷を行う際に、移動方向に移動するヘッド４１のノズルからインクを吐出して紙にドットを形成するドット形成動作と、搬送ユニット２０によって紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送動作と、を交互に繰り返す。ドット形成動作の際には、ノズルからインクが断続的に吐出され、移動方向に沿う複数のドットから構成されるドット列が形成される。このドット列のことを「ラスタライン」とも言う。 <Printing operation of printer 1>
When printing on the paper S, the printer 1 ejects ink from the nozzles of the head 41 that moves in the moving direction to form dots on the paper, and transports the paper S in the transport direction by the transport unit 20. The transfer operation is repeated alternately. In the dot forming operation, ink is intermittently ejected from the nozzles, and a dot row composed of a plurality of dots along the moving direction is formed. This dot row is also called a “raster line”.

まず、通常印刷について説明する。通常印刷は、インターレース印刷と呼ばれる印刷方法により行われる。ここで、『インターレース印刷』とは、１回のパスで記録されるラスタライン間に、記録されないラスタラインが挟まれるような印刷を意味する。また、『パス』とはドット形成処理を指し、以下の説明で『パスｎ』とはｎ回目のドット形成処理を意味する。 First, normal printing will be described. Normal printing is performed by a printing method called interlaced printing. Here, “interlaced printing” means printing in which unrecorded raster lines are sandwiched between raster lines recorded in one pass. “Pass” refers to dot formation processing, and “pass n” in the following description means n-th dot formation processing.

図５Ａ及び図５Ｂは、通常印刷の説明図である。図５Ａは、パスｎ〜パスｎ＋３におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示し、図５Ｂは、パスｎ〜パスｎ＋４におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。 5A and 5B are explanatory diagrams of normal printing. FIG. 5A shows the head position and dot formation in pass n to pass n + 3, and FIG. 5B shows the head position and dot formation in pass n to pass n + 4.

説明の便宜上、複数あるノズル群のうちの一つのノズル群のみを示し、ノズル群のノズル数も少なくしている。また、ヘッド４１（又はノズル群）が紙に対して移動しているように描かれているが、同図はヘッド４１と紙との相対的な位置を示すものであって、実際には紙が搬送方向に移動される。また、説明の都合上、各ノズルは数ドット（図中の丸印）しか形成していないように示されているが、実際には、移動方向に移動するノズルから間欠的にインク滴が吐出されるので、移動方向に多数のドットが並ぶことになる（このドットの列がラスタラインである）。もちろん、画素データに応じて、ドットが非形成のこともある。 For convenience of explanation, only one nozzle group of a plurality of nozzle groups is shown, and the number of nozzles in the nozzle group is also reduced. Although the head 41 (or nozzle group) is depicted as moving with respect to the paper, this figure shows the relative position of the head 41 and the paper, Is moved in the transport direction. Also, for convenience of explanation, each nozzle is shown as having only a few dots (circles in the figure), but in reality, ink droplets are ejected intermittently from nozzles that move in the direction of movement. Therefore, a large number of dots are arranged in the moving direction (the row of dots is a raster line). Of course, the dot may not be formed depending on the pixel data.

同図において、黒丸で示されたノズルはインクを吐出可能なノズルであり、白丸で示されたノズルはインクを吐出不可なノズルである。また、同図において、黒丸で示されたドットは、最後のパスで形成されるドットであり、白丸で示されたドットは、それ以前のパスで形成されたドットである。 In the figure, nozzles indicated by black circles are nozzles that can eject ink, and nozzles indicated by white circles are nozzles that cannot eject ink. Further, in the figure, the dot indicated by a black circle is a dot formed in the last pass, and the dot indicated by a white circle is a dot formed in the previous pass.

このインターレース印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで搬送される毎に、各ノズルが、その直前のパスで記録されたラスタラインのすぐ上のラスタラインを記録する。このように搬送量を一定にして記録を行うためには、（１）インクを吐出可能なノズル数Ｎ（整数）はｋと互いに素の関係にあること、（２）搬送量ＦはＮ・Ｄに設定されること、が条件となる。ここでは、Ｎ＝７、ｋ＝４、Ｆ＝７・Ｄである（Ｄ＝１／３６０インチ）。 In this interlaced printing, each time the paper is transported at a constant transport amount F in the transport direction, each nozzle records a raster line immediately above the raster line recorded in the immediately preceding pass. In order to perform recording with a constant carry amount in this way, (1) the number N (integer) of nozzles that can eject ink is relatively prime to k, and (2) the carry amount F is N · The condition is that it is set to D. Here, N = 7, k = 4, and F = 7 · D (D = 1/360 inch).

但し、この通常印刷のみでは、搬送方向に連続してラスタラインを形成できない箇所がある。そこで、先端印刷及び後端印刷と呼ばれる印刷方法が、通常印刷の前後に行われる。 However, there are places where raster lines cannot be formed continuously in the transport direction only by this normal printing. Therefore, printing methods called leading edge printing and trailing edge printing are performed before and after normal printing.

図６は、先端印刷及び後端印刷の説明図である。最初の５回のパスが先端印刷であり、最後の５回のパスが後端印刷である。
先端印刷では、印刷画像の先端付近を印刷する際に、通常印刷時の搬送量（７・Ｄ）よりも少ない搬送量（１・Ｄ又は２・Ｄ）にて、紙が搬送される。また、先端印刷では、インクを吐出するノズルが一定していない。後端印刷では、先端印刷と同じように、印刷画像の後端付近を印刷する際に、通常印刷時の搬送量（７・Ｄ）よりも少ない搬送量（１・Ｄ又は２・Ｄ）にて、紙が搬送される。また、後端印刷では、先端印刷と同じように、インクを吐出するノズルが一定していない。これにより、先頭ラスタラインから最終ラスタラインまでの間に、搬送方向に連続して並ぶ複数のラスタラインを形成することができる。 FIG. 6 is an explanatory diagram of leading edge printing and trailing edge printing. The first five passes are leading edge printing, and the last five passes are trailing edge printing.
In front-end printing, when the vicinity of the front end of a print image is printed, the paper is transported with a transport amount (1 · D or 2 · D) smaller than the transport amount (7 · D) during normal printing. In front-end printing, the nozzles that eject ink are not constant. In the trailing edge printing, as in the leading edge printing, when the vicinity of the trailing edge of the printed image is printed, the conveying amount (1 · D or 2 · D) is smaller than the conveying amount (7 · D) at the time of normal printing. Then, the paper is conveyed. Further, in the rear end printing, the nozzles that eject ink are not constant as in the front end printing. Thereby, a plurality of raster lines arranged continuously in the transport direction can be formed between the first raster line and the last raster line.

通常印刷だけでラスタラインが形成される領域を「通常印刷領域」と呼ぶ。また、通常印刷領域よりも紙の先端側（搬送方向下流側）に位置する領域を「先端印刷領域」と呼ぶ。また、通常印刷領域よりも後端側（搬送方向上流側）に位置する領域を「後端印刷領域」と呼ぶ。先端印刷領域には、３０本のラスタラインが形成される。同様に、後端印刷領域にも、３０本のラスタラインが形成される。これに対し、通常印刷領域には、紙の大きさにもよるが、およそ数千本のラスタラインが形成される。 An area where a raster line is formed only by normal printing is called a “normal printing area”. An area located on the leading edge side (downstream in the transport direction) of the paper from the normal printing area is referred to as a “leading edge printing area”. An area located on the rear end side (upstream side in the transport direction) of the normal print area is referred to as a “rear end print area”. Thirty raster lines are formed in the leading edge printing area. Similarly, 30 raster lines are also formed in the trailing edge printing area. On the other hand, approximately several thousand raster lines are formed in the normal print area, although it depends on the size of the paper.

通常印刷領域のラスタラインの並び方には、搬送量に相当する個数（ここでは７個）のラスタライン毎に、規則性がある。図６の通常印刷領域の最初から７番目までのラスタラインは、それぞれ、ノズル♯３、ノズル♯５、ノズル♯７、ノズル♯２、ノズル♯４、ノズル♯６、ノズル♯８、により形成され、次の８番目以降の７本のラスタラインも、これと同じ順序の各ノズルで形成されている。
一方、先端印刷領域及び後端印刷領域のラスタラインの並びには、通常印刷領域のラスタラインと比べると、規則性を見出し難い。 The arrangement of raster lines in the normal print area has regularity for each number of raster lines (here, 7) corresponding to the carry amount. The first to seventh raster lines in the normal printing region in FIG. 6 are formed by nozzle # 3, nozzle # 5, nozzle # 7, nozzle # 2, nozzle # 4, nozzle # 6, and nozzle # 8, respectively. The next eight and subsequent raster lines are also formed by the nozzles in the same order.
On the other hand, it is difficult to find regularity in the arrangement of raster lines in the leading edge printing area and the trailing edge printing area as compared with the raster lines in the normal printing area.

＜スキャナの構成＞
図７Ａは、スキャナ１５０の断面図である。図７Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。
スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部１５４と、読取キャリッジ１５３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、主走査方向（図７Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像を検出するラインセンサ１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くための光学系１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の軌跡を示している。 <Scanner configuration>
FIG. 7A is a cross-sectional view of the scanner 150. FIG. 7B is a top view of the scanner 150 with the upper lid 151 removed.
The scanner 150 includes an upper cover 151, a document table glass 152 on which the document 5 is placed, a reading carriage 153 that moves in the sub-scanning direction while facing the document 5 through the document table glass 152, and a sub-scanning of the reading carriage 153. A guide unit 154 for guiding in the direction, a moving mechanism 155 for moving the reading carriage 153, and a scanner controller (not shown) for controlling each unit in the scanner 150 are provided. The reading carriage 153 receives an exposure lamp 157 for irradiating the original 5 with light, a line sensor 158 for detecting a line image in the main scanning direction (direction perpendicular to the paper surface in FIG. 7A), and reflected light from the original 5. An optical system 159 for guiding to the line sensor 158 is provided. A broken line inside the reading carriage 153 in the drawing indicates a locus of light.

＝＝＝搬送誤差＝＝＝
＜紙の搬送について＞
図８は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。
搬送ユニット２０は、コントローラ６０からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。 === Conveying error ===
<Conveying paper>
FIG. 8 is an explanatory diagram of the configuration of the transport unit 20.
The transport unit 20 drives the transport motor 22 by a predetermined drive amount based on a transport command from the controller 60. The conveyance motor 22 generates a driving force in the rotation direction according to the commanded driving amount. The transport motor 22 rotates the transport roller 23 using this driving force. That is, when the transport motor 22 generates a predetermined drive amount, the transport roller 23 rotates by a predetermined rotation amount. When the transport roller 23 rotates with a predetermined rotation amount, the paper is transported with a predetermined transport amount.

紙の搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。本実施形態では、搬送ローラ２３が１回転すると、紙が１インチ搬送されるものとする（つまり、搬送ローラ２３の周長は、１インチである）。このため、搬送ローラ２３が１／４回転すると、紙が１／４インチ搬送される。
したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。 The carry amount of the paper is determined according to the rotation amount of the carry roller 23. In the present embodiment, when the transport roller 23 makes one rotation, the paper is transported by 1 inch (that is, the peripheral length of the transport roller 23 is 1 inch). For this reason, when the transport roller 23 rotates 1/4, the paper is transported by 1/4 inch.
Therefore, if the rotation amount of the conveyance roller 23 can be detected, the conveyance amount of the paper can also be detected. Therefore, a rotary encoder 52 is provided to detect the rotation amount of the transport roller 23.

ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ２３に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ２３が回転すると、スケール５２１の各スリットが検出部５２２を順次通過する。検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１に設けられたスリットが検出部５２２を通過する毎に、パルス信号を出力する。搬送ローラ２３の回転量に応じてスケール５２１に設けられたスリットが順次検出部５２２を通過するので、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて、搬送ローラ２３の回転量が検出される
そして、例えば搬送量１インチで紙を搬送する場合、搬送ローラ２３が１回転したことをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、コントローラ６０が搬送モータ２２を駆動する。このように、コントローラ６０は、目標とする搬送量（目標搬送量）に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、搬送モータ２２を駆動して、紙を目標搬送量にて搬送する。 The rotary encoder 52 includes a scale 521 and a detection unit 522. The scale 521 has a large number of slits provided at predetermined intervals. The scale 521 is provided on the transport roller 23. That is, the scale 521 rotates together when the transport roller 23 rotates. When the transport roller 23 rotates, the slits of the scale 521 sequentially pass through the detection unit 522. The detection unit 522 is provided to face the scale 521 and is fixed to the printer main body side. The rotary encoder 52 outputs a pulse signal each time a slit provided in the scale 521 passes through the detection unit 522. Since the slits provided in the scale 521 sequentially pass through the detection unit 522 according to the rotation amount of the conveyance roller 23, the rotation amount of the conveyance roller 23 is detected based on the output of the rotary encoder 52. When the paper is transported in an amount of 1 inch, the controller 60 drives the transport motor 22 until the rotary encoder 52 detects that the transport roller 23 has rotated once. As described above, the controller 60 drives the carry motor 22 until the rotary encoder 52 detects that the rotation amount is in accordance with the target carry amount (target carry amount), and sets the paper to the target carry amount. Transport.

＜搬送誤差について＞
ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。搬送誤差としては、ＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差の２種類がある。 <About transport error>
By the way, the rotary encoder 52 directly detects the rotation amount of the transport roller 23, and strictly speaking, does not detect the transport amount of the paper S. For this reason, when the rotation amount of the transport roller 23 and the transport amount of the paper S do not match, the rotary encoder 52 cannot accurately detect the transport amount of the paper S, and a transport error (detection error) occurs. There are two types of transport errors: DC component transport errors and AC component transport errors.

ＤＣ成分の搬送誤差とは、搬送ローラが１回転したときに生じる所定量の搬送誤差のことである。このＤＣ成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラ２３の周長が個々のプリンタ毎に異なることが原因と考えられる。つまり、ＤＣ成分の搬送誤差は、設計上の搬送ローラ２３の周長と実際の搬送ローラ２３の周長が異なるために生じる搬送誤差である。このＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３が１回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。但し、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる（後述）。言い換えると、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓと搬送ローラ２３（又は紙Ｓとヘッド４１）との相対位置関係に応じて異なる値になる。 The DC component transport error is a predetermined amount of transport error that occurs when the transport roller rotates once. The DC component transport error is considered to be caused by the circumference of the transport roller 23 being different for each printer due to a manufacturing error or the like. That is, the DC component transport error is a transport error that occurs because the designed peripheral length of the transport roller 23 is different from the actual peripheral length of the transport roller 23. The DC component transport error is constant regardless of the start position when the transport roller 23 rotates once. However, the actual DC component transport error varies depending on the total transport amount of paper due to the influence of paper friction and the like (described later). In other words, the actual DC component transport error varies depending on the relative positional relationship between the paper S and the transport roller 23 (or the paper S and the head 41).

ＡＣ成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じた搬送誤差のことである。ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じて、異なる量になる。つまり、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送開始時の搬送ローラの回転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。 The AC component transport error is a transport error according to the location of the peripheral surface of the transport roller used during transport. The AC component transport error varies depending on the location of the peripheral surface of the transport roller used during transport. That is, the AC component transport error varies depending on the rotation position of the transport roller at the start of transport and the transport amount.

図９は、ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置からの搬送ローラ２３の回転量である。縦軸は、搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、その回転位置で搬送ローラが搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここでは、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、ＤＣ成分の搬送誤差もゼロとしている。 FIG. 9 is a graph for explaining the AC component transport error. The horizontal axis represents the rotation amount of the transport roller 23 from the reference rotation position. The vertical axis represents the transport error. If this graph is differentiated, a transport error that occurs when the transport roller is transporting at the rotational position can be derived. Here, the cumulative transport error at the reference position is zero, and the DC component transport error is also zero.

搬送ローラ２３が基準位置から１／４回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ＋δ_90にて搬送される。但し、搬送ローラ２３が更に１／４回転すると、-δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ−δ_90にて搬送される。 When the transport roller 23 rotates 1/4 from the reference position, a transport error of δ_90 occurs, and the paper is transported by 1/4 inch + δ_90. However, if the transport roller 23 further rotates by 1/4, a transport error of -δ_90 occurs, and the paper is transported by 1/4 inch -δ_90.

ＡＣ成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の３つが考えられる。
まず第１に、搬送ローラの形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラが楕円形状や卵型である場合、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が少なくなる。 There are three possible causes for the AC component transport error, for example.
First, the influence of the shape of the transport roller can be considered. For example, when the conveyance roller is elliptical or egg-shaped, the distance to the rotation center differs depending on the location of the circumferential surface of the conveyance roller. When the medium is transported at a portion where the distance to the rotation center is long, the transport amount with respect to the rotation amount of the transport roller increases. On the other hand, when the medium is transported at a portion where the distance to the rotation center is short, the transport amount with respect to the rotation amount of the transport roller is reduced.

第２に、搬送ローラの回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラの回転量が同じであっても、搬送ローラの周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。 Secondly, the eccentricity of the rotation shaft of the transport roller can be considered. Also in this case, the length to the rotation center differs depending on the location of the peripheral surface of the transport roller. For this reason, even if the rotation amount of the conveyance roller is the same, the conveyance amount varies depending on the location of the circumferential surface of the conveyance roller.

第３に、搬送ローラの回転軸と、ロータリー式エンコーダ５２のスケール５２１の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール５２１が偏心して回転することになる。この結果、検出部５２２が検出するスケール５２１の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。 Thirdly, a mismatch between the rotation axis of the transport roller and the center of the scale 521 of the rotary encoder 52 can be considered. In this case, the scale 521 rotates eccentrically. As a result, the amount of rotation of the transport roller 23 with respect to the detected pulse signal differs depending on the location of the scale 521 detected by the detection unit 522. For example, when the detected location of the scale 521 is away from the rotation axis of the conveyance roller 23, the rotation amount of the conveyance roller 23 with respect to the detected pulse signal decreases, and the conveyance amount decreases. On the other hand, when the detected location of the scale 521 is close to the rotation axis of the conveyance roller 23, the rotation amount of the conveyance roller 23 with respect to the detected pulse signal increases, and thus the conveyance amount increases.

上記の原因のため、ＡＣ成分の搬送誤差は、図９に示す通り、ほぼサインカーブになる。 Due to the above cause, the AC component transport error is substantially a sine curve as shown in FIG.

＜本実施形態で補正する搬送誤差＞
図１０は、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。グラフの横軸は、紙の総搬送量を示している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、ＤＣ成分の搬送誤差のグラフである。図中の実線の値（トータルの搬送誤差）から図中の点線の値（ＤＣ成分の搬送誤差）を引けば、ＡＣ成分の搬送誤差が求められる。ＡＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる。 <Conveying error corrected in this embodiment>
FIG. 10 is a graph (conceptual diagram) of a transport error that occurs when transporting a paper having a size of 101.6 mm × 152.4 mm (4 inches × 6 inches). The horizontal axis of the graph indicates the total transport amount of paper. The vertical axis of the graph indicates the transport error. The dotted line in the figure is a graph of the DC component transport error. The AC component transport error can be obtained by subtracting the dotted line value (DC component transport error) in the drawing from the solid line value (total transport error) in the diagram. The AC component transport error is almost a sine curve regardless of the total paper transport amount. On the other hand, the DC component transport error indicated by the dotted line differs depending on the total transport amount of paper due to the influence of paper friction and the like.

既に説明したように、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて異なる。このため、たとえ同じ紙を搬送する場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なれば、ＡＣ成分の搬送誤差が異なるため、トータルの搬送誤差（グラフの実線で示す搬送誤差）は異なることになる。これに対し、ＤＣ成分の搬送誤差はＡＣ成分の搬送誤差とは異なり搬送ローラの周面の場所とは無関係なので、たとえ搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なっていても、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）は同じになる。 As already described, the AC component transport error varies depending on the location of the peripheral surface of the transport roller 23. For this reason, even when the same paper is transported, if the rotation position of the transport roller 23 at the start of transport is different, the transport error of the AC component is different, and therefore the total transport error (the transport error indicated by the solid line in the graph). ) Will be different. On the other hand, the DC component transport error is different from the AC component transport error and is not related to the location of the peripheral surface of the transport roller. Therefore, even if the rotational position of the transport roller 23 at the start of transport is different, the transport roller 23 The transport error (DC component transport error) that occurs when the motor rotates once is the same.

また、ＡＣ成分の搬送誤差を補正しようとする場合、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転位置を検出する必要がある。しかし、搬送ローラ２３の回転位置を検出するためには、ロータリー式エンコーダ５２に原点センサを更に用意する必要があり、コストアップとなる。 Further, when trying to correct the AC component transport error, the controller 60 needs to detect the rotational position of the transport roller 23. However, in order to detect the rotational position of the transport roller 23, it is necessary to further provide an origin sensor in the rotary encoder 52, which increases costs.

そこで、以下に示す本実施形態の搬送量の補正では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正することにしている。 Therefore, in the correction of the transport amount of the present embodiment described below, the DC component transport error is corrected.

