JP2008037060A - アプリケーションシートおよび粘着シート - Google Patents

Abstract

【課題】貫通孔を有する粘着シートのエア抜け性を阻害しないアプリケーションシートおよびかかるアプリケーションシートを備えた粘着シートを提供する。
【解決手段】基材２１、粘着剤層２２および剥離材２３からなる粘着シート本体２の表面に、基材３１Ａおよび粘着剤層３２Ａからなるアプリケーションシート３Ａを積層した粘着シート１Ａであって、粘着シート本体２の基材２１および粘着剤層２２には貫通孔４が複数形成されており、アプリケーションシート３Ａの粘着剤層３２Ａの粘着面には、粘着シート本体２における貫通孔４に連通し、粘着剤層３２Ａの端縁部に開口する凹溝３３Ａが形成されている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる（エア抜け性を有する）粘着シート、および当該粘着シートを貼付するときに、その表面に積層された状態で使用されるアプリケーションシートに関するものである。

粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。

また、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（ふくれ）が生じることとなる。

上記のような問題を解決するために、特許文献１には、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔がレーザ加工等により複数形成されている粘着シートが提案されている。かかる粘着シートによれば、粘着面側の空気やガスを貫通孔から粘着シート表面側に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止することが可能である。
国際公開第２００４／０６１０３１号パンフレット

ここで、上記粘着シートの基材として、薄いものまたは柔らかいものを使用した場合には、粘着シートの腰がなく貼りづらい、粘着シートが伸び易い等の問題が生じる。また、粘着シートは、場合によっては、高温状態で被着体に貼付されることがあるが、高温状態では粘着シートは軟化して伸び易い。粘着シートが伸びると、粘着シートの被着体に対する貼付位置の精度が低下するおそれがある。一方、基材の種類によっては、貼付時に表面に傷が付き易いものがある。

上記のような場合、一般的には、粘着シートの表面にアプリケーションシートを積層した上で、粘着シートを被着体に貼付することにより、上記問題を解決することができる。

しかし、上記貫通孔を有する粘着シートに通常のアプリケーションシートを積層すると、貫通孔の開口部が塞がれてエア抜け性が阻害され、粘着シートの空気溜まりを防止することができなくなってしまう。

本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、貫通孔を有する粘着シートのエア抜け性を阻害しないアプリケーションシートおよびかかるアプリケーションシートを備えた粘着シートを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、第１に本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートを貼付するときに、前記粘着シートの表面に積層された状態で使用されるアプリケーションシートであって、前記アプリケーションシートにおける少なくとも前記粘着シートと接触する側には、前記粘着シートの貫通孔に連通して、前記アプリケーションシートの端縁部に開口する通気路が形成されていることを特徴とするアプリケーションシートを提供する（請求項１）。

なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。また、「粘着剤」には「自己接着性樹脂」が含まれ、「粘着剤層」には「自己接着性樹脂層」が含まれるものとする。

上記発明（請求項１）に係るアプリケーションシートを上記粘着シートの表面に積層した状態にして当該粘着シートを被着体に貼付すると、粘着シートの粘着面と被着体との間の空気は、粘着シートに形成された貫通孔からアプリケーションシートの通気路を通って粘着シート・アプリケーションシートの外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が粘着シートの貫通孔からアプリケーションシートの通気路を通って粘着シート・アプリケーションシートの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。なお、上記アプリケーションシートを積層した粘着シートは、アプリケーションシートによって支持されているため、伸びが防止されて、高い位置精度で貼付することができ、また貼付時における粘着シート表面の傷付きも防止される。

上記発明（請求項１）において、前記アプリケーションシートにおける前記粘着シートと接触する側には、前記アプリケーションシートの端縁部まで連続する凹溝が形成されていてもよいし（請求項２）、前記アプリケーションシートにおける少なくとも前記粘着シートと接触する側は、連続空隙を含む多孔質になっていてもよい（請求項３）。前者の場合には、凹溝が通気路となり、後者の場合には、連続空隙が通気路となる。

上記発明（請求項１）において、前記アプリケーションシートは、基材と粘着剤層とを備えており、前記通気路は、前記粘着剤層に形成されていることが好ましい（請求項２）。かかるアプリケーションシート（請求項２）においては、粘着性を有しない基材を選択することにより、スキージ等を使用した貼付方法に好適なものとなる。