一方、ＤＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量（言い換えると、紙Ｓと搬送ローラ２３との相対位置関係）に応じて異なる値になる（図１０の点線参照）。このため、より多くの補正値（後述するＰＦ補正値（搬送量を補正するための補正値））を搬送方向の位置に応じて用意できれば、きめ細かく搬送誤差を補正することができる。そこで、本実施形態では、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲ごとではなく、１／４インチの範囲ごとに、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値（ＰＦ補正値）を用意している。 On the other hand, the DC component transport error varies depending on the total transport amount of the paper (in other words, the relative positional relationship between the paper S and the transport roller 23) (see the dotted line in FIG. 10). For this reason, if more correction values (PF correction values (correction values for correcting the conveyance amount) described later) can be prepared according to the position in the conveyance direction, the conveyance error can be finely corrected. Therefore, in the present embodiment, a correction value (PF correction value) for correcting the DC component transport error for each 1/4 inch range, not for each 1 inch range corresponding to one rotation of the transport roller 23. ) Is prepared.

＝＝＝濃度ムラ（バンディング）＝＝＝
プリンタが印刷を行うとき、搬送誤差が生じると共に、濃度ムラも生じる。ここでは、説明の簡略化のため、単色印刷された画像中に生じる濃度ムラの発生原因について説明する。なお、多色印刷の場合、以下に説明する濃度ムラの発生原因が色毎に生じている。 === Density unevenness (banding) ===
When the printer performs printing, a conveyance error occurs and density unevenness also occurs. Here, for the sake of simplification of description, the cause of density unevenness occurring in an image printed in a single color will be described. In the case of multicolor printing, the cause of density unevenness described below occurs for each color.

以下の説明において、「単位領域」とは、紙等の媒体上に仮想的に定められた矩形状の領域を指し、印刷解像度に応じて大きさや形が定められる。例えば、印刷解像度が３６０ｄｐｉ（移動方向）×３６０ｄｐｉ（搬送方向）の場合、単位領域は、約７０．５６μｍ×７０．５６μｍ（≒１／３６０インチ×１／３６０インチ）の大きさの正方形状の領域になる。理想的にインク滴が吐出されると、この単位領域の中心位置にインク滴が着弾し、その後インク滴が媒体上で広がって、単位領域にドットが形成される。なお、一つの単位領域には、画像データを構成する一つの画素が対応している。また、各単位領域に画素が対応付けられるので、各画素の画素データも、各単位領域に対応付けられることになる。 In the following description, the “unit area” refers to a rectangular area virtually defined on a medium such as paper, and the size and shape are determined according to the printing resolution. For example, when the printing resolution is 360 dpi (moving direction) × 360 dpi (conveying direction), the unit area is a square shape having a size of about 70.56 μm × 70.56 μm (≈ 1/360 inch × 1/360 inch). Become an area. When an ink droplet is ideally ejected, the ink droplet lands on the center position of the unit region, and then the ink droplet spreads on the medium to form a dot in the unit region. One unit area corresponds to one pixel constituting image data. In addition, since a pixel is associated with each unit area, pixel data of each pixel is also associated with each unit area.

また、以下の説明において、「列領域」とは、移動方向に並ぶ複数の単位領域によって構成される領域をいう。例えば印刷解像度が３６０ｄｐｉ×３６０ｄｐｉの場合、列領域は、搬送方向に７０．５６μｍ（≒１／３６０インチ）の幅の帯状の領域になる。移動方向に移動するノズルから理想的にインク滴が断続的に吐出されると、この列領域にラスタラインが形成される。なお、列領域には、移動方向に並ぶ複数の画素が対応付けられることになる。 Further, in the following description, “row region” refers to a region constituted by a plurality of unit regions arranged in the moving direction. For example, when the printing resolution is 360 dpi × 360 dpi, the row region is a band-like region having a width of 70.56 μm (≈ 1/360 inch) in the transport direction. When ink droplets are ideally intermittently ejected from the nozzle moving in the moving direction, a raster line is formed in this row region. A plurality of pixels arranged in the movement direction are associated with the row area.

図１１Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。同図では、理想的にドットが形成されているので、各ドットは単位領域に正確に形成され、ラスタラインは列領域に正確に形成される。図中、列領域は、点線に挟まれる領域として示されており、ここでは１／３６０インチの幅の領域である。各列領域には、その領域の着色に応じた濃度の画像片が形成されている。ここでは、説明の簡略化のため、ドット生成率が５０％となるような一定濃度の画像を印刷するものとする。 FIG. 11A is an explanatory diagram of a state when dots are ideally formed. In the figure, since dots are ideally formed, each dot is accurately formed in the unit region, and the raster line is accurately formed in the row region. In the figure, the row region is shown as a region sandwiched between dotted lines, and here is a region having a width of 1/360 inch. In each row region, an image piece having a density corresponding to the coloring of the region is formed. Here, for simplification of explanation, it is assumed that an image having a constant density is printed so that the dot generation rate is 50%.

図１１Ｂは、濃度ムラの説明図である。ここでは、ノズルから吐出されたインク滴の飛行方向のばらつきにより、２番目の列領域に形成されたラスタラインが、３番目の列領域側（搬送方向上流側）に寄って形成されている。なお、搬送誤差の影響によってヘッドに対する紙の位置がずれることによっても、ラスタラインがずれて形成されることがある。また、５番目の列領域に向かって吐出されたインク滴のインク量が少なく、５番目の列領域に形成されるドットが小さくなっている。 FIG. 11B is an explanatory diagram of density unevenness. Here, a raster line formed in the second row region is formed closer to the third row region (upstream in the transport direction) due to variations in the flight direction of the ink droplets ejected from the nozzles. Note that the raster line may be formed in a shifted manner even when the paper position is shifted with respect to the head due to the influence of the transport error. Further, the amount of ink droplets ejected toward the fifth row region is small, and the dots formed in the fifth row region are small.

本来であれば同じ濃度の画像片が各列領域に形成されるべきであるにもかかわらず、列領域に応じて画像片に濃淡が発生する。例えば、２番目の列領域の画像片は比較的淡くなり、３番目の列領域の画像片は比較的濃くなる。また、５番目の列領域の画像片は、比較的淡くなる。 Originally, even though image pieces having the same density should be formed in each row area, the image pieces are shaded according to the row area. For example, the image piece in the second row region is relatively light and the image piece in the third row region is relatively dark. Further, the image piece in the fifth row region becomes relatively light.

そして、このようなラスタラインからなる印刷画像を巨視的に見ると、キャリッジの移動方向に沿う縞状の濃度ムラが視認される。この濃度ムラは、印刷画像の画質を低下させる原因となる。 When the print image composed of such raster lines is viewed macroscopically, stripe-shaped density unevenness along the moving direction of the carriage is visually recognized. This density unevenness causes a reduction in image quality of the printed image.

図１１Ｃは、本実施形態の印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。本実施形態では、濃く視認されやすい列領域に対しては、淡く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データ（ＣＭＹＫ画素データ）の階調値を補正する。また、淡く視認されやすい列領域に対しては、濃く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データの階調値を補正する。例えば、図中の２番目の列領域のドットの生成率が高くなり、３番目の列領域のドットの生成率が低くなり、５番目の列領域のドットの生成率が高くなるように、各列領域に対応する画素の画素データの階調値が補正される。これにより、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。 FIG. 11C is an explanatory diagram showing a state when dots are formed by the printing method of the present embodiment. In the present embodiment, the gradation value of the pixel data (CMYK pixel data) of the pixel corresponding to the row region is corrected so that a dark image piece is formed in the row region that is dark and easily visible. Further, the gradation value of the pixel data of the pixel corresponding to the row region is corrected so that a dark image piece is formed in a row region that is easily viewed. For example, the dot generation rate of the second row region in the figure is increased, the dot generation rate of the third row region is decreased, and the dot generation rate of the fifth row region is increased. The gradation value of the pixel data of the pixel corresponding to the column area is corrected. As a result, the dot generation rate of the raster lines in each row area is changed, the density of the image pieces in the row area is corrected, and density unevenness of the entire print image is suppressed.

ところで、図１１Ｂにおいて、３番目の列領域に形成される画像片の濃度が濃くなる理由は、３番目の列領域にラスタラインを形成するノズルの影響によるものではなく、隣接する２番目の列領域にラスタラインを形成するノズルの影響によるものである。このため、３番目の列領域にラスタラインを形成するノズルが別の列領域にラスタラインを形成する場合、その列領域に形成される画像片が濃くなるとは限らない。つまり、同じノズルにより形成された画像片であっても、隣接する画像片を形成するノズルが異なれば、濃度が異なる場合がある。このような場合、単にノズルに対応付けた補正値では、濃度ムラを抑制することができない。そこで、本実施形態では、列領域毎に設定される補正値（後述するＢＲＳ補正値（濃度ムラを補正するための補正値））に基づいて、画素データの階調値を補正している。 By the way, in FIG. 11B, the reason why the density of the image piece formed in the third row region is high is not due to the influence of the nozzles forming the raster line in the third row region, but the adjacent second row. This is due to the influence of nozzles that form raster lines in the region. For this reason, when a nozzle that forms a raster line in the third row region forms a raster line in another row region, the image piece formed in that row region is not always dark. That is, even if the image pieces are formed by the same nozzle, the density may be different if the nozzles that form adjacent image pieces are different. In such a case, the density unevenness cannot be suppressed with the correction value simply associated with the nozzle. Therefore, in this embodiment, the gradation value of the pixel data is corrected based on a correction value (BRS correction value (correction value for correcting density unevenness) described later) set for each row region.

＝＝＝スキャナの読取位置の誤差＝＝＝
ここでは、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）の解像度で画像を読み取ることを前提にして説明を行う。 === Error in reading position of the scanner ===
Here, the description will be made on the assumption that an image is read at a resolution of 720 dpi (main scanning direction) × 720 dpi (sub-scanning direction).

図１２は、スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。グラフの横軸は、読み取り位置（理論値）を示している（すなわち、グラフの横軸は、読取キャリッジ１５３の位置（理論値）を示している）。グラフの縦軸は、読み取り位置の誤差（読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置との差）を示している。このグラフによれば、例えば、読取キャリッジ１５３を１インチ（＝２５．４ｍｍ）移動させると、約６０μｍの誤差が生じることになる。 FIG. 12 is a graph of an error in the reading position of the scanner. The horizontal axis of the graph indicates the reading position (theoretical value) (that is, the horizontal axis of the graph indicates the position (theoretical value) of the reading carriage 153). The vertical axis of the graph represents the reading position error (difference between the theoretical value of the reading position and the actual reading position). According to this graph, for example, when the reading carriage 153 is moved 1 inch (= 25.4 mm), an error of about 60 μm occurs.

仮に、読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置が一致していれば、基準位置（読み取り位置がゼロの位置）を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置からちょうど１インチ離れた位置の画像を示すはずである。しかし、グラフに示すような読み取り位置の誤差が生じた場合、基準位置を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置から１インチ離れた位置よりも６０μｍだけ更に離れた位置の画像を示すことになる。 If the theoretical value of the reading position matches the actual reading position, a pixel that is 720 pixels away from the pixel indicating the reference position (position where the reading position is zero) in the sub-scanning direction is exactly 1 inch from the reference position. It should show an image at a distant location. However, when an error in the reading position as shown in the graph occurs, a pixel that is 720 pixels away from the pixel that indicates the reference position in the sub-scanning direction is a position that is further 60 μm away from a position that is 1 inch away from the reference position. An image will be shown.

また、仮に、グラフの傾きがゼロであれば、１／７２０インチ毎に等間隔に、画像が読み取られるはずである。しかし、グラフの傾きがプラスの位置では、１／７２０インチよりも長い間隔で画像が読み取られることになる。また、グラフの傾きがマイナスの位置では、１／７２０インチよりも短い間隔で画像が読み取られることになる。 If the slope of the graph is zero, images should be read at equal intervals every 1/720 inch. However, when the slope of the graph is positive, images are read at intervals longer than 1/720 inch. Further, when the slope of the graph is negative, images are read at intervals shorter than 1/720 inch.

図１３Ａは、スキャナの読み取り位置が正確な場合の原稿と画像データの関係の説明図である。なお、読取キャリッジ１５３は、原稿に対して、図中の縦方向に相対的に移動する。また、画像データの示す画像は、１／７２０インチ（主走査方向）×１／７２０インチ（副走査方向）の大きさの正方形状の画素がマトリクス状に並べられて構成されている。 FIG. 13A is an explanatory diagram of the relationship between a document and image data when the reading position of the scanner is accurate. The reading carriage 153 moves relative to the document in the vertical direction in the drawing. The image indicated by the image data is configured by arranging square pixels having a size of 1/720 inch (main scanning direction) × 1/720 inch (sub-scanning direction) in a matrix.

ここでは、説明の簡略化のため、原稿は、高さが約２０００／７２０インチの正三角形とする。また、説明の都合上、この正三角形の高さの半分の位置（正三角形の頂点から１０００／７２０インチ離れた位置）には、白ラインが形成されている。以下の説明では、読み取り位置の副走査方向の基準は正三角形の頂点の位置とし、また、画像データにおける画素の位置の基準は正三角形の頂点の画素とする。 Here, for simplification of explanation, the document is assumed to be a regular triangle having a height of about 2000/720 inches. Further, for convenience of explanation, a white line is formed at a position half the height of the regular triangle (a position spaced 1000/720 inches from the apex of the regular triangle). In the following description, the reference in the sub-scanning direction of the reading position is the position of the vertex of the equilateral triangle, and the reference of the pixel position in the image data is the pixel of the apex of the equilateral triangle.

スキャナ１５０の読み取り位置が正確な場合、原稿は、読取キャリッジ１５３が副走査方向に１／７２０インチ移動する毎に、等間隔に、読み取られる（左図参照）。このように読み取られた画像データの画像は、原稿の示す画像の通りになる（右図参照）。なお、原稿中の白ラインは、１００１回目の読み取り時に読み取られ、基準画素から１０００画素離れた画素の画素データとして読み取られている。 When the reading position of the scanner 150 is accurate, the document is read at equal intervals each time the reading carriage 153 moves 1/720 inch in the sub-scanning direction (see the left figure). The image data read in this way is as shown in the image of the original (see the right figure). The white line in the document is read at the 1001st reading, and is read as pixel data of a pixel that is 1000 pixels away from the reference pixel.

図１３Ｂは、スキャナの読み取り位置に誤差がある場合の原稿と画像データの関係の説明図である。ここでは、基準位置に近い位置では１／７２０インチよりも短い間隔で（即ち密に）画像が読み取られ、基準位置から遠い位置では１／７２０インチよりも長い間隔で（即ち粗く）画像が読み取られる（左図参照）。このように読み取られた画像データの画像は、原稿の示す形状から変形している（右図参照）。なお、１００１回目の読み取り時には、原稿中の白ラインよりも上の位置の画像が読み取られる（左図参照）。また、原稿中の白ラインは、約１２００回目の読み取り時に読み取られ（左図参照）、基準画素から約１２００画素離れた画素の画素データとして読み取られている（右図参照）。この結果、画像データにおける白ラインは、原稿の白ラインよりも、相対的に下側に位置している。 FIG. 13B is an explanatory diagram of the relationship between a document and image data when there is an error in the reading position of the scanner. Here, images are read at intervals shorter than 1/720 inch (ie densely) at positions close to the reference position, and images are read at intervals longer than 1/720 inch (ie coarsely) at positions far from the reference position. (See the left figure). The image of the image data read in this way is deformed from the shape indicated by the document (see the right figure). Note that at the 1001st reading, an image at a position above the white line in the document is read (see the left figure). Further, the white line in the original is read at the time of about 1200 reading (see the left figure), and is read as pixel data of a pixel about 1200 pixels away from the reference pixel (see the right figure). As a result, the white line in the image data is positioned relatively below the white line of the document.

ところで、後述するように、本実施形態では、搬送量を補正するためのＰＦ補正値や、濃度ムラを補正するためのＢＲＳ補正値を算出する際に、プリンタが印刷したパターンをスキャナが読み取っている。しかし、スキャナの読み取り位置に誤差があると、パターンを正確に読み取ることができず、この結果、補正値を正確に算出できなくなる。そこで、スキャナ１５０によって読み取られた画像データに基づいて補正値を算出する際に、スキャナ１５０の特性を考慮する必要がある。 As will be described later, in this embodiment, the scanner reads the pattern printed by the printer when calculating the PF correction value for correcting the carry amount and the BRS correction value for correcting density unevenness. Yes. However, if there is an error in the reading position of the scanner, the pattern cannot be read accurately, and as a result, the correction value cannot be calculated accurately. Therefore, it is necessary to consider the characteristics of the scanner 150 when calculating the correction value based on the image data read by the scanner 150.

＝＝＝本実施形態の概略＝＝＝
図１４は、本実施形態の全体の流れのフロー図である。これらの処理は、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。 === Outline of the Embodiment ===
FIG. 14 is a flowchart of the overall flow of this embodiment. These processes are performed in the inspection process of the printer manufacturing factory.

まず、検査者は、スキャナ１５０に治具（後述）を取り付ける（Ｓ１００）。この治具には、基準パターン（後述）の形成された基準シート（後述）が貼付されている。次に、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０に基準パターンを読み取らせ、基準パターンのラインの位置を算出する（Ｓ２００）。このときの読取結果は、Ｓ５００の「ＢＲＳ補正値の取得処理」で用いられる。そして、検査者は、検査対象となるプリンタ１をコンピュータ１１０に取り付ける（Ｓ３００、図１参照）。 First, the inspector attaches a jig (described later) to the scanner 150 (S100). A reference sheet (described later) on which a reference pattern (described later) is formed is attached to the jig. Next, the computer 110 causes the scanner 150 to read the reference pattern and calculates the line position of the reference pattern (S200). The reading result at this time is used in the “BRS correction value acquisition process” in S500. Then, the inspector attaches the printer 1 to be inspected to the computer 110 (S300, see FIG. 1).

プリンタの取り付け後、コンピュータ１１０は、搬送量を補正するためのＰＦ補正値の取得処理を行う（Ｓ４００）。ＰＦ補正値の取得処理の後、取得したばかりのＰＦ補正値によって搬送量を補正しながら、濃度ムラを補正するためのＢＲＳ補正値の取得処理を行う（Ｓ５００）。なお、ＰＦ補正値の取得処理の際には、スキャナ１５０がＰＦ補正用パターン（後述）を読み取ると共に基準パターンを読み取ることになる。一方、ＢＲＳ補正値の取得処理の際には、スキャナ１５０は基準パターンを読み取らずにＢＲＳ補正用パターン（後述）だけを読み取り、この読取結果とＳ２００の読取結果とを利用することになる。 After the printer is attached, the computer 110 performs a PF correction value acquisition process for correcting the carry amount (S400). After the PF correction value acquisition process, a BRS correction value acquisition process for correcting density unevenness is performed while correcting the carry amount with the PF correction value just acquired (S500). In the PF correction value acquisition process, the scanner 150 reads a PF correction pattern (described later) and a reference pattern. On the other hand, in the BRS correction value acquisition process, the scanner 150 reads only the BRS correction pattern (described later) without reading the reference pattern, and uses the read result and the read result of S200.

そして、他のプリンタの検査を更に行う場合には（Ｓ６００でＹＥＳ）、Ｓ３００〜Ｓ５００の処理を繰り返し行う。Ｓ３００〜Ｓ５００の処理を繰り返し行う場合であっても、スキャナ１５０に治具が取り付けられたままの状態になっている。 If another printer is to be inspected further (YES in S600), the processes in S300 to S500 are repeated. Even when the processes of S300 to S500 are repeated, the jig remains attached to the scanner 150.

なお、検査を終えたプリンタのメモリ６３には、ＰＦ補正値とＢＲＳ補正値が記憶されており、このプリンタが工場から出荷され、プリンタを購入したユーザへ届く。ユーザが印刷を行うとき、ＰＦ補正値によって搬送量が補正されつつ、ＢＲＳ補正値によって濃度ムラが補正され、高画質な印刷結果が得られる。 The PF correction value and the BRS correction value are stored in the memory 63 of the printer that has been inspected, and this printer is shipped from the factory and reaches the user who purchased the printer. When the user performs printing, while the conveyance amount is corrected by the PF correction value, density unevenness is corrected by the BRS correction value, and a high-quality printing result is obtained.

以下、図１４の各処理について説明する。 Hereinafter, each process of FIG. 14 will be described.

＝＝＝治具の取り付け（Ｓ１００）＝＝＝
図１５Ａは、スキャナ１５０に取り付ける治具１６の説明図である。図１５Ｂは、スキャナ１５０に取り付けられた治具１６を副走査方向から見た様子の説明図である。図１５Ｃは、スキャナ１５０に取り付けられた治具１６を上方から見た様子の説明図である。 === Jig Mounting (S100) ===
FIG. 15A is an explanatory diagram of the jig 16 attached to the scanner 150. FIG. 15B is an explanatory diagram showing a state where the jig 16 attached to the scanner 150 is viewed from the sub-scanning direction. FIG. 15C is an explanatory view of the jig 16 attached to the scanner 150 as viewed from above.

治具１６は、スキャナ１５０の原稿台ガラス１５２上でテストシートＴＳを位置決めするものである。この治具１６は、突起部１６１と、側面１６２と、側面１６３と、押さえ面１６４と、傾斜面１６５とを有する。この治具１６は、突起部１６１が原稿台ガラス１５２に突き当たる状態で、固定具１６０によってスキャナ１５０に取り付けられる。治具１６は一方向に長い形状をしており、治具１６の長手方向がスキャナ１５０の副走査方向と平行になるように、治具１６がスキャナ１５０に取り付けられる。 The jig 16 is for positioning the test sheet TS on the platen glass 152 of the scanner 150. The jig 16 includes a protrusion 161, a side surface 162, a side surface 163, a pressing surface 164, and an inclined surface 165. This jig 16 is attached to the scanner 150 by a fixing tool 160 in a state where the projection 161 abuts against the original platen glass 152. The jig 16 has a long shape in one direction, and the jig 16 is attached to the scanner 150 so that the longitudinal direction of the jig 16 is parallel to the sub-scanning direction of the scanner 150.