上記発明（請求項４）において、前記アプリケーションシートの粘着剤層には、前記粘着剤層の端縁部まで連続する凹溝が形成されていてもよいし（請求項５）、前記アプリケーションシートの粘着剤層は、連続空隙を含む多孔質になっていてもよい（請求項６）。

第２に本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シート本体と、前記粘着シート本体の表面に積層された前記アプリケーションシート（請求項１〜６）とを備えたことを特徴とする粘着シートを提供する（請求項７）。

上記発明（請求項７）に係る粘着シートを被着体に貼付すると、粘着シートの粘着面と被着体との間の空気は、粘着シート本体に形成された貫通孔からアプリケーションシートの通気路を通って粘着シートの外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が粘着シート本体の貫通孔からアプリケーションシートの通気路を通って粘着シートの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。なお、かかる粘着シートは、粘着シート本体がアプリケーションシートによって支持されているため、伸びが防止されて、高い位置精度で貼付することができ、また貼付時における粘着シート本体の表面の傷付きも防止される。

本発明のアプリケーションシートは、貫通孔を有する粘着シートのエア抜け性を阻害することなく、粘着シートを支持することができる。また、本発明の粘着シートは、アプリケーションシートの存在により、粘着シート本体の伸びや傷付きが防止されるとともに、粘着シート本体のエア抜け性がアプリケーションシートによって阻害されないため、空気溜まりを防止することができる。

以下、本発明の実施形態について説明する。
〔第１の実施形態〕
図１は、本発明の第１の実施形態に係る粘着シートの断面図であり、図２は、同実施形態におけるアプリケーションシートの裏面図である。

図１に示すように、本実施形態に係る粘着シート１Ａは、粘着シート本体２と、粘着シート本体２の表面に積層されたアプリケーションシート３Ａとからなる。

粘着シート本体２は、基材２１と、粘着剤層２２と、剥離材２３とを積層して構成される。ただし、剥離材２３は、粘着シート１Ａの使用時に剥離されるものである。

この粘着シート本体２においては、基材２１および粘着剤層２２を貫通し、基材表面から粘着面に至る貫通孔４が複数形成されている。粘着シート１Ａ（粘着シート本体２）の使用時、被着体と粘着剤層２２の粘着面との間の空気や被着体から発生するガスは、この貫通孔４から基材表面の外側に抜けるため、後述するように、空気溜まりやブリスターを防止または除去することができる。

基材２１の材料としては、貫通孔４が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、例えば、樹脂フィルム、金属フィルム、金属を蒸着させた樹脂フィルム、紙、それらの積層体等が挙げられる。基材２１が樹脂フィルムからなる場合、基材２１は不透明であってもよいし、透明であってもよいが、一般的に基材２１が不透明の方が、貫通孔４が目立ち難い。

樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、アクリルウレタン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂、各種熱可塑性エラストマーなどの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム、合成紙等を使用することができる。樹脂フィルムは、市販のものを使用してもよいし、工程材料を用いてキャスティング法等で形成したものを使用してもよい。また、紙としては、例えば、上質紙、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等を使用することができる。

なお、上記樹脂フィルムは、無機フィラー、有機フィラー、紫外線吸収剤等の各種添加剤を含んだものであってもよい。また、上記樹脂フィルムは、工程材料を用いてキャスティング法等で形成したものであってもよい。さらに、貫通孔４の形状に悪影響を与えない限り、上記樹脂フィルムの表面には、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法による装飾層が形成されていてもよいし、かかる装飾層を形成するための易接着コート、あるいはグロス調整用コート等のコート層が形成されていてもよいし、ハードコート、汚染防止コート、表面粗さおよび鏡面光沢度調整用コート、耐候性を付与するためのコート等のコート層が形成されていてもよい。また、それら装飾層またはコート層は、上記材料の全面に形成されていてもよいし、部分的に形成されていてもよい。

基材２１の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは３〜３００μｍ程度であるが、粘着シート１Ａの用途に応じて適宜変更することができる。

粘着剤層２２を構成する粘着剤の種類としては、貫通孔４が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルジョン型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。さらに、粘着剤は、粘着力の強い強粘タイプ、粘着力の弱い弱粘タイプ、粘着および剥離を繰り返すことのできる再剥離タイプのいずれであってもよい。

粘着剤層２２の厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度であるが、粘着シート１Ａの用途に応じて適宜変更することができる。