突起部１６１は治具１６の長手方向に沿って設けられている。このため、治具１６がスキャナ１５０に取り付けられると、突起部１６１の一側面である突き当て部１６１Ａは、スキャナ１５０の副走査方向に沿うようになる。また、治具１６がスキャナ１５０に取り付けられたとき、突起部１６１があるため、原稿台ガラス１５２と押さえ面１６４との間に隙間ができる。 The protrusion 161 is provided along the longitudinal direction of the jig 16. For this reason, when the jig 16 is attached to the scanner 150, the abutting portion 161 </ b> A that is one side surface of the protruding portion 161 comes along the sub-scanning direction of the scanner 150. Further, when the jig 16 is attached to the scanner 150, there is a gap between the platen glass 152 and the pressing surface 164 because of the protrusion 161.

原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳをセットするとき（後述）、検査者は、原稿台ガラス１５２と押さえ面１６４との間の隙間にテストシートＴＳの側辺を滑り込ませ、テストシートＴＳの側辺を突き当て部１６１Ａに突き当てる。これにより、テストシートＴＳの側辺が副走査方向とほぼ平行になる。テストシートＴＳの側辺が突き当て部１６１Ａに突き当たるとき、押さえ面１６４がテストシートＴＳを上方から押さえる。これにより、テストシートＴＳをスキャナ１５０に読み取らせるとき、テストシートＴＳが原稿台ガラス１５２から浮き上がることを抑制できる。 When setting the test sheet TS on the platen glass 152 (described later), the inspector slides the side of the test sheet TS into the gap between the platen glass 152 and the pressing surface 164, and the side of the test sheet TS. Is abutted against the abutting portion 161A. As a result, the side of the test sheet TS is substantially parallel to the sub-scanning direction. When the side of the test sheet TS abuts against the butting portion 161A, the pressing surface 164 presses the test sheet TS from above. Thereby, when the test sheet TS is read by the scanner 150, it is possible to suppress the test sheet TS from floating from the platen glass 152.

側面１６２と押さえ面１６４の間で面取りがされ、傾斜面１６５が形成されている。この傾斜面１６５は、治具１６をスキャナ１５０に取り付けたとき、押さえ面１６４から離れた部分ほど（突き当て部１６１Ａから離れた部分ほど）、原稿台ガラス１５２との間隔が広がっている。このため、検査者がテストシートをセットするとき、原稿台ガラス１５２と押さえ面１６４との間の狭い隙間にスムーズに滑り込ませることができる。 A chamfer is formed between the side surface 162 and the pressing surface 164 to form an inclined surface 165. When the jig 16 is attached to the scanner 150, the inclined surface 165 has a larger distance from the original platen glass 152 as it is away from the pressing surface 164 (as far as it is away from the abutting portion 161A). For this reason, when the inspector sets the test sheet, the test sheet can be smoothly slid into the narrow gap between the platen glass 152 and the pressing surface 164.

治具１６の底面には基準シートＳＳが貼付されている。治具１６をスキャナ１５０に取り付けると、基準シートＳＳが原稿台ガラス１５２と対向し、スキャナ１５０が基準シートを読み取り可能になる。 A reference sheet SS is affixed to the bottom surface of the jig 16. When the jig 16 is attached to the scanner 150, the reference sheet SS faces the platen glass 152, and the scanner 150 can read the reference sheet.

図１６は、基準シートＳＳの説明図である。基準シートＳＳの大きさは、１０ｍｍ×３００ｍｍであり、基準シートＳＳは細長い形をしている。基準シートＳＳには、基準パターンとして３６ｄｐｉ間隔（１／３６インチ間隔）にて多数のラインが形成されている。基準シートＳＳは繰り返し使用されるため、紙ではなく、ＰＥＴフィルムから構成される。また、基準パターンは、レーザー加工により高精度に形成されている。 FIG. 16 is an explanatory diagram of the reference sheet SS. The size of the reference sheet SS is 10 mm × 300 mm, and the reference sheet SS has an elongated shape. A large number of lines are formed on the reference sheet SS at 36 dpi intervals (1/36 inch intervals) as reference patterns. Since the reference sheet SS is repeatedly used, it is not a paper but a PET film. The reference pattern is formed with high accuracy by laser processing.

治具１６がスキャナ１５０に取り付けられると、基準シートＳＳは、長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になり、すなわち基準シートＳＳの各ラインがスキャナ１５０の主走査方向に平行になる。このため、スキャナ１５０の原稿台ガラス１５２の副走査方向全般にわたって、基準シートＳＳが原稿台ガラス１５２と対向する状態になる。なお、テストシートＴＳの側辺を突き当て部１６１Ａに突き当てたとき、テストシートＴＳの側辺は、基準シートＳＳの長辺と平行になる。 When the jig 16 is attached to the scanner 150, the long side of the reference sheet SS is parallel to the sub-scanning direction of the scanner 150, that is, each line of the reference sheet SS is parallel to the main scanning direction of the scanner 150. Therefore, the reference sheet SS faces the document table glass 152 over the entire sub-scanning direction of the document table glass 152 of the scanner 150. When the side of the test sheet TS is abutted against the abutting portion 161A, the side of the test sheet TS is parallel to the long side of the reference sheet SS.

＝＝＝基準パターンのライン位置算出処理（Ｓ２００）＝＝＝
図１７は、基準パターンのライン位置算出処理のフロー図である。各処理は、コンピュータ１１０にインストールされた画像処理プログラムによって実現される。 === Line Position Calculation Processing of Reference Pattern (S200) ===
FIG. 17 is a flowchart of a reference pattern line position calculation process. Each process is realized by an image processing program installed in the computer 110.

まず、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０に基準パターンを読み取らせる（Ｓ２０１）。スキャナ１５０は、２８８０ｄｐｉ（主走査方向）×２８８０ｄｐｉ（副走査方向）の解像度で基準シートＳＳを読み取り、基準パターンの画像データを取得する。画像データは、ｘ方向（主走査方向に対応する方向）とｙ方向（副走査方向に対応する方向）の２次元に並ぶ画素の画素データから構成される。つまり、画像データの示す基準パターンの画像はｙ方向に長い画像になり、基準パターンのラインの画像は、ｘ方向に沿う画像になる。なお、画像データを構成する各画素データは、モノクロデータであり、２５６階調の階調値を有する。 First, the computer 110 causes the scanner 150 to read the reference pattern (S201). The scanner 150 reads the reference sheet SS at a resolution of 2880 dpi (main scanning direction) × 2880 dpi (sub-scanning direction), and acquires image data of the reference pattern. The image data is composed of pixel data of pixels arranged in two dimensions in the x direction (direction corresponding to the main scanning direction) and the y direction (direction corresponding to the sub scanning direction). That is, the image of the reference pattern indicated by the image data is an image that is long in the y direction, and the image of the line of the reference pattern is an image along the x direction. Each pixel data constituting the image data is monochrome data and has 256 gradation values.

スキャナの読み取り位置に誤差があるため（図１２参照）、この誤差の影響を受けた状態で基準パターンが読み取られる。このため、基準シートの基準パターンは３６ｄｐｉ間隔にて等間隔に形成されているが、画像データの示す基準パターンのラインは、等間隔にはならず、実際の基準パターンと異なっている。 Since there is an error in the reading position of the scanner (see FIG. 12), the reference pattern is read under the influence of this error. For this reason, the reference patterns of the reference sheet are formed at regular intervals of 36 dpi. However, the reference pattern lines indicated by the image data are not equally spaced, and are different from the actual reference patterns.

次に、コンピュータ１１０は、２次元の画像データのｘ方向に並ぶ画素の画素データの階調値を平均化する。これにより、ｙ方向の１次元の画像データが作成される（Ｓ２０２）。この１次元の画像データは、ｙ方向に２８８０ｄｐｉで並ぶ画素の画素データから構成される。 Next, the computer 110 averages the gradation values of the pixel data of the pixels arranged in the x direction of the two-dimensional image data. Thereby, one-dimensional image data in the y direction is created (S202). This one-dimensional image data is composed of pixel data of pixels arranged in 2880 dpi in the y direction.

図１８は、１次元の画像データのグラフである。グラフの縦軸は階調値であり、横軸は画素のｙ方向の位置を示している。なお、最初の画素のｙ方向の位置は０であり、この画素から１００画素離れた画素のｙ方向の位置は１００である。 FIG. 18 is a graph of one-dimensional image data. The vertical axis of the graph represents the gradation value, and the horizontal axis represents the position of the pixel in the y direction. Note that the position in the y direction of the first pixel is 0, and the position in the y direction of a pixel 100 pixels away from this pixel is 100.

３６ｄｐｉ間隔のラインからなる基準パターンが２８８０ｄｐｉの解像度で読み取られたため、ラインの位置を示すピークが約８０画素ごとにグラフ上に現れている。但し、スキャナ１５０の読み取り位置に誤差があるため、ピークの間隔は必ずしも８０画素にはなっていない。そこで、コンピュータは、以下のＳ２０３〜Ｓ２０６の処理によって、画像データ上のラインの位置を算出する。 Since the reference pattern composed of lines with a spacing of 36 dpi is read at a resolution of 2880 dpi, a peak indicating the position of the line appears on the graph every about 80 pixels. However, since there is an error in the reading position of the scanner 150, the peak interval is not necessarily 80 pixels. Therefore, the computer calculates the position of the line on the image data by the following processes of S203 to S206.

まず、コンピュータ１１０は、最初のピークの前後の８０画素（図１８の点線の範囲）の画素データを演算範囲として取り出す（Ｓ２０３）。 First, the computer 110 extracts pixel data of 80 pixels before and after the first peak (the range of the dotted line in FIG. 18) as a calculation range (S203).

図１９Ａは、演算範囲の画素データの説明図である。ｙ方向の整数の位置に、離散的に画像データ（階調値）がある。コンピュータ１１０は、これらの画素データの最小値を求め、各画素データを最小値で減算する。これにより、画素データの最小値は０になる。 FIG. 19A is an explanatory diagram of pixel data in the calculation range. Image data (tone values) are discretely located at integer positions in the y direction. The computer 110 obtains the minimum value of these pixel data and subtracts each pixel data by the minimum value. As a result, the minimum value of the pixel data becomes zero.

次に、コンピュータは、画素データの正規化を行う（Ｓ２０４の一部）。正規化は、８０個の画素データの階調値の合計を求め、各画素データの階調値を合計値で割ることによって実現される。これにより、正規化後の８０個の画素データの階調値の合計は１になる。 Next, the computer normalizes the pixel data (part of S204). Normalization is realized by calculating the sum of gradation values of 80 pixel data and dividing the gradation value of each pixel data by the total value. As a result, the sum of the gradation values of the 80 pixel data after normalization is 1.

図１９Ｂは、正規化後の画素データの説明図である。コンピュータ１１０は、ラインの位置として、正規化後の画素データの重心位置を算出する（Ｓ２０４）。画素データの重心位置は、画素毎に画素データの階調値とｙ方向の位置とを乗算し、その総和を算出することによって求められる。 FIG. 19B is an explanatory diagram of pixel data after normalization. The computer 110 calculates the center position of the normalized pixel data as the line position (S204). The barycentric position of the pixel data is obtained by multiplying the gradation value of the pixel data by the position in the y direction for each pixel and calculating the sum.

そして、コンピュータ１１０は、算出された重心位置を、ラインの位置として記憶する（Ｓ２０５）。ところで、画素データはｙ方向の整数位置に対応しているが、画素データの重心位置は必ずしも整数位置にはならない。このため、演算範囲中のピークの画素の位置をラインの位置とする場合よりも、画素データの重心位置をラインの位置とする本実施形態の方が、精度良く画像データ上のラインの位置を算出できる。 Then, the computer 110 stores the calculated barycentric position as a line position (S205). Incidentally, the pixel data corresponds to the integer position in the y direction, but the barycentric position of the pixel data is not necessarily an integer position. For this reason, the position of the line on the image data is more accurately determined in the present embodiment in which the position of the center of gravity of the pixel data is the line position than the case where the position of the peak pixel in the calculation range is the line position. It can be calculated.

コンピュータ１１０は、Ｓ２０３〜Ｓ２０５の処理を繰り返し行い、画像データ上のラインの位置を全て算出する（Ｓ２０６）。なお、次の演算範囲は、直前に算出した重心位置から８０画素分だけ離れた位置を中心にした前後の８０画素の画素データとなる（Ｓ２０３）。 The computer 110 repeatedly performs the processing of S203 to S205, and calculates all the positions of the lines on the image data (S206). The next calculation range is pixel data of 80 pixels before and after centering on a position separated by 80 pixels from the position of the center of gravity calculated immediately before (S203).

仮にスキャナ１５０の読み取り位置に誤差が無ければ、算出されたラインの位置の間隔は、８０（画素）になるはずである。しかし、実際には読み取り位置の誤差があるため、算出されたラインの位置の間隔は８０（画素）にならない。
但し、算出されたラインの位置は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差を反映した情報になる。このため、算出されたラインの位置はコンピュータ１１０に記憶され、後述するＲＢＳ補正値の取得処理（Ｓ５００）の際に使用される。 If there is no error in the reading position of the scanner 150, the calculated interval between the line positions should be 80 (pixels). However, since there is actually an error in the reading position, the calculated line position interval does not become 80 (pixels).
However, the calculated line position is information reflecting an error in the reading position of the scanner 150. For this reason, the calculated line position is stored in the computer 110 and used in the RBS correction value acquisition process (S500) described later.

＝＝＝ＰＦ補正値の取得処理（Ｓ４００）＝＝＝
図２０は、ＰＦ補正値の取得処理のフロー図である。なお、ＰＦ補正値とは、搬送量を補正するための補正値である。各処理は、コンピュータ１１０にインストールされたＰＦ補正用プログラムによって実現される。 === PF Correction Value Acquisition Processing (S400) ===
FIG. 20 is a flowchart of PF correction value acquisition processing. The PF correction value is a correction value for correcting the carry amount. Each process is realized by a PF correction program installed in the computer 110.

まず、コンピュータ１１０が印刷データをプリンタ１に送信し、プリンタ１がテストシートにＰＦ補正用のテストパターンを印刷する（Ｓ４０１）。次に、検査者はテストシートをスキャナ１５０にセットし、スキャナ１５０にテストパターンと基準パターンとを読み取らせ、画像データを取得する（Ｓ４０２）。そして、コンピュータ１１０は、取得した画像データを解析し、ＰＦ補正値を算出する（Ｓ４０３〜Ｓ４０６）。そして、コンピュータ１１０は、補正データをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３にＰＦ補正値を記憶させる（Ｓ４０７）。プリンタに記憶されるＰＦ補正値は、個々のプリンタの搬送特性を反映したものになる。 First, the computer 110 transmits print data to the printer 1, and the printer 1 prints a test pattern for PF correction on a test sheet (S401). Next, the inspector sets a test sheet on the scanner 150, causes the scanner 150 to read the test pattern and the reference pattern, and acquires image data (S402). Then, the computer 110 analyzes the acquired image data and calculates a PF correction value (S403 to S406). Then, the computer 110 transmits the correction data to the printer 1 and stores the PF correction value in the memory 63 of the printer 1 (S407). The PF correction value stored in the printer reflects the conveyance characteristics of each printer.

なお、ＰＦ補正値を記憶したプリンタは、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタで画像を印刷する際に、プリンタはＰＦ補正値に基づいて紙を搬送し、これにより搬送誤差が軽減される。 The printer storing the PF correction value is packed and delivered to the user. When the user prints an image with the printer, the printer transports the paper based on the PF correction value, thereby reducing the transport error.

以下、ＰＦ補正値の取得処理における各処理について説明する。 Hereinafter, each process in the PF correction value acquisition process will be described.

＜ＰＦ補正用パターンの印刷（Ｓ４０１）＞
図２１は、ＰＦ補正用パターンの印刷の様子の説明図である。ＰＦ補正用のパターンの印刷されるテストシートＴＳ１の大きさは、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）である。図中の右側には、テストシートＴＳ１に印刷されるＰＦ補正用パターンが示されている。図中の左側の長方形は、各パスにおけるヘッド４１の位置（テストシートＴＳ１に対する相対位置）が示されている。 <Printing PF Correction Pattern (S401)>
FIG. 21 is an explanatory diagram of how the PF correction pattern is printed. The size of the test sheet TS1 on which the pattern for PF correction is printed is 101.6 mm × 152.4 mm (4 inches × 6 inches). On the right side of the drawing, a PF correction pattern printed on the test sheet TS1 is shown. The rectangle on the left side in the figure indicates the position of the head 41 in each pass (relative position with respect to the test sheet TS1).

テストシートＴＳ１が搬送され続けると、テストシートＴＳ１の下端が搬送ローラ２３を通過する。テストシートＴＳ１の下端が搬送ローラ２３を通過する時に最上流ノズル♯９０と対向するテストシートＴＳ１の位置が、「ＮＩＰライン」として図中に点線で示されている。つまり、図中においてヘッド４１がＮＩＰラインよりも上にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間でテストシートＴＳ１が挟まれた状態（「ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。また、図中において、ヘッド４１がＮＩＰラインよりも下にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間にテストシートＴＳ１がない状態（排紙ローラ２５と従動ローラ２７だけでテストシートＴＳ１を搬送する状態であり「非ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。 When the test sheet TS1 continues to be conveyed, the lower end of the test sheet TS1 passes through the conveyance roller 23. The position of the test sheet TS1 that faces the most upstream nozzle # 90 when the lower end of the test sheet TS1 passes through the conveyance roller 23 is indicated by a dotted line in the drawing as an “NIP line”. That is, in the path in which the head 41 is above the NIP line in the figure, printing is performed with the test sheet TS1 sandwiched between the transport roller 23 and the driven roller 26 (also referred to as “NIP state”). Is called. Further, in the drawing, in the path where the head 41 is below the NIP line, there is no test sheet TS1 between the transport roller 23 and the driven roller 26 (the test sheet TS1 is formed only by the paper discharge roller 25 and the driven roller 27). And is also referred to as “non-NIP state”).

ＰＦ補正用パターンは、複数のラインとから構成される。各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成されている。ＮＩＰラインよりも上端側には、多数のラインが形成される。ＮＩＰラインよりも上端側のラインについて、上端側から順にｉ番目のラインのことを「Ｌｉ」と呼ぶ。また、ＮＩＰラインよりも下端側には、２つのラインが形成される。ＮＩＰラインよりも下端側の２つのラインのうち、上端側のラインをＬｂ１と呼び、下端側のライン（一番下のライン）をＬｂ２と呼ぶ。特定のラインは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインＬ１及びラインＬｂ２は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のようにして形成される。 The PF correction pattern is composed of a plurality of lines. Each line is formed along the moving direction. Many lines are formed on the upper end side of the NIP line. Regarding the line on the upper end side from the NIP line, the i-th line in order from the upper end side is referred to as “Li”. Two lines are formed on the lower end side of the NIP line. Of the two lines on the lower end side of the NIP line, the upper end side line is called Lb1, and the lower end side line (lowermost line) is called Lb2. A specific line is formed longer than the other lines. For example, the line L1 and the line Lb2 are formed longer than the other lines. These lines are formed as follows.

まず、テストシートＴＳ１が所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１／４回転させて、テストシートＴＳ１を約１／４インチだけ搬送する。搬送後、パス２において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ２が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約１／４インチ間隔でラインＬ１〜ラインＬ２０が形成される。このように、ＮＩＰラインよりも上端側にあるラインＬ１〜ラインＬ２０は、ノズル♯１〜ノズル♯９０のうちの最上流ノズル♯９０により形成される。これにより、ＮＩＰ状態で、できる限り多くのラインをテストシートＴＳ１に形成することができる。なお、ラインＬ１〜ラインＬ２０はノズル♯９０のみによって形成される。 First, after the test sheet TS1 is conveyed to a predetermined printing start position, in pass 1, ink droplets are ejected only from the nozzle # 90, and a line L1 is formed. After pass 1, the controller 60 rotates the transport roller 23 by 1/4 to transport the test sheet TS1 by about 1/4 inch. After transport, in pass 2, ink droplets are ejected only from nozzle # 90, and line L2 is formed. Thereafter, the same operation is repeated, and the lines L1 to L20 are formed at intervals of about 1/4 inch. Thus, the lines L1 to L20 located on the upper end side of the NIP line are formed by the most upstream nozzle # 90 among the nozzles # 1 to # 90. As a result, as many lines as possible can be formed on the test sheet TS1 in the NIP state. The lines L1 to L20 are formed only by the nozzle # 90.

テストシートＴＳ１の下端が搬送ローラ２３を通過した後、パスｎにおいて、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成される。パスｎの後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１回転させて、テストシートＴＳ１を約１インチだけ搬送する。搬送後、パスｎ＋１において、ノズル♯３のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ２が形成される。仮にノズル♯１が用いられると、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔が非常に狭くなり（約１／９０インチ）、後でラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定する際に、測定しにくくなるためである。 After the lower end of the test sheet TS1 passes through the conveying roller 23, ink droplets are ejected only from the nozzle # 90 in pass n, thereby forming a line Lb1. After pass n, the controller 60 rotates the transport roller 23 once to transport the test sheet TS1 by about 1 inch. After transport, in pass n + 1, ink droplets are ejected only from nozzle # 3 to form line Lb2. If nozzle # 1 is used, the distance between line Lb1 and line Lb2 becomes very narrow (about 1/90 inch), and it becomes difficult to measure the distance between line Lb1 and line Lb2 later. Because.

ところで、テストシートＴＳ１の搬送が理想的に行われた場合、ラインＬ１〜ラインＬ２０におけるライン同士の間隔は、ちょうど１／４インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は１／４インチにならない。仮に理想的な搬送量よりも多くテストシートＴＳ１が搬送されると、ライン間隔は広がる。逆に、理想的な搬送量よりも少なくテストシートＴＳ１が搬送されると、ライン間隔が狭まる。つまり、ある２つのラインの間隔は、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を反映している。このため、２つのラインの間隔を測定すれば、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。 By the way, when the test sheet TS1 is conveyed ideally, the distance between the lines L1 to L20 should be exactly 1/4 inch. However, if there is a conveyance error, the line interval does not become 1/4 inch. If the test sheet TS1 is transported more than the ideal transport amount, the line interval increases. Conversely, when the test sheet TS1 is transported less than the ideal transport amount, the line interval is narrowed. That is, the interval between two lines reflects a transport error in a transport process performed between a path in which one line is formed and a path in which the other line is formed. For this reason, if the distance between two lines is measured, it is possible to measure a transport error in a transport process performed between a path in which one line is formed and a path in which the other line is formed. .

同様に、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔は、テストシートＴＳ１の搬送が理想的に行われた場合（正確には、更にノズル♯９０とノズル♯３のインクの吐出が同じである場合）、ちょうど３／９０インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は３／９０インチにならない。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔は、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定すれば、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。 Similarly, the distance between the line Lb1 and the line Lb2 is such that when the test sheet TS1 is transported ideally (more precisely, when the ink ejection of the nozzle # 90 and the nozzle # 3 is the same). It should be exactly 3/90 inches. However, if there is a transport error, the line spacing does not become 3/90 inches. For this reason, it is considered that the interval between the line Lb1 and the line Lb2 reflects a transport error in the transport process in the non-NIP state. For this reason, if the distance between the line Lb1 and the line Lb2 is measured, it is possible to measure the transport error in the transport process in the non-NIP state.

＜ＰＦ補正用パターンの読み取り（Ｓ４０２）＞
ＰＦ補正用パターンの印刷後、検査者は、テストシートＴＳ１をスキャナ１５０にセットする。このとき、検査者は、テストシートＴＳ１の側辺を治具１６の突き当て部１６１Ａに突き当て（図１５Ｂ参照）、治具１６からはみ出す部分を別の治具で押さえつけて、テストシートＴＳ１の全面を原稿台ガラス１５２に密着させる。治具１６を用いてテストシートＴＳ１をセットすることによって、ＰＦ補正用パターンのラインは主走査方向とほぼ平行になり、各ラインは副走査方向に並ぶようになる。 <Reading PF Correction Pattern (S402)>
After printing the PF correction pattern, the inspector sets the test sheet TS1 on the scanner 150. At this time, the inspector abuts the side of the test sheet TS1 against the abutting portion 161A of the jig 16 (see FIG. 15B), presses the portion protruding from the jig 16 with another jig, and the test sheet TS1 The entire surface is brought into close contact with the platen glass 152. By setting the test sheet TS1 using the jig 16, the lines of the PF correction pattern are substantially parallel to the main scanning direction, and the lines are aligned in the sub-scanning direction.

そして、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０にＰＦ補正用パターンを読み取らせ、画像データを取得する。このとき、コンピュータ１１０は、ＰＦ補正用パターンだけでなく、基準シートＳＳの基準パターンも一緒に読み取らせる。 Then, the computer 110 causes the scanner 150 to read the PF correction pattern and acquire image data. At this time, the computer 110 reads not only the PF correction pattern but also the reference pattern of the reference sheet SS.

このときの読み取り解像度は、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）である。このときの副走査方向の解像度はＳ２００での読み取り解像度よりも低いため、読み取り時間はＳ２００のときよりも短くなる。また、副走査方向の読み取り範囲はテストシートＴＳの副走査方向の長さ分だけでよいので、Ｓ２００のときよりも短くなり、読み取り時間がＳ２００のときよりも短くなる。 The reading resolution at this time is 720 dpi (main scanning direction) × 720 dpi (sub-scanning direction). Since the resolution in the sub-scanning direction at this time is lower than the reading resolution in S200, the reading time is shorter than that in S200. Further, since the reading range in the sub-scanning direction may be only the length of the test sheet TS in the sub-scanning direction, the reading range is shorter than that in S200 and the reading time is shorter than that in S200.

図２２は、読み取り結果の画像データの説明図である。図に示すように、基準パターンの画像と、ＰＦ補正用パターンの画像とを取得することができる。なお、図中の点線で示す範囲は、次のラインの位置の検出（Ｓ４０３）において、ＰＦ補正用パターンのラインの位置の検出に用いられる画像データの範囲を示している。 FIG. 22 is an explanatory diagram of image data obtained as a result of reading. As shown in the figure, it is possible to acquire a reference pattern image and a PF correction pattern image. Note that a range indicated by a dotted line in the figure indicates a range of image data used for detection of the position of the line of the PF correction pattern in the detection of the position of the next line (S403).

＜ラインの位置の検出（Ｓ４０３）＞
画像データを取得した後、コンピュータ１１０は、画像データに基づいて、ＰＦ補正用パターンのラインの位置と、基準パターンのラインの位置を算出する。例えばＰＦ補正用パターンのラインの位置を算出する場合、図２２に示す範囲の画像データを抽出し、抽出した画像データに基づいて、ＰＦ補正用パターンのラインの位置を算出する。 <Detection of Line Position (S403)>
After acquiring the image data, the computer 110 calculates the position of the line of the PF correction pattern and the position of the line of the reference pattern based on the image data. For example, when calculating the line position of the PF correction pattern, the image data in the range shown in FIG. 22 is extracted, and the line position of the PF correction pattern is calculated based on the extracted image data.

なお、ラインの位置の算出方法は、前述のＳ２００でのラインの算出方法と同様であるので、ここでは説明を省略する。前述のラインの算出方法と同様に、画素データの重心位置に基づいてラインの位置を算出しているため、画素の位置（整数の位置）よりも詳細な位置をラインの位置として算出することができる。 The method for calculating the position of the line is the same as the method for calculating the line in S200 described above, and a description thereof will be omitted here. Similar to the above-described line calculation method, the position of the line is calculated based on the barycentric position of the pixel data. Therefore, a position more detailed than the pixel position (integer position) can be calculated as the line position. it can.

ところで、仮にスキャナ１５０の読み取り位置に誤差が無ければ、基準パターンのラインの位置の間隔は、等間隔になるはずである。しかし、実際には読み取り位置の誤差があるため、算出されたラインの位置の間隔は等間隔（２０画素分の間隔）にならない。但し、基準パターンのラインの位置は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差を反映した情報になる。 By the way, if there is no error in the reading position of the scanner 150, the intervals between the positions of the reference pattern lines should be equal. However, since there is actually an error in the reading position, the calculated interval between the line positions is not equal (20 pixels). However, the line position of the reference pattern is information reflecting an error in the reading position of the scanner 150.

一方、仮にスキャナ１５０の読み取り位置に誤差が無かったとしても、ＰＦ補正用パターンのラインの位置の間隔は、必ずしも等間隔（１８０画素分の間隔）にはならない。これは、ＰＦ補正用パターンを印刷するときに、搬送誤差が生じているためである。言い換えると、ＰＦ補正用パターンのラインの位置は、搬送誤差だけでなく、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響も受けている。このため、単純にＰＦ補正用パターンのラインの位置に基づいて搬送誤差を求めることはできない。 On the other hand, even if there is no error in the reading position of the scanner 150, the interval between the positions of the lines of the PF correction pattern is not necessarily equal (an interval of 180 pixels). This is because a transport error occurs when the PF correction pattern is printed. In other words, the line position of the PF correction pattern is affected not only by the conveyance error but also by the error of the reading position of the scanner 150. For this reason, it is not possible to simply determine the transport error based on the line position of the PF correction pattern.

＜ラインの位置の修正（Ｓ４０４）＞
そこで、コンピュータ１１０は、算出されたＰＦ補正用パターンのラインの位置を、基準パターンのラインの位置に基づいて修正する（Ｓ４０４）。 <Correction of line position (S404)>
Therefore, the computer 110 corrects the calculated line position of the PF correction pattern based on the line position of the reference pattern (S404).

図２３は、ＰＦ補正用パターンのラインの位置の修正の概念図である。ここでは、ＰＦ補正用パターンのｉ番目のラインは、基準パターンのｊ−１番目のラインと、基準パターンのｊ番目のラインとの間に位置する。以下の説明では、ＰＦ補正用パターンのｉ番目のラインの位置を「Ｓ（ｉ）」とし、基準パターンのｊ番目のラインの位置を「Ｋ（ｊ）」とする。また、基準パターンのｊ−１番目のラインとｊ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ」とし、基準パターンのｊ−１番目のラインとＰＦ補正用パターンのｉ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ（ｉ）」とする。 FIG. 23 is a conceptual diagram of correction of the line position of the PF correction pattern. Here, the i-th line of the PF correction pattern is located between the j−1th line of the reference pattern and the j-th line of the reference pattern. In the following description, the position of the i-th line of the PF correction pattern is “S (i)”, and the position of the j-th line of the reference pattern is “K (j)”. The interval between the j−1th line and the jth line of the reference pattern (interval in the y direction) is “L”, and the j−1th line of the reference pattern and the ith line of the PF correction pattern The interval (interval in the y direction) is “L (i)”.

まず、コンピュータ１１０は、次式に基づいて、間隔Ｌに対する間隔Ｌ（ｉ）の比率Ｈを算出する。
Ｈ＝Ｌ（ｉ）／Ｌ
＝｛Ｓ（ｉ）−Ｋ（ｊ−１）｝／｛Ｋ（ｊ）−Ｋ（ｊ−１）｝ First, the computer 110 calculates the ratio H of the interval L (i) to the interval L based on the following equation.
H = L (i) / L
= {S (i) -K (j-1)} / {K (j) -K (j-1)}

ところで、実際の基準シートＳＳ上の基準パターンは等間隔であるので、基準パターンの１番目のラインの絶対位置をゼロとすれば、読み取り位置誤差が無かった場合における基準パターンのラインの位置を算出できる。例えば、読み取り位置誤差が無かった場合、基準パターンの２番目のラインのｙ方向の位置は２０（画素）であり、基準パターンのｎ番目のラインのｙ方向の位置は２０（画素）×（ｎ−１）である。そこで、読み取り位置誤差が無かった場合における基準パターンのｊ−１番目のラインの位置を「２０×（ｊ−２）」とし、読み取り位置誤差が無かった場合におけるＰＦ補正用パターンのｉ番目のラインの位置を「Ｒ（ｉ）」とすると、次式のようにしてＲ（ｉ）を算出できる。
Ｒ（ｉ）＝２０×Ｈ＋２０×（ｊ−２） By the way, since the reference patterns on the actual reference sheet SS are equally spaced, if the absolute position of the first line of the reference pattern is zero, the position of the reference pattern line when there is no reading position error is calculated. it can. For example, when there is no reading position error, the position in the y direction of the second line of the reference pattern is 20 (pixels), and the position in the y direction of the nth line of the reference pattern is 20 (pixels) × (n -1). Therefore, the position of the j−1th line of the reference pattern when there is no reading position error is “20 × (j−2)”, and the i th line of the PF correction pattern when there is no reading position error. Where “R (i)” is R ′ (i), R (i) can be calculated as
R (i) = 20 × H + 20 × (j−2)

このようにして、コンピュータ１１０は、ＰＦ補正用パターンの各ラインの位置を修正する。 In this way, the computer 110 corrects the position of each line of the PF correction pattern.

＜仮補正値の算出（Ｓ４０５）＞
次に、コンピュータ１１０は、１／４インチの搬送量に対する補正値（仮補正値）を算出する。各仮補正値は、理論上のライン間隔（１８０画素分）と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。 <Calculation of Temporary Correction Value (S405)>
Next, the computer 110 calculates a correction value (temporary correction value) for the transport amount of ¼ inch. Each temporary correction value is calculated based on the difference between the theoretical line interval (180 pixels) and the actual line interval.

パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作に対する仮補正値Ｃ（ｉ）は、「１８０（画素）」から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」を引いた値（画素数）に相当する。例えば、パス１とパス２との間で行われた搬送動作に対する仮補正値Ｃ（１）は、「１８０−｛Ｒ（２）−Ｒ（１）｝」の画素数に相当する。コンピュータ１１０は、このようにして仮補正値Ｃ（１）〜Ｃ（１９）を算出する。 The temporary correction value C (i) for the transport operation performed between pass i and pass i + 1 is a value obtained by subtracting “R (i + 1) −R (i)” from “180 (pixels)” (number of pixels). It corresponds to. For example, the provisional correction value C (1) for the transport operation performed between pass 1 and pass 2 corresponds to the number of pixels of “180− {R (2) −R (1)}”. In this way, the computer 110 calculates the temporary correction values C (1) to C (19).

但し、ＮＩＰラインよりも下（搬送方向上流側）にあるラインＬｂ１及びＬｂ２を用いて補正値を算出する場合、理論上のライン間隔は２４画素として計算する。コンピュータ１１０は、このようにして、非ＮＩＰ状態での補正値Ｃｂを算出する。 However, when the correction value is calculated using the lines Lb1 and Lb2 below the NIP line (upstream in the transport direction), the theoretical line interval is calculated as 24 pixels. In this way, the computer 110 calculates the correction value Cb in the non-NIP state.

図２４は、仮補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。もし仮に、ＰＦ補正用パターンを印刷するときのパス１とパス２との間の搬送動作の際に、仮補正値Ｃ（１）に１／７２０インチを掛けた値を目標搬送量から引けば、実際の搬送量がちょうど１／４インチになったはずである。同様に、もし仮に、ＰＦ補正用パターンを印刷するときのパスｎとパスｎ＋１との間の搬送動作の際に、補正値Ｃｂに１／７２０インチを掛けた値を目標搬送量から引けば、実際の搬送量がちょうど１インチになったはずである。 FIG. 24 is an explanatory diagram of a corresponding range of the temporary correction value C (i). If the transport operation between pass 1 and pass 2 when printing the PF correction pattern, subtract the value obtained by multiplying the temporary correction value C (1) by 1/720 inch from the target transport amount. The actual transport amount should be exactly 1/4 inch. Similarly, if the value obtained by multiplying the correction value Cb by 1/720 inch is subtracted from the target carry amount during the carrying operation between pass n and pass n + 1 when printing the PF correction pattern, The actual transport amount should be exactly 1 inch.

＜ＰＦ補正値の算出（Ｓ４０６）＞
ところで、本実施形態のロータリー式エンコーダ５２は原点センサを備えていないので、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転量は検出できるが、搬送ローラ２３の回転位置までは検出していない。このため、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置をプリンタ１は保証することがでない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なるおそれがある。一方、ＰＦ補正用パターンにおける隣接する２つの罫線の間隔は、１／４インチにて搬送するときのＤＣ成分の搬送誤差の影響だけではなく、ＡＣ成分の搬送誤差の影響も受けている。 <Calculation of PF correction value (S406)>
Incidentally, since the rotary encoder 52 of the present embodiment does not include an origin sensor, the controller 60 can detect the rotation amount of the transport roller 23 but does not detect the rotational position of the transport roller 23. For this reason, the printer 1 cannot guarantee the rotational position of the transport roller 23 at the start of transport. That is, every time printing is performed, the rotational position of the transport roller 23 at the start of transport may be different. On the other hand, the interval between two adjacent ruled lines in the PF correction pattern is affected not only by the DC component transport error when transporting at 1/4 inch, but also by the AC component transport error.

従って、目標搬送量を補正する際に、仮補正値Ｃをそのまま適用してしまうと、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量が正しく補正されないおそれがある。例えば、ＰＦ補正用パターンの印刷時と同じようにパス１とパス２との間で１／４インチの搬送量の搬送動作を行う場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置がＰＦ補正用パターンの印刷時と異なるのであれば、目標搬送量を仮補正値Ｃ（１）で補正しても、搬送量は正しく補正されない。もし、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置がＰＦ補正用パターンの印刷時と比べて１８０度異なっていると、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量は正しく補正されないどころか、むしろ搬送誤差が悪化することもあり得る。 Therefore, if the temporary correction value C is applied as it is when correcting the target carry amount, the carry amount may not be corrected correctly due to the influence of the AC component carry error. For example, even when a transport operation of a 1/4 inch transport amount is performed between pass 1 and pass 2 as in the case of printing a PF correction pattern, the rotation position of the transport roller 23 at the start of transport Is different from that during printing of the PF correction pattern, even if the target carry amount is corrected with the temporary correction value C (1), the carry amount is not corrected correctly. If the rotation position of the conveyance roller 23 at the start of conveyance is 180 degrees different from that at the time of printing the PF correction pattern, the conveyance amount is not corrected correctly because of the influence of the AC component conveyance error. The error can get worse.

そこで、本実施形態では、ＤＣ成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式のように４個の仮補正値Ｃを平均化することによって、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正量Ｃａを算出している。
Ｃａ（ｉ）＝｛Ｃ（ｉ−１）＋Ｃ（ｉ）＋Ｃ（ｉ＋１）＋Ｃ（ｉ＋２）｝／４ Therefore, in this embodiment, in order to correct only the DC component transport error, the four temporary correction values C are averaged as in the following equation to correct the DC component transport error. A correction amount Ca is calculated.
Ca (i) = {C (i-1) + C (i) + C (i + 1) + C (i + 2)} / 4

ここで、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値Ｃａを上式によって算出できる理由を説明する。
前述した通り、パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の仮補正値Ｃ（ｉ）は、「１８０（画素）」から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」を引いた値（画素数）に相当する。そうすると、補正値Ｃａを算出するための上式は、次式のような意味になる。
Ｃａ（ｉ）＝［７２０（画素）−｛Ｒ（ｉ＋３）−Ｒ（ｉ−１）｝］／４ Here, the reason why the correction value Ca for correcting the DC component transport error can be calculated by the above equation will be described.
As described above, the temporary correction value C (i) of the transport operation performed between the pass i and the pass i + 1 is a value obtained by subtracting “R (i + 1) −R (i)” from “180 (pixel)”. This corresponds to (number of pixels). Then, the above equation for calculating the correction value Ca has the following meaning.
Ca (i) = [720 (pixel) − {R (i + 3) −R (i−1)}] / 4

つまり、補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのライン（ラインＬｉ＋３とラインＬｉ−１）の間隔と１インチ（７２０画素に相当）との差を４で割った値（画素数）である。このため、補正値Ｃａ（ｉ）に１／７２０インチ（１画素分に相当する搬送量）を掛けた値は、紙Ｓを１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）にて搬送したときに生じる搬送誤差の１／４を補正する値になる。そして、紙Ｓを１インチにて搬送したときに生じる搬送誤差は、ＤＣ成分の搬送誤差であり、この搬送誤差の中にはＡＣ成分の搬送誤差は含まれない。
ゆえに、４個の仮補正値Ｃを平均化して算出される補正値Ｃａ（ｉ）は、ＡＣ成分の搬送誤差の影響を受けず、ＤＣ成分の搬送誤差を反映した値になる。 That is, the correction value Ca (i) is a value (pixel) obtained by dividing the difference between the distance between two lines (line Li + 3 and line Li-1) that should theoretically be separated by 1 inch and 1 inch (equivalent to 720 pixels) by 4. Number). Therefore, a value obtained by multiplying the correction value Ca (i) by 1/720 inch (a conveyance amount corresponding to one pixel) conveys the paper S by 1 inch (a conveyance amount for one rotation of the conveyance roller 23). This is a value that corrects ¼ of the transport error that occurs. A transport error that occurs when the paper S is transported by 1 inch is a DC component transport error, and this transport error does not include an AC component transport error.
Therefore, the correction value Ca (i) calculated by averaging the four temporary correction values C is not affected by the AC component transport error, and is a value reflecting the DC component transport error.

図２５は、ＰＦ補正用パターンのラインと補正値Ｃａとの関係の説明図である。図に示すように、補正値Ｃａ（ｉ）は、ラインＬｉ＋３とラインＬ−１の間隔に応じた値になる。例えば、補正値Ｃａ（２）は、ラインＬ５とラインＬ１の間隔に応じた値になる。また、ＰＦ補正用パターンのラインは、ほぼ１／４インチ毎に形成されているため、補正値Ｃａは、１／４インチ毎に算出することができる。このため、各補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのラインの間隔に応じた値になるにも関わらず、各補正値Ｃａの適用範囲を１／４インチにすることができる。つまり、本実施形態では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲毎ではなく、１／４インチの範囲毎に設定することができる。これにより、総搬送量に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差（図１０の点線を参照）を、きめ細かく補正することができる。 FIG. 25 is an explanatory diagram of the relationship between the PF correction pattern line and the correction value Ca. As shown in the figure, the correction value Ca (i) is a value corresponding to the interval between the line Li + 3 and the line L-1. For example, the correction value Ca (2) is a value corresponding to the interval between the line L5 and the line L1. Further, since the line of the PF correction pattern is formed approximately every ¼ inch, the correction value Ca can be calculated every ¼ inch. For this reason, although each correction value Ca (i) is a value corresponding to the interval between two lines that should theoretically be separated by 1 inch, the applicable range of each correction value Ca can be set to 1/4 inch. it can. That is, in the present embodiment, the correction value for correcting the DC component transport error is set for each 1/4 inch range, not for each 1 inch range corresponding to one rotation of the transport roller 23. Can do. Accordingly, it is possible to finely correct the DC component transport error (see the dotted line in FIG. 10) that changes according to the total transport amount.