剥離材２３の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。

剥離材２３の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍ程度である。また、剥離材２３における剥離剤の厚さは、通常０.０５〜５μｍであり、好ましくは０.１〜３μｍである。

貫通孔４は、レーザ加工により形成するのが好ましい。レーザ加工によれば、エア抜け性の良い微細な貫通孔を所望の孔密度で容易に形成することができる。ただし、貫通孔４の形成方法はこれに限定されるものではなく、例えば、ウォータージェット、マイクロドリル、精密プレス、熱針、溶孔等によって形成してもよい。

レーザ加工に利用するレーザの種類は特に限定されるものではなく、例えば、炭酸ガス（ＣＯ_２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ_２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、半導体レーザ、ＹＶＯ_４レーザ、ＹＬＦレーザ、フェムト秒レーザ等を利用することができる。

貫通孔４の基材２１および粘着剤層２２における孔径は０.１〜３００μｍであることが好ましく、特に０.５〜１５０μｍであることが好ましい。貫通孔４の孔径が上記条件を満たすことにより、貫通孔４から空気またはガスが抜け易く、また貫通孔４が基材表面にて肉眼では見え難く、粘着シート本体２が外観に優れたものとなる。

貫通孔４の孔径は、粘着シート本体２の厚さ方向に一定であってもよいし、粘着シート本体２の厚さ方向に変化していてもよいが、貫通孔４の孔径が粘着シート本体２の厚さ方向に変化する場合は、貫通孔４の孔径は粘着シート裏面から粘着シート表面にかけて漸次小さくなるのが好ましい。このように貫通孔４の孔径が変化することにより、粘着シート表面にて貫通孔４がより目立ち難くなり、粘着シート本体２の外観がさらに良いものとなる。

貫通孔４の孔密度は、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２であることが好ましく、特に１００〜１０,０００個／１００ｃｍ^２であることが好ましい。貫通孔４の孔密度が３０個／１００ｃｍ^２未満であると、空気またはガスが抜け難くおそれがあり、貫通孔４の孔密度が５０,０００個／１００ｃｍ^２を超えると、粘着シート本体２の機械的強度が低下するおそれがある。

なお、本実施形態における粘着シート本体２の貫通孔４は、基材２１および粘着剤層２２のみを貫通するものであるが、剥離材２３をも貫通していてもよい。

上記粘着シート本体２の製造方法の一例を以下に示す。
最初に、粘着剤層２２を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材２３の剥離処理面に塗布して乾燥させ、粘着剤層２２を形成する。そして、形成された粘着剤層２２の表面に基材２１を圧着する。

次に、基材２１および粘着剤層２２に対して貫通孔４を形成するが、好ましくは、粘着剤層２２から剥離材２３を剥離して、露出した粘着剤層２２側からレーザ加工を施し、最後に剥離材２３を粘着剤層２２に再度貼り付ける。

レーザ加工で形成する貫通孔は、通常は先細りのテーパ状になることが多いが、上記のように粘着剤層２２側からレーザ加工を施すことにより、粘着シート本体２の表面における貫通孔４の孔径を小さくすることができる。また、剥離材２３を一旦剥離して、粘着剤層２２に対して直接レーザ光を照射することにより、粘着剤層２２の貫通孔４開口部が剥離材２３の熱溶融物によって拡がることがない。さらに、剥離材２３を介在させないことにより、レーザ光の照射時間を短縮し、またはレーザの出力エネルギーを小さくして、粘着剤層２２および基材２１に対する熱影響を抑制することができる。

一方、アプリケーションシート３Ａは、基材３１Ａと、粘着剤層３２Ａとを積層して構成される。図１および図２に示すように、粘着剤層３２Ａの粘着面には、粘着シート本体２における貫通孔４に連通し、粘着剤層３２Ａの端縁部に開口する凹溝３３Ａが形成されている。

基材３１Ａとしては、貼付時に伸び難く（平面方向の形状保持性に優れ）、粘着シート本体２を確実に支持することができるものを選択することが好ましい。かかる基材３１Ａの材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、アクリルウレタン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂、各種熱可塑性エラストマーなどの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、もしくはそれらの積層フィルム、合成紙、または各種紙などが使用できる。

基材３１Ａの厚さは、１０〜１０００μｍ程度であることが好ましく、特に２０〜５００μｍ程度であることが好ましい。

粘着剤層３２Ａを構成する粘着剤の種類としては、アプリケーションシート３Ａが粘着シート本体２から剥離し易いように、弱粘着性または再剥離性の粘着剤であることが好ましい。かかる粘着剤としては、例えば、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等の粘着剤が挙げられる。また、粘着剤はエマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。