なお、パス２とパス３との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（２）は、補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の総和を４で割った値（補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の平均値）として算出される。言い換えると、補正値Ｃａ（２）は、パス１で形成されるラインＬ１と、ラインＬ１を形成してから１インチ搬送した後のパス５で形成されるラインＬ５との間隔に応じた値になる。 The correction value Ca (2) of the transport operation performed between pass 2 and pass 3 is a value obtained by dividing the sum of correction values C (1) to C (4) by 4 (correction value C (1)). (Average value of .about.C (4)). In other words, the correction value Ca (2) is a value corresponding to the interval between the line L1 formed in the pass 1 and the line L5 formed in the pass 5 after the line L1 is formed and conveyed for 1 inch. Become.

また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ−１がゼロ以下になる場合、補正値Ｃ（ｉ−１）はＣ（１）を適用する。例えば、パス１とパス２との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（１）は、｛Ｃ（１）＋Ｃ（１）＋Ｃ（２）＋Ｃ（３）｝／４として算出される。また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ＋１が２０以上になる場合、補正値Ｃａを算出するためのＣ（ｉ＋１）はＣ（１９）を適用する。同様に、ｉ＋２が２０以上になる場合、Ｃ（ｉ＋２）はＣ（１９）を適用する。例えば、パス１９とパス２０との間で行われる搬送動作の補正量Ｃａ（１９）は、｛Ｃ（１８）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）｝／４として算出される。 Further, when i-1 is equal to or less than zero when calculating the correction value Ca (i), C (1) is applied as the correction value C (i-1). For example, the correction value Ca (1) of the transport operation performed between pass 1 and pass 2 is calculated as {C (1) + C (1) + C (2) + C (3)} / 4. Further, when i + 1 is 20 or more when calculating the correction value Ca (i), C (19) is applied to C (i + 1) for calculating the correction value Ca. Similarly, when i + 2 is 20 or more, C (i + 2) applies C (19). For example, the correction amount Ca (19) of the conveyance operation performed between the pass 19 and the pass 20 is calculated as {C (18) + C (19) + C (19) + C (19)} / 4.

コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃａ（１）〜補正値Ｃａ（１９）を算出する。これにより、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値が、１／４インチの範囲ごとに求められる。 In this way, the computer 110 calculates the correction values Ca (1) to Ca (19). Thus, a correction value for correcting the DC component transport error is obtained for each 1/4 inch range.

＜ＰＦ補正値の記憶（Ｓ４０７）＞
次に、コンピュータ１１０は、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ４０７）。メモリ６３に記憶される補正値は、ＮＩＰ状態における補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（１９）と、非ＮＩＰ状態における補正値Ｃｂである。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、各補正値に関連付けられてメモリ６３に記憶される。例えば、補正値Ｃａ（１）の境界位置情報は、ラインＬ１とラインＬ２との間に相当する範囲を示すことになる。 <Storage of PF correction value (S407)>
Next, the computer 110 stores the correction value in the memory 63 of the printer 1 (S407). The correction values stored in the memory 63 are the correction values Ca (1) to Ca (19) in the NIP state and the correction value Cb in the non-NIP state. Further, boundary position information for indicating a range to which each correction value is applied is also stored in the memory 63 in association with each correction value. For example, the boundary position information of the correction value Ca (1) indicates a corresponding range between the line L1 and the line L2.

プリンタ製造工場では、製造されるプリンタ毎に、各プリンタの個体の特徴を反映したテーブルがメモリ６３に記憶される。そして、このテーブルを記憶したプリンタは、梱包されて出荷される。 In the printer manufacturing factory, a table reflecting individual characteristics of each printer is stored in the memory 63 for each printer manufactured. The printer storing this table is packed and shipped.

＜搬送量の補正（参考）＞
参考までに、ＰＦ補正値を用いた搬送動作について説明する。但し、ＰＦ補正値を用いた搬送動作は、次の「ＢＲＳ補正値の取得処理」やユーザ下での印刷動作の際に行われるものであり、上記の「ＰＦ補正値の取得処理」の際に行われるわけではない。 <Correction of transport amount (reference)>
For reference, a transport operation using the PF correction value will be described. However, the transport operation using the PF correction value is performed at the time of the next “BRS correction value acquisition process” or the printing operation by the user, and at the time of the above “PF correction value acquisition process”. Is not done.

図２６Ａは、第１ケースでの補正値の説明図である。搬送動作前のノズル♯９０の位置（紙に対する相対位置）が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の上端側の境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の下端側の境界位置と一致している。このような場合、コントローラ６０は、補正値としてＣａ（ｉ）をそのまま用いる。 FIG. 26A is an explanatory diagram of correction values in the first case. The position of the nozzle # 90 before the transport operation (relative position with respect to the paper) matches the boundary position on the upper end side of the application range of the correction value Ca (i), and the position of the nozzle # 90 after the transport operation is the correction value Ca (i ) And the boundary position on the lower end side of the application range. In such a case, the controller 60 uses Ca (i) as it is as the correction value.

図２６Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。第２のケースでは、搬送動作前後のノズル♯９０の位置が、ともに補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にある。このような場合、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆ（インチ）と適用範囲の搬送方向長さＬ（インチ）との比Ｆ／ＬをＣａ（ｉ）で掛けた値を補正値にする。そして、コントローラ６０は、補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ／Ｌ）に１／７２０インチを掛けた値を目標搬送量Ｆ（インチ）から引き、この値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。 FIG. 26B is an explanatory diagram of correction values in the second case. In the second case, the position of the nozzle # 90 before and after the transport operation is both within the application range of the correction value Ca (i). In such a case, the controller 60 uses a value obtained by multiplying the ratio F / L of the initial target transport amount F (inches) and the transport range length L (inches) of the applicable range by Ca (i) as a correction value. . Then, the controller 60 subtracts a value obtained by multiplying the correction value Ca (i) × (F / L) by 1/720 inch from the target carry amount F (inch), and drives the carry motor 22 with this value as a target. Transport the paper.

図２６Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。第３のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内にある。ここで、目標搬送量Ｆのうちの補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内での搬送量をＦ１とし、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内での搬送量をＦ２とする。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値とする。 FIG. 26C is an explanatory diagram of correction values in the third case. In the third case, the position of the nozzle # 90 before the transport operation is within the application range of the correction value Ca (i), and the position of the nozzle # 90 after the transport operation is within the application range of the correction value Ca (i + 1). is there. Here, of the target transport amount F, the transport amount within the application range of the correction value Ca (i) is F1, and the transport amount within the application range of the correction value Ca (i + 1) is F2. In such a case, the controller 60 sets the sum of a value obtained by multiplying Ca (i) by F1 / L and a value obtained by multiplying Ca (i + 1) by F2 / L as a correction value.

図２６Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。第４のケースでは、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲を通過するように紙が搬送される。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）と、Ｃａ（ｉ＋２）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値にする。 FIG. 26D is an explanatory diagram of correction values in the fourth case. In the fourth case, the paper is conveyed so as to pass through the application range of the correction value Ca (i + 1). In such a case, the controller 60 sets the sum of a value obtained by multiplying Ca (i) by F1 / L, a value obtained by multiplying Ca (i + 1) and Ca (i + 2) by F2 / L as a correction value.

このように、コントローラが当初の目標搬送量Ｆを補正して、補正後の目標搬送量に基づいて搬送ユニットを制御すると、実際の搬送量が当初の目標搬送量Ｆになるように補正され、ＤＣ成分の搬送誤差が補正される。 Thus, when the controller corrects the initial target transport amount F and controls the transport unit based on the corrected target transport amount, the actual transport amount is corrected to become the initial target transport amount F, The DC component transport error is corrected.

なお、非ＮＩＰ状態で搬送を行うときには、補正値Ｃｂに基づいて目標搬送量を補正している。非ＮＩＰ状態での搬送量がＦの場合、コントローラ６０は、補正値ＣｂにＦ／Ｌで掛けた値を補正値にする。 When carrying in the non-NIP state, the target carry amount is corrected based on the correction value Cb. When the transport amount in the non-NIP state is F, the controller 60 sets a value obtained by multiplying the correction value Cb by F / L as a correction value.

このように目標搬送量を補正すれば、ＤＣ成分の搬送誤差を補正しながら紙Ｓを搬送することができる。 If the target transport amount is corrected in this way, the paper S can be transported while correcting the DC component transport error.

＝＝＝ＢＲＳ補正値の取得処理（Ｓ５００）＝＝＝
図２７は、ＢＲＳ補正値の取得処理のフロー図である。なお、ＢＲＳ補正値とは、濃度ムラを補正するための補正値である。各処理は、コンピュータ１１０にインストールされたＢＲＳ補正用プログラムによって実現される。 === BRS Correction Value Acquisition Process (S500) ===
FIG. 27 is a flowchart of BRS correction value acquisition processing. The BRS correction value is a correction value for correcting density unevenness. Each process is realized by a BRS correction program installed in the computer 110.

まず、コンピュータ１１０が印刷データをプリンタ１に送信し、プリンタ１がテストシートにＢＲＳ補正用のテストパターンを印刷する（Ｓ５０１）。次に、検査者はテストシートをスキャナ１５０にセットし、スキャナ１５０にテストパターンを読み取らせ、テストパターンの画像データを取得する（Ｓ５０２）。次に、コンピュータ１１０は、Ｓ２００で取得した基準パターンのラインの位置情報に基づいて、テストパターンの画像データを修正する。そして、コンピュータ１１０は、修正後のテストパターンの画像データを解析し、列領域毎にＢＲＳ補正値を算出する。そして、コンピュータ１１０は、補正データをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３にＢＲＳ補正値を記憶させる。プリンタに記憶されるＢＲＳ補正値は、個々のプリンタの濃度ムラ特性を反映したものになる。 First, the computer 110 transmits print data to the printer 1, and the printer 1 prints a test pattern for BRS correction on a test sheet (S501). Next, the inspector sets a test sheet on the scanner 150, causes the scanner 150 to read the test pattern, and obtains image data of the test pattern (S502). Next, the computer 110 corrects the image data of the test pattern based on the position information of the reference pattern line acquired in S200. Then, the computer 110 analyzes the corrected test pattern image data, and calculates a BRS correction value for each row region. Then, the computer 110 transmits the correction data to the printer 1 and stores the BRS correction value in the memory 63 of the printer 1. The BRS correction value stored in the printer reflects the density unevenness characteristic of each printer.

なお、ＢＲＳ補正値を記憶したプリンタは、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタで画像を印刷する際に、プリンタは、印刷すべき画像の画像データをＢＲＳ補正値に基づいて補正し、補正後の画像データに基づいて印刷を行う。これにより、印刷された画像は、濃度ムラの軽減した画像になる。 The printer storing the BRS correction value is packed and delivered to the user. When the user prints an image with the printer, the printer corrects the image data of the image to be printed based on the BRS correction value, and performs printing based on the corrected image data. Thereby, the printed image becomes an image with reduced density unevenness.

以下、ＢＲＳ補正値の取得処理における各処理について説明する。 Hereinafter, each process in the BRS correction value acquisition process will be described.

＜ＢＲＳ補正用パターンの印刷（Ｓ５０１）＞
図２８は、ＢＲＳ補正用のテストパターンの説明図である。図２９は、補正用パターンの説明図である。 <Printing BRS Correction Pattern (S501)>
FIG. 28 is an explanatory diagram of a test pattern for BRS correction. FIG. 29 is an explanatory diagram of a correction pattern.

テストシートＴＳ２には、ＢＲＳ補正用のテストパターンが印刷される。このテストパターンには、色別に４つの補正用パターンが含まれる。各補正用パターンは、５種類の濃度の帯状パターンと、上罫線と、下罫線と、左罫線と、右罫線とにより構成されている。帯状パターンは、それぞれ一定の階調値の画像データから生成されたものであり、左の帯状パターンから順に階調値７６（濃度３０％）、１０２（濃度４０％）、１２８（濃度５０％）、１５３（濃度６０％）及び１７９（濃度７０％）となり、順に濃い濃度のパターンになっている。なお、これらの５種類の階調値（濃度）を「指令階調値（指令濃度）」と呼び、記号でＳａ（＝７６）、Ｓｂ（＝１０２）、Ｓｃ（＝１２８）、Ｓｄ（＝１５３）、Ｓｅ（＝１７９）と表す。 A test pattern for BRS correction is printed on the test sheet TS2. This test pattern includes four correction patterns for each color. Each correction pattern is composed of a band-shaped pattern of five types of density, an upper ruled line, a lower ruled line, a left ruled line, and a right ruled line. The belt-like patterns are each generated from image data having a constant gradation value, and the gradation values 76 (density 30%), 102 (density 40%), and 128 (density 50%) are sequentially from the left belt-like pattern. , 153 (density 60%) and 179 (density 70%), and the patterns are darker in order. These five types of gradation values (density) are referred to as “command gradation values (command density)” and are represented by symbols Sa (= 76), Sb (= 102), Sc (= 128), Sd (= 153) and Se (= 179).

各帯状パターンは、先端印刷、通常印刷及び後端印刷により形成されるため、先端印刷領域のラスタラインと、通常印刷領域のラスタラインと、後端印刷領域のラスタラインとから構成されている。通常の印刷では通常印刷領域に数千個のラスタラインが形成されるが、補正用パターンの印刷では、通常印刷領域には８周期分のラスタラインが形成される。ここでは説明の簡略化のため図６の印刷によって補正用パターンが印刷されるものとして、帯状パターンが、先端印刷領域の３０個のラスタライン、通常印刷領域の５６個（７個×８周期）のラスタライン、及び、後端印刷領域の３０個のラスタラインの計１１６個のラスタラインにより構成されるものとする。上罫線は、帯状パターンを構成する１番目のラスタライン（搬送方向最下流側のラスタライン）により形成される。下罫線は、帯状パターンを構成する最終ラスタライン（搬送方向最上流側のラスタライン）により形成される。 Since each belt-like pattern is formed by leading edge printing, normal printing, and trailing edge printing, it is composed of a raster line in the leading edge printing area, a raster line in the normal printing area, and a raster line in the trailing edge printing area. In normal printing, thousands of raster lines are formed in the normal printing area, but in printing the correction pattern, raster lines for eight cycles are formed in the normal printing area. Here, for simplification of explanation, it is assumed that the correction pattern is printed by the printing of FIG. 6, and the belt-like pattern has 30 raster lines in the front-end printing region and 56 normal printing regions (7 × 8 cycles). , And a total of 116 raster lines including 30 raster lines in the trailing edge printing area. The upper ruled line is formed by the first raster line (raster line on the most downstream side in the transport direction) constituting the belt-like pattern. The lower ruled line is formed by the final raster line (raster line on the most upstream side in the transport direction) constituting the belt-like pattern.

なお、ＢＲＳ補正用のテストパターンを印刷するとき、プリンタ１は、前述のＰＦ補正値によって搬送量を補正しながらテストシートを搬送している。但し、ＢＲＳ補正用のテストシートＴＳ２はＡ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）であり、ＰＦ補正用のテストシートＴＳ１は４インチ×６インチ（１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ）であり、搬送方向の長さが異なっているため、テストシートＴＳ１の補正値ＣａをテストシートＴＳ２に適用しようとすると、そのままでは補正値Ｃａの数が足りなくなる。 When printing a test pattern for BRS correction, the printer 1 transports the test sheet while correcting the transport amount with the PF correction value described above. However, the test sheet TS2 for BRS correction is A4 size (210 mm × 297 mm), and the test sheet TS1 for PF correction is 4 inches × 6 inches (101.6 mm × 152.4 mm), and the length in the conveying direction. Therefore, if the correction value Ca of the test sheet TS1 is applied to the test sheet TS2, the number of correction values Ca will be insufficient.

そこで、本実施形態では、プリンタ１は、複数のＰＦ補正値のうちの一部の補正値を重複して繰り返し用いながら、各搬送動作の搬送量を補正する。具体的には、プリンタ１は、最初の数回の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（７）を用いて通常通りに（４インチ×６インチの印刷用紙に対する搬送動作と同様に）搬送量を補正して搬送動作を行い、その後の数回の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（８）を用いて搬送量を補正して搬送動作を行い、その後の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（９）〜（１９）及びＣｂを用いて通常通りに搬送量を補正して搬送動作を行う。言い換えると、ＰＦ補正値Ｃａ（８）の適用範囲が広く設定される。ＰＦ補正値Ｃａ（８）を用いた搬送動作の際には、搬送ローラ２３と排紙ローラ２５の２つのローラによって安定して紙が搬送されており、ほぼ一定の搬送誤差が生じていると考えられる。このため、ＰＦ補正値Ｃａ（８）を繰り返し用いて搬送量を補正しながらＡ４サイズの紙を搬送しても、搬送誤差をほぼ補正することができる。 Therefore, in the present embodiment, the printer 1 corrects the transport amount of each transport operation while repeatedly using some correction values of a plurality of PF correction values repeatedly. Specifically, the printer 1 uses the PF correction values Ca (1) to Ca (7) in the first few transport operations as usual (similar to the transport operation for 4 inch × 6 inch printing paper). ) The transport operation is performed by correcting the transport amount, and the transport operation is performed by correcting the transport amount using the PF correction value Ca (8) in the subsequent transport operations, and the PF correction value Ca is performed in the subsequent transport operation. (9) to (19) and Cb are used to correct the transport amount as usual and perform the transport operation. In other words, the application range of the PF correction value Ca (8) is set wide. In the transport operation using the PF correction value Ca (8), the paper is stably transported by the two rollers of the transport roller 23 and the paper discharge roller 25, and a substantially constant transport error occurs. Conceivable. For this reason, even if A4 size paper is conveyed while correcting the conveyance amount by repeatedly using the PF correction value Ca (8), the conveyance error can be substantially corrected.

＜テストパターンの読み取り（Ｓ５０２）＞
ＢＲＳ補正用パターンの印刷後、検査者は、テストシートＴＳ２をスキャナ１５０にセットする。このとき、検査者は、テストシートＴＳ２の側辺を治具１６の突き当て部１６１Ａに突き当て（図１５Ｂ参照）、治具１６からはみ出す部分を別の治具で押さえつけて、テストシートＴＳ２の全面を原稿台ガラス１５２に密着させる。治具１６を用いてテストシートＴＳ２をセットすることによって、補正用パターンのラスタラインは主走査方向とほぼ平行になり、各ラスタラインは副走査方向に並ぶようになる。 <Reading test pattern (S502)>
After printing the BRS correction pattern, the inspector sets the test sheet TS2 on the scanner 150. At this time, the inspector abuts the side of the test sheet TS2 against the abutting portion 161A of the jig 16 (see FIG. 15B), presses the portion protruding from the jig 16 with another jig, The entire surface is brought into close contact with the platen glass 152. By setting the test sheet TS2 using the jig 16, the raster lines of the correction pattern are substantially parallel to the main scanning direction, and the raster lines are aligned in the sub-scanning direction.

そして、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０にテストパターンを読み取らせ、画像データを取得する。ここでは、コンピュータ１１０は、基準シートＳＳの基準パターンは一緒に読み取らなくても良い。 Then, the computer 110 causes the scanner 150 to read the test pattern and obtains image data. Here, the computer 110 may not read the reference pattern of the reference sheet SS together.

このときの読み取り解像度は、２８８０ｄｐｉ（主走査方向）×２８８０ｄｐｉ（副走査方向）である。このため、画像データの示す画像を構成する画素は、もしスキャナ１５０の読み取り位置に誤差がなければ、１／２８８０インチ（主走査方向）×１／２８８０インチ（副走査方向）の大きさに相当する。但し、読み取り位置の誤差のため、各画素の対応する副走査方向の長さは、長くなったり、短くなったりする。この結果、読み取り位置の誤差のため、画像データの示すテストパターンの画像は副走査方向（ｙ方向）に歪んだ画像になっている。 The reading resolution at this time is 2880 dpi (main scanning direction) × 2880 dpi (sub-scanning direction). Therefore, the pixels constituting the image indicated by the image data correspond to a size of 1/2880 inch (main scanning direction) × 1/2880 inch (sub-scanning direction) if there is no error in the reading position of the scanner 150. To do. However, due to an error in the reading position, the corresponding length in the sub-scanning direction of each pixel becomes longer or shorter. As a result, due to an error in the reading position, the test pattern image indicated by the image data is distorted in the sub-scanning direction (y direction).

＜テストパターンの画像データの修正（Ｓ５０３）＞
まず、コンピュータ１１０は、Ｓ２００で取得した基準パターンのラインの位置情報に基づいて、「濃度算出位置」を算出する。「濃度算出位置」は、実際の１／２８８０インチ間隔（等間隔）の位置が画像データ上でどの位置にあるのかを示すものである。Ｓ２００で取得した基準パターンのラインの位置は、実際の１／３６インチ間隔の位置が画像データ上でどの位置にあるかを示しているので、濃度算出位置は、Ｓ２００で取得した基準パターンのラインの位置を８０分割することによって算出される。つまり、Ｓ２００で取得した基準パターンの隣接する２つのラインの間の７９点の位置を補間することにより、濃度算出位置が求められる。 <Correction of Test Pattern Image Data (S503)>
First, the computer 110 calculates the “density calculation position” based on the position information of the reference pattern line acquired in S200. “Density calculation position” indicates where the actual 1/2880 inch interval (equal interval) is on the image data. Since the position of the line of the reference pattern acquired in S200 indicates where the actual 1/36 inch interval position is on the image data, the density calculation position is the line of the reference pattern acquired in S200. Is calculated by dividing the position of 80 into 80. That is, the density calculation position is obtained by interpolating the positions of 79 points between two adjacent lines of the reference pattern acquired in S200.

仮にスキャナ１５０の読み取り位置に誤差がなければ、算出された濃度算出位置の間隔は、１（画素）になるはずである。しかし、実際には読み取り位置の誤差があるため、算出された濃度算出位置の間隔は１（画素）にならない。また、大抵の場合、濃度算出位置は整数にはならない。 If there is no error in the reading position of the scanner 150, the calculated density calculation position interval should be 1 (pixel). However, since there is actually an error in the reading position, the calculated density calculation position interval does not become 1 (pixel). In most cases, the concentration calculation position is not an integer.

次に、コンピュータ１１０は、濃度算出位置に相当する画素データを算出する。
図３０Ａは、修正前の画素データの説明図である。図中の横軸は、画素のｙ方向の位置を示している。横軸の目盛は、ｙ方向の整数の位置を示しており、各画素の対応する位置を示している。なお、最初の画素のｙ方向の位置は０であり、この画素から１００画素離れた画素のｙ方向の位置は１００である。図中の縦軸は、画素データの示す階調値を示している。ここでは、２次元の画像データのｙ方向に並ぶ画素の画素データの階調値が、離散的なデータとして黒丸として示されている。 Next, the computer 110 calculates pixel data corresponding to the density calculation position.
FIG. 30A is an explanatory diagram of pixel data before correction. The horizontal axis in the figure indicates the position of the pixel in the y direction. The scale on the horizontal axis indicates the integer position in the y direction, and indicates the corresponding position of each pixel. Note that the position in the y direction of the first pixel is 0, and the position in the y direction of a pixel 100 pixels away from this pixel is 100. The vertical axis in the figure indicates the gradation value indicated by the pixel data. Here, the gradation values of the pixel data of the pixels arranged in the y direction of the two-dimensional image data are shown as black circles as discrete data.

図３０Ｂは、濃度算出位置に相当する画素データの算出方法の説明図である。図中の矢印の位置は、濃度算出位置を示している。既に説明したように、読み取り位置の誤差のため、濃度算出位置の間隔は１にならず、濃度算出位置は整数にならない。コンピュータ１１０は、直線補間によって、濃度算出位置に相当する階調値を算出する。 FIG. 30B is an explanatory diagram of a method of calculating pixel data corresponding to the density calculation position. The position of the arrow in the figure indicates the density calculation position. As already described, due to an error in the reading position, the interval between the density calculation positions is not 1, and the density calculation position is not an integer. The computer 110 calculates a gradation value corresponding to the density calculation position by linear interpolation.

そして、１番目の濃度算出位置の階調値をｙ方向１番目の画素の画素データとし、ｎ番目の濃度算出位置の階調値をｙ方向ｎ番目の画素の画素データとし、画像データが修正される。この結果、画像データの画像の副走査方向（ｙ方向）の歪が修正される。つまり、テストパターンの画像の副走査方向（ｙ方向）の歪が修正される。 Then, the gradation value at the first density calculation position is the pixel data of the first pixel in the y direction, the gradation value at the nth density calculation position is the pixel data of the nth pixel in the y direction, and the image data is corrected. Is done. As a result, the distortion in the sub-scanning direction (y direction) of the image of the image data is corrected. That is, distortion in the sub-scanning direction (y direction) of the test pattern image is corrected.

図３０Ｃは、濃度算出位置に相当する画素データの算出の様子の説明図である。例えば２２番目の濃度算出位置が「２２．２６４」の場合、ｙ方向の位置が「２２」の画素Ａの画素データと「２３」の画素Ｂの画素データとに基づいて、この濃度算出位置の階調値が直線補間によって算出され、算出された階調値が画素Ｃの画素データになる。なお、画素Ｃの右隣の画素の画素データは、画素Ａの右隣の画素の画素データと、画素Ｂの右隣の画素の画素データとに基づいて、直線補間によって算出されることになる。 FIG. 30C is an explanatory diagram of how pixel data corresponding to the density calculation position is calculated. For example, when the 22nd density calculation position is “22.264”, the density calculation position is determined based on the pixel data of the pixel A whose position in the y direction is “22” and the pixel data of the pixel B of “23”. The gradation value is calculated by linear interpolation, and the calculated gradation value becomes pixel data of the pixel C. Note that the pixel data of the pixel immediately adjacent to the pixel C is calculated by linear interpolation based on the pixel data of the pixel adjacent to the right of the pixel A and the pixel data of the pixel adjacent to the right of the pixel B. .

＜列領域毎の濃度の測定値の検出（Ｓ５０４）＞
画像データの修正後、コンピュータ１１０は、画像データ上の補正用パターン（図２９）の画像をトリミングする。そして、コンピュータ１１０は、トリミングした画像のｙ方向の画素数が１１６画素になるように、解像度変換する。この解像度変換により、ｙ方向に並ぶ画素数と、補正用パターンを構成するラスタラインの数（１１６個）とが同数になる。この結果、解像度変換後の画像データ上でｘ方向に並ぶ画素の列が、列領域に対応することになる。例えば、１番上に位置するｘ方向の画素列は１番目の列領域に対応し、その下に位置する画素列は２番目の列領域に対応する。 <Detection of Measurement Value of Density for Each Row Area (S504)>
After correcting the image data, the computer 110 trims the image of the correction pattern (FIG. 29) on the image data. The computer 110 converts the resolution so that the number of pixels in the y direction of the trimmed image becomes 116 pixels. By this resolution conversion, the number of pixels arranged in the y direction is equal to the number of raster lines (116) constituting the correction pattern. As a result, the column of pixels arranged in the x direction on the image data after resolution conversion corresponds to the column region. For example, the pixel column in the x direction located at the top corresponds to the first row region, and the pixel row located below corresponds to the second row region.

次に、コンピュータ１１０は、各列領域における５種類の帯状パターンのそれぞれの濃度を測定する。ｘ方向に並ぶ各画素列には５種類の濃度のパターンの部分がそれぞれ含まれているため、例えばある列領域の濃度３０％のパターンの濃度を測定する場合、コンピュータ１１０は、その列領域に対応する画素列における濃度３０％のパターンの画像を構成する画素の階調値を測定する。 Next, the computer 110 measures the density of each of the five types of belt-like patterns in each row region. Since each pixel column arranged in the x direction includes portions of five types of density patterns, for example, when measuring the density of a pattern having a density of 30% in a certain column region, the computer 110 includes the column region. The gradation value of the pixels constituting the pattern image of 30% density in the corresponding pixel row is measured.

図３１は、シアンの５種類の帯状パターンの濃度の測定結果をまとめた測定値テーブルである。このように、コンピュータ１１０は、列領域毎に、５種類の帯状パターンの濃度の測定値を対応付けて、測定値テーブルを作成する。他の色についても、測定値テーブルが作成される。なお、以下の説明では、ある列領域について、階調値Ｓａ〜Ｓｅの帯状パターンの測定値をそれぞれＭａ〜Ｍｅとしている。 FIG. 31 is a measurement value table summarizing the measurement results of the density of the five types of cyan belt-like patterns. As described above, the computer 110 creates a measurement value table by associating the measurement values of the density of the five types of belt-like patterns for each row region. A measurement value table is also created for other colors. In the following description, the measurement values of the band-like pattern of the gradation values Sa to Se are set to Ma to Me for a certain row region, respectively.

図３２は、シアンの濃度３０％、濃度４０％及び濃度５０％の帯状パターンの測定値のグラフである。各帯状パターンは、それぞれ指令階調値で一様に形成されたにも関わらず、列領域毎に濃淡が生じている。この列領域の濃淡差が、印刷画像の濃度ムラの原因である。 FIG. 32 is a graph of measured values of a band-like pattern having a cyan density of 30%, a density of 40%, and a density of 50%. Although each belt-like pattern is uniformly formed with the command gradation value, shading is generated for each row region. The density difference in the row area is a cause of density unevenness in the printed image.

＜列領域毎の補正値の算出（Ｓ５０５）＞
濃度ムラをなくすためには、各帯状パターンの測定値が一定になることが望ましい。そこで、階調値Ｓｂ（濃度４０％）の帯状パターンの測定値を一定にするための処理について検討する。ここでは、階調値Ｓｂの帯状パターンの全列領域の測定値の平均値Ｃｂｔを、濃度４０％の目標値と定める。この目標値Ｃｂｔよりも測定値が淡い列領域ｉでは、階調値を濃くする方へ補正すれば良いと考えられる。一方、目標値Ｃｂｔよりも測定値が濃い列領域ｊでは、階調値を淡くする方へ補正すれば良いと考えられる。 <Calculation of Correction Value for Each Row Area (S505)>
In order to eliminate the density unevenness, it is desirable that the measured value of each strip pattern is constant. Therefore, a process for making the measurement value of the belt-like pattern having the gradation value Sb (density 40%) constant will be considered. Here, the average value Cbt of the measurement values of all the row regions of the strip-like pattern having the gradation value Sb is determined as a target value of 40% density. In the row region i where the measured value is lighter than the target value Cbt, it is considered that the gradation value should be corrected to be darker. On the other hand, in the row region j where the measured value is darker than the target value Cbt, it is considered that the gradation value should be corrected to be lighter.

そこで、コンピュータ１１０は、列領域毎に補正値を算出する。ここでは、ある列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値の算出について説明する。以下に説明するように、図３２の列領域ｉの指令階調値Ｓｂ（濃度４０％）に対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓｃ（濃度５０％）の測定値に基づいて算出される。一方、列領域ｊの指令階調値Ｓｂに対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓａ（濃度３０％）の測定値に基づいて算出される。 Therefore, the computer 110 calculates a correction value for each row region. Here, calculation of the correction value for the command gradation value Sb in a certain row region will be described. As will be described below, the correction value for the command gradation value Sb (density 40%) in the row region i of FIG. 32 is calculated based on the measured values of the gradation value Sb and the gradation value Sc (density 50%). Is done. On the other hand, the correction value for the command gradation value Sb of the row region j is calculated based on the measured values of the gradation value Sb and the gradation value Sa (density 30%).

図３３Ａは、列領域ｉにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域ｉでは、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンの濃度の測定値Ｍｂは、目標値Ｍｂｔよりも小さい階調値を示す（この列領域の濃度は、平均濃度よりも淡い）。仮に、この列領域に目標値Ｍｂｔの濃度のパターンをプリンタに形成させるならば、プリンタドライバは、次式（直線ＢＣに基づく直線補間）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔに基づいて指令すればよいと考えられる。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｃ−Ｓｂ）×｛（Ｍｂｔ−Ｍｂ）／（Ｍｃ−Ｍｂ）｝ FIG. 33A is an explanatory diagram of the target command tone value Sbt with respect to the command tone value Sb in the row region i. In this row area i, the density measurement value Mb of the belt-like pattern formed with the command gradation value Sb shows a gradation value smaller than the target value Mbt (the density in this row area is lighter than the average density). . If the printer forms a pattern of density of the target value Mbt in this row area, the printer driver is commanded based on the target command tone value Sbt calculated by the following equation (linear interpolation based on the straight line BC). I think it would be good.
Sbt = Sb + (Sc−Sb) × {(Mbt−Mb) / (Mc−Mb)}

図３３Ｂは、列領域ｊにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域ｊでは、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンの濃度の測定値Ｍｂは、目標値Ｍｂｔよりも大きい階調値を示す（この列領域の濃度は、平均濃度よりも濃い）。仮に、この列領域に目標値Ｍｂｔの濃度のパターンをプリンタに形成させるならば、プリンタドライバは、次式（直線ＢＣに基づく直線補間）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔに基づいて指令すればよいと考えられる。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ−（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｍｂｔ−Ｍｂ）／（Ｍａ−Ｍｂ）｝ FIG. 33B is an explanatory diagram of the target command tone value Sbt with respect to the command tone value Sb in the row region j. In this row region j, the measured value Mb of the density of the belt-like pattern formed with the command tone value Sb shows a tone value larger than the target value Mbt (the density of this row region is higher than the average density). . If the printer forms a pattern of density of the target value Mbt in this row area, the printer driver is commanded based on the target command tone value Sbt calculated by the following equation (linear interpolation based on the straight line BC). I think it would be good.
Sbt = Sb− (Sb−Sa) × {(Mbt−Mb) / (Ma−Mb)}

このようにして目標指令階調値Ｓｂｔを算出した後、コンピュータ１１０は、次式により、この列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値Ｈｂを算出する。
Ｈｂ＝（Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ After calculating the target command tone value Sbt in this way, the computer 110 calculates a correction value Hb for the command tone value Sb in this row region by the following equation.
Hb = (Sbt−Sb) / Sb

コンピュータ１１０は、列領域毎に、階調値Ｓｂ（濃度４０％）に対する補正値Ｈｂを算出する。同様に、階調値Ｓｃ（濃度５０％）に対する補正値Ｈｃを、各列領域の測定値Ｍｃと、測定値Ｍｂ又はＭｄに基づいて、列領域毎に算出する。同様に、階調値Ｓｄ（濃度６０％）に対する補正値Ｈｄを、各列領域の測定値Ｍｄと、測定値Ｍｃ又はＭｅに基づいて、列領域毎に算出する。また、他の色についても、列領域毎に、３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を算出する。 The computer 110 calculates a correction value Hb for the gradation value Sb (density 40%) for each row region. Similarly, a correction value Hc for the gradation value Sc (density 50%) is calculated for each row region based on the measurement value Mc of each row region and the measurement value Mb or Md. Similarly, a correction value Hd for the gradation value Sd (density 60%) is calculated for each row region based on the measurement value Md of each row region and the measurement value Mc or Me. For other colors, three correction values (Hb, Hc, Hd) are calculated for each row region.

ところで、通常印刷領域には、５６個のラスタラインがあるが、７個のラスタライン毎に規則性がある。通常印刷領域の補正値の算出では、この規則性が考慮される。
コンピュータ１１０は、通常印刷領域の１番目の列領域（印刷領域全体の３１番目の列領域）における補正値を算出するとき、前述の測定値Ｍａには、通常印刷領域の１、８、１５、２２、２９、３６、４３、５０番目の８個の列領域の列領域の濃度３０％の測定値の平均値が用いられる。同様に、通常印刷領域の１番目の列領域（印刷領域全体の３１番目の列領域）における補正値を算出するとき、前述の測定値Ｍｂ〜Ｍｅには、通常印刷領域の１、８、１５、２２、２９、３６、４３、５０番目の８個の列領域の列領域の各濃度の測定値の平均値がそれぞれ用いられる。そして、このような測定値Ｍａ〜Ｍｅに基づいて、前述の通りに、通常印刷領域の１番目の列領域の補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）が算出される。このように、通常印刷領域の列領域の補正値は、７個おきの８個の列領域の各濃度の測定値の平均に基づいて、算出される。この結果、通常印刷領域では、１番目〜７番目の７個の列領域に対してだけ補正値が算出され、８番目〜５６番目の列領域に対する補正値の算出は行なわれない。言い換えると、通常印刷領域の１番目〜７番目の７個の列領域に対する補正値が、８番目〜５６番目の列領域に対する補正値にもなる。これらの補正値が、濃度ムラを補正するためのＢＲＳ補正値になる。 By the way, although there are 56 raster lines in the normal print area, there is regularity for every 7 raster lines. This regularity is taken into account when calculating the correction value for the normal printing area.
When the computer 110 calculates the correction value in the first row region of the normal print region (the 31st row region of the entire print region), the measurement value Ma includes the above-described measured values Ma, 1, 8, 15, The average value of the measured values of the density of 30% in the row areas of the 22nd, 29th, 36th, 43rd and 50th eighth row areas is used. Similarly, when calculating a correction value in the first row region of the normal print region (the 31st row region of the entire print region), the above-described measured values Mb to Me include 1, 8, 15 of the normal print region. , 22, 29, 36, 43, and 50, the average values of the measured values of the respective densities in the row regions of the eight row regions are used. Based on such measurement values Ma to Me, the correction values (Hb, Hc, Hd) of the first row area of the normal print area are calculated as described above. As described above, the correction value of the row region of the normal print region is calculated based on the average of the measured values of the respective densities of every eighth row region. As a result, in the normal print region, correction values are calculated only for the first to seventh row regions, and correction values are not calculated for the eighth to 56th row regions. In other words, the correction values for the first to seventh seven row regions of the normal print region also become correction values for the eighth to 56th row regions. These correction values become BRS correction values for correcting density unevenness.

＜ＢＲＳ補正値の記憶（Ｓ５０７）＞
次に、コンピュータ１１０は、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する。
図３４は、シアンの補正値テーブルの説明図である。補正値テーブルには、先端印刷領域用、通常印刷領域用、後端印刷領域用の３種類ある。各補正値テーブルには、３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）が、列領域毎に対応付けられている。例えば、各列領域のｎ番目のラスタラインには、３つの補正値（Ｈｂ_ｎ、Ｈｃ_ｎ、Ｈｄ_ｎ）が対応付けられている。３つの補正値（Ｈｂ_ｎ、Ｈｃ_ｎ、Ｈｄ_ｎ）は、それぞれ、指令階調値Ｓｂ（＝１０２）、Ｓｃ（＝１２８）及びＳｄ（＝１５３）に対応する。なお、他の色の補正値テーブルも同様である。 <Storage of BRS correction value (S507)>
Next, the computer 110 stores the correction value in the memory 63 of the printer 1.
FIG. 34 is an explanatory diagram of a cyan correction value table. There are three types of correction value tables, one for the front end print area, one for the normal print area, and one for the rear end print area. In each correction value table, three correction values (Hb, Hc, Hd) are associated with each row region. For example, three correction values (Hb_n, Hc_n, Hd_n) are associated with the nth raster line in each row region. The three correction values (Hb_n, Hc_n, Hd_n) correspond to the command gradation values Sb (= 102), Sc (= 128), and Sd (= 153), respectively. The same applies to correction value tables for other colors.

プリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させた後、ＢＲＳ補正値取得処理は終了する。その後、プリンタ１とコンピュータ１１０との接続が外され、プリンタ１に対する他の検査を終えて、プリンタ１が工場から出荷される。プリンタ１には、プリンタドライバを記憶したＣＤ−ＲＯＭも同梱される。 After the correction value is stored in the memory 63 of the printer 1, the BRS correction value acquisition process ends. Thereafter, the connection between the printer 1 and the computer 110 is disconnected, the other inspections for the printer 1 are finished, and the printer 1 is shipped from the factory. The printer 1 also includes a CD-ROM that stores a printer driver.

＜濃度ムラの補正（参考）＞
参考までに、ＢＲＳ補正値を用いた印刷方法について説明する。但し、ＢＲＳ補正値を用いた印刷方法は、ユーザ下での印刷動作の際に行われるものであり、上記の「ＰＦ補正値の取得処理」や「ＢＲＳ補正値の取得処理」の際に行われるわけではない。 <Density density correction (reference)>
For reference, a printing method using the BRS correction value will be described. However, the printing method using the BRS correction value is performed at the time of the printing operation under the user, and is performed during the above-described “PF correction value acquisition process” and “BRS correction value acquisition process”. It ’s not.

プリンタ１を購入したユーザは、自身の所有するコンピュータ１１０（もちろん、プリンタ製造工場のコンピュータとは別のコンピュータ）にプリンタ１を接続する。そして、同梱されているＣＤ−ＲＯＭがコンピュータ１１０にセットされると、コンピュータ１１０にプリンタドライバがインストールされる。このとき、プリンタドライバは、プリンタ１に対して補正値の送信を要求し、プリンタから送られてくるＢＲＳ補正値をメモリに記憶する。 A user who has purchased the printer 1 connects the printer 1 to a computer 110 owned by the user (of course, a computer different from the computer at the printer manufacturing factory). When the bundled CD-ROM is set in the computer 110, a printer driver is installed in the computer 110. At this time, the printer driver requests the printer 1 to transmit a correction value, and stores the BRS correction value sent from the printer in the memory.

プリンタドライバは、ユーザからの印刷命令を受けると、解像度変換処理、色変換処理、濃度ムラ補正処理、ハーフトーン処理、ラスタライズ処理を行う。なお、ＢＲＳ補正値は、この濃度ムラ補正処理に用いられる。以下、これらの処理について説明する。 Upon receiving a print command from the user, the printer driver performs resolution conversion processing, color conversion processing, density unevenness correction processing, halftone processing, and rasterization processing. The BRS correction value is used for the density unevenness correction process. Hereinafter, these processes will be described.