粘着剤層３２Ａの厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度である。

本実施形態における凹溝３３Ａは、図２に示すように平面視格子状となっており、したがって凹溝３３Ａの開口部は粘着剤層３２Ａの全ての端縁部（アプリケーションシート３Ａの全周）に存在する。後述するように、粘着シート本体２の貫通孔４からの気体は、この凹溝３３Ａ内を通って粘着シート１Ａの外部に出るため、上記のように凹溝３３Ａが形成されることにより、気体が抜ける方向が制限されず、粘着シート１Ａの貼付方法（例えばスキージ等のスライド方向）が限定されなという利点がある。ただし、凹溝３３Ａの平面視形状は、格子状に限定されるものではなく、例えば縞状であってもよいし、ハニカム状、または複数の円を連続させた形状であってもよい。

凹溝３３Ａは、貫通孔４に連通し、貫通孔４からの気体が粘着剤層３２Ａの端縁部に抜けるように形成されれば、その形態は特に限定されるものではないが、一般的に、凹溝３３Ａの幅は、１〜１０００μｍであるのが好ましく、特に、５〜３００μｍであるのが好ましい。また、凹溝３３Ａのピッチ（互いに隣接する凹溝３３Ａの間隙の幅をいう。以下同じ。）は、５０〜２０００μｍであるのが好ましく、特に、１００〜１５００μｍであるのが好ましい。さらに、凹溝３３Ａの深さは、１μｍ以上、特に３μｍ以上であるのが好ましく、上限は粘着剤層３２Ａの厚さである。さらに、粘着剤層３２Ａの粘着面における凹溝３３Ａの占有率（面積比率）は、５〜７０％であるのが好ましく、特に、１０〜６０％であるのが好ましい。凹溝３３Ａの幅、ピッチ、深さおよび占有率が上記範囲内にあることにより、エア抜け性および粘着剤層３２Ａの粘着力の両者を確保することができる。

上記のような凹溝３３Ａを有するアプリケーションシート３Ａの製造方法の一例を以下に示す。
最初に、剥離処理面に、格子部が凸になるように格子状にエンボス加工を施した剥離材を用意する。次いで、粘着剤層３２Ａを構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって上記剥離材の剥離処理面に塗布して乾燥させ、粘着剤層３２Ａを形成する。そして、形成された粘着剤層３２Ａの表面に基材３１Ａを圧着する。

粘着シート１Ａを製造するには、上記のようにして得られたアプリケーションシート３Ａの積層体から剥離材を剥がし、露出した粘着剤層３２Ａを前述した粘着シート本体２の基材２１の表面に圧着すればよい。

粘着シート１Ａを被着体に貼付する際には、まず、剥離材２３を粘着剤層２２から剥離する。次に、露出した粘着剤層２２の粘着面を被着体に密着させるようにして、粘着シート１Ａを被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層２２の粘着面との間の空気は、粘着シート本体２に形成された貫通孔４から基材２１の表面側に移動し、そして貫通孔４に連通しているアプリケーションシート３Ａの粘着剤層３２Ａの凹溝３３Ａを通って粘着シート１Ａの外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔４から凹溝３３Ａを通って粘着シート１Ａの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。アプリケーションシート３Ａは、粘着シート１Ａを貼付した後、粘着シート本体２から剥離する。

本実施形態に係る粘着シート１Ａは、アプリケーションシート３Ａを備えており、アプリケーションシート３Ａが粘着シート本体２を支持しているため、例えば、粘着シート本体２の基材２１として、薄いものまたは柔らかいものを使用した場合であっても、伸びが防止されるとともに、腰が付与されて貼付し易い。また、通常であれば粘着シート本体２が軟化して伸びてしまうような高温状態で粘着シート１Ａを被着体に貼付する場合であっても、粘着シート本体２の伸びが防止され、粘着シート１Ａを高い位置精度で被着体に貼付することができる。さらには、アプリケーションシート３Ａが粘着シート本体２の表面を保護しているため、貼付時における粘着シート本体２の表面の傷付きも防止される。しかも、上述したように、アプリケーションシート３Ａが粘着シート本体２に積層されていても、エア抜け性は阻害されない。