解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度に変換する処理である。例えば、紙に画像を印刷する際の解像度が３６０×３６０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取った画像データを３６０×３６０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データは、ＲＧＢ色空間により表される２５６階調のデータ（ＲＧＢデータ）である。 The resolution conversion process is a process for converting image data (text data, image data, etc.) output from an application program into a resolution for printing on paper. For example, when the resolution for printing an image on paper is specified as 360 × 360 dpi, the image data received from the application program is converted into image data having a resolution of 360 × 360 dpi. Note that the image data after the resolution conversion process is 256-gradation data (RGB data) represented by an RGB color space.

色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間により表されるＣＭＹＫデータに変換する処理である。この色変換処理により、各画素についてのＲＧＢデータが、インク色に対応するＣＭＹＫデータに変換される。なお、色変換処理後のデータは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調のＣＭＹＫデータである。 The color conversion process is a process for converting RGB data into CMYK data represented by a CMYK color space. Through this color conversion process, RGB data for each pixel is converted into CMYK data corresponding to the ink color. The data after the color conversion processing is CMYK data with 256 gradations represented by the CMYK color space.

濃度補正処理は、各画素データの階調値を、その画素データの属する列領域の対応する補正値に基づいて補正する処理である。
図３５は、シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。同図は、シアンのｎ番目の列領域に属する画素の画素データの階調値Ｓ_ｉｎを補正する様子を示している。なお、補正後の階調値はＳ_ｏｕｔである。 The density correction process is a process for correcting the gradation value of each pixel data based on the corresponding correction value of the column region to which the pixel data belongs.
FIG. 35 is an explanatory diagram of density correction processing for the nth row region of cyan. This figure shows how the gradation value S_in of the pixel data of the pixels belonging to the nth row region of cyan is corrected. Note that the corrected gradation value is S_out.

仮に補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、プリンタドライバは、階調値Ｓ_ｉｎを目標指令階調値Ｓｂｔに補正すれば、その画素データの対応する単位領域に目標濃度Ｍｂｔの画像を形成することができる。つまり、補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、指令階調値Ｓｂに対応する補正値Ｈｂを用いて、階調値Ｓ_ｉｎ（＝Ｓｂ）をＳｂ×（１＋Ｈｂ）に補正するのが良い。同様に、補正前の画素データの階調値Ｓが指令階調値Ｓｃと同じであれば、階調値Ｓ_ｉｎ（＝Ｓｃ）をＳｃ×（１＋Ｈｃ）に補正するのが良い。 If the gradation value S_in of the pixel data before correction is the same as the command gradation value Sb, the printer driver corrects the gradation value S_in to the target instruction gradation value Sbt, and the corresponding unit of the pixel data. An image having the target density Mbt can be formed in the region. That is, if the gradation value S_in of the pixel data before correction is the same as the command gradation value Sb, the gradation value S_in (= Sb) is set to Sb × using the correction value Hb corresponding to the command gradation value Sb. It is good to correct to (1 + Hb). Similarly, if the gradation value S of the pixel data before correction is the same as the command gradation value Sc, the gradation value S_in (= Sc) is preferably corrected to Sc × (1 + Hc).

これに対し、補正前の階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値とは異なる場合、図に示すような直線補間によって、出力すべき階調値Ｓ_ｏｕｔが算出される。図中の直線補間では、各指令階調値（Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ）に対応する補正後の各階調値Ｓ_ｏｕｔ（Ｓｂｔ、Ｓｃｔ、Ｓｄｔ）の間を直線補間している。 On the other hand, when the gradation value S_in before correction is different from the command gradation value, the gradation value S_out to be output is calculated by linear interpolation as shown in the figure. In the linear interpolation in the figure, linear interpolation is performed between the corrected gradation values S_out (Sbt, Sct, Sdt) corresponding to the command gradation values (Sb, Sc, Sd).

先端印刷領域の１番目〜３０番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、先端印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜３０番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。例えば、先端印刷領域の１番目の列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、先端印刷用の補正値テーブルの１番目の列領域の補正値（Ｈｂ_１、Ｈｃ_１、Ｈｄ_１）に基づいて、濃度補正処理を行う。 For the pixel data in the first to thirty-th column areas of the leading edge printing area, the printer driver corresponds to the first to thirty-th column areas stored in the correction value table for the leading edge printing area. Based on the correction value, density correction processing is performed. For example, for the pixel data in the first row area of the leading edge printing area, the printer driver uses the correction values (Hb_1, Hc_1, Hd_1) of the first row area in the correction value table for leading edge printing. Density correction processing is performed.

通常印刷領域の１番目〜７番目の各列領域（印刷領域全体の３１番目〜３８番目の各列領域）の画素データに対しては、プリンタドライバは、通常印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。但し、通常印刷領域には数千個の列領域が存在するが、通常印刷領域用の補正値テーブルには、７個分の列領域に対応する補正値しか記憶されていない。そこで、通常印刷領域の８番目〜１４番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、通常印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。このように、通常印刷領域の列領域に対しては、プリンタドライバは、７個の列領域毎に、１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値を繰り返して用いる。通常印刷領域では７個の列領域毎に規則性があるため、濃度ムラの特性も同じ周期で繰り返されると考えられるため、同じ周期で補正値を繰り返し用いることにより、記憶すべき補正値のデータ量を削減している。 For the pixel data of the first to seventh row areas of the normal print area (31st to 38th row areas of the entire print area), the printer driver stores them in the correction value table for the normal print area. Density correction processing is performed based on the correction values corresponding to the first to seventh row regions. However, although there are thousands of row regions in the normal print region, only the correction values corresponding to the seven row regions are stored in the correction value table for the normal print region. Therefore, for the pixel data in the eighth to fourteenth row areas of the normal print area, the printer driver stores the first to seventh row areas stored in the correction value table for the normal print area. Based on the corresponding correction value, density correction processing is performed. As described above, for the row region of the normal print region, the printer driver repeatedly uses the correction values corresponding to the first to seventh row regions for every seven row regions. Since the regular printing area has regularity for every seven row areas, the density unevenness characteristic is considered to be repeated in the same cycle. Therefore, the correction value data to be stored can be stored by repeatedly using the correction value in the same cycle. The amount is reduced.

なお、補正用パターンの通常印刷領域の列領域は５６個であったが、ユーザ下で印刷される印刷画像の通常印刷領域の列領域の数は、これよりも多く、数千個にも及ぶ。このような通常印刷領域の搬送方向上流側（紙の後端側）に３０個の列領域からなる後端印刷領域が形成される。 The normal print area of the correction pattern has 56 line areas, but the number of the normal print area of the print image to be printed by the user is larger than this, reaching several thousand. . A trailing edge printing area composed of 30 row areas is formed on the upstream side of the normal printing area in the transport direction (the trailing edge side of the paper).

後端印刷領域では先端印刷領域と同様に、後端印刷領域の１番目〜３０番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、後端印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜３０番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。 In the trailing edge printing area, similarly to the leading edge printing area, the printer driver stores the pixel data in the first to thirty-th column areas of the trailing edge printing area in the correction value table for the trailing edge printing area. The density correction processing is performed based on the correction values corresponding to the first to thirty-th row regions.

以上の濃度補正処理により、濃く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データ（ＣＭＹＫデータ）の階調値が低くなるように補正される。逆に、淡く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データの階調値が高くなるように補正される。なお、他の色の他の列領域に対しても、プリンタドライバは、同様に補正処理を行う。 With the above-described density correction processing, a column area that is easily visually recognized as dark is corrected so that the gradation value of the pixel data (CMYK data) of the pixel corresponding to the column area becomes low. On the other hand, for a column region that is faint and easily visible, correction is performed so that the gradation value of the pixel data of the pixel corresponding to the column region is high. Note that the printer driver performs the correction process in the same manner for other row regions of other colors.

ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンタが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・誤差拡散法などを利用して、プリンタがドットを分散して形成できるように画素データを作成する。ハーフトーン処理されたデータは、前述のＲＧＢデータと同等の解像度（例えば３６０×３６０ｄｐｉ）を有している。また、ハーフトーン処理された画素データは、ドットの形成状態を表す。ハーフトーン処理後の画素データが２ビットデータの場合、その画素データは、ドットなし、小ドット形成、中ドット形成、大ドット形成を示す。 The halftone process is a process for converting high gradation number data into gradation number data that can be formed by a printer. For example, data representing 256 gradations is converted into 1-bit data representing 2 gradations or 2-bit data representing 4 gradations by halftone processing. In the halftone processing, pixel data is created by using a dither method, an error diffusion method, or the like so that the printer can form dots in a dispersed manner. The data subjected to the halftone process has a resolution (for example, 360 × 360 dpi) equivalent to the above-described RGB data. Further, the pixel data subjected to the halftone process represents a dot formation state. When the pixel data after halftone processing is 2-bit data, the pixel data indicates no dot, small dot formation, medium dot formation, and large dot formation.

本実施形態では、プリンタドライバは、濃度補正処理によって補正された階調値の画素データに対して、ハーフトーン処理が行われることになる。この結果、濃く視認されやすい列領域では、その列領域の画素データの階調値が低くなるように補正されているので、その列領域のラスタラインを構成するドットのドット生成率が低くなる。逆に、淡く視認されやすい列領域では、ドット生成率が高くなる。 In the present embodiment, the printer driver performs halftone processing on the pixel data of the gradation value corrected by the density correction processing. As a result, in a row region that is dark and easily visible, the tone value of the pixel data in the row region is corrected to be low, so the dot generation rate of the dots that make up the raster line in the row region is low. On the other hand, the dot generation rate is high in the row region that is easily recognized visually.

ラスタライズ処理は、マトリクス状の画像データを、プリンタに転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、印刷データに含まれる画素データとして、プリンタに出力される。 The rasterization process is a process of changing matrix image data in the order of data to be transferred to the printer. The rasterized data is output to the printer as pixel data included in the print data.

このようにして生成された印刷データに基づいてプリンタが印刷処理を行えば、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。 If the printer performs printing processing based on the print data generated in this way, the dot generation rate of the raster lines in each row area is changed, the density of the image pieces in the row area is corrected, and the entire print image is corrected. Density unevenness is suppressed.

ところで、仮にＢＲＳ補正用テストパターン印刷時と異なる搬送動作で印刷が行われると、隣接するラスタライン同士の距離が変化してしまい、異なる濃度ムラが生じるおそれがある。この結果、ＢＲＳ補正用テストパターン印刷時と異なる搬送動作で印刷が行われると、せっかく取得したＢＲＳ補正値にて階調値を補正しても、濃度ムラを補正することができない。 By the way, if printing is performed with a transport operation different from that at the time of printing a BRS correction test pattern, the distance between adjacent raster lines changes, which may cause different density unevenness. As a result, when printing is performed with a transport operation different from that for printing a BRS correction test pattern, the density unevenness cannot be corrected even if the gradation value is corrected with the BRS correction value acquired with great effort.

そこで、本実施形態では、印刷データに基づいて印刷を行う際に、ＢＲＳ補正用テストパターン印刷時と同様に、プリンタ１は、複数のＰＦ補正値のうちの一部の補正値を重複して繰り返し用いながら、各搬送動作の搬送量を補正する。具体的には、プリンタ１は、最初の数回の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（７）を用いて通常通りに（４インチ×６インチの印刷用紙に対する搬送動作と同様に）搬送量を補正して搬送動作を行い、その後の数回の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（８）を用いて搬送量を補正して搬送動作を行い、その後の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（９）〜（１９）及びＣｂを用いて通常通りに搬送量を補正して搬送動作を行う。 Therefore, in the present embodiment, when performing printing based on the print data, the printer 1 duplicates some correction values of the plurality of PF correction values in the same manner as when printing the BRS correction test pattern. While repeatedly used, the transport amount of each transport operation is corrected. Specifically, the printer 1 uses the PF correction values Ca (1) to Ca (7) in the first few transport operations as usual (similar to the transport operation for 4 inch × 6 inch printing paper). ) The transport operation is performed by correcting the transport amount, and the transport operation is performed by correcting the transport amount using the PF correction value Ca (8) in the subsequent transport operations, and the PF correction value Ca is performed in the subsequent transport operation. (9) to (19) and Cb are used to correct the transport amount as usual and perform the transport operation.

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体等の開示が含まれていることは言うまでもない。 === Other Embodiments ===
The above-described embodiment is mainly described for a printer. Among them, a printing apparatus, a recording apparatus, a liquid ejection apparatus, a printing method, a recording method, a liquid ejection method, a printing system, a recording system, and a computer system are included. Needless to say, disclosure of a program, a storage medium storing the program, and the like is included.

また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。 Moreover, although the printer etc. as one embodiment were demonstrated, said embodiment is for making an understanding of this invention easy, and is not for limiting and interpreting this invention. The present invention can be changed and improved without departing from the gist thereof, and it is needless to say that the present invention includes equivalents thereof.

＝＝＝まとめ＝＝＝
（１）搬送量を補正する場合と補正しない場合とでは、ラスタラインの形成される位置が異なるため、濃度ムラの特性が異なると考えられる。このため、もし仮に、ＢＲＳ補正値取得処理が先に行われ、その後にＰＦ補正値取得処理が行われるとすると、ＰＦ補正値を用いて搬送量を補正して印刷をする際に、濃度ムラを精度良く除去できなくなると考えられる。すなわち、ＰＦ補正値により搬送量を補正してしまうと、搬送量を補正せずに取得したＢＲＳ補正値は役に立たなくなってしまう。 === Summary ===
(1) Since the position where the raster line is formed is different between when the conveyance amount is corrected and when it is not corrected, it is considered that the density unevenness characteristic is different. For this reason, if the BRS correction value acquisition process is performed first and then the PF correction value acquisition process is performed, density unevenness is generated when printing is performed by correcting the carry amount using the PF correction value. It is considered that it becomes impossible to accurately remove the. In other words, if the carry amount is corrected by the PF correction value, the BRS correction value acquired without correcting the carry amount becomes useless.

そこで、本実施形態によれば、プリンタの検査を行う際に、まずＰＦ補正値取得処理が行われ、その後、ＰＦ補正値を用いて搬送量を補正しつつＢＲＳ補正値取得処理が行われる。これにより、高精度な印刷を可能にするＰＦ補正値とＢＲＳ補正値の両方を取得することができる。 Therefore, according to the present embodiment, when the printer is inspected, the PF correction value acquisition process is first performed, and then the BRS correction value acquisition process is performed while correcting the carry amount using the PF correction value. Thereby, both the PF correction value and the BRS correction value that enable high-precision printing can be acquired.

（２）上記の実施形態によれば、ＰＦ補正値取得処理においてＰＦ補正値を算出する際に基準パターンの読み取り結果が用いられ（図２０のＳ４０２〜Ｓ４０４参照）、ＢＲＳ補正値取得処理においてＢＲＳ補正値を算出する際に基準パターンの読み取り結果が用いられる（図２７のＳ５０３参照）。つまり、いずれの補正値を算出する際おいても、基準パターンの読み取り結果が用いられる。 (2) According to the above embodiment, when the PF correction value is calculated in the PF correction value acquisition process, the reference pattern read result is used (see S402 to S404 in FIG. 20), and the BRS correction value acquisition process uses the BRS. The reference pattern reading result is used when calculating the correction value (see S503 in FIG. 27). In other words, the reference pattern reading result is used when calculating any correction value.

一方、上記の本実施形態によれば、ＰＦ補正用のテストシートＴＳ１の大きさは４インチ×６インチ（１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ）であり、ＢＲＳ補正用のテストシートＴＳ２の大きさはＡ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）であり、大きさが異なっている。このため、ＰＦ補正用のテストパターンの読み取り範囲と、ＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り範囲とが異なっている（なお、読み取り範囲はテストシートの大きさに対応して設定され、読み取り範囲の特に副走査方向の長さが異なっている）。 On the other hand, according to the above-described embodiment, the size of the test sheet TS1 for PF correction is 4 inches × 6 inches (101.6 mm × 152.4 mm), and the size of the test sheet TS2 for BRS correction is It is A4 size (210 mm x 297 mm) and the size is different. Therefore, the reading range of the test pattern for PF correction and the reading range of the test pattern for BRS correction are different (the reading range is set corresponding to the size of the test sheet, The length in the sub-scanning direction is different).

このような状況において、本実施形態では、基準パターンの形成された基準シートＳＳは、ＰＦ補正用のテストパターンの読み取り範囲とＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り範囲の両方をカバーできるだけの長さ（３００ｍｍ）になっており（図１６参照）、両方の読み取り範囲をカバーできるようにスキャナ１５０に取り付けられている（図１５Ａ〜図１５Ｃ参照）。 In such a situation, in this embodiment, the reference sheet SS on which the reference pattern is formed has a length that can cover both the reading range of the test pattern for PF correction and the reading range of the test pattern for BRS correction ( 300 mm) (see FIG. 16), and is attached to the scanner 150 so as to cover both reading ranges (see FIGS. 15A to 15C).

これにより、一旦スキャナへ基準シートＳＳを取り付ければ（図１４のＳ１００参照）、基準シートを交換することなく、ＢＲＳ補正値取得のための基準パターンの読み取り（図１７のＳ２０１参照）と、ＰＦ補正値取得のための基準パターンの読み取り（図２０のＳ４０２）とを行うことができる。これにより、プリンタの検査工程の時間を短縮することができる。 Thus, once the reference sheet SS is attached to the scanner (see S100 in FIG. 14), the reference pattern is read for obtaining the BRS correction value (see S201 in FIG. 17) and the PF correction without replacing the reference sheet. The reference pattern for value acquisition can be read (S402 in FIG. 20). Thereby, the time of the inspection process of the printer can be shortened.

（３）上記の実施形態によれば、検査対象となるプリンタ毎に、ＰＦ補正値取得処理とＢＲＳ補正値取得処理とが繰り返し行われる。（図１４のＳ４００、Ｓ５００参照）。そして、ＰＦ補正値取得処理の際にはテストパターンが７２０ｄｐｉの解像度にて読み取られ、ＢＲＳ補正値取得処理の際にはテストパターンが２８８０ｄｐｉの解像度にて読み取られる。 (3) According to the above embodiment, the PF correction value acquisition process and the BRS correction value acquisition process are repeatedly performed for each printer to be inspected. (See S400 and S500 in FIG. 14). In the PF correction value acquisition process, the test pattern is read at a resolution of 720 dpi, and in the BRS correction value acquisition process, the test pattern is read at a resolution of 2880 dpi.

ところで、ＢＲＳ補正値取得処理の際には、２８８０ｄｐｉの解像度の画像データを処理するため、７２０ｄｐｉの解像度の画像データを処理するＰＦ補正値取得処理と比べて、処理に負荷がかかる。このような状況において、高解像度（２８８０ｄｐｉ）による基準パターンの画像処理が繰り返し行われると、画像処理時間が長くなってしまう。 By the way, in the BRS correction value acquisition process, since image data with a resolution of 2880 dpi is processed, the processing is more burdensome than the PF correction value acquisition process for processing image data with a resolution of 720 dpi. In such a situation, if the image processing of the reference pattern with high resolution (2880 dpi) is repeatedly performed, the image processing time becomes long.

そこで、本実施形態では、まず基準パターンの読み取りを２８８０ｄｐｉの解像度にて行い（図１４のＳ２００参照）、その後に、ＰＦ補正値取得処理とＢＲＳ補正値取得処理とを繰り返し行っている。 Therefore, in this embodiment, first, the reference pattern is read at a resolution of 2880 dpi (see S200 in FIG. 14), and then the PF correction value acquisition process and the BRS correction value acquisition process are repeatedly performed.

そして、ＰＦ補正値取得処理では、予め読み取られた基準パターンの画像データは利用せずに、基準パターンはＰＦ補正用のテストパターンと共に読み取られ、プリンタ毎に基準パターンの画像処理が行われる。この理由は、ＰＦ補正値取得処理では、７２０ｄｐｉの解像度にて基準パターンが読み取られるため、画像処理の負荷が軽いためである。また、プリンタを検査する毎に基準パターンをテストパターンと共に読み取った方が、読み取り位置誤差の影響の修正を精度良く行なうことができるためである。なお、ＰＦ補正値取得処理の読み取り解像度が７２０ｄｐｉで十分な理由は、基準パターンのラインの位置を算出する際に画像データの重心位置を用いるため、低い解像度でも詳細なラインの位置を算出できるためである。 In the PF correction value acquisition process, the reference pattern image data read in advance is not used, the reference pattern is read together with the test pattern for PF correction, and the image processing of the reference pattern is performed for each printer. This is because, in the PF correction value acquisition process, the reference pattern is read at a resolution of 720 dpi, so that the image processing load is light. Further, it is because the influence of the reading position error can be corrected with accuracy when the reference pattern is read together with the test pattern every time the printer is inspected. Note that the reason why the reading resolution of the PF correction value acquisition process is 720 dpi is sufficient because the position of the center of gravity of the image data is used when calculating the position of the line of the reference pattern, so that the position of the detailed line can be calculated even at a low resolution. It is.

また、ＢＲＳ補正値取得処理では、予め読み取られた基準パターンの読み取り結果（図１４のＳ２００参照）と、ＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り結果とに基づいて、ＢＲＳ補正値が算出される。これにより、ＢＲＳ補正値取得処理の際に、基準パターンの画像処理が必要なくなるので、ＢＲＳ補正値取得処理の処理時間を短縮できる。 In the BRS correction value acquisition process, the BRS correction value is calculated based on the reference pattern read result (see S200 in FIG. 14) read in advance and the BRS correction test pattern read result. This eliminates the need for image processing of the reference pattern during the BRS correction value acquisition process, thereby shortening the processing time of the BRS correction value acquisition process.

なお、ＢＲＳ補正値取得処理では、予め読み取られた基準パターンの読み取り結果（図１４のＳ２００参照）を利用するため、ＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り時の読み取り位置誤差が、基準パターンの読み取り位置誤差と多少ずれているおそれがある。但し、ＢＲＳ補正値取得処理では濃度の測定値に基づいて補正値を算出しており、多少の読み取り位置誤差があっても濃度の測定値は大きく変動しないと考えられる。このため、テストパターンの読み取り時の読み取り位置誤差が基準パターンの読み取り時の読み取り位置誤差と多少ずれていても、ラインの位置に基づいて算出されるようなＰＦ補正値と比べて、ＢＲＳ補正値への影響は少ない。つまり、ＢＲＳ補正値取得処理では、予め読み取られた基準パターンの読み取り結果（図１４のＳ２００参照）を利用することが許容される。 In the BRS correction value acquisition process, since the reading result of the reference pattern read in advance (see S200 in FIG. 14) is used, the reading position error at the time of reading the test pattern for BRS correction is the reading position of the reference pattern. There may be some deviation from the error. However, in the BRS correction value acquisition process, the correction value is calculated based on the density measurement value, and it is considered that the density measurement value does not vary greatly even if there is a slight reading position error. For this reason, even if the reading position error at the time of reading the test pattern is slightly different from the reading position error at the time of reading the reference pattern, the BRS correction value is compared with the PF correction value calculated based on the line position. There is little impact on. That is, in the BRS correction value acquisition process, it is allowed to use a reference pattern read result (see S200 in FIG. 14) read in advance.

（４）上記の実施形態によれば、ＰＦ補正用のテストパターンをスキャナ１５０で読み取るときの解像度（７２０ｄｐｉ）は、ＢＲＳ補正用のテストパターンをスキャナ１５０で読み取るときの解像度（２８８０ｄｐｉ）よりも、低い解像度である。このため、ＢＲＳ補正値算出処理の際に基準パターンの画像処理を行わないことによる処理時間短縮の効果は大きくなる。
但し、必ずしも、ＰＦ補正用のテストパターンの読み取り解像度（７２０ｄｐｉ）が、ＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り解像度（２８８０ｄｐｉ）よりも低い必要は無い。例えば仮に２つの読み取り解像度が同じだとしても、ＢＲＳ補正値算出処理のための基準パターンの画像処理に時間がかかるのであれば、ＢＲＳ補正値取得処理の際に、予め読み取られた基準パターンの読み取り結果を用いることが望ましい。 (4) According to the above embodiment, the resolution (720 dpi) when reading the PF correction test pattern with the scanner 150 is higher than the resolution (2880 dpi) when reading the BRS correction test pattern with the scanner 150. Low resolution. For this reason, the effect of shortening the processing time by not performing the image processing of the reference pattern during the BRS correction value calculation processing is increased.
However, the reading resolution (720 dpi) of the test pattern for PF correction is not necessarily lower than the reading resolution (2880 dpi) of the test pattern for BRS correction. For example, even if the two reading resolutions are the same, if it takes time to process the reference pattern for the BRS correction value calculation process, the reference pattern read in advance is read during the BRS correction value acquisition process. It is desirable to use the results.

（５）上記の実施形態によれば、ＰＦ補正値取得処理とＢＲＳ補正値取得処理での基準パターンの用いられ方が異なっている。ＰＦ補正値取得処理では、基準パターンの読み取り結果は、ＰＦ補正用のテストパターンのラインの位置の修正に用いられる（図２０のＳ４０４、図２３参照）。一方、ＢＲＳ補正値取得処理では、基準パターンの読み取り結果は、補正用パターンの画像データの修正に用いられる（図２７のＳ５０３、図３０Ｂ参照）。 (5) According to the above embodiment, the reference patterns are used in different ways in the PF correction value acquisition process and the BRS correction value acquisition process. In the PF correction value acquisition process, the reference pattern reading result is used to correct the line position of the test pattern for PF correction (see S404 in FIG. 20 and FIG. 23). On the other hand, in the BRS correction value acquisition process, the reference pattern read result is used to correct the image data of the correction pattern (see S503 in FIG. 27 and FIG. 30B).

上記の実施形態では、ＰＦ補正値取得処理とＢＲＳ補正値取得処理での基準パターンの用いられ方が異なっているにも関わらず、同じ基準パターンを用いることができるので、一旦スキャナへ基準シートＳＳを取り付ければ（図１４のＳ１００参照）、基準シートを交換することなく、ＢＲＳ補正値取得のための基準パターンの読み取り（図１７のＳ２０１参照）と、ＰＦ補正値取得のための基準パターンの読み取り（図２０のＳ４０２）とを行うことができる。これにより、プリンタの検査工程の時間を短縮することができる。 In the above embodiment, the same reference pattern can be used even though the reference pattern is used differently in the PF correction value acquisition process and the BRS correction value acquisition process. Is attached (see S100 in FIG. 14), without replacing the reference sheet, the reference pattern for obtaining the BRS correction value is read (see S201 in FIG. 17), and the reference pattern for obtaining the PF correction value is read. (S402 in FIG. 20) can be performed. Thereby, the time of the inspection process of the printer can be shortened.

（６）上記の実施形態では、基準シートの貼付された治具がスキャナに取り付けられている。この治具は、テストシートＴＳの側辺を突き当てるための突き当て部１６１Ａと、側辺を突き当て部１６１Ａに突き当てたときにテストシートＴＳをスキャナの読み取り面に押さえるための押さえ面１６４とを備えている。このような治具を用いることによって、テストシートを所望の姿勢で位置決めした状態で、テストシートＴＳをスキャナ１５０に読み取らせることができる。また、この治具によって基準シートＳＳとテストシートＴＳとをほぼ平行にできるので、ＰＦ補正用のテストパターンの読み取り範囲とＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り範囲の両方をカバーするように構成される基準シートＳＳを、過剰な長さにしなくて済む。 (6) In the above embodiment, the jig to which the reference sheet is attached is attached to the scanner. The jig includes an abutting portion 161A for abutting the side of the test sheet TS, and a pressing surface 164 for pressing the test sheet TS against the reading surface of the scanner when the side is abutted against the abutting portion 161A. And. By using such a jig, the test sheet TS can be read by the scanner 150 with the test sheet positioned in a desired posture. Further, since the reference sheet SS and the test sheet TS can be made substantially parallel by this jig, the jig is configured to cover both the reading range of the test pattern for PF correction and the reading range of the test pattern for BRS correction. The reference sheet SS need not be excessively long.

印刷システムの外観構成を示した説明図である。It is explanatory drawing which showed the external appearance structure of the printing system. プリンタ１の全体構成のブロック図である。1 is a block diagram of an overall configuration of a printer 1. FIG. 図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。FIG. 3A is a schematic diagram of the overall configuration of the printer 1. FIG. 3B is a cross-sectional view of the overall configuration of the printer 1. ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。FIG. 4 is an explanatory diagram showing the arrangement of nozzles on the lower surface of a head 41. 図５Ａ及び図５Ｂは、通常印刷の説明図である。5A and 5B are explanatory diagrams of normal printing. 先端印刷及び後端印刷の説明図である。It is explanatory drawing of front end printing and rear end printing. 図７Ａは、スキャナ１５０の断面図である。図７Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。FIG. 7A is a cross-sectional view of the scanner 150. FIG. 7B is a top view of the scanner 150 with the upper lid 151 removed. 搬送ユニット２０の構成の説明図である。4 is an explanatory diagram of a configuration of a transport unit 20. FIG. ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。6 is a graph for explaining AC component transport error. １０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。It is a graph (conceptual diagram) of a transport error that occurs when transporting a paper of 101.6 mm × 152.4 mm (4 inches × 6 inches). 図１１Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。図１１Ｂは、濃度ムラの説明図である。図１１Ｃは、本実施形態の印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。FIG. 11A is an explanatory diagram of a state when dots are ideally formed. FIG. 11B is an explanatory diagram of density unevenness. FIG. 11C is an explanatory diagram showing a state when dots are formed by the printing method of the present embodiment. スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。It is a graph of the error of the reading position of a scanner. 図１３Ａは、スキャナの読み取り位置が正確な場合の原稿と画像データの関係の説明図である。図１３Ｂは、スキャナの読み取り位置に誤差がある場合の原稿と画像データの関係の説明図である。FIG. 13A is an explanatory diagram of the relationship between a document and image data when the reading position of the scanner is accurate. FIG. 13B is an explanatory diagram of the relationship between a document and image data when there is an error in the reading position of the scanner. 本実施形態の全体の流れのフロー図である。It is a flowchart of the whole flow of this embodiment. 図１５Ａは、スキャナ１５０に取り付ける治具１６の説明図である。FIG. 15A is an explanatory diagram of the jig 16 attached to the scanner 150. 図１５Ｂは、スキャナ１５０に取り付けられた治具１６を副走査方向から見た様子の説明図である。FIG. 15B is an explanatory diagram showing a state where the jig 16 attached to the scanner 150 is viewed from the sub-scanning direction. 図１５Ｃは、スキャナ１５０に取り付けられた治具１６を上方から見た様子の説明図である。FIG. 15C is an explanatory view of the jig 16 attached to the scanner 150 as viewed from above. 基準シートＳＳの説明図である。It is explanatory drawing of the reference | standard sheet | seat SS. 基準パターンのライン位置算出処理のフロー図である。It is a flowchart of the line position calculation process of a reference pattern. １次元の画像データのグラフである。It is a graph of one-dimensional image data. 図１９Ａは、演算範囲の画素データの説明図である。図１９Ｂは、正規化後の画素データの説明図である。FIG. 19A is an explanatory diagram of pixel data in the calculation range. FIG. 19B is an explanatory diagram of pixel data after normalization. ＰＦ補正値の取得処理のフロー図である。It is a flowchart of the acquisition process of PF correction value. ＰＦ補正用パターンの印刷の様子の説明図である。It is explanatory drawing of the mode of printing of the pattern for PF correction | amendment. 読み取り結果の画像データの説明図である。It is explanatory drawing of the image data of a reading result. ＰＦ補正用パターンのラインの位置の修正の概念図である。It is a conceptual diagram of the correction of the line position of the pattern for PF correction. 仮補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。It is explanatory drawing of the range to which temporary correction value C (i) respond | corresponds. ＰＦ補正用パターンのラインと補正値Ｃａとの関係の説明図である。It is explanatory drawing of the relationship between the line of PF correction pattern, and correction value Ca. 図２６Ａは、第１ケースでの補正値の説明図である。図２６Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。図２６Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。図２６Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。FIG. 26A is an explanatory diagram of correction values in the first case. FIG. 26B is an explanatory diagram of correction values in the second case. FIG. 26C is an explanatory diagram of correction values in the third case. FIG. 26D is an explanatory diagram of correction values in the fourth case. ＢＲＳ補正値の取得処理のフロー図である。It is a flowchart of the acquisition process of a BRS correction value. ＢＲＳ補正用のテストパターンの説明図である。It is explanatory drawing of the test pattern for BRS correction | amendment. 補正用パターンの説明図である。It is explanatory drawing of the pattern for a correction | amendment. 修正前の画素データの説明図である。It is explanatory drawing of the pixel data before correction. 濃度算出位置に相当する画素データの算出方法の説明図である。It is explanatory drawing of the calculation method of the pixel data corresponded to a density | concentration calculation position. 濃度算出位置に相当する画素データの算出の様子の説明図である。It is explanatory drawing of the mode of the calculation of the pixel data corresponded to a density | concentration calculation position. シアンの５種類の帯状パターンの濃度の測定結果をまとめた測定値テーブルである。It is the measurement value table which put together the measurement result of the density | concentration of five types of strip | belt-shaped patterns of cyan. シアンの濃度３０％、濃度４０％及び濃度５０％の帯状パターンの測定値のグラフである。It is a graph of the measured value of the strip | belt-shaped pattern of density 30%, density 40%, and density 50% of cyan. 図３３Ａは、列領域ｉにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。図３３Ｂは、列領域ｊにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。FIG. 33A is an explanatory diagram of the target command tone value Sbt with respect to the command tone value Sb in the row region i. FIG. 33B is an explanatory diagram of the target command tone value Sbt with respect to the command tone value Sb in the row region j. シアンの補正値テーブルの説明図である。It is explanatory drawing of the correction value table of cyan. シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。It is explanatory drawing of the density correction process of the nth row | line area | region of cyan.

符号の説明Explanation of symbols

１プリンタ、
１６治具、１６０固定具、１６１突起部、１６１Ａ突き当て部、
１６２側面、１６３側面、１６４押さえ面、１６５傾斜面、
２０搬送ユニット、２１給紙ローラ、２２搬送モータ、２３搬送ローラ、
２４プラテン、２５排紙ローラ、２６従動ローラ、２７従動ローラ、
３０キャリッジユニット、３１キャリッジ、３２キャリッジモータ、
４０ヘッドユニット、４１ヘッド、５０検出器群、５１リニア式エンコーダ、
５２ロータリー式エンコーダ、５２１スケール、５２２検出部、
５３紙検出センサ、５４光学センサ、６０コントローラ、６３メモリ、
１００印刷システム、１１０コンピュータ、
１２０表示装置、１３０入力装置、
１４０記録再生装置、１５０スキャナ、
１５１上蓋、１５２原稿台ガラス、１５３読取キャリッジ、
１５４案内部、１５５移動機構、
１５７露光ランプ、１５８ラインセンサ、１５９光学系、
ＳＳ基準シート、ＴＳテストシート 1 printer,
16 jigs, 160 fixtures, 161 protrusions, 161A butting parts,
162 side surface, 163 side surface, 164 holding surface, 165 inclined surface,
20 transport unit, 21 paper feed roller, 22 transport motor, 23 transport roller,
24 platen, 25 paper discharge roller, 26 driven roller, 27 driven roller,
30 Carriage unit, 31 Carriage, 32 Carriage motor,
40 head units, 41 heads, 50 detector groups, 51 linear encoders,
52 Rotary encoder, 521 scale, 522 detector,
53 Paper detection sensor, 54 Optical sensor, 60 Controller, 63 Memory,
100 printing system, 110 computer,
120 display devices, 130 input devices,
140 recording / reproducing apparatus, 150 scanner,
151 Upper lid, 152 Document platen glass, 153 Reading carriage,
154 guide section, 155 moving mechanism,
157 exposure lamp, 158 line sensor, 159 optical system,
SS reference sheet, TS test sheet

Claims

搬送量を補正するための第１テストパターンを印刷する第１印刷ステップと、
前記第１テストパターンをスキャナで読み取る第１読み取りステップと、
前記第１読み取りステップの読み取り結果に基づいて前記搬送量を補正するための第１補正値を算出する第１補正値算出ステップと、
前記第１補正値に基づいて前記搬送量を補正しつつ、移動方向に移動するノズルからインクを吐出して前記移動方向に沿う列領域にドット列を形成することにより、搬送方向に並ぶ複数の前記列領域に形成された複数の前記ドット列から構成されるテストパターンを印刷する第２印刷ステップと、
前記第２テストパターンを前記スキャナで読み取る第２読み取りステップと、
前記第２読み取りステップの読み取り結果に基づいて、各前記列領域に対応する第２補正値をそれぞれ算出する第２補正値算出ステップと
を有する補正値取得方法。 A first printing step for printing a first test pattern for correcting the carry amount;
A first reading step of reading the first test pattern with a scanner;
A first correction value calculating step for calculating a first correction value for correcting the transport amount based on a reading result of the first reading step;
While correcting the transport amount based on the first correction value, by ejecting ink from nozzles moving in the moving direction and forming dot rows in the row region along the moving direction, a plurality of rows arranged in the transport direction A second printing step for printing a test pattern composed of a plurality of the dot rows formed in the row region;
A second reading step of reading the second test pattern with the scanner;
A correction value acquisition method comprising: a second correction value calculation step of calculating a second correction value corresponding to each of the row regions based on the reading result of the second reading step.

請求項１に記載の補正値取得方法であって、
前記第１補正値算出ステップ及び前記第２補正値算出ステップは、基準パターンの読み取り結果を用いるものであり、
前記第１読み取りステップ及び前記第２読み取りステップの前に、前記基準パターンの形成された基準シートが、前記第１読み取りステップの読み取り範囲及び前記第２読み取りステップの読み取り範囲をカバーするように前記スキャナに予め設けられる
ことを特徴とする補正値取得方法。 The correction value acquisition method according to claim 1,
The first correction value calculation step and the second correction value calculation step use a reading result of a reference pattern,
Before the first reading step and the second reading step, the reference sheet on which the reference pattern is formed covers the reading range of the first reading step and the reading range of the second reading step. The correction value acquisition method is provided in advance.

請求項１又は２に記載の補正値取得方法であって、
基準パターンをスキャナで読み取る基準読み取りステップを更に有し、
前記第１補正値算出ステップ及び前記第２補正値算出ステップは、前記検査対象となるプリンタ毎に繰り返し行われるものであり、
前記第１読み取りステップでは前記第１テストパターンとともに前記基準パターンが読み取られ、前記第１補正値算出ステップでは、前記第１読み取りステップでの前記第１テストパターンの読み取り結果と前記基準パターンの読み取り結果とに基づいて、前記第１補正値が算出され、
前記第２補正値算出ステップでは、前記基準読み取りステップでの前記基準パターンの読み取り結果と、前記第２読み取りステップでの前記第２テストパターンの読み取り結果とに基づいて、前記第２補正値が算出される
ことを特徴とする補正値取得方法。 The correction value acquisition method according to claim 1 or 2,
A reference reading step of reading the reference pattern with a scanner;
The first correction value calculating step and the second correction value calculating step are repeatedly performed for each printer to be inspected,
In the first reading step, the reference pattern is read together with the first test pattern. In the first correction value calculating step, the reading result of the first test pattern and the reading result of the reference pattern in the first reading step. And the first correction value is calculated based on
In the second correction value calculating step, the second correction value is calculated based on the reading result of the reference pattern in the reference reading step and the reading result of the second test pattern in the second reading step. The correction value acquisition method characterized by being performed.

請求項３に記載の補正値取得方法であって、
前記第１読み取りステップにおける読み取り解像度は、前記第２読み取りステップにおける読み取り解像度よりも、低い解像度である
ことを特徴とする補正値取得方法。 The correction value acquisition method according to claim 3,
The correction value acquisition method, wherein the reading resolution in the first reading step is lower than the reading resolution in the second reading step.

請求項１〜４のいずれかに記載の補正値取得方法であって、
前記第１補正値算出ステップでは、前記第１テストパターンに含まれるラインの位置が算出されると共に、算出された位置が前記基準パターンの読み取り結果に基づいて修正され、
前記第２補正値算出ステップでは、前記第２読み取りステップで読み取られた前記第２テストパターンの画像データが前記基準パターンの読み取り結果に基づいて修正される
ことを特徴とする補正値取得方法。 A correction value acquisition method according to any one of claims 1 to 4,
In the first correction value calculating step, a position of a line included in the first test pattern is calculated, and the calculated position is corrected based on a reading result of the reference pattern,
In the second correction value calculating step, the image data of the second test pattern read in the second reading step is corrected based on the result of reading the reference pattern.

請求項１〜５のいずれかに記載の補正値取得方法であって、
前記基準シートの設けられた治具が前記スキャナに取り付けられており、
前記治具は、テストシートの側辺を突き当てるための突き当て部と、前記側辺を前記突き当て部に突き当てたときに前記テストシートを前記スキャナの読み取り面に押さえるための押さえ部とを有する
ことを特徴とする補正値取得方法。 A correction value acquisition method according to any one of claims 1 to 5,
The jig provided with the reference sheet is attached to the scanner,
The jig includes an abutting portion for abutting the side of the test sheet, and a pressing portion for pressing the test sheet against the reading surface of the scanner when the side is abutted against the abutting portion. The correction value acquisition method characterized by having.

搬送量を補正するための第１テストパターンを印刷する第１印刷ステップと、
前記第１テストパターンをスキャナで読み取る第１読み取りステップと、
前記第１読み取りステップの読み取り結果に基づいて前記搬送量を補正するための第１補正値を算出する第１補正値算出ステップと、
前記第１補正値に基づいて前記搬送量を補正しつつ、移動方向に移動するノズルからインクを吐出して前記移動方向に沿う列領域にドット列を形成することにより、搬送方向に並ぶ複数の前記列領域に形成された複数の前記ドット列から構成されるテストパターンを印刷する第２印刷ステップと、
前記第２テストパターンを前記スキャナで読み取る第２読み取りステップと
前記第２読み取りステップの読み取り結果に基づいて、各前記列領域に対応する第２補正値をそれぞれ算出する第２補正値算出ステップと
前記第１補正値及び前記第２補正値を用いて印刷を行う印刷ステップと
を有する印刷方法。 A first printing step for printing a first test pattern for correcting the carry amount;
A first reading step of reading the first test pattern with a scanner;
A first correction value calculating step for calculating a first correction value for correcting the transport amount based on a reading result of the first reading step;
While correcting the transport amount based on the first correction value, by ejecting ink from nozzles moving in the moving direction and forming dot rows in the row region along the moving direction, a plurality of rows arranged in the transport direction A second printing step for printing a test pattern composed of a plurality of the dot rows formed in the row region;
A second reading step for reading the second test pattern with the scanner; a second correction value calculating step for calculating a second correction value corresponding to each of the row regions based on the reading result of the second reading step; And a printing step for performing printing using the first correction value and the second correction value.