なお、以上説明した粘着シート１Ａは剥離材２３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材２３はなくてもよい。また、本実施形態に係る粘着シート１Ａの大きさ、形状等は特に限定されるものではない。例えば、粘着シート１Ａは、剥離材２３を備えていないテープ状のもの(粘着テープ)であって、ロール状に巻き取られて巻取体となり得るものであってもよい。

さらに、以上説明した粘着シート１Ａのアプリケーションシート３Ａは、基材３１Ａと粘着剤層３２Ａとからなる２層構造のものであるが、これに限定されるものではなく、裏面（凹溝３３Ａ側）が自己接着性を示し、表面が自己接着性を示さない単層の材料（傾斜材料）からなるものであってもよい。

かかる材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリブタジエン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー樹脂および各種熱可塑性エラストマー、ならびにこれらの樹脂に水添テルペン樹脂、合成石油樹脂、ロジン樹脂等の粘着付与剤（熱可塑性樹脂）を配合した樹脂等の自己接着性を有する材料の片面に電子線、紫外線等を照射して当該片面の接着性を低下させたものなどを使用することができる。また、ポリマーブレンドにより高分子系傾斜構造とし、自己接着性を示す側と自己接着性を示さない側を形成してもよい。なお、凹溝３３Ａは、上記材料の自己接着性を示す側に対して、例えば、エンボス加工やエッチング加工等を施すことにより形成することができる。

〔第２の実施形態〕
図３は、本発明の第２の実施形態に係る粘着シートの断面図である。
図３に示すように、本実施形態に係る粘着シート１Ｂは、粘着シート本体２と、粘着シート本体２の表面に積層されたアプリケーションシート３Ｂとからなる。粘着シート本体２は、上記第１の実施形態における粘着シート本体２と同じである。

本実施形態におけるアプリケーションシート３Ｂは、基材３１Ｂと、粘着剤層３２Ｂとを積層して構成される。粘着剤層３２Ｂは、連続空隙３３Ｂを含む多孔質になっており、連続空隙３３Ｂは粘着シート本体２における貫通孔４に連通し、粘着剤層３２Ｂの端縁部に開口している。

基材３１Ｂとしては、上記第１の実施形態におけるアプリケーションシート３Ａの基材３１Ａと同様のものを使用することができる。

粘着剤層３２Ｂを構成する粘着剤としては、連続空隙３３Ｂを形成し得るものであって、弱粘着性または再剥離性の粘着剤であることが好ましい。かかる粘着剤としては、例えば、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等が挙げられる。また、粘着剤はエマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。

粘着剤層３２Ｂの空隙率は、５〜８５％であるのが好ましく、特に１０〜７５％であるのが好ましい。粘着剤層３２Ｂの空隙率が上記範囲内にあることにより、エア抜け性および粘着剤層３２Ｂの粘着力の両者を確保することができる。

粘着剤層３２Ｂの厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度である。

上記のようなアプリケーションシート３Ｂを製造するには、例えば、粘着剤層３２Ｂを構成する粘着剤と、所望によりさらに発泡剤、溶媒とを含有する塗布剤を調製し、その塗布剤を発泡させた上で、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって所望の剥離材の剥離処理面に塗布して乾燥させ、得られた粘着剤層３２Ｂの表面に基材３１Ｂを圧着する。

粘着シート１Ｂを製造するには、上記のようにして得られたアプリケーションシート３Ｂの積層体から剥離材を剥がし、露出した粘着剤層３２Ｂを粘着シート本体２の基材２１の表面に圧着すればよい。

粘着シート１Ｂを被着体に貼付する際には、まず、剥離材２３を粘着剤層２２から剥離する。次に、露出した粘着剤層２２の粘着面を被着体に密着させるようにして、粘着シート１Ｂを被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層２２の粘着面との間の空気は、粘着シート本体２に形成された貫通孔４から基材２１の表面側に移動し、そして貫通孔４に連通しているアプリケーションシート３Ｂの粘着剤層３２Ｂの連続空隙３３Ｂを通って粘着シート１Ｂの外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔４から連続空隙３３Ｂを通って粘着シート１Ｂの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。その後、アプリケーションシート３Ｂを粘着シート本体２から剥離する。

本実施形態に係る粘着シート１Ｂは、アプリケーションシート３Ｂを備えており、アプリケーションシート３Ｂが粘着シート本体２を支持しているため、例えば、粘着シート本体２の基材２１として、薄いものまたは柔らかいものを使用した場合であっても、伸びが防止されるとともに、腰が付与されて貼付し易い。また、通常であれば粘着シート本体２が軟化して伸びてしまうような高温状態で粘着シート１Ｂを被着体に貼付する場合であっても、粘着シート本体２の伸びが防止され、粘着シート１Ｂを高い位置精度で被着体に貼付することができる。さらには、アプリケーションシート３Ｂが着シート本体２の表面を保護しているため、貼付時における粘着シート本体２の表面の傷付きも防止される。しかも、上述したように、アプリケーションシート３Ｂが粘着シート本体２に積層されていても、エア抜け性は阻害されない。

なお、以上説明した粘着シート１Ｂは剥離材２３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材２３はなくてもよい。また、本実施形態に係る粘着シート１Ｂの大きさ、形状等は特に限定されるものではない。例えば、粘着シート１Ｂは、剥離材２３を備えていないテープ状のもの(粘着テープ)であって、ロール状に巻き取られて巻取体となり得るものであってもよい。

さらに、以上説明した粘着シート１Ｂのアプリケーションシート３Ｂは、基材３１Ｂと粘着剤層３２Ｂとからなる２層構造のものであるが、これに限定されるものではなく、裏面が自己接着性を示し、かつ当該裏面側が連続空隙３３Ｂを含む多孔質になっており、表面が自己接着性を示さない単層の材料（傾斜材料）からなるもの、あるいは裏面が自己接着性を示し、表面が自己接着性を示さず、かつ全体が連続空隙３３Ｂを含む多孔質になっている単層の材料（傾斜材料）からなるものであってもよい。

かかる材料としては、例えば、片面側または全体が発泡したポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリブタジエン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー樹脂および各種熱可塑性エラストマー、ならびにこれらの樹脂に水添テルペン樹脂、合成石油樹脂、ロジン樹脂等の粘着付与剤（熱可塑性樹脂）を配合した樹脂等の自己接着性を有する材料の片面（発泡面）に電子線、紫外線等を照射して当該片面の接着性を低下させたものなどを使用することができる。また、ポリマーブレンドにより高分子系傾斜構造とし、自己接着性を示す側と自己接着性を示さない側を形成してもよい。

以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。

〔実施例１〕
上質紙の両面をポリエチレン樹脂でラミネートし、片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（リンテック社製，ＦＰＭ−１１，厚さ：１７５μｍ）の剥離処理面に、アクリル系溶剤型粘着剤（リンテック社製，ＰＫ）の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、基材としてポリ塩化ビニルからなる樹脂フィルム（日本カーバイド社製，フジペイント８３４４８Ｍ２（３０），厚さ：１００μｍ）を圧着するとともに、その基材の表面に、再剥離性粘着剤層を有する保護シート（スミロン社製，Ｅ−２０３５，厚さ：６０μｍ）を貼付し、４層構造の積層体を得た。

上記積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して炭酸ガスレーザを照射し（松下産業機器社製，ＹＢ−ＨＣＳ０３を使用，２ショットバースト加工）、１０,０００個／１００ｃｍ^２（１ｍｍピッチ）の孔密度で、基材表面の孔径約３０μｍ、粘着面の孔径約７５μｍの貫通孔を形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着した後、基材表面から保護シートを剥がし、これを粘着シート本体（３層構造の積層体）とした。

一方、アプリケーションシートとして以下のものを作製した。
最初に、剥離材の原紙（上質紙，厚さ：１２０μｍ）の片面をポリエチレン樹脂（厚さ：３０μｍ）でラミネートする一方、他方の面をポリエチレン樹脂（厚さ：３０μｍ）でラミネートしたときに、その面を冷却した金属ロール（格子部が凹になった格子状のエンボス形状を有する）によってエンボス加工した。そして、そのエンボス加工面（格子部が凸になっている）をシリコーン系剥離剤で剥離処理し、これを剥離材とした。

上記剥離材の剥離処理面（エンボス加工面）に、アクリル系溶剤型粘着剤（リンテック社製，ＭＡ−５）の塗布剤を乾燥後の厚さが２０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、基材としてポリプロピレンからなる樹脂フィルム（東セロ社製，トーセロＣＰ（ホモタイプ），厚さ：７０μｍ）を圧着し、アプリケーションシートを得た。

上記アプリケーションシートから剥離材を剥離して露出した粘着剤層には、平面視格子状の凹溝が形成されていた。この凹溝の幅は７０μｍ、ピッチ（隣り合う凹溝の中心〜中心間の距離）は２２０μｍ、深さは１７μｍであり、凹溝以外の平坦部の形状は一辺が１５０μｍの正方形、粘着面に占める凹溝の面積比率は５４％であった。そのアプリケーションシートの粘着剤層を、上記粘着シート本体の基材表面に圧着して、５層構造の粘着シートを得た。

〔実施例２〕
アプリケーションシートとして、粘着剤層の凹溝の幅が３１０μｍ、ピッチが１３８５μｍ、深さが１５μｍであり、凹溝以外の平坦部の形状が一辺１０７５μｍの正方形、粘着面に占める凹溝の面積比率が４０％であるものを作製し、そのアプリケーションシートを使用する以外、実施例１と同様にして５層構造の粘着シートを作製した。

〔実施例３〕
アプリケーションシートとして、基材である白色ポリエステルフィルム（厚さ：５０μｍ）の上に連続空隙タイプのアクリルフォーム（厚さ：１００μｍ）を形成した自己接着性の粘着シート（ゼオン化成社製，ＡＬシート（１５０））を使用する以外、実施例１と同様にして５層構造の粘着シートを作製した。

〔試験例〕
実施例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験を行った。結果を表１に示す。

剥離材を剥した粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）を、室温（２３℃）下および４０℃の高温状態下で、直径１５ｍｍ程度の空気溜まりが形成されるように、平らなメラミン塗装板に貼付し、その粘着シートをスキージにより圧着し、空気溜まりが除去できるか否かを確認した。その結果、空気溜まりが除去されたものを○、空気溜まりが除去されなかったもの（空気溜まりが小さくても残存したものを含む）を×で表す。

上記のようにしてメラミン塗装板に貼付した粘着シートからアプリケーションシートを剥離し、粘着シート本体の表面を目視により外観評価した。その結果、傷等がなく外観が良好であったものを○、傷等が付いて外観が不良であったものを×で表す。結果を表１に示す。

表１から分かるように、実施例で得られた粘着シートは、エア抜け性に優れており、また粘着シート本体は良好な外観を呈していた。

本発明の粘着シートは、粘着シート本体が伸び易い場合や、高温状態で被着体に貼付される場合等に好適に使用される。また、本発明のアプリケーションシートは、伸び易い粘着シートや、高温状態で被着体に貼付される粘着シート等に好適に使用される。

本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。 同実施形態におけるアプリケーションシートの裏面図である。 本発明の他の実施形態に係る粘着シートの断面図である。

符号の説明

１Ａ，１Ｂ…粘着シート
２…粘着シート本体
２１…基材
２２…粘着剤層
２３…剥離材
３Ａ，３Ｂ…アプリケーションシート
３１Ａ，３１Ｂ…基材
３２Ａ，３２Ｂ…粘着剤層
３３Ａ…凹溝
３３Ｂ…連続空隙
４…貫通孔

Claims (7)

1. 基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートを貼付するときに、前記粘着シートの表面に積層された状態で使用されるアプリケーションシートであって、
   前記アプリケーションシートにおける少なくとも前記粘着シートと接触する側には、前記粘着シートの貫通孔に連通して、前記アプリケーションシートの端縁部に開口する通気路が形成されていることを特徴とするアプリケーションシート。
2. 前記アプリケーションシートにおける前記粘着シートと接触する側には、前記アプリケーションシートの端縁部まで連続する凹溝が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のアプリケーションシート。
3. 前記アプリケーションシートにおける少なくとも前記粘着シートと接触する側は、連続空隙を含む多孔質になっていることを特徴とする請求項１に記載のアプリケーションシート。
4. 前記アプリケーションシートは、基材と粘着剤層とを備えており、前記通気路は、前記粘着剤層に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のアプリケーションシート。
5. 前記アプリケーションシートの粘着剤層には、前記粘着剤層の端縁部まで連続する凹溝が形成されていることを特徴とする請求項４に記載のアプリケーションシート。
6. 前記アプリケーションシートの粘着剤層は、連続空隙を含む多孔質になっていることを特徴とする請求項４に記載のアプリケーションシート。
7. 基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シート本体と、
   前記粘着シート本体の表面に積層された請求項１〜６のいずれかに記載のアプリケーションシートと
   を備えたことを特徴とする粘着シート。
   

Images